エッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法
【課題】エッジングレンズの内側に、実質的にスペーサ材を含まずに、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に保持することが可能なエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】第１透明基板（１１０）と、第２透明基板（１２０）と、スペーサ材が混入されない第１シール材（１４０）と、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層（１３０）と、第１透明基板及び第２透明基板間の第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材（１４５）が混入された第２シール材（１４１）を有することを特徴とするエッジング前レンズ（１００´´、１００´）及びエッジングレンズの製造方法。
【解決手段】第１透明基板（１１０）と、第２透明基板（１２０）と、スペーサ材が混入されない第１シール材（１４０）と、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層（１３０）と、第１透明基板及び第２透明基板間の第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材（１４５）が混入された第２シール材（１４１）を有することを特徴とするエッジング前レンズ（１００´´、１００´）及びエッジングレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の電圧を印加することによって着色された色が消える着消色機構を有するレンズを、眼鏡フレームに組み込み、眼鏡フレーム内に別途配置された電源と接続させる構造を有する眼鏡が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、大型の液晶セルにおいて、セルギャップの不均一に起因する干渉色が現れるのを防止するために、スペーサ材を混入したシール材でシール壁を複数本設けた液晶セルが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平３−３５５２３号公報（図１、図３）
【特許文献２】特開昭５９−１１６７１７号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図１３は、ブランクレンズ１の一例の断面図である。
【０００６】
ブランクレンズ１は、第１の透明基板２、第２の透明基板３、及び液晶レンズ構造７から構成され、液晶レンズ構造７は、第１及び第２の透明基板２、３とスペーサ材５を含んだシール材４との間に封止された液晶層８を含んでいる。また、実線６は、眼鏡フレームに合わせてエッジングされた後のエッジングレンズの断面形状の一例を示している。
【０００７】
ブランクレンズ１は、後に、眼鏡フレームに合わせてエッジングされることから、エッジングの自由度を確保するために、液晶レンズ構造７はできるだけコンパクトに形成することが好ましい。しかしながら、液晶レンズ構造７をコンパクトに形成すると、スペーサ材５を含んだシール材４がエッジングレンズの内側に存在することとなり、スペーサ材５自身や基板への減り込み傷による反射や散乱によって、エッジングレンズの装着者の視界の邪魔になったり、エッジングレンズを通して物を見る場合に違和感が生じたりするという不具合があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を解決することを目的としたエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、エッジングレンズの内側に、実質的にスペーサ材を含まずに、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に保持することが可能なエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るエッジング前レンズは、第１透明基板と、第２透明基板と、スペーサ材が混入されない第１シール材と、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層と、第１透明基板及び第２透明基板間の第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材が混入された第２シール材を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係るエッジングレンズの製造方法は、第１透明基板及び第２透明基板間に、スペーサ材が混入されない第１シール材及び第１シール材の外周側にスペーサ材が混入された第２シール材を配置することによって、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層を有するブランクレンズを形成し、ブランクレンズを加工することによってフィニッシュドレンズを形成し、第２シール材を含む部分を削除することによってエッジングレンズを形成するステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法では、エッジング前では複数のシール材を形成するが、エッジングレンズには、実質的にスペーサ材が残らない様に構成したため、透明性が上がり、基板への減り込み傷がなくなるため、スペーサ材によって装着者の視野が邪魔されたり、装着者が違和感が生じたりするという不具合を解消することが可能となった。
【００１３】
また、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法では、スペーサ材が混入されたシール材と、スペーサ材が混入されていないシール材を場所によって使い分けているので、特に製造装置等を変更することなく既存の装置のままで、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に維持しながら、エッジングレンズに実質的にスペーサ材が残らない様に構成することが可能となった。
【００１４】
さらに、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法において、ヤゲン部分に着色を施したものでは、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に維持しながら、エッジング後のレンズに実質的にスペーサ材が残らない様に構成した上に、更に、デザイン性を向上させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】電子眼鏡１の部分概略図である。
【図２】フィニッシュドレンズ１００´及びエッジングレンズ１００を説明するための図である。
【図３】ブランクレンズ１００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図４】ブランクレンズ１００´´の断面図である。
【図５】液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【図６】エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【図７】エッジングレンズ１００の製造工程を示すフロー図である。
【図８】エッジングレンズ１００の製造工程を説明するための図である。
【図９】他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【図１０】図９に示すブランクレンズ１０１´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図１１】更に他のブランクレンズ１０２´´の断面図である。
【図１２】更に他のブランクレンズ１０３´´の断面図である。
【図１３】ブランクレンズ１の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下図面を参照して、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法について説明する。但し、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【００１７】
また、以下において、ブランクレンズ及びフィニッシュドレンズ（又はセミフィニッシュドレンズ）を「エッジング前レンズ」と言い、エッジング前レンズをエッジングしたものをエッジングレンズと言うものとする。なお、液晶レンズ構造を含むブランクレンズ、フィニッシュドレンズ（又はセミフィニッシュドレンズ）、及びエッジングレンズを、総称して「液晶レンズ」と言うものとする。
【００１８】
図１は、エッジングレンズを利用する例として電子眼鏡１の部分概略図である。
【００１９】
図１（ａ）に示す様に、電子眼鏡１は、眼鏡フレーム２、ヨロイ部３、蝶番４、テンプル５、ブリッジ６、パッド７を含み、眼鏡フレーム２には、エッジングレンズ１００が組み込まれている。ヨロイ部３には、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０と導通するためのスプリングコネクタ１０及び２０、スプリングコネクタ１０及び２０と接続された電源部としての電池を含む電圧供給部３０、デッィプスイッチ３１等が内蔵されている。
【００２０】
図１（ｂ）は、眼鏡フレーム２の内側からスプリングコネクタ１０及び２０の方向を示す図である。図１（ｂ）に示す様に、スプリングコネクタ１０及び２０が、後述するエッジングレンズ１００の第１凹部１１３及び第２凹部１２３に挿入可能に配置されている。また、眼鏡フレーム２の内側には、エッジングレンズ１００のヤゲンが嵌り込む溝部を設けるようにしても良い。なお、「ヤゲン」とは、眼鏡フレーム２に装着する際に、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込むように形成された凸部であって、通常０．５〜１ｍｍ程度の高さを有している。
【００２１】
エッジングレンズ１００の中心部分には、後述する様に、フレネルレンズ面上に配置された第１透明電極１１１及び第１透明電極１１１に対向する第２透明電極１２１を含む液晶レンズ構造５０が形成されている。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧が印加されない場合には、液晶レンズ構造５０は動作せず、電子眼鏡１はエッジングレンズ１００が本来有するレンズパワーを得ることができる。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧供給部２０から所定の電圧が印加されると、液晶レンズ構造５０は所定のパワーを有するレンズとして動作するので、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０がある部分では、エッジングレンズ１００が本来有するレンズの焦点距離を液晶レンズ構造５０が可変するように動作する。
