グラビア塗工装置
【課題】被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができるグラビア塗工装置を提供すること。
【解決手段】本発明のグラビア塗工装置は，グラビアロール１１から余分な塗工液を掻き取るドクターブレード１２を有し，ドクターブレード１２は，樹脂製のブレード板３１と，ブレード板３１におけるグラビアロールを摺擦する摺擦部が，グラビアロール１１の軸方向に平行となるように，ブレード板３１を保持するホルダ３２とを有し，ブレード板３１は，グラビアロール１１の両側のロール端面２６に対向する箇所に，それぞれ切り込み３７が形成されており，切り込み３７の間の部分がグラビアロールのロール面２５に，グラビアロール１１の回転に倣って接触するとともに，切り込み３７の外側の切断面がグラビアロールの端面２６に接触するものである。
【解決手段】本発明のグラビア塗工装置は，グラビアロール１１から余分な塗工液を掻き取るドクターブレード１２を有し，ドクターブレード１２は，樹脂製のブレード板３１と，ブレード板３１におけるグラビアロールを摺擦する摺擦部が，グラビアロール１１の軸方向に平行となるように，ブレード板３１を保持するホルダ３２とを有し，ブレード板３１は，グラビアロール１１の両側のロール端面２６に対向する箇所に，それぞれ切り込み３７が形成されており，切り込み３７の間の部分がグラビアロールのロール面２５に，グラビアロール１１の回転に倣って接触するとともに，切り込み３７の外側の切断面がグラビアロールの端面２６に接触するものである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，グラビアロールとドクターブレードとを有し，被塗工材に塗工液を塗工するためのグラビア塗工装置に関する。さらに詳細には，ロール面全体に刻印面が形成されたグラビアロールを用いて，グラビアロールの軸方向長さより幅広の被塗工材に対して，帯状に塗工液を塗工するグラビア塗工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より，グラビアロールに塗工液を保持させ，そのグラビアロールと被塗工材の表面とを接触させて，被塗工材に塗工液を塗布するグラビア塗工装置が使用されている。グラビアロールの表面には，塗工液を保持するための刻印面が形成されている。このようなグラビアロールを塗工液を収容した容器中で回転させることにより，その表面に塗工液が付着した状態とすることができる。その後，被塗工材への塗工を行う前に通常，グラビアロールの表面にドクターブレードを押し当て，塗工液の付着量を適切に調整するようにされている。
【０００３】
例えば，二次電池用の電極板の製造過程では，金属箔などの被塗工材に対して，幅方向の一部分のみに帯状に塗工する場合がある。そのために，塗工幅と同幅で被塗工材より幅の狭いグラビアロールの全面を刻印面として塗工するとともに，その塗工厚の調整は，グラビアロールより幅広のドクターブレードによって行っている。このようなものでは，塗工幅の端部で塗工厚が大きくなる，いわゆる耳立ちといわれる現象が発生するという問題点があった。これは，ドクターブレードによる掻き取りの後で，グラビアロールの両端面に付着した塗工液が，刻印面の端部に流れ込むためであると考えられる。このような状態となると，塗工後の被塗工材をロール等にきれいに巻き取ることができない。その上，巻き取り時に耳部分に重なった箇所において，被塗工材が破損するおそれがあるという問題点があった。
【０００４】
これに対して例えば特許文献１には，凹部を有する形状のブレードを備え，その中にグラビアロールを抱き込むような構成とした装置が開示されている。この文献によれば，ブレードの先端部によってグラビアロールの端面に溢れた塗工液を掻き取ることができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１７８６８７号公報（段落［００９０］〜［０１０３］，図１１〜１６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら，前記した従来の装置では，ブレードがあらかじめグラビアロールを抱き込む形状に形成されているので，グラビアロールとブレードとの軸方向における位置合わせをかなり厳密に行う必要がある。これらの間にもし隙間があれば，塗工液を掻き取ることができないからである。しかし，グラビアロールのロール軸方向の配置は，被塗工材等の他の部材との位置関係をも考慮して調整される必要があるため，この位置合わせは煩雑なものであった。
【０００７】
本発明は，前記した従来のグラビア塗工装置が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができるグラビア塗工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題の解決を目的としてなされた本発明のグラビア塗工装置は，グラビアロールと，グラビアロールを塗工位置に対して上流側で摺擦することにより余分な塗工液を掻き取るドクターブレードとを有するグラビア塗工装置であって，ドクターブレードは，樹脂製のブレード板と，ブレード板におけるグラビアロールを摺擦する摺擦部が，グラビアロールの軸方向に平行となるように，ブレード板を保持するホルダとを有し，ブレード板は，グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されており，切り込みの間の部分がグラビアロールのロール面に，グラビアロールの回転に倣って接触するとともに，切り込みの外側の切断面がグラビアロールの端面に接触するものである。
【０００９】
本発明のグラビア塗工装置によれば，ブレード板のうち，グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されているので，その外側の箇所によってロール端面を摺擦することが出来る。また，切り込みの間の部分によってロール面は適切に摺擦されるので，グラビアロールに適量の塗工液が保持された状態で被塗工材に塗工することができる。従って，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，塗工層の耳立ちを防止することができる。さらに，このようなドクターブレードは，例えば，グラビアロールの軸方向長さより大きいブレード板をグラビアロールの両側へはみ出すように装着して，グラビアロールの両端面の位置に合わせて切り込みを入れることにより形成することができる。このように，樹脂製のブレード板に切り込みを入れるだけであれば，現場で合わせることも容易である。従って，ブレード板の簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができるものとなっている。
【００１０】
さらに本発明では，切り込みは，ホルダから遠い側（すなわちグラビアロールに接する側）からホルダに近い側に向かって切り込まれて形成されており，その切り込みの深さは２〜３ｍｍの範囲内であることが望ましい。
