コンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法
【課題】軽量化を図ったコンテナを従来より高い生産性で製造可能なコンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のコンテナ１０の壁体構造及び製造方法によれば、軽量孔２１Ｆ，２２Ｆと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとによってコンテナ１０の軽量化が図られると共に、第１及び第２の側壁２１，２２のうち軽量孔２１Ｆ，２２Ｆを有した本体壁部２１Ａ，２２Ａを成形する樹脂成形金型５０で薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂをコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナ１０を製造することが可能になる。また、コンテナ１０の成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【解決手段】本発明のコンテナ１０の壁体構造及び製造方法によれば、軽量孔２１Ｆ，２２Ｆと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとによってコンテナ１０の軽量化が図られると共に、第１及び第２の側壁２１，２２のうち軽量孔２１Ｆ，２２Ｆを有した本体壁部２１Ａ，２２Ａを成形する樹脂成形金型５０で薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂをコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナ１０を製造することが可能になる。また、コンテナ１０の成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量孔を有したコンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のコンテナの壁体構造として、四角形の軽量孔を複数備えた格子状の本体壁部の内面全体にメッシュ構造のシートを貼り付けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３７２４９号公報（図１，図３，図４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記した従来のコンテナの壁体構造では、本体壁部にシートを貼り付ける作業に手間がかかり、生産性が低いという問題があった。また、シートを貼る作業をなくすために壁体の一部を薄肉構造した壁体構造も考えられるが、そうすると、流動性が高い樹脂を使用する必要が生じ、コストが高くなったり、耐衝撃性が低下するという問題が生じる。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、軽量化を図ったコンテナを従来より高い生産性で製造可能なコンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るコンテナの壁体構造は、樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した本体壁部と、その本体壁部を成形する樹脂成形金型でコアバック成形されて軽量孔を閉塞しかつメッシュ構造又は本体壁部より薄い薄肉構造をなした軽量壁部とで構成したところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のコンテナの壁体構造において、本体壁部の表裏の一方の面における軽量孔の縁部から軽量孔の中央に向かって突出した支持壁が備えられ、軽量壁部の外縁部が、軽量孔の内面と支持壁とに固着しているところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明に係るコンテナの製造方法は、樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した構造に樹脂成形金型にて成形してから、メッシュ構造又は本体壁部より薄い薄肉構造の軽量壁部を、樹脂成形金型にて軽量孔内にコアバック成形するところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３に記載のコンテナの製造方法において、コアバック成形の前に、軽量孔の縁部から軽量孔の中央に向かって突出した支持壁を壁体に成形しておき、軽量壁部の外縁部を、軽量孔の内面と支持壁とに固着するようにコアバック成形するところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項３に記載のコンテナの製造方法において、樹脂成形金型における可動型のうちコアバック可能な可動コアに筒部を設けると共に、筒部の内部にコアバック不能な固定コアを配置し、さらに、固定コアにおける樹脂成形金型の固定型との接合面にメッシュ構造の成形溝を形成しておき、可動コアのコアバック前に筒部によって固定コアの外側面における成形溝の側面開口を閉塞すると共に筒部の外側面で軽量孔の内側面を成形し、可動コアを筒部と共にコアバックすることで、固定コアと軽量孔の内側面との間に環状の成形空間を形成すると共に、その成形空間に成形溝の側面開口を開放した状態にして、それら成形空間と成形溝とに溶融樹脂を充填し、メッシュ構造の軽量壁部をコアバック成形するところに特徴を有する。
【００１１】
なお、本発明において、「コアバック成形」とは、樹脂成形金型の一部を、コアバックした後に成形することを意味する。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１及び３の発明によれば、軽量孔と軽量壁部とによってコンテナの軽量化が図られると共に、壁体のうち軽量孔を有した本体壁部を成形する樹脂成形金型で軽量壁部をコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナを製造することが可能になる。また、コンテナの成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【００１３】