【００２２】
例えば、エッジングレンズ１００自体を遠点に焦点が合うようなパワーを得られるレンズ形状とし、液晶レンズ構造５０が動作しない場合には、電子眼鏡は遠点用の眼鏡として作用させ、液晶レンズ構造５０が動作すると、電子眼鏡は近点用の眼鏡として作用するように設計することが考えられる。液晶レンズ構造５０への電圧の印加のＯＮ／ＯＦＦを電子眼鏡１のディップスイッチ３１によって行うようにすれば、ディップスイッチ３１によって任意に切り替え可能な遠近両用の電子眼鏡１を提供することが可能となる。なお、エッジングレンズによって提供できる種類の眼鏡は上記のものに限定されず、様々な種類、例えば、遠視用のパワーを複数段で切り替え可能な遠視用電子眼鏡、近視用のパワーを複数段で切り替え可能な近視電子眼鏡等、乱視用又は老眼用等、視力回復トレーニング用等に適用することが可能である。
【００２３】
図２及び図３は、エッジングレンズ１００を説明するための図である。
【００２４】
図２（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ１００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｂにてエッジングする前のフィニッシュドレンズ１００´の平面図であり、図２（ｂ）は、エッジングレンズ１００の側面図である。
【００２５】
図３（ａ）はブランクレンズを構成する第１透明基板１１０を示し、図３（ｂ）はブランクレンズを構成する第２透明基板１２０を示す図である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、円柱状の基板である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、第１シール材１４０及び液晶層１３０等を封止するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように研磨加工されて、図２（ａ）に示すようにエッジング前のフィニッシュドレンズ１００´となる。なお、製造方法の詳細については、後述する。
【００２６】
図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０には、第２透明基板１２０と接続される側には、第１凹部１１３が形成されている。また、第１透明基板１１０上に配置されたフレネルレンズ構造上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極１１１、及び第１透明電極１１１と接続された第１接続ライン１１２が配置されている。
【００２７】
また、図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０上に点線６０で記載した箇所に、第１シール材が配置され、点線６１〜６４で記載した４箇所に第２シール材が配置される。第２シール材は、第１透明基板１１０の外周付近であれば、図３（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良く、また円弧形状でなくても、例えば直線形状であっても良い。ただし、第２シール材の配置場所については、できるだけ中心対称とする方が張り合わせ精度が出やすく好適である。なお、後述するように、第１シール材と第２シール材との間の空間には充填材を注入する必要があるため、第２シール材間には、間隙が形成されている。また、第１シール材及び第２シール材の材質や機能については後述する。
【００２８】
図３（ｂ）に示す様に、第２透明基板１２０には、第１透明基板１１０と接続される側には、第２凹部１２３が形成されている。なお、第１凹部１１３は第２接続ライン１２２に対向する位置に配置され、第２凹部１２３は第１接続ライン１１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板１２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極１２１、及び第２透明電極１２１と接続された第２接続ライン１２２が配置されている。
【００２９】
なお、透明導電膜等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、後述するブランクレンズ１００´´の形成は、容易且つ比較的安価に行うことが可能である。
【００３０】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ１００の端部側から第２凹部１２３に挿入され、第２凹部１２３の内側に配置される第１接続ライン１１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される（図６参照）。
【００３１】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ１００の端部側から第１凹部１１３に挿入され、第１凹部１１３の内側に配置される第２接続ライン１２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される（図６参照）。
【００３２】
なお、第１凹部１１３及び第２凹部１２３をそれぞれ長さｗ１の長方形に形成したが、第１凹部１１３及び第２凹部１２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。さらに、凹部は、開口部、即ち、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の片面側から他方の面側まで貫通するように形成されていても良い。また、開口部の長さ及び形状も、凹部と同様に長さｗ１の長方形としても良いが、それらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
【００３３】
図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。図４において、点線１００´は、図２（ａ）のＡＡ´断面に対応している。なお、ブランクレンズとは、研磨加工する前の状態を言う。
【００３４】
図４に示すように、ブランクレンズ１００´´は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、及び第１及び第２透明基板１１０及び１２０の間に配置される第１シール材１４０及び第２シール材１４１、及び液晶レンズ構造５０等から構成される。
【００３５】
液晶レンズ構造５０は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、フレネルレンズ構造１１６、及び第１シール材１４０の間に封止された液晶層１３０等から構成される。液晶層１３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック配向の液晶、ハイブリッド配向の液晶、ポリマー含有型液晶、コレステリック液晶を用いても良い。
【００３６】
第１透明基板１１０上には、フレネルレンズ構造１１６、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層１１４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極１１１上に配置された第１配向膜１１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造１１６の下に第１ガスバリア層１１４を配置するように構成しても良い。
【００３７】
第２透明基板１２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層１２４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１と対向した透明平面電極である第２透明電極１２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極１２１上に配置された第２配向膜１２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。
【００３８】
第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、第２シール材１４１中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ材１４５（直径１０．５μｍ）が複数混入されている。しかしながら、液晶層１３０の周囲に配置された第１シール材１４０中には、スペーサ材は混入されていない。第１シール材１４０の外側と第２シール材１４１の間には、透明性樹脂による充填層１３４が形成されている。また、第１シール材１４０は、図３（ａ）の点線６０で示された箇所に配置され、第２シール材１４１は点線６１〜６４で示された箇所に４箇所に分割して配置されている。
【００３９】
第１及び第２透明基板１１０及び１２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、その他のプラスチック材であるアクリルやウレタンでも良いし、ガラスを材料として用いても良い。また、図面上は平板基板であるが、張り合わせのギャップが重要であり、平板に限定されず曲面基板同士の張り合わせとしても良い。フレネルレンズ構造１１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。フレネルレンズ構造１１６を光硬化性樹脂を用いて形成する場合には、少なくとも紫外線が照射される側の基板は、紫外線を透過する特性を有する必要がある。
【００４０】
図４において、ｗ２は液晶レンズ構造５０の部分の幅を示し、図４の例では、ｗ２＝２０ｍｍであり、ｗ３はフィニッシュドレンズ１００´の外形寸法を示し、図４の例ではｗ３＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
【００４１】
図４においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している場合がある点に留意されたい。また、図４において、眼鏡フレームに装着するための、エッジングレンズ１００の外形を一点鎖線で示している。
【００４２】
図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【００４３】
図５は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
【００４４】