このようなものであれば，ブレード板の切り込みの箇所が大きく開きすぎることはない。従って，グラビアロールの端面を掻き取った後に，塗工液が再び端面に付着するおそれはなく，適切に耳立ちを防止できる。
【００１１】
さらに本発明では，ブレード板は，ホルダから遠い側であってグラビアロールに接する先端部の厚さが，ホルダに近い側であってグラビアロールに接しない基部の厚さに比較して薄く形成された段付き形状のものであり，切り込みは，先端部の幅全体にわたって形成されていることが望ましい。
このようになっていれば，先端部はロール面に倣って容易に撓む。その一方で基部は比較的剛性が大きく，ホルダによって適切な配置に保持できるものとすることができる。そして，切り込みが先端側から少なくとも先端部と基部との境目まで，先端部の幅全体にわたって形成されていれば，ブレード板のうち切り込みの間の部分はグラビアロールのロール面に適切に倣い，かつ，切り込みの外側の部分はグラビアロールの端面を適切に掻き取ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のグラビア塗工装置によれば，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本形態のグラビア塗工機の主要部分を示す説明図である。
【図２】グラビアロールとドクターブレードとの関係を示す説明図である。
【図３】グラビアロールとドクターブレードとの当接角度を示す説明図である。
【図４】ストライプ塗工ロールの例を示す説明図である。
【図５】ストライプ塗工ロールによる塗工処理を示す説明図である。
【図６】ブレード板の切り込みが大きすぎる場合の例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下，本発明を具体化した形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，例えば二次電池の電極板の製造に用いられるグラビア塗工機である。
【００１５】
本形態のグラビア塗工機１０は，図１に示すように，グラビアロール１１，ドクターブレード１２，塗工液容器１３，ポンプ１４，フィルタ１５を有している。塗工液容器１３には，塗工液１７が収容されている。この図は，塗工動作中の状態を示すものであり，被塗工材である金属箔２１は，２つのニアロール２３の回転によって送りだされている。そして，金属箔２１は，２つのニアロール２３の間の位置で，グラビアロール１１の表面に押し付けられている。なお塗工動作中には，塗工液１７は，ポンプ１４によって送り出され，塗工液容器１３内に適宜補充されている。その径路上には，塗工液１７から不純物を除くフィルタ１５が配置されている。
【００１６】
本形態で使用しているグラビアロール１１は，図２に簡略化して示すように，そのロール面２５の全体に一様に刻印パターンが形成された，べた塗り用のものである。このグラビアロール１１は，回転軸２７が設けられており，塗工動作中には図中に矢印で示すように回転される。この回転方向は，金属箔２１との接触箇所で，金属箔２１の進行方向に対して逆向きに進行する方向（リバース塗工）である。また，塗工動作中には，グラビアロール１１の下部は，図１に示すように，塗工液容器１３内に配置され，塗工液１７に部分的に浸漬される。これにより，ロール面２５の刻印パターンの凹部に塗工液１７を保持することができる。
【００１７】
ドクターブレード１２は，図１に示すように，ブレード板３１がホルダ３２に挟みつけられているものである。塗工動作中には，その先端部３４がグラビアロール１１の表面に接するように，グラビアロール１１に平行に固定して配置されている。ブレード板３１とグラビアロール１１のロール面２５との間での摩擦等によって，ブレード板３１の先端部３４は次第に摩耗する。この先端部３４が，グラビアロール１１のロール面２５を摺擦する摺擦部に相当している。
【００１８】
すなわち，ドクターブレード１２のブレード板３１は消耗品であり，適宜交換可能に取り付けられている。そのために，ドクターブレード１２のホルダ３２は，グラビアロール１１の軸に対して垂直な向きに移動できるとともに，ブレード板３１を挟み付けている箇所３２ｂ，３２ｂが開くようになっている。そして，ブレード板３１をグラビアロール１１から離隔させることが出来るとともに，ホルダ３２からブレード板３１を取り外すことができるようになっている。
【００１９】
本形態では，図２に示すように，ブレード板３１として，グラビアロール１１の軸方向について，ロール面２５の長さより長いものを用いている。さらに，ブレード板３１は，ホルダ３２から遠い側の先端部３４は薄く，それよりホルダ３２側の基部３５は先端部３４より厚く形成された段付き形状の板材である。グラビアロール１１に接する面の裏面に段が形成されている。
【００２０】
さらに，図２に示すように，ロール面２５の軸方向の両端面２６の位置に合わせて，ブレード板３１には，２箇所に切り込み３７，３７が設けられている。この切り込み３７，３７は，薄厚の先端部３４を横断して形成されており，基部３５にまで多少切り込まれていてもよい。あるいは，切り込み３７，３７は，先端部３４の幅全体にわたって形成されていてもよい。または，先端部３４の幅の一部に形成されたものでもよい。ここでの幅とは，グラビアロール１１の軸方向ではなく，ブレード板３１の先端部３４から基部３５へ向かう方向を意味している。
【００２１】
本形態では，ブレード板３１は，可撓性を有する樹脂製のものである。例えば，ＰＥＴ，ポリアセタール，ポリプロピレン，ポリエチレン等が適している。樹脂製であるので，容易に撓む。また，金属粉等の導電性の異物を発生させて塗工液１７に混入させるおそれはない。このブレード板３１は，図１に示すように，グラビアロール１１の回転方向に倣うように配置され，使用時にはグラビアロール１１に押し付けられる。そのため，図１や図２に示すように，先端部３４がやや撓んだ形状となる。ただし，ブレード板３１には切り込み３７，３７が設けられているため，そこを境として中央部と両端部では先端部３４の撓みかたの程度が異なる。
【００２２】
すなわち，図２に示すように，両側の切り込み３７同士の間の範囲３４Ｒは，グラビアロール１１のロール面２５に押し当てられているため比較的大きく撓む。この範囲３４Ｒによって，グラビアロール１１のロール面２５に付着した塗工液の一部を掻き取ることができる。このときのロール面２５と範囲３４Ｒとの当接の方向は，図３に示すように，回転方向に倣う方向であり，その当接角度θは，１５°＜θ＜７０°の範囲内であることが好ましい。ここで，θは，当接箇所におけるグラビアロール１１の接線のうちグラビアロール１１の回転方向について上流側のものと，ブレード板３１の基部３５とのなす角度である。なお，θ＜９０°の範囲であれば倣う方向，θ＞９０°の範囲であれば逆らう方向と呼ぶ。
【００２３】