請求項２及び４の発明では、軽量壁部の外縁部が、軽量孔の内面とその軽量孔の縁部から張り出した支持壁との両方に固着するので、軽量壁部の外縁部が軽量孔の内面のみに固着された構造に比べて、本体壁部と軽量壁部との固着部分の強度が高くなる。
【００１４】
請求項５のコンテナの製造方法によれば、メッシュ構造の軽量壁部を簡素な構造の樹脂成形金型で成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るコンテナの斜視図
【図２】コンテナの分解斜視図
【図３】第２側板の外面側の部分斜視図
【図４】第２側板の内面側の部分斜視図
【図５】底ベースの部分斜視図
【図６】第２側板の部分側断面図
【図７】樹脂成形金型の側断面図
【図８】（Ａ）コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図，（Ｂ）コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【図９】第２実施形態の第２側板の部分側断面図
【図１０】コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１１】コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１２】第３実施形態の第２側壁の部分側面図
【図１３】第２側壁の本体壁部と軽量壁部とを分離して示した側面図
【図１４】コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１５】コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図８に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態のコンテナ１０は、平面形状が長方形の直方体状をなし、上面全体が開口している。また、このコンテナ１０の外側面全体には、格子状の格子形リブ１１が形成され、コンテナ１０の外面の上端縁からは、側方に膨出突状１２が突出している。膨出突状１２は、断面角溝構造をなし、その溝開口はコンテナ１０の内側面に開放し、膨出突状１２の内部には、複数の連絡リブ１２Ａが備えられている。
【００１７】
コンテナ１０のうち平面形状の長方形の短辺部分に配置された１対の第１側壁２１，２１には、それらの各外面に上記した格子形リブ１１によって仕切られた矩形領域１３が、縦横に例えば４×３のマトリックス状に備えられている。そして、それらの最上段中央に配置された矩形領域１３に、横長矩形の持ち手孔１０Ｈが貫通形成されている。また、最上段の両横端部に配置された１対の矩形領域１３，１３には、持ち手孔１０Ｈから離れた側の上角部に、上記した膨出突状１２から縁設された三角形の膨出突部１２Ｂが備えられている。
【００１８】
コンテナ１０のうち平面形状の長方形の長辺部分に配置された１対の第２側壁２２，２２には、それらの各外面に上記した格子形リブ１１によって仕切られた比較的大きな矩形領域１３が、縦横に例えば４×３のマトリックス状に備えられると共に、それら矩形領域１３群の両横に、比較的小さい縦長の複数の矩形領域１３がそれぞれ縦に１列ずつ並べて備えられている。
【００１９】
図２に示すように、コンテナ１０は、最下段の矩形領域１３群とその上の段の矩形領域１３群との境界に配置された格子形リブ１１で、底壁１４を含む底ベース３０と、それ以外の部分とに上下に２分割されている。また、コンテナ１０のうち底ベース３０より上側部分は、上記した各第１側壁２１の矩形領域１３群の両側部に沿って縦割りに４分割されて、第１側壁２１の一部を含む１対の第１側板３１，３１と、第２側壁２２を含む１対の第２側板３２，３２とに分けられている。
【００２０】
第１と第２の側板３１，３２の下端部からは、下端リブ１１Ｂがそれぞれ側方に張り出している。また、底ベース３０の上端部からは、上端リブ１１Ａが側方に張り出している。そして、これら上端リブ１１Ａと下端リブ１１Ｂとが重ねられて格子形リブ１１の横リブ１１Ｙが構成されている。
【００２１】
各下端リブ１１Ｂには、その下面の両端部から１対ずつの下端係合突部３３が突出すると共に中央部から１対の角形突部３４が突出している。また、各下端係合突部３３は、図３に示すように、下端リブ１１Ｂから下方に突出した突片３３Ａを、同じく下端リブ１１Ｂから下方に突出した門形の保護枠体３３Ｂで囲みかつ、突片３３Ａの下端部から係止突起３３Ｃを突出させた構造になっている。
【００２２】
一方、上端リブ１１Ａには、図２に示すように、下端リブ１１Ｂの下端係合突部３３に対応した位置に抜止凹部１６が設けられ、下端リブ１１Ｂの角形突部３４に対応した位置に位置決孔１７が設けられている。抜止凹部１６は、図５に示すように、上端リブ１１Ａの上面に開口を有すると共に、上端リブ１１Ａの下面から下方に延びたポケット構造壁１６Ａの内部に連通し、さらに、ポケット構造壁１６Ａの側面下端部に貫通した係止孔１６Ｂを備えている。そして、下端リブ１１Ｂを上端リブ１１Ａの上に重ねると、角形突部３４が位置決孔１７に挿入されると共に、下端係合突部３３が抜止凹部１６に挿入されて係止突起３３Ｃが係止孔１６Ｂに係止し、下端リブ１１Ｂが上端リブ１１Ａに重ねられた状態に保持される。なお、底ベース３０の底壁１４には、段付き状に窪んだ複数の底面凹部１５がマトリックス状に並べて設けられている。
【００２３】
図２に示すように、第１側板３１の両側部には、１対の縦リブ１１Ｃ，１１Ｃが備えられ、それら縦リブ１１Ｃ，１１Ｃの外面からは、複数の連結フック３５が側方に突出している。各連結フック３５は、縦リブ１１Ｃから水平側方に張り出してから上方に直角に屈曲した形状をなしている。一方、第２側板３２の両側部には、１対の第１側板３１，３１に向かって直角曲げされた１対のサイド湾曲部３６，３６が備えられている。図４に示すように、サイド湾曲部３６は、第１側板３１の縦リブ１１Ｃ（図２参照）の幅方向で対向した１対の対向壁３６Ａ，３６Ａを有し、それら対向壁３６Ａ，３６Ａの間が複数の連絡壁３６Ｂにて連絡されて複数の係合孔３７に区画されている。そして、第１側板３１の連結フック３５群が第２側板３２の係合孔３７群に挿入された状態で、第１側板３１に対して第２側板３２が下げられて連結フック３５群が連絡壁３６Ｂの奥側に係止し、第１と第２の側板３１，３２が合体した状態に保持されている。