図５の点線Ｃは、液晶レンズ構造５０が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図５に示すフレネル構造の断面形状Ｂを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造１１６の斜面は直線であるが、実際は点線Ｃのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図５では、４つの輪帯を有するフレネルレンズ構造について示しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
【００４５】
図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【００４６】
図６では、エッジングレンズ１００の点線Ｄで囲われた部分の拡大図を示している。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される。なお、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続方法は、上記の方法に限定されるものではなく、他の方法を採用しても良い。
【００４７】
上述したフィニッシュドレンズ１００´では、図２（ａ）に示す第１凹部１１３及び第２凹部１２３の幅ｗ１の間のどこで加工してエッジングレンズ１００としても、エッジングレンズ１００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図６参照）。したがって、エッジングレンズ１００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。
【００４８】
以下、図７及び図８を用いて、エッジングレンズ１００の製造工程を説明する。
【００４９】
最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板１１０に第１凹部１１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板１２０に第２凹部１２３を切削加工により形成する（Ｓ１０）。
【００５０】
次に、第１透明基板１１０上に、フレネルレンズ構造１１６を形成する（Ｓ１１）。フレネルレンズ構造１１６は、供給器２００から第１透明基板１１０上に光硬化樹脂２１０を所定量滴下して（図８（ａ）参照）、モールド２０１によって光硬化樹脂２１０の形状を整えた後（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）、第１透明基板１１０の裏側から紫外線（ＵＶ）を照射して（図８（ｃ）参照）、光硬化樹脂２１０を硬化させることによって形成する（図８（ｄ）参照）。図８（ｄ）では、第１透明基板１１０の大きさに対して、フレネルレンズ構造１１６を含めた硬化した光硬化樹脂２１０の領域が小さい構成での説明となっているが、第１透明基板１１０全面に形成する構成としても良い。
【００５１】
なお、光硬化樹脂２１０としては、ＵＶ硬化性のアクリル樹脂を利用することができる。また、別途フレネルレンズ構造を形成し、完成したフレネルレンズ構造を第１透明基板１１０上に接着するようにしても良い。さらに、第１凹部１１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型して形成したりしても良い。
【００５２】
次に、フレネルレンズ構造１１６が形成された第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ２皮膜による第１ガスバリア層１１４及び第２ガスバリア層１２４を成膜する（Ｓ１２）。
【００５３】
次に、第１透明基板１１０の第１ガスバリア層１１４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極１１１及び第１接続ライン１１２を形成する。同様に、第２透明基板１２０の第２ガスバリア層１２４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極１２１及び第２接続ライン１２２を形成する（Ｓ１３）。
【００５４】
次に、第１透明基板１１０の第１透明電極１１１の上から、第１配向膜１１５を成膜し、ラビングを行う。同様に、第２透明基板１２０の第２透明電極１２１の上から、第２配向膜１２５を成膜し、ラビングを行う（Ｓ１４）。
【００５５】
配向膜の形成は、例えば、供給器２０２から、膜構成材料２１１を所定量滴下し（図８（ｅ）参照）、所定雰囲気で乾燥（焼成）後、ローラー２０３を用いてラビングを行う（図８（ｆ）参照）。
【００５６】
次に、第１シール材１４０を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０４からスペーサ材１４５が混入されていない光硬化樹脂２１２を所定箇所（図３（ａ）の点線６０の箇所）に配置する。また、第２シール材１４１を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０５からスペーサ材１４５が混入されている光硬化樹脂２１３を所定箇所（図３（ａ）の点線６１〜６４の箇所）に配置する（Ｓ１５、図８（ｇ）参照）。なお、第１シール材１４０は、硬化した際に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用するのが好ましい。なお、図８（ｇ）〜図８（ｉ）では、便宜上、第１ガスバリア層１１４、第１透明電極１１１及び第１配向層１１５は省略して記載している。
【００５７】
次に、光硬化樹脂２１２の内側に、供給器２０６から液晶２１４を所定量滴下する（Ｓ１６、図８（ｈ）参照）。
【００５８】
次に、真空雰囲気下で、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０を重ね合わせて配置し（図８（ｉ）参照）、液晶２１４部分をマスクして紫外線から保護し、第１透明基板１１０の裏側から紫外線を照射する。これによって、光硬化樹脂２１２及び２１３が硬化して、第１シール材１４０及び第２シール材１４１となると共に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０が張り合わされる（Ｓ１７）。ここで、光硬化性樹脂２１３に混入されているスペーサ（図示せず）によって、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０のギャップが規定されている。さらに、滴下された液晶２１４は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０及び第１シール材１４０によって封止されて液晶層１３０となる。なお、樹脂を硬化させて第１シール材１４０及び第２シール材１４１を形成する際には、ＵＶの照射後に、高温雰囲気下で焼成するようにしても良い。
【００５９】
次に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせたものを、真空雰囲気化に置き、毛細管現象を利用して、第１シール材１４０及び第２シール材１４１との間の隙間に、透明性樹脂を充填させて、充填層１３４を形成する（Ｓ１８）。なお、充填層１３４に用いられる透明性樹脂は、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用する。これによって、ブランクレンズ（レンズ外形形状が形成されていない状態）が完成する。また、充填層１３４は、レンズの透過率の向上と、レンズ加工時に耐えられる接着力の確保と、研磨剤及び研磨液等が、内部に侵入するのを防止する作用をも有している。ここで、充填層１３４を形成する透明樹脂は、第１シール材１４０及び第２シール材１４１を硬化し、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせた後に、第１シール材１４０及び第２シール材１４１との間の隙間に配置したが、第２シール材１４１を配置した後、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせる前に、透明樹脂も配置して、第１シール材１４０、第２シール材１４１、及び透明樹脂を同時に硬化させて、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせてもよい。その場合は、第２シール材１４１間には、間隙を設ける必要はなく、連続して形成してもよい。
【００６０】
次に、ブランクレンズの外形を研磨加工して、レンズ形状とし、フィニッシュドレンズ１００´を完成させる（Ｓ１９）。なお、レンズ形状の形成は、片面ずつ行うが、片面のみ形成されているものをセミフィニッシュドレンズと言う。
【００６１】
次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、例えば、図４に示すフィニッシュドレンズ１００´をエッジングし、エッジングレンズ１００を完成させ（Ｓ２０）、液晶レンズ構造５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ２１）。
【００６２】
ブランクレンズ１００´´の状態（図４参照）では、その外周にスペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が形成され、液晶レンズ構造５０の周囲には第１シール材１４０が形成され、第１シール材１４０と第２シール材１４１との隙間にも充填層１３４が形成されている。したがって、第１シール材１４０にはスペーサ材１４５が混入されていなくても、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。また、その後の研磨加工が施されて、フィニッシュドレンズ１００´（図４の点線部分参照）となる際にも、同様に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは、所定の厚さに維持される。さらに、その後、エッジングされて、エッジングレンズ１００（図４の一点鎖線参照）となった場合には、外周に配置されている第２シール材１４１が削除されてしまい、エッジングレンズ１００内には、スペーサ材１４５が残存しないので、装着者の視界の邪魔や、違和感が生じることが無い。また、スペーサ材１４５が存在しないことによって、透明度を向上させる作用もある。
【００６３】
エッジングレンズ１００の製造過程において、最も液晶レンズ構造５０に圧力が加わるのは、フィニッシュドレンズとするための研磨加工時であるので、その状態において、スペーサ材１４５が混入した第２シール材１４１が健在であれば、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。その後、エッジングレンズ１００にエッジングされてしまうと、第１シール材１４０及びその外周の充填層１３４によって、充分に、液晶層１３０のギャップ間隔は所定の厚さに維持される。