一方，それより外側の範囲３４Ｓは，グラビアロール１１のロール面２５に当接しないため，基部３５に対して真っ直ぐに近い位置となり，あまり撓まない。従って，グラビアロール１１に押し付けられた状態でのブレード板３１は，図２に示すように，外側の範囲３４Ｓが内側の範囲３４Ｒよりもグラビアロール１１の回転方向についてわずかに上流側に配置されている状態となっている。ただし，範囲３４Ｓと範囲３４Ｒとの間の開きの程度は，グラビアロール１１のロール面２５上に隙間（図６参照）ができるほどではない。そして，切り込み３７の断面のうち範囲３４Ｓの側の断面３７Ｓは，グラビアロール１１の端面２６に擦り合わされる。
【００２４】
次に，この切り込み３７，３７の形成方法について説明する。切り込み３７，３７は，新品のブレード板３１を装着する際に形成する。用意する新品のブレード板３１は，切り込み３７，３７の形成されていない板状のものである。ただし，先端部３４と基部３５との間の段差はあらかじめ形成しておく。なお，本形態では，基部３５の厚さが約３ｍｍ，先端部３４の厚さが約１ｍｍのものを使用している。
【００２５】
本形態においてドクターブレード１２のブレード板３１を交換する場合には，ホルダ３２を一旦グラビアロール１１から離れた位置へ移動させて開く。そして，消耗したブレード板３１を外して，新品のブレード板３１をホルダ３２に取り付ける。さらに，ホルダ３２を移動させ，ブレード板３１とグラビアロール１１とがわずかに接触する程度まで近づける。その位置でグラビアロール１１の両端面２６の位置に合わせて，はさみまたはカミソリ等の刃物でブレード板３１の先端部３４に切り込み３７，３７を形成する。すなわち，切り込み３７，３７は，現場合わせで形成する。
【００２６】
その後，グラビアロール１１の軸方向に垂直な方向へ，予め決めた位置までさらにホルダ３２を移動させ，図２に示すように，ブレード板３１がグラビアロール１１に押し当てられるようにする。この図に示す配置が，ブレード板３１をグラビアロール１１に対して最も近接させた位置である。上述のように形成しているので，ホルダ３２をグラビアロール１１の軸方向に垂直な方向へ移動させるだけで，切り込み３７，３７はグラビアロール１１の両端面２６の位置に配置される。なお，ホルダ３２の移動は，ブレード板３１がグラビアロール１１に対して適切に接離されるようになっていれば良く，例えば直線移動や揺動移動とすることができる。
【００２７】
このようにすることにより，他の部材との厳密な位置合わせが必要なグラビアロール１１の配置をまず確保しておき，それに合わせて切り込み３７，３７を配置することができる。しかも，ホルダ３２をグラビアロール１１の軸方向へ動かす必要はない。従って，ホルダ３２としては，グラビアロール１１の軸方向に垂直な方向（図１中の矢印Ａの方向）への移動とブレード板３１を挟んでいる箇所３２ｂ，３２ｂの開閉とが可能なものであればよい。また，新品のブレード板３１をホルダ３２へ取り付ける際の，グラビアロール１１の軸方向の位置合わせは，さほど厳密に行う必要はない。少なくともグラビアロール１１の軸方向の両端がカバーされる位置にブレード板３１が配置されていれば，グラビアロール１１の両端面２６の位置に合わせた切り込み３７，３７を容易に形成することができる。
【００２８】
なお，あらかじめ切り込みを入れたブレード板３１をホルダ３２に取り付けるようにしても良い。その場合には，切り込みの位置がグラビアロール１１の両端面２６の位置と一致するように，位置合わせを行う必要がある。
【００２９】
次に，本形態のグラビア塗工機１０による塗工動作について説明する。グラビア塗工を行う際には，図１に示すように，塗工液容器１３に塗工液１７を収容し，そこにグラビアロール１１を中程まで浸漬する。そして，回転軸２７を回転駆動して，グラビアロール１１を図中に矢印で示すように図中反時計回りに回転させる。従って，グラビアロール１１は，ロール面２５のうち図中で右側の部分によって，塗工液１７を保持しつつ持ち上げる。
【００３０】
ドクターブレード１２は，図１に示すように，グラビアロール１１と金属箔２１との接触箇所よりも，グラビアロール１１の回転方向について上流側において，グラビアロール１１のロール面２５に接触して配置される。さらに，図２に示すように，ブレード板３１に切り込み３７が形成されているので，先端部３４のうち内側の範囲３４Ｒはグラビアロール１１のロール面２５を摺擦するとともに，同時に外側の範囲３４Ｓの端面はグラビアロール１１の両端面２６を摺擦する。
【００３１】
ロール面２５には一様な刻印パターンが形成されているので，図２に示すように，ブレード板３１の範囲３４Ｒによって摺擦されることにより，凸部に付着した塗工液１７の一部が掻き落とされる。そして，主に凹部に溜まった塗工液１７を保持した状態となる。このときの塗工液１７の保持量が適切な量となるように，刻印パターンの形状やドクターブレード１２の押し当て力等が選択されている。一方，グラビアロール１１の両端面２６のうち，少なくともロール面２５の近傍に付着した塗工液１７は，ブレード板３１の範囲３４Ｓによって掻き落とされる。
【００３２】
一方，被塗工材である金属箔２１は，図１に示すように，供給ロール等から巻き出され，２つのニアロール２３，２３に順に巻き掛けられる。各ニアロール２３，２３は，その最下部がグラビアロール１１の最上部よりやや下になるように配置され，これにより金属箔２１に適切なテンションを掛けた状態としている。そして，ニアロール２３は，図中に矢印で示すように図中で反時計回りに回転され，金属箔２１を送り出す。２つのニアロール２３間の位置で，グラビアロール１１と金属箔２１とが接触され，ロール面２５に保持されている塗工液１７が金属箔２１に塗工される。これにより，金属箔２１上に塗工層３９が形成される。
【００３３】
上述したように，両端面２６と範囲３４Ｓとの接触箇所は，ロール面２５と範囲３４Ｒとの接触箇所よりやや上流側であるので，両端面２６に付着した塗工液１７が先に掻き落とされる。従って，両端面２６からロール面２５へ塗工液１７が流れ込むことは防止されている。従って，ロール面２５に適切な量の塗工液１７が保持されるとともに，塗工層３９の耳立ちは防止されている。
【００３４】
さらに本形態では，新しいブレード板３１を取り付ける際にグラビアロール１１に合わせて切り込み３７を形成し，その後は少なくともグラビアロール１１の軸方向へはホルダ３２を移動しない。このようにすることにより，グラビアロール１１の両端面２６と切り込み３７との位置がずれることはない。従って，図２に示したように，ブレード板３１の範囲３４Ｓによって，グラビアロール１１の両端面２６を確実に摺擦することが出来る。これにより，両端面２６に付着した塗工液１７が適切に除去されるので，塗工層３９の耳立ちが確実に防止されている。さらに，ロール面２５の範囲外に塗工液１７が付着するおそれもない。
【００３５】
なお，本形態のグラビア塗工機１０は，図１に示すように，金属箔２１とグラビアロール１１とがその接触箇所では互いに逆向きに移動される，いわゆるリバース塗工を行うものである。このように塗工することにより，刻印面のパターンはつぶれ，全面べた塗り状の塗工層３９を形成することができる。また，本形態で使用している金属箔２１は，塗工層３９の幅（グラビアロール１１の軸方向の長さ）より幅広の帯状のものである。そして，金属箔２１の両脇に未塗工箇所を残して，その中央付近に帯状の塗工層３９を形成する。