【００２４】
さて、本実施形態のコンテナ１０は、第１及び第２の側壁２１，２２の一部が、比較的薄い薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂ（本発明の「軽量壁部」に相当する）で構成されている。具体的には、図１に示すように、第２側壁２２では、その縦横に４×３にマトリックス状に配置された矩形領域１３群のうち上から１段目と２段目のぞれぞれ３つずつの矩形領域１３群の各外面と、上から３段目の両横端部の矩形領域１３，１３の外面とに、第２側壁２２の板厚を段付き状に薄くした四角形の凹部２２Ｅが陥没形成され、それら凹部２２Ｅの底部が図６に示すように薄肉壁部２２Ｂになっている。より具体的には、第２側壁２２のうち薄肉壁部２２Ｂ以外の部分が、凹部２２Ｅに相当する部分に軽量孔２２Ｆを貫通形成して備えた本体壁部２２Ａになっていて、その本体壁部２２Ａの軽量孔２２Ｆ群が薄肉壁部２２Ｂ群にて閉塞され、薄肉壁部２２Ｂの外面と本体壁部２２Ａの外面との段差により凹部２２Ｅが形成されている。
【００２５】
第１側壁２１は、図１に示すように、前記した縦横に４×３のマトリックス状に配置された矩形領域１３群のうち上から２段目の３つの矩形領域１３群の外面と、上から３段目の両横端部の矩形領域１３，１３の外面とに、第１側壁２１の壁厚を段付き状に薄くした四角形の凹部２１Ｅが陥没形成され、それら凹部２１Ｅの底部が薄肉壁部２１Ｂになっている。また、第１側壁２１も、第２側壁２２と同様に、薄肉壁部２１Ｂ以外の部分が、凹部２１Ｅに相当する部分に軽量孔２１Ｆを貫通形成して備えた本体壁部２１Ａになっていて、その本体壁部２１Ａの軽量孔２１Ｆ群が薄肉壁部２１Ｂ群にて閉塞された構造になっている。また、第１及び第２の側壁２１，２２は、薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂ以外の部位の壁厚が、例えば、１．５〜２．５［ｍｍ］であるのに対し、薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂは、例えば、０．５〜１．５［ｍｍ］となっている。
【００２６】
図７には、第２側板３２を成形するための樹脂成形金型５０が示されている。樹脂成形金型５０は、固定型５２に対して可動型５１を直動可能に備え、固定型５２の前面の一部と可動型５１の前面の一部とを接合した型閉じ状態と固定型５２から可動型５１が離間した型開き状態と切り替え可能になっている。また、可動型５１には、可動コア５１Ｋが直動可能に組み付けられている。
【００２７】
この樹脂成形金型５０で第２側板３２を成形するには、型閉じ状態にして可動コア５１Ｋを可動範囲の前端側の原点位置に配置し、可動コア５１Ｋの前面を固定型５２の前面に接合させる。この状態で、図８（Ａ）に示すように、可動コア５１Ｋの前面と固定型５２の前面との間に形成された第１の成形空間Ｃ１に、固定型５２の樹脂供給路５４から溶融樹脂（例えば、ポリプロピレン）を充填し、第２側板３２のうち薄肉壁部２２Ｂ群を除いた側板本体３２Ａを成形する。ここで、側板本体３２Ａのうち第２側壁２２に相当する部分が、前記した本体壁部２２Ａになる。なお、この樹脂成形金型５０では、固定型５２側で第２側壁２２の内面が成形され、可動型５１で第２側壁２２の外面が成形される。
【００２８】
次いで、図８（Ｂ）に示すように、型閉じ状態のままで可動コア５１Ｋを可動範囲の後端側のコアバック位置に移動し、可動コア５１Ｋの前面を軽量孔２２Ｆの軸方向の中間位置に配置する。これにより、可動コア５１Ｋの前面と固定型５２の前面との間に、第２側壁２２のうち軽量孔２２Ｆの回りの平板部２２Ｃの板厚より薄い第２の成形空間Ｃ２が形成される。この状態で、固定型５２の樹脂供給路５３から第２の成形空間Ｃ２に溶融樹脂（例えば、ポリプロピレン）を充填して薄肉壁部２２Ｂを成形する（コアバック成形する）。このようにして、第２側板３２が完成される。また、第１側板３１に関しても同様である。また、底ベース３０は、コアバックを行わずに樹脂形成金型にて成形される。そして、別々に成形された底ベース３０と１対の第１側板３１，３１と１対の第２側板３２，３２とを相互に組み付けてコンテナ１０が完成する。
【００２９】
上記したように本実施形態のコンテナ１０の壁体構造及び製造方法によれば、軽量孔２１Ｆ，２２Ｆと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとによってコンテナ１０の軽量化が図られると共に、第１及び第２の側壁２１，２２のうち軽量孔２１Ｆ，２２Ｆを有した本体壁部２１Ａ，２２Ａを成形する樹脂成形金型５０（第１側壁２１用の樹脂成形金型は図示せず）で薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂをコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナ１０を製造することが可能になる。また、コンテナ１０の成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【００３０】
［第２実施形態］
本発明の第２実施形態は、図９〜図１１に示されており、この実施形態のコンテナには、図９に示すように、第２側板３２Ｖの軽量孔２２Ｆの縁部から軽量孔２２Ｆの中央に向かって支持壁２２Ｄが張り出されている。そして、薄肉壁部２２Ｂの外縁部が、軽量孔２２Ｆの内面と支持壁２２Ｄとに固着している。また、図示しないが、第１側板に関しても同様に支持壁を備えた構造になっている。コンテナに係るその他の構造は、前記第１実施形態のコンテナ１０と同じである。
【００３１】
図１０及び図１１には、上記した第２側板３２Ｖを成形するための樹脂成形金型５０Ｖが示されている。この樹脂成形金型５０Ｖでは、固定型５２Ｖで第２側壁２２の外面が成形され、可動型５１Ｖで第２側壁２２の内面が成形される。また、固定型５２Ｖの前面には、可動コア５１Ｋの前面の外縁部と対向する環状溝５２Ｍが形成されている。樹脂成形金型５０Ｖに係るその他の構造は、前記第１実施形態の樹脂成形金型５０と同じである。