【００６４】
このように、液晶レンズでは、液晶レンズ構造５０に圧力が加わる加工時には、スペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が残存するが、眼鏡フレーム２に装着される際には、スペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が削除される点に、大きな特徴を有している。
【００６５】
図９は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【００６６】
図９において、図４と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図９に示すブランクレンズ１０１´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０１´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０１となる。
【００６７】
図４に示すブランクレンズ１００´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、スペーサ材１４６が混入された第３シール材１４２を有しており、エッジングレンズ１０１のヤゲンＥの部分に第３シール材１４２の一部又は全部が残存するように構成されている点である。なお、スペーサ材１４６は、前述したスペーサ材１４５と同じ材料を用いても良い。しかしながら、構成によっては、スペーサ材１４５の粒径とスペーサ材１４６の粒径を変更する必要がある場合がある。また、図９において、ヤゲンＥを含まないエッジングレンズ１０１の幅をＷ４、ヤゲンＥの高さをＷ５としている。
【００６８】
図９に示すヤゲンＥの部分は、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込んでしまうので、装着者の視界の妨げとはならない。したがって、その箇所にスペーサ材１４６を含んでいても、前述したような不具合は生じない上に、エッジングの際にも、その一部が残存しているので、より堅固な構造となり、液晶レンズ構造５０のセルギャップを一定に維持すること及び面精度を良好に保つことが可能となる。
【００６９】
なお、ヤゲンＥの部分に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４２の一部を含んでいるが、ヤゲンＥの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図９に示すエッジング後のエッジングレンズ１０１においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００７０】
図１０は、図９に示すブランクレンズ１０１´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【００７１】
図１０（ａ）に示すように、第１透明基板１１０上に点線６０で記載した箇所に、第１シール材１４０が配置され、点線６１〜６４で記載した４箇所に第２シール材１４１が配置され、点線６５〜６８で記載した４箇所に第３シール材１４２は配置される。第２シール材１４１は、第１透明基板１１０の外周付近であれば、図１０（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良く、また円弧形状でなくても、例えば直線形状であっても良い。同様に、第３シール材１４２は、第２シール材１４２と第１シール材１４０の間であって、予め既知のレンズ形状のヤゲンの位置であれば、図１０（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良い。ただし、第２シール材１４１と第３シール材１４２の配置場所については、できるだけ中心対称とする方が張り合わせ精度が出やすく好適である。また、第１シール材１４０と第２シール材１４１との間の空間には充填材を注入する必要があるため、第２シール材１４１及び第３シール材１４２間には、間隙が形成されている。
【００７２】
図１１は、更に他のブランクレンズ１０２´´の断面図である。
【００７３】
図１１において、図９と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図１１に示すブランクレンズ１０２´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０２´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０２となる。
【００７４】
図１１に示すブランクレンズ１０２´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３が、着色されている点のみである。エッジング後のエッジングレンズ１０２のヤゲンＥの部分は、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込んでしまうので、着色されていても、装着者の視野に影響を与えない。また、着色されていることによって、眼鏡フレーム２の周囲に着色によるデザイン的な影響を与えることができ、全て透明なレンズと異なった印象を与えることができるという更なる利点がある。なお、着色される色は、眼鏡フレームと同じ色にしても良いし、黒、茶、赤等、どのような色でも良い。
【００７５】
なお、ヤゲンＥの部分（Ｗ５）に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３の一部を含んでいるが、ヤゲンＥの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図９に示すエッジング後のエッジングレンズ１０１においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００７６】
図１２は、更に他のブランクレンズ１０３´´の断面図である。
【００７７】
図１２において、図９と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図１２に示すブランクレンズ１０３´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０３´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０３となる。
【００７８】
図１２に示すブランクレンズ１０３´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、着色されたスペーサ材１４６を含む第３シール材１４３が、ヤゲンＥの部分から、幅Ｗ６だけ、内側に入っている点のみである。幅Ｗ６は、実質的に装着者の視野を妨害しない範囲内で設定して良く、例えば、１〜５ｍｍ程度とすることができる。着色された領域を視野に影響を与えない範囲内で増加させることによって、よりデザイン性能を向上させることが可能となる。エッジングレンズ１０３内の場所によって、幅Ｗ６を可変させたり、無くしたりすることで、眼鏡フレーム等を含めたプロダクトデザインをさらに向上させることができる。また、これによって、スペーサ材１４６が混入した第３シール材１４３の部分が多く残存することとなり、より、液晶レンズ構造５０のセルギャップを一定に維持すること及び面精度を良好に保つことが可能となる。
【００７９】
なお、ヤゲンＥ（Ｗ５）及び幅Ｗ６の部分に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３の一部を含んでいるが、それらの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図１２に示すエッジング後のエッジングレンズ１０２においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００８０】
本実施形態では、電子眼鏡用レンズを例に説明したが、本発明のエッジング前レンズ及びエッジングレンズは、液晶を注入後、レンズの一部（中央部）に液晶を封入し、最後に所望の形に外形カットする液晶レンズであれば、電子顕微鏡や電子カメラ、ピックアップレンズ等、いかなる用途のものでも採用することが可能である。
【符号の説明】
【００８１】
１ 電子眼鏡
２ 眼鏡フレーム
１０ 第１スプリングコネクタ
２０ 第２スプリングコネクタ
５０ 液晶レンズ構造
１００´´、１０１´´、１０２´´、１０３´´ ブランクレンズ
１００´、１０１´、１０２´、１０３´ フィニッシュドレンズ
１００、１０１、１０２、１０３ エッジングレンズ
１１０ 第１透明基板
１２０ 第２透明基板
１３０ 液晶層
１３４ 充填材
１４０ 第１シール材
１４１ 第２シール材
１４２、１４３ 第３シール材
１４５、１４６ スペーサ
Ｅ ヤゲン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の電圧を印加することによって着色された色が消える着消色機構を有するレンズを、眼鏡フレームに組み込み、眼鏡フレーム内に別途配置された電源と接続させる構造を有する眼鏡が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、大型の液晶セルにおいて、セルギャップの不均一に起因する干渉色が現れるのを防止するために、スペーサ材を混入したシール材でシール壁を複数本設けた液晶セルが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平３−３５５２３号公報（図１、図３）
【特許文献２】特開昭５９−１１６７１７号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図１３は、ブランクレンズ１の一例の断面図である。
【０００６】
ブランクレンズ１は、第１の透明基板２、第２の透明基板３、及び液晶レンズ構造７から構成され、液晶レンズ構造７は、第１及び第２の透明基板２、３とスペーサ材５を含んだシール材４との間に封止された液晶層８を含んでいる。また、実線６は、眼鏡フレームに合わせてエッジングされた後のエッジングレンズの断面形状の一例を示している。
【０００７】