【００３６】
電極板の製造工程では，１枚の金属箔２１に対し，幅方向に複数本の帯状の塗工部を形成したい場合がある。そのような場合には，例えば図４に示すように，１本の回転軸２７に対して，塗工箇所の幅や間隔に合わせた複数のグラビアロール１１を連結した形状のストライプ塗工ロール４０を利用する。この図では，等幅の３本のグラビアロール１１を等間隔に連結したものを示した。このストライプ塗工ロール４０を使用して，上記と同様の塗工処理を行うと，図５に示すように，金属箔２１に帯状の３箇所の塗工部４１を同時に形成することができる。
【００３７】
このストライプ塗工ロール４０によるグラビア塗工に本発明を適用する場合には，図５に示すように，６箇所に切り込み３７を形成したブレード板４３とすればよい。各切り込み３７は，すべて，各グラビアロール１１の各端面２６に合わせて形成されている。このようなものでも，新品のブレード板４３を装着する際に，各グラビアロール１１の配置に合わせて切断することにより，各切り込み３７を適切な配置とすることができる。そのため，ブレード板４３のホルダ３２への取り付け位置はさほど厳密に調整する必要はない。また，各グラビアロール１１が同一長さのものでなくても，それぞれに合わせた位置に切り込み３７を形成することは容易である。
【００３８】
電極板の製造工程では，例えば金属箔２１としてアルミ箔や銅箔を用い，これに活物質層を帯状に塗工する。このように複数の塗工部４１を形成した金属箔２１を，その長手方向に沿って帯状に切断することにより，複数枚の電極板を同時に製造するのである。また，活物質の塗工に限らず，活物質層に先駆けて塗工する下地層，または活物質層の上に重ねて塗工する薄膜保護層等の塗工工程においても，ストライプ塗工ロール４０によるグラビア塗工技術を利用することができる。これらの工程においても，本形態のドクターブレードを用いることで，耳立ちを防止したグラビア塗工を行うことができる。
【００３９】
さらに，発明者は，本発明の有効性を確認するための実験を行った。本実験では，以下の実施例，比較例１，比較例２の３種類のブレード板を使用し，比較した。いずれもＰＥＴ製で，同形状（先端部３４の厚さが１ｍｍ，基部３５の厚さが３ｍｍ，先端部３４の幅が５ｍｍ）の新品のブレード板を用意し，実施例と比較例２ではこれに以下のような切り込みを形成した。
【００４０】
実施例は，新品のブレード板３１に図５に示すような切り込み３７を形成したものである。各切り込みの深さは，２ｍｍとした。すなわち，先端部３４の幅とほぼ同等である。これに対し，比較例１は，切り込みを形成しない新品のブレード板をそのまま使用したものである。また，比較例２は，図５に示すものと同じ配置で深さ１０ｍｍの切り込みを形成したブレードを使用したものである。
【００４１】
本実験では，ロール面２５に斜めクロス状の刻印パターンを全面に形成したグラビアロール１１を３本連結したストライプ塗工ロール４０を使用した。また，ホルダ３２にそれぞれのブレード板を装着して，いずれも同じ位置まで押し当てた。そして，通常のグラビア塗工を行い，塗工層に耳立ちが発生したかどうかを目視で確認した。
【００４２】
【表１】
【００４３】
この実験の結果は，表１に示した通りであった。実施例では耳立ちは発生しなかった。すなわち，２ｍｍ程度の切り込み３７を形成することで，グラビアロール１１の両端面２６に付着した塗工液１７が効果的に掻き落とされることが確認できた。
【００４４】
一方，比較例１，比較例２ではいずれも耳立ちの発生が見られた。比較例１では，切り込みを形成していないので，塗工材がグラビアロール１１の両端面２６に付着したままとなり，被塗工材へと転写されたものと考えられる。また，比較例２では，切り込みが大きすぎるためにその切り込みの間が開きすぎて，図６に斜線で示すように，隙間５１ができてしまう。そのため，両端面２６に付着した塗工液１７を切り込みの外側の範囲５２で掻き取っても，その直後に隙間５１から塗工液１７が漏れてきて，結局両端面２６に付着してしまう。その結果，耳立ちを適切に防止することができなかったと考えられる。従って，本形態のように，ブレード板３１の先端から２〜３ｍｍの範囲内まで切り込みを形成することが有効であると確認できた。なお，この実験では，先端部３４の幅が５ｍｍのものを使用したが，２〜３ｍｍ程度のものであっても構わない。
【００４５】
以上詳細に説明したように本形態のグラビア塗工機１０は，ロール面２５の全面に刻印パターンが形成されたグラビアロール１１と，グラビアロール１１に摺擦して余分な塗工液１７を掻き落とすドクターブレード１２とを有している。そして，ドクターブレード１２のブレード板３１には，グラビアロール１１の端面に相当する位置に切り込み３７が形成されている。従って，切り込み３７の断面によってグラビアロール１１の端面に付着した塗工液１７をも掻き取ることができるので，塗工層の耳立ちを効果的に防止できるものとなっている。さらに，本形態のブレード板３１は，樹脂製なので，金属異物を発生させない。また，単に刃物によって切断するだけでよく，切り込み加工時にブレード板３１が変形することもない。
【００４６】
なお，本形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。
例えば，ブレード板３１の厚さや段差の大きさ等の数値はいずれも例示であり，これに限るものではない。また例えば，切り込みを形成する方法は，はさみ等による切断に代えて，グラビアロール１１の端面２６に切断刃を一時的に装着して回転させることによる切断とすることもできる。
【符号の説明】
【００４７】
１０ グラビア塗工機
１１ グラビアロール
１２ ドクターブレード
１７ 塗工液
２５ ロール面
２６ 端面
３１ ブレード板
３２ ホルダ
３４ 先端部
３７ 切り込み
３７Ｓ 断面
【技術分野】
【０００１】
本発明は，グラビアロールとドクターブレードとを有し，被塗工材に塗工液を塗工するためのグラビア塗工装置に関する。さらに詳細には，ロール面全体に刻印面が形成されたグラビアロールを用いて，グラビアロールの軸方向長さより幅広の被塗工材に対して，帯状に塗工液を塗工するグラビア塗工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より，グラビアロールに塗工液を保持させ，そのグラビアロールと被塗工材の表面とを接触させて，被塗工材に塗工液を塗布するグラビア塗工装置が使用されている。グラビアロールの表面には，塗工液を保持するための刻印面が形成されている。このようなグラビアロールを塗工液を収容した容器中で回転させることにより，その表面に塗工液が付着した状態とすることができる。その後，被塗工材への塗工を行う前に通常，グラビアロールの表面にドクターブレードを押し当て，塗工液の付着量を適切に調整するようにされている。
【０００３】