【００３２】
この樹脂成形金型５０Ｖで第２側板３２Ｖを成形するには、図１０に示すように、樹脂成形金型５０Ｖを型閉じ状態にして可動コア５１Ｋを原点位置に配置し、この状態で樹脂成形金型５０Ｖ内に形成された第１の成形空間Ｃ１に溶融樹脂を充填して上記した支持壁２２Ｄを有する側板本体３２Ａを成形する。そして、図１１に示すように、可動コア５１Ｋをコアバック位置に移動して樹脂成形金型５０Ｖ内に形成された第２の成形空間Ｃ２に溶融樹脂を充填し、薄肉壁部２２Ｂを成形する。
【００３３】
本実施形態のコンテナの壁体構造及び製造方法によれば、薄肉壁部２２Ｂの外縁部が、軽量孔２２Ｆの内面とその軽量孔２２Ｆの縁部から張り出した支持壁２２Ｄとの両方に固着しているので、それら本体壁部２２Ａと薄肉壁部２２Ｂとの固着部分の強度が高くなる。
【００３４】
［第３実施形態］
図１２〜図１５には、本発明に係る第３実施形態が示されている。図１２には、本実施形態のコンテナのうち第２側壁２２における軽量孔２２Ｆの周辺部分が示されている。このコンテナでは、軽量孔２２Ｆの内側に成形される軽量壁部２２Ｘが、例えば、本体壁部２２Ａの平板部２２Ｃと同じ厚さの枠部２２Ｈと、その枠部２２Ｈの内側に形成されかつ平板部２２Ｃと同じ厚さのメッシュ構造のメッシュ壁２２Ｇとで構成されている。また、図示しないが、第１側板に関しても同様に枠部とメッシュ壁とからなる軽量壁部を備えた構造になっている。コンテナに係るその他の構造は、前記第１実施形態のコンテナ１０と同じである。
【００３５】
図１４及び図１５には、上記した第２側壁２２を含む第２側板（図示せず）を成形するための樹脂成形金型５０Ｗが示されている。この樹脂成形金型５０Ｗでは、可動コア５１Ｎのうち軽量孔２２Ｆの内面を成形する部分が筒部５１Ｔになっていて、その筒部５１Ｔの内側にコアバック不能に固定された固定コア５１Ｓが備えられている。また、その固定コア５１Ｓのうち固定型５２に接合される前面には、網目状の網形成形溝５１Ｕが形成されている。さらに、その網形成形溝５１Ｕは、固定コア５１Ｓの側面に開放していて、その側面開口が筒部５１Ｔによって閉塞可能になっている。
【００３６】
この樹脂成形金型５０Ｗで第２側板を成形するには、図１４に示すように、樹脂成形金型５０Ｗを型閉じ状態にして可動コア５１Ｎを原点位置に配置し、この状態で樹脂成形金型５０Ｗ内に形成された第１の成形空間Ｃ１に溶融樹脂を充填して上記した軽量孔２２Ｆを有する側板本体３２Ａを成形する（図１３の上側部分参照）。次いで、図１５に示すように、可動コア５１Ｎをコアバック位置に移動する。すると、固定コア５１Ｓの側面と軽量孔２２Ｆの内面との間に環状の成形空間Ｃ３が形成されると共に、成形空間Ｃ３に網形成形溝５１Ｕの側面開口が連通した状態になる。この状態で、固定型５２に備えた樹脂供給路５３から網形成形溝５１Ｕ、成形空間Ｃ３へと溶融樹脂を充填し、上記した軽量壁部２２Ｘ（図１３の下側部分参照）を成形する。
【００３７】
本実施形態のコンテナの壁体構造及び製造方法によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００３８】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００３９】
（１）前記実施形態では、本体壁部２１Ａ，２２Ａと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとが同じ樹脂で成形されていたが、異なる樹脂で成形してもよい。例えば、本体壁部と薄肉壁部のうち一方を他方より透明度が高い樹脂や、剛性が高い樹脂で成形してもよい。
【００４０】
（２）前記実施形態では、第１と第２の側壁２１，２２のみに薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂが備えられていたが、底壁１４に薄肉壁部を備えてもよいし、コンテナに蓋を設けて、その蓋に薄肉壁部を備えてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１０ コンテナ
１４ 底壁（壁体）
２１ 第１側壁（壁体）
２１Ａ，２２Ａ 本体壁部
２１Ｂ，２２Ｂ 薄肉壁部（軽量壁部）
２１Ｆ，２２Ｆ 軽量孔
２２ 第２側壁（壁体）
２２Ｄ 支持壁
２２Ｇ メッシュ壁
２２Ｈ 枠部
２２Ｘ 軽量壁部
５０，５０Ｖ，５０Ｗ 樹脂成形金型
５１Ｋ，５１Ｎ 可動コア
５１Ｔ 筒部
５１Ｕ 網形成形溝（成形溝）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量孔を有したコンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のコンテナの壁体構造として、四角形の軽量孔を複数備えた格子状の本体壁部の内面全体にメッシュ構造のシートを貼り付けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３７２４９号公報（図１，図３，図４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記した従来のコンテナの壁体構造では、本体壁部にシートを貼り付ける作業に手間がかかり、生産性が低いという問題があった。また、シートを貼る作業をなくすために壁体の一部を薄肉構造した壁体構造も考えられるが、そうすると、流動性が高い樹脂を使用する必要が生じ、コストが高くなったり、耐衝撃性が低下するという問題が生じる。