ブランクレンズ１は、後に、眼鏡フレームに合わせてエッジングされることから、エッジングの自由度を確保するために、液晶レンズ構造７はできるだけコンパクトに形成することが好ましい。しかしながら、液晶レンズ構造７をコンパクトに形成すると、スペーサ材５を含んだシール材４がエッジングレンズの内側に存在することとなり、スペーサ材５自身や基板への減り込み傷による反射や散乱によって、エッジングレンズの装着者の視界の邪魔になったり、エッジングレンズを通して物を見る場合に違和感が生じたりするという不具合があった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を解決することを目的としたエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、エッジングレンズの内側に、実質的にスペーサ材を含まずに、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に保持することが可能なエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るエッジング前レンズは、第１透明基板と、第２透明基板と、スペーサ材が混入されない第１シール材と、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層と、第１透明基板及び第２透明基板間の第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材が混入された第２シール材を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係るエッジングレンズの製造方法は、第１透明基板及び第２透明基板間に、スペーサ材が混入されない第１シール材及び第１シール材の外周側にスペーサ材が混入された第２シール材を配置することによって、第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層を有するブランクレンズを形成し、ブランクレンズを加工することによってフィニッシュドレンズを形成し、第２シール材を含む部分を削除することによってエッジングレンズを形成するステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法では、エッジング前では複数のシール材を形成するが、エッジングレンズには、実質的にスペーサ材が残らない様に構成したため、透明性が上がり、基板への減り込み傷がなくなるため、スペーサ材によって装着者の視野が邪魔されたり、装着者が違和感が生じたりするという不具合を解消することが可能となった。
【００１３】
また、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法では、スペーサ材が混入されたシール材と、スペーサ材が混入されていないシール材を場所によって使い分けているので、特に製造装置等を変更することなく既存の装置のままで、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に維持しながら、エッジングレンズに実質的にスペーサ材が残らない様に構成することが可能となった。
【００１４】
さらに、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法において、ヤゲン部分に着色を施したものでは、液晶レンズ構造のセルギャップを一定に維持しながら、エッジング後のレンズに実質的にスペーサ材が残らない様に構成した上に、更に、デザイン性を向上させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】電子眼鏡１の部分概略図である。
【図２】フィニッシュドレンズ１００´及びエッジングレンズ１００を説明するための図である。
【図３】ブランクレンズ１００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図４】ブランクレンズ１００´´の断面図である。
【図５】液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【図６】エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【図７】エッジングレンズ１００の製造工程を示すフロー図である。
【図８】エッジングレンズ１００の製造工程を説明するための図である。
【図９】他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【図１０】図９に示すブランクレンズ１０１´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図１１】更に他のブランクレンズ１０２´´の断面図である。
【図１２】更に他のブランクレンズ１０３´´の断面図である。
【図１３】ブランクレンズ１の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下図面を参照して、本発明に係るエッジング前レンズ及びエッジングレンズの製造方法について説明する。但し、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【００１７】
また、以下において、ブランクレンズ及びフィニッシュドレンズ（又はセミフィニッシュドレンズ）を「エッジング前レンズ」と言い、エッジング前レンズをエッジングしたものをエッジングレンズと言うものとする。なお、液晶レンズ構造を含むブランクレンズ、フィニッシュドレンズ（又はセミフィニッシュドレンズ）、及びエッジングレンズを、総称して「液晶レンズ」と言うものとする。
【００１８】
図１は、エッジングレンズを利用する例として電子眼鏡１の部分概略図である。
【００１９】
図１（ａ）に示す様に、電子眼鏡１は、眼鏡フレーム２、ヨロイ部３、蝶番４、テンプル５、ブリッジ６、パッド７を含み、眼鏡フレーム２には、エッジングレンズ１００が組み込まれている。ヨロイ部３には、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０と導通するためのスプリングコネクタ１０及び２０、スプリングコネクタ１０及び２０と接続された電源部としての電池を含む電圧供給部３０、デッィプスイッチ３１等が内蔵されている。
【００２０】
図１（ｂ）は、眼鏡フレーム２の内側からスプリングコネクタ１０及び２０の方向を示す図である。図１（ｂ）に示す様に、スプリングコネクタ１０及び２０が、後述するエッジングレンズ１００の第１凹部１１３及び第２凹部１２３に挿入可能に配置されている。また、眼鏡フレーム２の内側には、エッジングレンズ１００のヤゲンが嵌り込む溝部を設けるようにしても良い。なお、「ヤゲン」とは、眼鏡フレーム２に装着する際に、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込むように形成された凸部であって、通常０．５〜１ｍｍ程度の高さを有している。
【００２１】
エッジングレンズ１００の中心部分には、後述する様に、フレネルレンズ面上に配置された第１透明電極１１１及び第１透明電極１１１に対向する第２透明電極１２１を含む液晶レンズ構造５０が形成されている。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧が印加されない場合には、液晶レンズ構造５０は動作せず、電子眼鏡１はエッジングレンズ１００が本来有するレンズパワーを得ることができる。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧供給部２０から所定の電圧が印加されると、液晶レンズ構造５０は所定のパワーを有するレンズとして動作するので、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０がある部分では、エッジングレンズ１００が本来有するレンズの焦点距離を液晶レンズ構造５０が可変するように動作する。
【００２２】
例えば、エッジングレンズ１００自体を遠点に焦点が合うようなパワーを得られるレンズ形状とし、液晶レンズ構造５０が動作しない場合には、電子眼鏡は遠点用の眼鏡として作用させ、液晶レンズ構造５０が動作すると、電子眼鏡は近点用の眼鏡として作用するように設計することが考えられる。液晶レンズ構造５０への電圧の印加のＯＮ／ＯＦＦを電子眼鏡１のディップスイッチ３１によって行うようにすれば、ディップスイッチ３１によって任意に切り替え可能な遠近両用の電子眼鏡１を提供することが可能となる。なお、エッジングレンズによって提供できる種類の眼鏡は上記のものに限定されず、様々な種類、例えば、遠視用のパワーを複数段で切り替え可能な遠視用電子眼鏡、近視用のパワーを複数段で切り替え可能な近視電子眼鏡等、乱視用又は老眼用等、視力回復トレーニング用等に適用することが可能である。
【００２３】
図２及び図３は、エッジングレンズ１００を説明するための図である。
【００２４】
図２（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ１００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｂにてエッジングする前のフィニッシュドレンズ１００´の平面図であり、図２（ｂ）は、エッジングレンズ１００の側面図である。
【００２５】
図３（ａ）はブランクレンズを構成する第１透明基板１１０を示し、図３（ｂ）はブランクレンズを構成する第２透明基板１２０を示す図である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、円柱状の基板である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、第１シール材１４０及び液晶層１３０等を封止するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように研磨加工されて、図２（ａ）に示すようにエッジング前のフィニッシュドレンズ１００´となる。なお、製造方法の詳細については、後述する。
【００２６】
図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０には、第２透明基板１２０と接続される側には、第１凹部１１３が形成されている。また、第１透明基板１１０上に配置されたフレネルレンズ構造上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極１１１、及び第１透明電極１１１と接続された第１接続ライン１１２が配置されている。
【００２７】
また、図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０上に点線６０で記載した箇所に、第１シール材が配置され、点線６１〜６４で記載した４箇所に第２シール材が配置される。第２シール材は、第１透明基板１１０の外周付近であれば、図３（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良く、また円弧形状でなくても、例えば直線形状であっても良い。ただし、第２シール材の配置場所については、できるだけ中心対称とする方が張り合わせ精度が出やすく好適である。なお、後述するように、第１シール材と第２シール材との間の空間には充填材を注入する必要があるため、第２シール材間には、間隙が形成されている。また、第１シール材及び第２シール材の材質や機能については後述する。