例えば，二次電池用の電極板の製造過程では，金属箔などの被塗工材に対して，幅方向の一部分のみに帯状に塗工する場合がある。そのために，塗工幅と同幅で被塗工材より幅の狭いグラビアロールの全面を刻印面として塗工するとともに，その塗工厚の調整は，グラビアロールより幅広のドクターブレードによって行っている。このようなものでは，塗工幅の端部で塗工厚が大きくなる，いわゆる耳立ちといわれる現象が発生するという問題点があった。これは，ドクターブレードによる掻き取りの後で，グラビアロールの両端面に付着した塗工液が，刻印面の端部に流れ込むためであると考えられる。このような状態となると，塗工後の被塗工材をロール等にきれいに巻き取ることができない。その上，巻き取り時に耳部分に重なった箇所において，被塗工材が破損するおそれがあるという問題点があった。
【０００４】
これに対して例えば特許文献１には，凹部を有する形状のブレードを備え，その中にグラビアロールを抱き込むような構成とした装置が開示されている。この文献によれば，ブレードの先端部によってグラビアロールの端面に溢れた塗工液を掻き取ることができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１７８６８７号公報（段落［００９０］〜［０１０３］，図１１〜１６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら，前記した従来の装置では，ブレードがあらかじめグラビアロールを抱き込む形状に形成されているので，グラビアロールとブレードとの軸方向における位置合わせをかなり厳密に行う必要がある。これらの間にもし隙間があれば，塗工液を掻き取ることができないからである。しかし，グラビアロールのロール軸方向の配置は，被塗工材等の他の部材との位置関係をも考慮して調整される必要があるため，この位置合わせは煩雑なものであった。
【０００７】
本発明は，前記した従来のグラビア塗工装置が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができるグラビア塗工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題の解決を目的としてなされた本発明のグラビア塗工装置は，グラビアロールと，グラビアロールを塗工位置に対して上流側で摺擦することにより余分な塗工液を掻き取るドクターブレードとを有するグラビア塗工装置であって，ドクターブレードは，樹脂製のブレード板と，ブレード板におけるグラビアロールを摺擦する摺擦部が，グラビアロールの軸方向に平行となるように，ブレード板を保持するホルダとを有し，ブレード板は，グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されており，切り込みの間の部分がグラビアロールのロール面に，グラビアロールの回転に倣って接触するとともに，切り込みの外側の切断面がグラビアロールの端面に接触するものである。
【０００９】
本発明のグラビア塗工装置によれば，ブレード板のうち，グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されているので，その外側の箇所によってロール端面を摺擦することが出来る。また，切り込みの間の部分によってロール面は適切に摺擦されるので，グラビアロールに適量の塗工液が保持された状態で被塗工材に塗工することができる。従って，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，塗工層の耳立ちを防止することができる。さらに，このようなドクターブレードは，例えば，グラビアロールの軸方向長さより大きいブレード板をグラビアロールの両側へはみ出すように装着して，グラビアロールの両端面の位置に合わせて切り込みを入れることにより形成することができる。このように，樹脂製のブレード板に切り込みを入れるだけであれば，現場で合わせることも容易である。従って，ブレード板の簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができるものとなっている。
【００１０】
さらに本発明では，切り込みは，ホルダから遠い側（すなわちグラビアロールに接する側）からホルダに近い側に向かって切り込まれて形成されており，その切り込みの深さは２〜３ｍｍの範囲内であることが望ましい。
このようなものであれば，ブレード板の切り込みの箇所が大きく開きすぎることはない。従って，グラビアロールの端面を掻き取った後に，塗工液が再び端面に付着するおそれはなく，適切に耳立ちを防止できる。
【００１１】
さらに本発明では，ブレード板は，ホルダから遠い側であってグラビアロールに接する先端部の厚さが，ホルダに近い側であってグラビアロールに接しない基部の厚さに比較して薄く形成された段付き形状のものであり，切り込みは，先端部の幅全体にわたって形成されていることが望ましい。
このようになっていれば，先端部はロール面に倣って容易に撓む。その一方で基部は比較的剛性が大きく，ホルダによって適切な配置に保持できるものとすることができる。そして，切り込みが先端側から少なくとも先端部と基部との境目まで，先端部の幅全体にわたって形成されていれば，ブレード板のうち切り込みの間の部分はグラビアロールのロール面に適切に倣い，かつ，切り込みの外側の部分はグラビアロールの端面を適切に掻き取ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のグラビア塗工装置によれば，被塗工材より幅の狭いグラビアロールによる帯状の塗工を行う場合でも，簡便な調整によって塗工層の耳立ちを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本形態のグラビア塗工機の主要部分を示す説明図である。
【図２】グラビアロールとドクターブレードとの関係を示す説明図である。
【図３】グラビアロールとドクターブレードとの当接角度を示す説明図である。
【図４】ストライプ塗工ロールの例を示す説明図である。
【図５】ストライプ塗工ロールによる塗工処理を示す説明図である。
【図６】ブレード板の切り込みが大きすぎる場合の例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下，本発明を具体化した形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，例えば二次電池の電極板の製造に用いられるグラビア塗工機である。
【００１５】
本形態のグラビア塗工機１０は，図１に示すように，グラビアロール１１，ドクターブレード１２，塗工液容器１３，ポンプ１４，フィルタ１５を有している。塗工液容器１３には，塗工液１７が収容されている。この図は，塗工動作中の状態を示すものであり，被塗工材である金属箔２１は，２つのニアロール２３の回転によって送りだされている。そして，金属箔２１は，２つのニアロール２３の間の位置で，グラビアロール１１の表面に押し付けられている。なお塗工動作中には，塗工液１７は，ポンプ１４によって送り出され，塗工液容器１３内に適宜補充されている。その径路上には，塗工液１７から不純物を除くフィルタ１５が配置されている。
【００１６】