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、軽量化を図ったコンテナを従来より高い生産性で製造可能なコンテナの壁体構造及びコンテナの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るコンテナの壁体構造は、樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した本体壁部と、その本体壁部を成形する樹脂成形金型でコアバック成形されて軽量孔を閉塞しかつメッシュ構造又は本体壁部より薄い薄肉構造をなした軽量壁部とで構成したところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載のコンテナの壁体構造において、本体壁部の表裏の一方の面における軽量孔の縁部から軽量孔の中央に向かって突出した支持壁が備えられ、軽量壁部の外縁部が、軽量孔の内面と支持壁とに固着しているところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明に係るコンテナの製造方法は、樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した構造に樹脂成形金型にて成形してから、メッシュ構造又は本体壁部より薄い薄肉構造の軽量壁部を、樹脂成形金型にて軽量孔内にコアバック成形するところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３に記載のコンテナの製造方法において、コアバック成形の前に、軽量孔の縁部から軽量孔の中央に向かって突出した支持壁を壁体に成形しておき、軽量壁部の外縁部を、軽量孔の内面と支持壁とに固着するようにコアバック成形するところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項３に記載のコンテナの製造方法において、樹脂成形金型における可動型のうちコアバック可能な可動コアに筒部を設けると共に、筒部の内部にコアバック不能な固定コアを配置し、さらに、固定コアにおける樹脂成形金型の固定型との接合面にメッシュ構造の成形溝を形成しておき、可動コアのコアバック前に筒部によって固定コアの外側面における成形溝の側面開口を閉塞すると共に筒部の外側面で軽量孔の内側面を成形し、可動コアを筒部と共にコアバックすることで、固定コアと軽量孔の内側面との間に環状の成形空間を形成すると共に、その成形空間に成形溝の側面開口を開放した状態にして、それら成形空間と成形溝とに溶融樹脂を充填し、メッシュ構造の軽量壁部をコアバック成形するところに特徴を有する。
【００１１】
なお、本発明において、「コアバック成形」とは、樹脂成形金型の一部を、コアバックした後に成形することを意味する。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１及び３の発明によれば、軽量孔と軽量壁部とによってコンテナの軽量化が図られると共に、壁体のうち軽量孔を有した本体壁部を成形する樹脂成形金型で軽量壁部をコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナを製造することが可能になる。また、コンテナの成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【００１３】
請求項２及び４の発明では、軽量壁部の外縁部が、軽量孔の内面とその軽量孔の縁部から張り出した支持壁との両方に固着するので、軽量壁部の外縁部が軽量孔の内面のみに固着された構造に比べて、本体壁部と軽量壁部との固着部分の強度が高くなる。
【００１４】
請求項５のコンテナの製造方法によれば、メッシュ構造の軽量壁部を簡素な構造の樹脂成形金型で成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るコンテナの斜視図
【図２】コンテナの分解斜視図
【図３】第２側板の外面側の部分斜視図
【図４】第２側板の内面側の部分斜視図
【図５】底ベースの部分斜視図
【図６】第２側板の部分側断面図
【図７】樹脂成形金型の側断面図
【図８】（Ａ）コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図，（Ｂ）コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【図９】第２実施形態の第２側板の部分側断面図
【図１０】コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１１】コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１２】第３実施形態の第２側壁の部分側面図
【図１３】第２側壁の本体壁部と軽量壁部とを分離して示した側面図
【図１４】コアバック前の樹脂成形金型の部分側断面図
【図１５】コアバック後の樹脂成形金型の部分側断面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図８に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態のコンテナ１０は、平面形状が長方形の直方体状をなし、上面全体が開口している。また、このコンテナ１０の外側面全体には、格子状の格子形リブ１１が形成され、コンテナ１０の外面の上端縁からは、側方に膨出突状１２が突出している。膨出突状１２は、断面角溝構造をなし、その溝開口はコンテナ１０の内側面に開放し、膨出突状１２の内部には、複数の連絡リブ１２Ａが備えられている。
【００１７】
コンテナ１０のうち平面形状の長方形の短辺部分に配置された１対の第１側壁２１，２１には、それらの各外面に上記した格子形リブ１１によって仕切られた矩形領域１３が、縦横に例えば４×３のマトリックス状に備えられている。そして、それらの最上段中央に配置された矩形領域１３に、横長矩形の持ち手孔１０Ｈが貫通形成されている。また、最上段の両横端部に配置された１対の矩形領域１３，１３には、持ち手孔１０Ｈから離れた側の上角部に、上記した膨出突状１２から縁設された三角形の膨出突部１２Ｂが備えられている。
【００１８】
コンテナ１０のうち平面形状の長方形の長辺部分に配置された１対の第２側壁２２，２２には、それらの各外面に上記した格子形リブ１１によって仕切られた比較的大きな矩形領域１３が、縦横に例えば４×３のマトリックス状に備えられると共に、それら矩形領域１３群の両横に、比較的小さい縦長の複数の矩形領域１３がそれぞれ縦に１列ずつ並べて備えられている。
【００１９】