【００２８】
図３（ｂ）に示す様に、第２透明基板１２０には、第１透明基板１１０と接続される側には、第２凹部１２３が形成されている。なお、第１凹部１１３は第２接続ライン１２２に対向する位置に配置され、第２凹部１２３は第１接続ライン１１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板１２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極１２１、及び第２透明電極１２１と接続された第２接続ライン１２２が配置されている。
【００２９】
なお、透明導電膜等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、後述するブランクレンズ１００´´の形成は、容易且つ比較的安価に行うことが可能である。
【００３０】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ１００の端部側から第２凹部１２３に挿入され、第２凹部１２３の内側に配置される第１接続ライン１１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される（図６参照）。
【００３１】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ１００の端部側から第１凹部１１３に挿入され、第１凹部１１３の内側に配置される第２接続ライン１２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される（図６参照）。
【００３２】
なお、第１凹部１１３及び第２凹部１２３をそれぞれ長さｗ１の長方形に形成したが、第１凹部１１３及び第２凹部１２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。さらに、凹部は、開口部、即ち、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の片面側から他方の面側まで貫通するように形成されていても良い。また、開口部の長さ及び形状も、凹部と同様に長さｗ１の長方形としても良いが、それらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
【００３３】
図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。図４において、点線１００´は、図２（ａ）のＡＡ´断面に対応している。なお、ブランクレンズとは、研磨加工する前の状態を言う。
【００３４】
図４に示すように、ブランクレンズ１００´´は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、及び第１及び第２透明基板１１０及び１２０の間に配置される第１シール材１４０及び第２シール材１４１、及び液晶レンズ構造５０等から構成される。
【００３５】
液晶レンズ構造５０は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、フレネルレンズ構造１１６、及び第１シール材１４０の間に封止された液晶層１３０等から構成される。液晶層１３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック配向の液晶、ハイブリッド配向の液晶、ポリマー含有型液晶、コレステリック液晶を用いても良い。
【００３６】
第１透明基板１１０上には、フレネルレンズ構造１１６、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層１１４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極１１１上に配置された第１配向膜１１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造１１６の下に第１ガスバリア層１１４を配置するように構成しても良い。
【００３７】
第２透明基板１２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層１２４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１と対向した透明平面電極である第２透明電極１２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極１２１上に配置された第２配向膜１２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。
【００３８】
第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、第２シール材１４１中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ材１４５（直径１０．５μｍ）が複数混入されている。しかしながら、液晶層１３０の周囲に配置された第１シール材１４０中には、スペーサ材は混入されていない。第１シール材１４０の外側と第２シール材１４１の間には、透明性樹脂による充填層１３４が形成されている。また、第１シール材１４０は、図３（ａ）の点線６０で示された箇所に配置され、第２シール材１４１は点線６１〜６４で示された箇所に４箇所に分割して配置されている。
【００３９】
第１及び第２透明基板１１０及び１２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、その他のプラスチック材であるアクリルやウレタンでも良いし、ガラスを材料として用いても良い。また、図面上は平板基板であるが、張り合わせのギャップが重要であり、平板に限定されず曲面基板同士の張り合わせとしても良い。フレネルレンズ構造１１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。フレネルレンズ構造１１６を光硬化性樹脂を用いて形成する場合には、少なくとも紫外線が照射される側の基板は、紫外線を透過する特性を有する必要がある。
【００４０】
図４において、ｗ２は液晶レンズ構造５０の部分の幅を示し、図４の例では、ｗ２＝２０ｍｍであり、ｗ３はフィニッシュドレンズ１００´の外形寸法を示し、図４の例ではｗ３＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
【００４１】
図４においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している場合がある点に留意されたい。また、図４において、眼鏡フレームに装着するための、エッジングレンズ１００の外形を一点鎖線で示している。
【００４２】
図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【００４３】
図５は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
【００４４】
図５の点線Ｃは、液晶レンズ構造５０が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図５に示すフレネル構造の断面形状Ｂを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造１１６の斜面は直線であるが、実際は点線Ｃのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図５では、４つの輪帯を有するフレネルレンズ構造について示しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
【００４５】
図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【００４６】
図６では、エッジングレンズ１００の点線Ｄで囲われた部分の拡大図を示している。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される。なお、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続方法は、上記の方法に限定されるものではなく、他の方法を採用しても良い。
【００４７】
上述したフィニッシュドレンズ１００´では、図２（ａ）に示す第１凹部１１３及び第２凹部１２３の幅ｗ１の間のどこで加工してエッジングレンズ１００としても、エッジングレンズ１００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図６参照）。したがって、エッジングレンズ１００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。
【００４８】
以下、図７及び図８を用いて、エッジングレンズ１００の製造工程を説明する。
【００４９】
最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板１１０に第１凹部１１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板１２０に第２凹部１２３を切削加工により形成する（Ｓ１０）。
【００５０】
次に、第１透明基板１１０上に、フレネルレンズ構造１１６を形成する（Ｓ１１）。フレネルレンズ構造１１６は、供給器２００から第１透明基板１１０上に光硬化樹脂２１０を所定量滴下して（図８（ａ）参照）、モールド２０１によって光硬化樹脂２１０の形状を整えた後（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）、第１透明基板１１０の裏側から紫外線（ＵＶ）を照射して（図８（ｃ）参照）、光硬化樹脂２１０を硬化させることによって形成する（図８（ｄ）参照）。図８（ｄ）では、第１透明基板１１０の大きさに対して、フレネルレンズ構造１１６を含めた硬化した光硬化樹脂２１０の領域が小さい構成での説明となっているが、第１透明基板１１０全面に形成する構成としても良い。
【００５１】
なお、光硬化樹脂２１０としては、ＵＶ硬化性のアクリル樹脂を利用することができる。また、別途フレネルレンズ構造を形成し、完成したフレネルレンズ構造を第１透明基板１１０上に接着するようにしても良い。さらに、第１凹部１１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型して形成したりしても良い。
【００５２】
次に、フレネルレンズ構造１１６が形成された第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ２皮膜による第１ガスバリア層１１４及び第２ガスバリア層１２４を成膜する（Ｓ１２）。