本形態で使用しているグラビアロール１１は，図２に簡略化して示すように，そのロール面２５の全体に一様に刻印パターンが形成された，べた塗り用のものである。このグラビアロール１１は，回転軸２７が設けられており，塗工動作中には図中に矢印で示すように回転される。この回転方向は，金属箔２１との接触箇所で，金属箔２１の進行方向に対して逆向きに進行する方向（リバース塗工）である。また，塗工動作中には，グラビアロール１１の下部は，図１に示すように，塗工液容器１３内に配置され，塗工液１７に部分的に浸漬される。これにより，ロール面２５の刻印パターンの凹部に塗工液１７を保持することができる。
【００１７】
ドクターブレード１２は，図１に示すように，ブレード板３１がホルダ３２に挟みつけられているものである。塗工動作中には，その先端部３４がグラビアロール１１の表面に接するように，グラビアロール１１に平行に固定して配置されている。ブレード板３１とグラビアロール１１のロール面２５との間での摩擦等によって，ブレード板３１の先端部３４は次第に摩耗する。この先端部３４が，グラビアロール１１のロール面２５を摺擦する摺擦部に相当している。
【００１８】
すなわち，ドクターブレード１２のブレード板３１は消耗品であり，適宜交換可能に取り付けられている。そのために，ドクターブレード１２のホルダ３２は，グラビアロール１１の軸に対して垂直な向きに移動できるとともに，ブレード板３１を挟み付けている箇所３２ｂ，３２ｂが開くようになっている。そして，ブレード板３１をグラビアロール１１から離隔させることが出来るとともに，ホルダ３２からブレード板３１を取り外すことができるようになっている。
【００１９】
本形態では，図２に示すように，ブレード板３１として，グラビアロール１１の軸方向について，ロール面２５の長さより長いものを用いている。さらに，ブレード板３１は，ホルダ３２から遠い側の先端部３４は薄く，それよりホルダ３２側の基部３５は先端部３４より厚く形成された段付き形状の板材である。グラビアロール１１に接する面の裏面に段が形成されている。
【００２０】
さらに，図２に示すように，ロール面２５の軸方向の両端面２６の位置に合わせて，ブレード板３１には，２箇所に切り込み３７，３７が設けられている。この切り込み３７，３７は，薄厚の先端部３４を横断して形成されており，基部３５にまで多少切り込まれていてもよい。あるいは，切り込み３７，３７は，先端部３４の幅全体にわたって形成されていてもよい。または，先端部３４の幅の一部に形成されたものでもよい。ここでの幅とは，グラビアロール１１の軸方向ではなく，ブレード板３１の先端部３４から基部３５へ向かう方向を意味している。
【００２１】
本形態では，ブレード板３１は，可撓性を有する樹脂製のものである。例えば，ＰＥＴ，ポリアセタール，ポリプロピレン，ポリエチレン等が適している。樹脂製であるので，容易に撓む。また，金属粉等の導電性の異物を発生させて塗工液１７に混入させるおそれはない。このブレード板３１は，図１に示すように，グラビアロール１１の回転方向に倣うように配置され，使用時にはグラビアロール１１に押し付けられる。そのため，図１や図２に示すように，先端部３４がやや撓んだ形状となる。ただし，ブレード板３１には切り込み３７，３７が設けられているため，そこを境として中央部と両端部では先端部３４の撓みかたの程度が異なる。
【００２２】
すなわち，図２に示すように，両側の切り込み３７同士の間の範囲３４Ｒは，グラビアロール１１のロール面２５に押し当てられているため比較的大きく撓む。この範囲３４Ｒによって，グラビアロール１１のロール面２５に付着した塗工液の一部を掻き取ることができる。このときのロール面２５と範囲３４Ｒとの当接の方向は，図３に示すように，回転方向に倣う方向であり，その当接角度θは，１５°＜θ＜７０°の範囲内であることが好ましい。ここで，θは，当接箇所におけるグラビアロール１１の接線のうちグラビアロール１１の回転方向について上流側のものと，ブレード板３１の基部３５とのなす角度である。なお，θ＜９０°の範囲であれば倣う方向，θ＞９０°の範囲であれば逆らう方向と呼ぶ。
【００２３】
一方，それより外側の範囲３４Ｓは，グラビアロール１１のロール面２５に当接しないため，基部３５に対して真っ直ぐに近い位置となり，あまり撓まない。従って，グラビアロール１１に押し付けられた状態でのブレード板３１は，図２に示すように，外側の範囲３４Ｓが内側の範囲３４Ｒよりもグラビアロール１１の回転方向についてわずかに上流側に配置されている状態となっている。ただし，範囲３４Ｓと範囲３４Ｒとの間の開きの程度は，グラビアロール１１のロール面２５上に隙間（図６参照）ができるほどではない。そして，切り込み３７の断面のうち範囲３４Ｓの側の断面３７Ｓは，グラビアロール１１の端面２６に擦り合わされる。
【００２４】
次に，この切り込み３７，３７の形成方法について説明する。切り込み３７，３７は，新品のブレード板３１を装着する際に形成する。用意する新品のブレード板３１は，切り込み３７，３７の形成されていない板状のものである。ただし，先端部３４と基部３５との間の段差はあらかじめ形成しておく。なお，本形態では，基部３５の厚さが約３ｍｍ，先端部３４の厚さが約１ｍｍのものを使用している。
【００２５】
本形態においてドクターブレード１２のブレード板３１を交換する場合には，ホルダ３２を一旦グラビアロール１１から離れた位置へ移動させて開く。そして，消耗したブレード板３１を外して，新品のブレード板３１をホルダ３２に取り付ける。さらに，ホルダ３２を移動させ，ブレード板３１とグラビアロール１１とがわずかに接触する程度まで近づける。その位置でグラビアロール１１の両端面２６の位置に合わせて，はさみまたはカミソリ等の刃物でブレード板３１の先端部３４に切り込み３７，３７を形成する。すなわち，切り込み３７，３７は，現場合わせで形成する。
【００２６】
その後，グラビアロール１１の軸方向に垂直な方向へ，予め決めた位置までさらにホルダ３２を移動させ，図２に示すように，ブレード板３１がグラビアロール１１に押し当てられるようにする。この図に示す配置が，ブレード板３１をグラビアロール１１に対して最も近接させた位置である。上述のように形成しているので，ホルダ３２をグラビアロール１１の軸方向に垂直な方向へ移動させるだけで，切り込み３７，３７はグラビアロール１１の両端面２６の位置に配置される。なお，ホルダ３２の移動は，ブレード板３１がグラビアロール１１に対して適切に接離されるようになっていれば良く，例えば直線移動や揺動移動とすることができる。
【００２７】
このようにすることにより，他の部材との厳密な位置合わせが必要なグラビアロール１１の配置をまず確保しておき，それに合わせて切り込み３７，３７を配置することができる。しかも，ホルダ３２をグラビアロール１１の軸方向へ動かす必要はない。従って，ホルダ３２としては，グラビアロール１１の軸方向に垂直な方向（図１中の矢印Ａの方向）への移動とブレード板３１を挟んでいる箇所３２ｂ，３２ｂの開閉とが可能なものであればよい。また，新品のブレード板３１をホルダ３２へ取り付ける際の，グラビアロール１１の軸方向の位置合わせは，さほど厳密に行う必要はない。少なくともグラビアロール１１の軸方向の両端がカバーされる位置にブレード板３１が配置されていれば，グラビアロール１１の両端面２６の位置に合わせた切り込み３７，３７を容易に形成することができる。