図２に示すように、コンテナ１０は、最下段の矩形領域１３群とその上の段の矩形領域１３群との境界に配置された格子形リブ１１で、底壁１４を含む底ベース３０と、それ以外の部分とに上下に２分割されている。また、コンテナ１０のうち底ベース３０より上側部分は、上記した各第１側壁２１の矩形領域１３群の両側部に沿って縦割りに４分割されて、第１側壁２１の一部を含む１対の第１側板３１，３１と、第２側壁２２を含む１対の第２側板３２，３２とに分けられている。
【００２０】
第１と第２の側板３１，３２の下端部からは、下端リブ１１Ｂがそれぞれ側方に張り出している。また、底ベース３０の上端部からは、上端リブ１１Ａが側方に張り出している。そして、これら上端リブ１１Ａと下端リブ１１Ｂとが重ねられて格子形リブ１１の横リブ１１Ｙが構成されている。
【００２１】
各下端リブ１１Ｂには、その下面の両端部から１対ずつの下端係合突部３３が突出すると共に中央部から１対の角形突部３４が突出している。また、各下端係合突部３３は、図３に示すように、下端リブ１１Ｂから下方に突出した突片３３Ａを、同じく下端リブ１１Ｂから下方に突出した門形の保護枠体３３Ｂで囲みかつ、突片３３Ａの下端部から係止突起３３Ｃを突出させた構造になっている。
【００２２】
一方、上端リブ１１Ａには、図２に示すように、下端リブ１１Ｂの下端係合突部３３に対応した位置に抜止凹部１６が設けられ、下端リブ１１Ｂの角形突部３４に対応した位置に位置決孔１７が設けられている。抜止凹部１６は、図５に示すように、上端リブ１１Ａの上面に開口を有すると共に、上端リブ１１Ａの下面から下方に延びたポケット構造壁１６Ａの内部に連通し、さらに、ポケット構造壁１６Ａの側面下端部に貫通した係止孔１６Ｂを備えている。そして、下端リブ１１Ｂを上端リブ１１Ａの上に重ねると、角形突部３４が位置決孔１７に挿入されると共に、下端係合突部３３が抜止凹部１６に挿入されて係止突起３３Ｃが係止孔１６Ｂに係止し、下端リブ１１Ｂが上端リブ１１Ａに重ねられた状態に保持される。なお、底ベース３０の底壁１４には、段付き状に窪んだ複数の底面凹部１５がマトリックス状に並べて設けられている。
【００２３】
図２に示すように、第１側板３１の両側部には、１対の縦リブ１１Ｃ，１１Ｃが備えられ、それら縦リブ１１Ｃ，１１Ｃの外面からは、複数の連結フック３５が側方に突出している。各連結フック３５は、縦リブ１１Ｃから水平側方に張り出してから上方に直角に屈曲した形状をなしている。一方、第２側板３２の両側部には、１対の第１側板３１，３１に向かって直角曲げされた１対のサイド湾曲部３６，３６が備えられている。図４に示すように、サイド湾曲部３６は、第１側板３１の縦リブ１１Ｃ（図２参照）の幅方向で対向した１対の対向壁３６Ａ，３６Ａを有し、それら対向壁３６Ａ，３６Ａの間が複数の連絡壁３６Ｂにて連絡されて複数の係合孔３７に区画されている。そして、第１側板３１の連結フック３５群が第２側板３２の係合孔３７群に挿入された状態で、第１側板３１に対して第２側板３２が下げられて連結フック３５群が連絡壁３６Ｂの奥側に係止し、第１と第２の側板３１，３２が合体した状態に保持されている。
【００２４】
さて、本実施形態のコンテナ１０は、第１及び第２の側壁２１，２２の一部が、比較的薄い薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂ（本発明の「軽量壁部」に相当する）で構成されている。具体的には、図１に示すように、第２側壁２２では、その縦横に４×３にマトリックス状に配置された矩形領域１３群のうち上から１段目と２段目のぞれぞれ３つずつの矩形領域１３群の各外面と、上から３段目の両横端部の矩形領域１３，１３の外面とに、第２側壁２２の板厚を段付き状に薄くした四角形の凹部２２Ｅが陥没形成され、それら凹部２２Ｅの底部が図６に示すように薄肉壁部２２Ｂになっている。より具体的には、第２側壁２２のうち薄肉壁部２２Ｂ以外の部分が、凹部２２Ｅに相当する部分に軽量孔２２Ｆを貫通形成して備えた本体壁部２２Ａになっていて、その本体壁部２２Ａの軽量孔２２Ｆ群が薄肉壁部２２Ｂ群にて閉塞され、薄肉壁部２２Ｂの外面と本体壁部２２Ａの外面との段差により凹部２２Ｅが形成されている。
【００２５】
第１側壁２１は、図１に示すように、前記した縦横に４×３のマトリックス状に配置された矩形領域１３群のうち上から２段目の３つの矩形領域１３群の外面と、上から３段目の両横端部の矩形領域１３，１３の外面とに、第１側壁２１の壁厚を段付き状に薄くした四角形の凹部２１Ｅが陥没形成され、それら凹部２１Ｅの底部が薄肉壁部２１Ｂになっている。また、第１側壁２１も、第２側壁２２と同様に、薄肉壁部２１Ｂ以外の部分が、凹部２１Ｅに相当する部分に軽量孔２１Ｆを貫通形成して備えた本体壁部２１Ａになっていて、その本体壁部２１Ａの軽量孔２１Ｆ群が薄肉壁部２１Ｂ群にて閉塞された構造になっている。また、第１及び第２の側壁２１，２２は、薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂ以外の部位の壁厚が、例えば、１．５〜２．５［ｍｍ］であるのに対し、薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂは、例えば、０．５〜１．５［ｍｍ］となっている。
【００２６】
図７には、第２側板３２を成形するための樹脂成形金型５０が示されている。樹脂成形金型５０は、固定型５２に対して可動型５１を直動可能に備え、固定型５２の前面の一部と可動型５１の前面の一部とを接合した型閉じ状態と固定型５２から可動型５１が離間した型開き状態と切り替え可能になっている。また、可動型５１には、可動コア５１Ｋが直動可能に組み付けられている。
【００２７】
この樹脂成形金型５０で第２側板３２を成形するには、型閉じ状態にして可動コア５１Ｋを可動範囲の前端側の原点位置に配置し、可動コア５１Ｋの前面を固定型５２の前面に接合させる。この状態で、図８（Ａ）に示すように、可動コア５１Ｋの前面と固定型５２の前面との間に形成された第１の成形空間Ｃ１に、固定型５２の樹脂供給路５４から溶融樹脂（例えば、ポリプロピレン）を充填し、第２側板３２のうち薄肉壁部２２Ｂ群を除いた側板本体３２Ａを成形する。ここで、側板本体３２Ａのうち第２側壁２２に相当する部分が、前記した本体壁部２２Ａになる。なお、この樹脂成形金型５０では、固定型５２側で第２側壁２２の内面が成形され、可動型５１で第２側壁２２の外面が成形される。