【００５３】
次に、第１透明基板１１０の第１ガスバリア層１１４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極１１１及び第１接続ライン１１２を形成する。同様に、第２透明基板１２０の第２ガスバリア層１２４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極１２１及び第２接続ライン１２２を形成する（Ｓ１３）。
【００５４】
次に、第１透明基板１１０の第１透明電極１１１の上から、第１配向膜１１５を成膜し、ラビングを行う。同様に、第２透明基板１２０の第２透明電極１２１の上から、第２配向膜１２５を成膜し、ラビングを行う（Ｓ１４）。
【００５５】
配向膜の形成は、例えば、供給器２０２から、膜構成材料２１１を所定量滴下し（図８（ｅ）参照）、所定雰囲気で乾燥（焼成）後、ローラー２０３を用いてラビングを行う（図８（ｆ）参照）。
【００５６】
次に、第１シール材１４０を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０４からスペーサ材１４５が混入されていない光硬化樹脂２１２を所定箇所（図３（ａ）の点線６０の箇所）に配置する。また、第２シール材１４１を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０５からスペーサ材１４５が混入されている光硬化樹脂２１３を所定箇所（図３（ａ）の点線６１〜６４の箇所）に配置する（Ｓ１５、図８（ｇ）参照）。なお、第１シール材１４０は、硬化した際に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用するのが好ましい。なお、図８（ｇ）〜図８（ｉ）では、便宜上、第１ガスバリア層１１４、第１透明電極１１１及び第１配向層１１５は省略して記載している。
【００５７】
次に、光硬化樹脂２１２の内側に、供給器２０６から液晶２１４を所定量滴下する（Ｓ１６、図８（ｈ）参照）。
【００５８】
次に、真空雰囲気下で、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０を重ね合わせて配置し（図８（ｉ）参照）、液晶２１４部分をマスクして紫外線から保護し、第１透明基板１１０の裏側から紫外線を照射する。これによって、光硬化樹脂２１２及び２１３が硬化して、第１シール材１４０及び第２シール材１４１となると共に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０が張り合わされる（Ｓ１７）。ここで、光硬化性樹脂２１３に混入されているスペーサ（図示せず）によって、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０のギャップが規定されている。さらに、滴下された液晶２１４は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０及び第１シール材１４０によって封止されて液晶層１３０となる。なお、樹脂を硬化させて第１シール材１４０及び第２シール材１４１を形成する際には、ＵＶの照射後に、高温雰囲気下で焼成するようにしても良い。
【００５９】
次に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせたものを、真空雰囲気化に置き、毛細管現象を利用して、第１シール材１４０及び第２シール材１４１との間の隙間に、透明性樹脂を充填させて、充填層１３４を形成する（Ｓ１８）。なお、充填層１３４に用いられる透明性樹脂は、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用する。これによって、ブランクレンズ（レンズ外形形状が形成されていない状態）が完成する。また、充填層１３４は、レンズの透過率の向上と、レンズ加工時に耐えられる接着力の確保と、研磨剤及び研磨液等が、内部に侵入するのを防止する作用をも有している。ここで、充填層１３４を形成する透明樹脂は、第１シール材１４０及び第２シール材１４１を硬化し、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせた後に、第１シール材１４０及び第２シール材１４１との間の隙間に配置したが、第２シール材１４１を配置した後、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせる前に、透明樹脂も配置して、第１シール材１４０、第２シール材１４１、及び透明樹脂を同時に硬化させて、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０を張り合わせてもよい。その場合は、第２シール材１４１間には、間隙を設ける必要はなく、連続して形成してもよい。
【００６０】
次に、ブランクレンズの外形を研磨加工して、レンズ形状とし、フィニッシュドレンズ１００´を完成させる（Ｓ１９）。なお、レンズ形状の形成は、片面ずつ行うが、片面のみ形成されているものをセミフィニッシュドレンズと言う。
【００６１】
次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、例えば、図４に示すフィニッシュドレンズ１００´をエッジングし、エッジングレンズ１００を完成させ（Ｓ２０）、液晶レンズ構造５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ２１）。
【００６２】
ブランクレンズ１００´´の状態（図４参照）では、その外周にスペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が形成され、液晶レンズ構造５０の周囲には第１シール材１４０が形成され、第１シール材１４０と第２シール材１４１との隙間にも充填層１３４が形成されている。したがって、第１シール材１４０にはスペーサ材１４５が混入されていなくても、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。また、その後の研磨加工が施されて、フィニッシュドレンズ１００´（図４の点線部分参照）となる際にも、同様に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは、所定の厚さに維持される。さらに、その後、エッジングされて、エッジングレンズ１００（図４の一点鎖線参照）となった場合には、外周に配置されている第２シール材１４１が削除されてしまい、エッジングレンズ１００内には、スペーサ材１４５が残存しないので、装着者の視界の邪魔や、違和感が生じることが無い。また、スペーサ材１４５が存在しないことによって、透明度を向上させる作用もある。
【００６３】
エッジングレンズ１００の製造過程において、最も液晶レンズ構造５０に圧力が加わるのは、フィニッシュドレンズとするための研磨加工時であるので、その状態において、スペーサ材１４５が混入した第２シール材１４１が健在であれば、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。その後、エッジングレンズ１００にエッジングされてしまうと、第１シール材１４０及びその外周の充填層１３４によって、充分に、液晶層１３０のギャップ間隔は所定の厚さに維持される。
【００６４】
このように、液晶レンズでは、液晶レンズ構造５０に圧力が加わる加工時には、スペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が残存するが、眼鏡フレーム２に装着される際には、スペーサ材１４５が混入された第２シール材１４１が削除される点に、大きな特徴を有している。
【００６５】
図９は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【００６６】
図９において、図４と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図９に示すブランクレンズ１０１´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０１´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０１となる。
【００６７】
図４に示すブランクレンズ１００´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、スペーサ材１４６が混入された第３シール材１４２を有しており、エッジングレンズ１０１のヤゲンＥの部分に第３シール材１４２の一部又は全部が残存するように構成されている点である。なお、スペーサ材１４６は、前述したスペーサ材１４５と同じ材料を用いても良い。しかしながら、構成によっては、スペーサ材１４５の粒径とスペーサ材１４６の粒径を変更する必要がある場合がある。また、図９において、ヤゲンＥを含まないエッジングレンズ１０１の幅をＷ４、ヤゲンＥの高さをＷ５としている。
【００６８】
図９に示すヤゲンＥの部分は、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込んでしまうので、装着者の視界の妨げとはならない。したがって、その箇所にスペーサ材１４６を含んでいても、前述したような不具合は生じない上に、エッジングの際にも、その一部が残存しているので、より堅固な構造となり、液晶レンズ構造５０のセルギャップを一定に維持すること及び面精度を良好に保つことが可能となる。
【００６９】
なお、ヤゲンＥの部分に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４２の一部を含んでいるが、ヤゲンＥの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図９に示すエッジング後のエッジングレンズ１０１においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００７０】
図１０は、図９に示すブランクレンズ１０１´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【００７１】
図１０（ａ）に示すように、第１透明基板１１０上に点線６０で記載した箇所に、第１シール材１４０が配置され、点線６１〜６４で記載した４箇所に第２シール材１４１が配置され、点線６５〜６８で記載した４箇所に第３シール材１４２は配置される。第２シール材１４１は、第１透明基板１１０の外周付近であれば、図１０（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良く、また円弧形状でなくても、例えば直線形状であっても良い。同様に、第３シール材１４２は、第２シール材１４２と第１シール材１４０の間であって、予め既知のレンズ形状のヤゲンの位置であれば、図１０（ａ）に示すように、４箇所でなくても、例えば６箇所等であっても良い。ただし、第２シール材１４１と第３シール材１４２の配置場所については、できるだけ中心対称とする方が張り合わせ精度が出やすく好適である。また、第１シール材１４０と第２シール材１４１との間の空間には充填材を注入する必要があるため、第２シール材１４１及び第３シール材１４２間には、間隙が形成されている。