【００２８】
なお，あらかじめ切り込みを入れたブレード板３１をホルダ３２に取り付けるようにしても良い。その場合には，切り込みの位置がグラビアロール１１の両端面２６の位置と一致するように，位置合わせを行う必要がある。
【００２９】
次に，本形態のグラビア塗工機１０による塗工動作について説明する。グラビア塗工を行う際には，図１に示すように，塗工液容器１３に塗工液１７を収容し，そこにグラビアロール１１を中程まで浸漬する。そして，回転軸２７を回転駆動して，グラビアロール１１を図中に矢印で示すように図中反時計回りに回転させる。従って，グラビアロール１１は，ロール面２５のうち図中で右側の部分によって，塗工液１７を保持しつつ持ち上げる。
【００３０】
ドクターブレード１２は，図１に示すように，グラビアロール１１と金属箔２１との接触箇所よりも，グラビアロール１１の回転方向について上流側において，グラビアロール１１のロール面２５に接触して配置される。さらに，図２に示すように，ブレード板３１に切り込み３７が形成されているので，先端部３４のうち内側の範囲３４Ｒはグラビアロール１１のロール面２５を摺擦するとともに，同時に外側の範囲３４Ｓの端面はグラビアロール１１の両端面２６を摺擦する。
【００３１】
ロール面２５には一様な刻印パターンが形成されているので，図２に示すように，ブレード板３１の範囲３４Ｒによって摺擦されることにより，凸部に付着した塗工液１７の一部が掻き落とされる。そして，主に凹部に溜まった塗工液１７を保持した状態となる。このときの塗工液１７の保持量が適切な量となるように，刻印パターンの形状やドクターブレード１２の押し当て力等が選択されている。一方，グラビアロール１１の両端面２６のうち，少なくともロール面２５の近傍に付着した塗工液１７は，ブレード板３１の範囲３４Ｓによって掻き落とされる。
【００３２】
一方，被塗工材である金属箔２１は，図１に示すように，供給ロール等から巻き出され，２つのニアロール２３，２３に順に巻き掛けられる。各ニアロール２３，２３は，その最下部がグラビアロール１１の最上部よりやや下になるように配置され，これにより金属箔２１に適切なテンションを掛けた状態としている。そして，ニアロール２３は，図中に矢印で示すように図中で反時計回りに回転され，金属箔２１を送り出す。２つのニアロール２３間の位置で，グラビアロール１１と金属箔２１とが接触され，ロール面２５に保持されている塗工液１７が金属箔２１に塗工される。これにより，金属箔２１上に塗工層３９が形成される。
【００３３】
上述したように，両端面２６と範囲３４Ｓとの接触箇所は，ロール面２５と範囲３４Ｒとの接触箇所よりやや上流側であるので，両端面２６に付着した塗工液１７が先に掻き落とされる。従って，両端面２６からロール面２５へ塗工液１７が流れ込むことは防止されている。従って，ロール面２５に適切な量の塗工液１７が保持されるとともに，塗工層３９の耳立ちは防止されている。
【００３４】
さらに本形態では，新しいブレード板３１を取り付ける際にグラビアロール１１に合わせて切り込み３７を形成し，その後は少なくともグラビアロール１１の軸方向へはホルダ３２を移動しない。このようにすることにより，グラビアロール１１の両端面２６と切り込み３７との位置がずれることはない。従って，図２に示したように，ブレード板３１の範囲３４Ｓによって，グラビアロール１１の両端面２６を確実に摺擦することが出来る。これにより，両端面２６に付着した塗工液１７が適切に除去されるので，塗工層３９の耳立ちが確実に防止されている。さらに，ロール面２５の範囲外に塗工液１７が付着するおそれもない。
【００３５】
なお，本形態のグラビア塗工機１０は，図１に示すように，金属箔２１とグラビアロール１１とがその接触箇所では互いに逆向きに移動される，いわゆるリバース塗工を行うものである。このように塗工することにより，刻印面のパターンはつぶれ，全面べた塗り状の塗工層３９を形成することができる。また，本形態で使用している金属箔２１は，塗工層３９の幅（グラビアロール１１の軸方向の長さ）より幅広の帯状のものである。そして，金属箔２１の両脇に未塗工箇所を残して，その中央付近に帯状の塗工層３９を形成する。
【００３６】
電極板の製造工程では，１枚の金属箔２１に対し，幅方向に複数本の帯状の塗工部を形成したい場合がある。そのような場合には，例えば図４に示すように，１本の回転軸２７に対して，塗工箇所の幅や間隔に合わせた複数のグラビアロール１１を連結した形状のストライプ塗工ロール４０を利用する。この図では，等幅の３本のグラビアロール１１を等間隔に連結したものを示した。このストライプ塗工ロール４０を使用して，上記と同様の塗工処理を行うと，図５に示すように，金属箔２１に帯状の３箇所の塗工部４１を同時に形成することができる。
【００３７】
このストライプ塗工ロール４０によるグラビア塗工に本発明を適用する場合には，図５に示すように，６箇所に切り込み３７を形成したブレード板４３とすればよい。各切り込み３７は，すべて，各グラビアロール１１の各端面２６に合わせて形成されている。このようなものでも，新品のブレード板４３を装着する際に，各グラビアロール１１の配置に合わせて切断することにより，各切り込み３７を適切な配置とすることができる。そのため，ブレード板４３のホルダ３２への取り付け位置はさほど厳密に調整する必要はない。また，各グラビアロール１１が同一長さのものでなくても，それぞれに合わせた位置に切り込み３７を形成することは容易である。
【００３８】
電極板の製造工程では，例えば金属箔２１としてアルミ箔や銅箔を用い，これに活物質層を帯状に塗工する。このように複数の塗工部４１を形成した金属箔２１を，その長手方向に沿って帯状に切断することにより，複数枚の電極板を同時に製造するのである。また，活物質の塗工に限らず，活物質層に先駆けて塗工する下地層，または活物質層の上に重ねて塗工する薄膜保護層等の塗工工程においても，ストライプ塗工ロール４０によるグラビア塗工技術を利用することができる。これらの工程においても，本形態のドクターブレードを用いることで，耳立ちを防止したグラビア塗工を行うことができる。
【００３９】
さらに，発明者は，本発明の有効性を確認するための実験を行った。本実験では，以下の実施例，比較例１，比較例２の３種類のブレード板を使用し，比較した。いずれもＰＥＴ製で，同形状（先端部３４の厚さが１ｍｍ，基部３５の厚さが３ｍｍ，先端部３４の幅が５ｍｍ）の新品のブレード板を用意し，実施例と比較例２ではこれに以下のような切り込みを形成した。
【００４０】
実施例は，新品のブレード板３１に図５に示すような切り込み３７を形成したものである。各切り込みの深さは，２ｍｍとした。すなわち，先端部３４の幅とほぼ同等である。これに対し，比較例１は，切り込みを形成しない新品のブレード板をそのまま使用したものである。また，比較例２は，図５に示すものと同じ配置で深さ１０ｍｍの切り込みを形成したブレードを使用したものである。