【００２８】
次いで、図８（Ｂ）に示すように、型閉じ状態のままで可動コア５１Ｋを可動範囲の後端側のコアバック位置に移動し、可動コア５１Ｋの前面を軽量孔２２Ｆの軸方向の中間位置に配置する。これにより、可動コア５１Ｋの前面と固定型５２の前面との間に、第２側壁２２のうち軽量孔２２Ｆの回りの平板部２２Ｃの板厚より薄い第２の成形空間Ｃ２が形成される。この状態で、固定型５２の樹脂供給路５３から第２の成形空間Ｃ２に溶融樹脂（例えば、ポリプロピレン）を充填して薄肉壁部２２Ｂを成形する（コアバック成形する）。このようにして、第２側板３２が完成される。また、第１側板３１に関しても同様である。また、底ベース３０は、コアバックを行わずに樹脂形成金型にて成形される。そして、別々に成形された底ベース３０と１対の第１側板３１，３１と１対の第２側板３２，３２とを相互に組み付けてコンテナ１０が完成する。
【００２９】
上記したように本実施形態のコンテナ１０の壁体構造及び製造方法によれば、軽量孔２１Ｆ，２２Ｆと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとによってコンテナ１０の軽量化が図られると共に、第１及び第２の側壁２１，２２のうち軽量孔２１Ｆ，２２Ｆを有した本体壁部２１Ａ，２２Ａを成形する樹脂成形金型５０（第１側壁２１用の樹脂成形金型は図示せず）で薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂをコアバック成形することができるので、従来のシートの貼り付け作業が不要になり、従来より高い生産性でコンテナ１０を製造することが可能になる。また、コンテナ１０の成形用に流動性が高い樹脂を使用せずに済み、これに伴い、耐衝撃性の低下等の問題も解消される。
【００３０】
［第２実施形態］
本発明の第２実施形態は、図９〜図１１に示されており、この実施形態のコンテナには、図９に示すように、第２側板３２Ｖの軽量孔２２Ｆの縁部から軽量孔２２Ｆの中央に向かって支持壁２２Ｄが張り出されている。そして、薄肉壁部２２Ｂの外縁部が、軽量孔２２Ｆの内面と支持壁２２Ｄとに固着している。また、図示しないが、第１側板に関しても同様に支持壁を備えた構造になっている。コンテナに係るその他の構造は、前記第１実施形態のコンテナ１０と同じである。
【００３１】
図１０及び図１１には、上記した第２側板３２Ｖを成形するための樹脂成形金型５０Ｖが示されている。この樹脂成形金型５０Ｖでは、固定型５２Ｖで第２側壁２２の外面が成形され、可動型５１Ｖで第２側壁２２の内面が成形される。また、固定型５２Ｖの前面には、可動コア５１Ｋの前面の外縁部と対向する環状溝５２Ｍが形成されている。樹脂成形金型５０Ｖに係るその他の構造は、前記第１実施形態の樹脂成形金型５０と同じである。
【００３２】
この樹脂成形金型５０Ｖで第２側板３２Ｖを成形するには、図１０に示すように、樹脂成形金型５０Ｖを型閉じ状態にして可動コア５１Ｋを原点位置に配置し、この状態で樹脂成形金型５０Ｖ内に形成された第１の成形空間Ｃ１に溶融樹脂を充填して上記した支持壁２２Ｄを有する側板本体３２Ａを成形する。そして、図１１に示すように、可動コア５１Ｋをコアバック位置に移動して樹脂成形金型５０Ｖ内に形成された第２の成形空間Ｃ２に溶融樹脂を充填し、薄肉壁部２２Ｂを成形する。
【００３３】
本実施形態のコンテナの壁体構造及び製造方法によれば、薄肉壁部２２Ｂの外縁部が、軽量孔２２Ｆの内面とその軽量孔２２Ｆの縁部から張り出した支持壁２２Ｄとの両方に固着しているので、それら本体壁部２２Ａと薄肉壁部２２Ｂとの固着部分の強度が高くなる。
【００３４】
［第３実施形態］
図１２〜図１５には、本発明に係る第３実施形態が示されている。図１２には、本実施形態のコンテナのうち第２側壁２２における軽量孔２２Ｆの周辺部分が示されている。このコンテナでは、軽量孔２２Ｆの内側に成形される軽量壁部２２Ｘが、例えば、本体壁部２２Ａの平板部２２Ｃと同じ厚さの枠部２２Ｈと、その枠部２２Ｈの内側に形成されかつ平板部２２Ｃと同じ厚さのメッシュ構造のメッシュ壁２２Ｇとで構成されている。また、図示しないが、第１側板に関しても同様に枠部とメッシュ壁とからなる軽量壁部を備えた構造になっている。コンテナに係るその他の構造は、前記第１実施形態のコンテナ１０と同じである。
【００３５】
図１４及び図１５には、上記した第２側壁２２を含む第２側板（図示せず）を成形するための樹脂成形金型５０Ｗが示されている。この樹脂成形金型５０Ｗでは、可動コア５１Ｎのうち軽量孔２２Ｆの内面を成形する部分が筒部５１Ｔになっていて、その筒部５１Ｔの内側にコアバック不能に固定された固定コア５１Ｓが備えられている。また、その固定コア５１Ｓのうち固定型５２に接合される前面には、網目状の網形成形溝５１Ｕが形成されている。さらに、その網形成形溝５１Ｕは、固定コア５１Ｓの側面に開放していて、その側面開口が筒部５１Ｔによって閉塞可能になっている。
【００３６】
この樹脂成形金型５０Ｗで第２側板を成形するには、図１４に示すように、樹脂成形金型５０Ｗを型閉じ状態にして可動コア５１Ｎを原点位置に配置し、この状態で樹脂成形金型５０Ｗ内に形成された第１の成形空間Ｃ１に溶融樹脂を充填して上記した軽量孔２２Ｆを有する側板本体３２Ａを成形する（図１３の上側部分参照）。次いで、図１５に示すように、可動コア５１Ｎをコアバック位置に移動する。すると、固定コア５１Ｓの側面と軽量孔２２Ｆの内面との間に環状の成形空間Ｃ３が形成されると共に、成形空間Ｃ３に網形成形溝５１Ｕの側面開口が連通した状態になる。この状態で、固定型５２に備えた樹脂供給路５３から網形成形溝５１Ｕ、成形空間Ｃ３へと溶融樹脂を充填し、上記した軽量壁部２２Ｘ（図１３の下側部分参照）を成形する。
【００３７】
本実施形態のコンテナの壁体構造及び製造方法によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００３８】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００３９】