【００７２】
図１１は、更に他のブランクレンズ１０２´´の断面図である。
【００７３】
図１１において、図９と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図１１に示すブランクレンズ１０２´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０２´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０２となる。
【００７４】
図１１に示すブランクレンズ１０２´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３が、着色されている点のみである。エッジング後のエッジングレンズ１０２のヤゲンＥの部分は、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込んでしまうので、着色されていても、装着者の視野に影響を与えない。また、着色されていることによって、眼鏡フレーム２の周囲に着色によるデザイン的な影響を与えることができ、全て透明なレンズと異なった印象を与えることができるという更なる利点がある。なお、着色される色は、眼鏡フレームと同じ色にしても良いし、黒、茶、赤等、どのような色でも良い。
【００７５】
なお、ヤゲンＥの部分（Ｗ５）に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３の一部を含んでいるが、ヤゲンＥの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図９に示すエッジング後のエッジングレンズ１０１においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００７６】
図１２は、更に他のブランクレンズ１０３´´の断面図である。
【００７７】
図１２において、図９と同じ構成には同じ番号を付して説明を省略する。図１２に示すブランクレンズ１０３´´を研磨加工してフィニッシュドレンズ１０３´が形成され、さらにエッジングされて眼鏡フレーム２に装着されるエッジングレンズ１０３となる。
【００７８】
図１２に示すブランクレンズ１０３´´と、図９に示すブランクレンズ１０１´´との差異は、着色されたスペーサ材１４６を含む第３シール材１４３が、ヤゲンＥの部分から、幅Ｗ６だけ、内側に入っている点のみである。幅Ｗ６は、実質的に装着者の視野を妨害しない範囲内で設定して良く、例えば、１〜５ｍｍ程度とすることができる。着色された領域を視野に影響を与えない範囲内で増加させることによって、よりデザイン性能を向上させることが可能となる。エッジングレンズ１０３内の場所によって、幅Ｗ６を可変させたり、無くしたりすることで、眼鏡フレーム等を含めたプロダクトデザインをさらに向上させることができる。また、これによって、スペーサ材１４６が混入した第３シール材１４３の部分が多く残存することとなり、より、液晶レンズ構造５０のセルギャップを一定に維持すること及び面精度を良好に保つことが可能となる。
【００７９】
なお、ヤゲンＥ（Ｗ５）及び幅Ｗ６の部分に、スペーサ材１４６を含む第３シール材１４３の一部を含んでいるが、それらの部分は、実質的に、装着者の視野に影響を与えないことから、図１２に示すエッジング後のエッジングレンズ１０２においては、実質的にスペーサ材が残らないと言うことができる。
【００８０】
本実施形態では、電子眼鏡用レンズを例に説明したが、本発明のエッジング前レンズ及びエッジングレンズは、液晶を注入後、レンズの一部（中央部）に液晶を封入し、最後に所望の形に外形カットする液晶レンズであれば、電子顕微鏡や電子カメラ、ピックアップレンズ等、いかなる用途のものでも採用することが可能である。
【符号の説明】
【００８１】
１ 電子眼鏡
２ 眼鏡フレーム
１０ 第１スプリングコネクタ
２０ 第２スプリングコネクタ
５０ 液晶レンズ構造
１００´´、１０１´´、１０２´´、１０３´´ ブランクレンズ
１００´、１０１´、１０２´、１０３´ フィニッシュドレンズ
１００、１０１、１０２、１０３ エッジングレンズ
１１０ 第１透明基板
１２０ 第２透明基板
１３０ 液晶層
１３４ 充填材
１４０ 第１シール材
１４１ 第２シール材
１４２、１４３ 第３シール材
１４５、１４６ スペーサ
Ｅ ヤゲン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１透明基板と、
第２透明基板と、
スペーサ材が混入されない第１シール材と、
前記第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層と、
前記第１透明基板及び第２透明基板間の前記第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材が混入された第２シール材と、
を有することを特徴とするエッジング前レンズ。
【請求項２】
前記第１シール材と前記第２シール材間に配置された充填層を更に有する、請求項１に記載のエッジング前レンズ。
【請求項３】
前記第１透明基板及び第２透明基板間であって、前記第１シール材と前記第２シール材間に配置され且つスペーサ材が混入された第３シール材を更に有する、請求項１又は２に記載のエッジング前レンズ。
【請求項４】
前記第３シール材は、着色されている、請求項３に記載のエッジング前レンズ。
【請求項５】
前記第３シール材は、エッジングレンズのヤゲン部に残存するように配置されている、請求項３又は４に記載のエッジング前レンズ。
【請求項６】
エッジングレンズの製造方法であって、
第１透明基板及び第２透明基板間に、スペーサ材が混入されない第１シール材及び前記第１シール材の外周側にスペーサ材が混入された第２シール材を配置することによって、前記第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層を有するブランクレンズを形成し、
前記ブランクレンズを加工することによってフィニッシュドレンズを形成し、
前記第２シール材を含む部分を削除することによってエッジングレンズを形成する、
ステップを有することを特徴とするエッジングレンズの製造方法。
【請求項７】
前記第１シール材と前記第２シール材間に充填層を形成するステップを更に有する、請求項６に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項８】
前記ブランクレンズは、前記第１透明基板及び第２透明基板間であって、前記第１シール材と前記第２シール材間に配置され且つスペーサ材が混入された第３シール材を更に有する、請求項６又は７に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項９】
前記第３シール材は、着色されている、請求項８に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項１０】
前記第３シール材が、エッジングレンズのヤゲン部に残存するようにエッジングが行われる、請求項８又は９に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項１】
第１透明基板と、
第２透明基板と、
スペーサ材が混入されない第１シール材と、
前記第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層と、
前記第１透明基板及び第２透明基板間の前記第１シール材の外側であって、エッジング後に削除される位置に配置されたスペーサ材が混入された第２シール材と、
を有することを特徴とするエッジング前レンズ。
【請求項２】
前記第１シール材と前記第２シール材間に配置された充填層を更に有する、請求項１に記載のエッジング前レンズ。
【請求項３】
前記第１透明基板及び第２透明基板間であって、前記第１シール材と前記第２シール材間に配置され且つスペーサ材が混入された第３シール材を更に有する、請求項１又は２に記載のエッジング前レンズ。
【請求項４】
前記第３シール材は、着色されている、請求項３に記載のエッジング前レンズ。
【請求項５】
前記第３シール材は、エッジングレンズのヤゲン部に残存するように配置されている、請求項３又は４に記載のエッジング前レンズ。
【請求項６】
エッジングレンズの製造方法であって、
第１透明基板及び第２透明基板間に、スペーサ材が混入されない第１シール材及び前記第１シール材の外周側にスペーサ材が混入された第２シール材を配置することによって、前記第１透明基板、第２透明基板及び第１シール材間に封止された液晶層を有するブランクレンズを形成し、
前記ブランクレンズを加工することによってフィニッシュドレンズを形成し、
前記第２シール材を含む部分を削除することによってエッジングレンズを形成する、
ステップを有することを特徴とするエッジングレンズの製造方法。
【請求項７】
前記第１シール材と前記第２シール材間に充填層を形成するステップを更に有する、請求項６に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項８】
前記ブランクレンズは、前記第１透明基板及び第２透明基板間であって、前記第１シール材と前記第２シール材間に配置され且つスペーサ材が混入された第３シール材を更に有する、請求項６又は７に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項９】
前記第３シール材は、着色されている、請求項８に記載のエッジングレンズの製造方法。
【請求項１０】
前記第３シール材が、エッジングレンズのヤゲン部に残存するようにエッジングが行われる、請求項８又は９に記載のエッジングレンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１１−２２７２５８（Ｐ２０１１−２２７２５８Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−９６２７４（Ｐ２０１０−９６２７４）
【出願日】平成２２年４月１９日（２０１０．４．１９）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月１９日（２０１０．４．１９）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
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