【００４１】
本実験では，ロール面２５に斜めクロス状の刻印パターンを全面に形成したグラビアロール１１を３本連結したストライプ塗工ロール４０を使用した。また，ホルダ３２にそれぞれのブレード板を装着して，いずれも同じ位置まで押し当てた。そして，通常のグラビア塗工を行い，塗工層に耳立ちが発生したかどうかを目視で確認した。
【００４２】
【表１】
【００４３】
この実験の結果は，表１に示した通りであった。実施例では耳立ちは発生しなかった。すなわち，２ｍｍ程度の切り込み３７を形成することで，グラビアロール１１の両端面２６に付着した塗工液１７が効果的に掻き落とされることが確認できた。
【００４４】
一方，比較例１，比較例２ではいずれも耳立ちの発生が見られた。比較例１では，切り込みを形成していないので，塗工材がグラビアロール１１の両端面２６に付着したままとなり，被塗工材へと転写されたものと考えられる。また，比較例２では，切り込みが大きすぎるためにその切り込みの間が開きすぎて，図６に斜線で示すように，隙間５１ができてしまう。そのため，両端面２６に付着した塗工液１７を切り込みの外側の範囲５２で掻き取っても，その直後に隙間５１から塗工液１７が漏れてきて，結局両端面２６に付着してしまう。その結果，耳立ちを適切に防止することができなかったと考えられる。従って，本形態のように，ブレード板３１の先端から２〜３ｍｍの範囲内まで切り込みを形成することが有効であると確認できた。なお，この実験では，先端部３４の幅が５ｍｍのものを使用したが，２〜３ｍｍ程度のものであっても構わない。
【００４５】
以上詳細に説明したように本形態のグラビア塗工機１０は，ロール面２５の全面に刻印パターンが形成されたグラビアロール１１と，グラビアロール１１に摺擦して余分な塗工液１７を掻き落とすドクターブレード１２とを有している。そして，ドクターブレード１２のブレード板３１には，グラビアロール１１の端面に相当する位置に切り込み３７が形成されている。従って，切り込み３７の断面によってグラビアロール１１の端面に付着した塗工液１７をも掻き取ることができるので，塗工層の耳立ちを効果的に防止できるものとなっている。さらに，本形態のブレード板３１は，樹脂製なので，金属異物を発生させない。また，単に刃物によって切断するだけでよく，切り込み加工時にブレード板３１が変形することもない。
【００４６】
なお，本形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。
例えば，ブレード板３１の厚さや段差の大きさ等の数値はいずれも例示であり，これに限るものではない。また例えば，切り込みを形成する方法は，はさみ等による切断に代えて，グラビアロール１１の端面２６に切断刃を一時的に装着して回転させることによる切断とすることもできる。
【符号の説明】
【００４７】
１０ グラビア塗工機
１１ グラビアロール
１２ ドクターブレード
１７ 塗工液
２５ ロール面
２６ 端面
３１ ブレード板
３２ ホルダ
３４ 先端部
３７ 切り込み
３７Ｓ 断面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラビアロールと，前記グラビアロールを塗工位置に対して上流側で摺擦することにより余分な塗工液を掻き取るドクターブレードとを有するグラビア塗工装置において，
前記ドクターブレードは，
樹脂製のブレード板と，
前記ブレード板における前記グラビアロールを摺擦する摺擦部が，前記グラビアロールの軸方向に平行となるように，前記ブレード板を保持するホルダとを有し，
前記ブレード板は，
前記グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されており，
前記切り込みの間の部分が前記グラビアロールのロール面に，前記グラビアロールの回転に倣って接触するとともに，前記切り込みの外側の切断面が前記グラビアロールの端面に接触するものであることを特徴とするグラビア塗工装置。
【請求項２】
請求項１に記載のグラビア塗工装置において，
前記切り込みは，
前記ホルダから遠い側から前記ホルダに近い側に向かって切り込まれて形成されており，
その切り込みの深さは２〜３ｍｍの範囲内であることを特徴とするグラビア塗工装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のグラビア塗工装置において，
前記ブレード板は，
前記ホルダから遠い側であって前記グラビアロールに接する先端部の厚さが，前記ホルダに近い側であって前記グラビアロールに接しない基部の厚さに比較して薄く形成された段付き形状のものであり，
前記切り込みは，前記先端部の幅全体にわたって形成されていることを特徴とするグラビア塗工装置。
【請求項１】
グラビアロールと，前記グラビアロールを塗工位置に対して上流側で摺擦することにより余分な塗工液を掻き取るドクターブレードとを有するグラビア塗工装置において，
前記ドクターブレードは，
樹脂製のブレード板と，
前記ブレード板における前記グラビアロールを摺擦する摺擦部が，前記グラビアロールの軸方向に平行となるように，前記ブレード板を保持するホルダとを有し，
前記ブレード板は，
前記グラビアロールの両側のロール端面に対向する箇所に，それぞれ切り込みが形成されており，
前記切り込みの間の部分が前記グラビアロールのロール面に，前記グラビアロールの回転に倣って接触するとともに，前記切り込みの外側の切断面が前記グラビアロールの端面に接触するものであることを特徴とするグラビア塗工装置。
【請求項２】
請求項１に記載のグラビア塗工装置において，
前記切り込みは，
前記ホルダから遠い側から前記ホルダに近い側に向かって切り込まれて形成されており，
その切り込みの深さは２〜３ｍｍの範囲内であることを特徴とするグラビア塗工装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のグラビア塗工装置において，
前記ブレード板は，
前記ホルダから遠い側であって前記グラビアロールに接する先端部の厚さが，前記ホルダに近い側であって前記グラビアロールに接しない基部の厚さに比較して薄く形成された段付き形状のものであり，
前記切り込みは，前記先端部の幅全体にわたって形成されていることを特徴とするグラビア塗工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−１３１１２６（Ｐ２０１１−１３１１２６Ａ）
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２９０７３０（Ｐ２００９−２９０７３０）
【出願日】平成２１年１２月２２日（２００９．１２．２２）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月２２日（２００９．１２．２２）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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