（１）前記実施形態では、本体壁部２１Ａ，２２Ａと薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂとが同じ樹脂で成形されていたが、異なる樹脂で成形してもよい。例えば、本体壁部と薄肉壁部のうち一方を他方より透明度が高い樹脂や、剛性が高い樹脂で成形してもよい。
【００４０】
（２）前記実施形態では、第１と第２の側壁２１，２２のみに薄肉壁部２１Ｂ，２２Ｂが備えられていたが、底壁１４に薄肉壁部を備えてもよいし、コンテナに蓋を設けて、その蓋に薄肉壁部を備えてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１０ コンテナ
１４ 底壁（壁体）
２１ 第１側壁（壁体）
２１Ａ，２２Ａ 本体壁部
２１Ｂ，２２Ｂ 薄肉壁部（軽量壁部）
２１Ｆ，２２Ｆ 軽量孔
２２ 第２側壁（壁体）
２２Ｄ 支持壁
２２Ｇ メッシュ壁
２２Ｈ 枠部
２２Ｘ 軽量壁部
５０，５０Ｖ，５０Ｗ 樹脂成形金型
５１Ｋ，５１Ｎ 可動コア
５１Ｔ 筒部
５１Ｕ 網形成形溝（成形溝）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した本体壁部と、その本体壁部を成形する樹脂成形金型でコアバック成形されて前記軽量孔を閉塞しかつメッシュ構造又は前記本体壁部より薄い薄肉構造をなした軽量壁部とで構成したことを特徴とするコンテナの壁体構造。
【請求項２】
前記本体壁部の表裏の一方の面における前記軽量孔の縁部から前記軽量孔の中央に向かって突出した支持壁が備えられ、前記軽量壁部の外縁部が、前記軽量孔の内面と前記支持壁とに固着していることを特徴とする請求項１に記載のコンテナの壁体構造。
【請求項３】
樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した構造に樹脂成形金型にて成形してから、メッシュ構造又は前記本体壁部より薄い薄肉構造の軽量壁部を、前記樹脂成形金型にて前記軽量孔内にコアバック成形することを特徴とするコンテナの製造方法。
【請求項４】
前記コアバック成形の前に、前記軽量孔の縁部から前記軽量孔の中央に向かって突出した支持壁を前記壁体に成形しておき、前記軽量壁部の外縁部を、前記軽量孔の内面と前記支持壁とに固着するようにコアバック成形することを特徴とする請求項３に記載のコンテナの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂成形金型における可動型のうちコアバック可能な可動コアに筒部を設けると共に、前記筒部の内部にコアバック不能な固定コアを配置し、さらに、前記固定コアにおける前記樹脂成形金型の固定型との接合面にメッシュ構造の成形溝を形成しておき、
前記可動コアのコアバック前に前記筒部によって前記固定コアの外側面における前記成形溝の側面開口を閉塞すると共に前記筒部の外側面で前記軽量孔の内側面を成形し、
前記可動コアを前記筒部と共にコアバックすることで、前記固定コアと前記軽量孔の内側面との間に環状の成形空間を形成すると共に、その成形空間に前記成形溝の側面開口を開放した状態にして、それら成形空間と成形溝とに溶融樹脂を充填し、前記メッシュ構造の軽量壁部をコアバック成形することを特徴とする請求項３に記載のコンテナの製造方法。
【請求項１】
樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した本体壁部と、その本体壁部を成形する樹脂成形金型でコアバック成形されて前記軽量孔を閉塞しかつメッシュ構造又は前記本体壁部より薄い薄肉構造をなした軽量壁部とで構成したことを特徴とするコンテナの壁体構造。
【請求項２】
前記本体壁部の表裏の一方の面における前記軽量孔の縁部から前記軽量孔の中央に向かって突出した支持壁が備えられ、前記軽量壁部の外縁部が、前記軽量孔の内面と前記支持壁とに固着していることを特徴とする請求項１に記載のコンテナの壁体構造。
【請求項３】
樹脂製のコンテナの側壁、底壁その他、壁体を、軽量孔を有した構造に樹脂成形金型にて成形してから、メッシュ構造又は前記本体壁部より薄い薄肉構造の軽量壁部を、前記樹脂成形金型にて前記軽量孔内にコアバック成形することを特徴とするコンテナの製造方法。
【請求項４】
前記コアバック成形の前に、前記軽量孔の縁部から前記軽量孔の中央に向かって突出した支持壁を前記壁体に成形しておき、前記軽量壁部の外縁部を、前記軽量孔の内面と前記支持壁とに固着するようにコアバック成形することを特徴とする請求項３に記載のコンテナの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂成形金型における可動型のうちコアバック可能な可動コアに筒部を設けると共に、前記筒部の内部にコアバック不能な固定コアを配置し、さらに、前記固定コアにおける前記樹脂成形金型の固定型との接合面にメッシュ構造の成形溝を形成しておき、
前記可動コアのコアバック前に前記筒部によって前記固定コアの外側面における前記成形溝の側面開口を閉塞すると共に前記筒部の外側面で前記軽量孔の内側面を成形し、
前記可動コアを前記筒部と共にコアバックすることで、前記固定コアと前記軽量孔の内側面との間に環状の成形空間を形成すると共に、その成形空間に前記成形溝の側面開口を開放した状態にして、それら成形空間と成形溝とに溶融樹脂を充填し、前記メッシュ構造の軽量壁部をコアバック成形することを特徴とする請求項３に記載のコンテナの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１３−９１５１１（Ｐ２０１３−９１５１１Ａ）
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３４８０３（Ｐ２０１１−２３４８０３）
【出願日】平成２３年１０月２６日（２０１１．１０．２６）
【出願人】（５９１００６９４４）三甲株式会社 (380)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２６日（２０１１．１０．２６）
【出願人】（５９１００６９４４）三甲株式会社 (380)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]