シームレスベルト用シームレスチューブの製造方法
【課題】膜厚ムラが少ない耐久性に優れたシームレスベルトを安定的に低コストで製造できる方法を提供すること。
【解決手段】インフレーション成形によるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であり、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出機と直径Ｄを有する環状ダイとエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイ直径Ｄとシームレスチューブ直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１エアー吹き出し口の最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１エアー吹き出し口の最上部の外径Ｒと第２エアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２エアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置のチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂ。
【解決手段】インフレーション成形によるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であり、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出機と直径Ｄを有する環状ダイとエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイ直径Ｄとシームレスチューブ直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１エアー吹き出し口の最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１エアー吹き出し口の最上部の外径Ｒと第２エアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２エアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置のチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置に用いられるシームレスベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フルカラー電子写真装置には、転写搬送ベルト（像担持体上のトナー像を紙等の記録用紙に転写するために用いるベルト）や、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を紙等の記録用紙に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を記録用紙に転写して画像を得るために用いるベルト）等のシームレスベルトが用いられている。そして、これらのシームレスベルトを用いたフルカラー電子写真装置は、２つのタイプに大別される。
【０００３】
１つは、図１や図２のように複数の感光体上に形成した、異なる色の現像剤（トナー）を転写搬送ベルト又は中間転写ベルトによって順次転写して行く、いわゆるタンデム型のフルカラー電子写真装置である。
【０００４】
もう１つは、図３のように１つの感光体と中間転写ベルトを用いるものであり、中間転写ベルトが４回転した後に、転写用紙Ｐに一括して転写する、いわゆる４パス型のフルカラー電子写真装置である。
【０００５】
近年のフルカラー電子写真装置においては、印刷速度の向上が重視されており、高速化に有利なタンデム型のフルカラー電子写真装置が増加している。
【０００６】
このような背景の中、中間転写ベルトや転写搬送ベルトに求められる機能の１つとして、ベルト移動速度が安定していることが挙げられる。もし、移動速度が安定していないと、複数色のトナー画像を中間転写ベルト上或は紙上で所望の位置に重ね合わせることができなくなり、色ずれが発生してしまう。ベルト移動速度の変動要因は幾つかあるが、ベルト自身の要因としては、ベルトの膜厚ムラがベルト移動速度の変動要因となる。
【０００７】
４パス型の電子写真装置では、次色を転写するためにベルトを一回転させる。従って、ベルトの膜厚ムラによって発生する速度変動、つまり色ずれは原理的にキャンセルされ、色ずれに有利である。但し、実際には完全にキャンセルされる訳ではないため、ベルト移動速度ムラによる色ずれが少し発生する。これに対して、タンデム型の場合は、ベルトが１回転しない間に次色の転写が行われるので、ベルトの膜厚ムラがそのまま色ずれに反映されてしまう。このため、タンデム型に用いられる中間転写ベルトや転写搬送ベルトには、より一層膜厚ムラの少ないベルトが求められている。
【０００８】
又、近年、タンデム型、４パス型を問わず、著しい低価格化が進んでおり、中間転写ベルト、転写搬送ベルトには一層の低コスト化も求められている。
【０００９】
このような状況の中、現在市場で用いられている中間転写ベルトや転写搬送ベルトは、材料及び製法の観点から、３つに大別することができる。
【００１０】
１つ目は、熱硬化する前の樹脂（前駆体）に導電剤を添加し、その後、加熱による硬化反応によって固化された、いわゆる熱硬化タイプの樹脂ベルトで、その代表例がポリイミド樹脂から成るベルトである（特許文献１参照）。このタイプのベルトは、金型内にベルトの素になる塗料を塗布し、遠心力によって塗料を金型内に均一に広げる、いわゆる遠心成形法によって製造されることが多い。このため、得られるベルトは、膜厚均一性に優れるという利点があるが、熱硬化及び溶剤の蒸発に長時間を要するため、低コスト生産には向いていない。
【００１１】
２つ目は、ゴムに導電剤を添加し、加硫及び研摩して作られたベルトである。このタイプのベルトは、繊維等の芯体を入れることで耐久性に優れたベルトを得ることができる。しかし、加硫及び研摩のために長時間を要するため、低コスト生産には不利である。又、ベルト駆動時に弾性変形し易く、ベルト移動速度に微小な速度変動が発生し易いため、色ずれが発生し易い。
【００１２】
３つ目は、熱可塑性樹脂に導電剤を添加した樹脂組成物をチューブ状に押し出した後、所定長さに切断したベルトである。このベルトは、連続押し出しによる低コスト生産が可能になるため、低コスト化には最も有利であり、現在のところ最も主流なシームレスベルトの製造方法である。例えば、環状ダイから押し出されたチューブを温調されたマンドレルに接触させると共に、温調された気体を吹き付ける方法が開示されている（特許文献２参照）。
【００１３】
しかしながら、この方法で押し出されたチューブは、マンドレルと接触して製造されているので、チューブとマンドレルの微妙な接触状態のばらつきにより、ベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）が大きいものであった。又、膜厚ムラの個体差が激しく、膜厚ムラが良好なサンプルを安定的に得ることは不可能であった。又、環状ダイ周方向における熱可塑性樹脂の流動ムラ（押し出しスジ）によるベルト周方向における短い周期での膜厚ムラも見られた。本出願人等の検討によれば、上述のようにして得られたベルトを画像形成装置に搭載して使用した場合、色ずれや耐久によるクラックが発生してしまうというものであった。
【００１４】
一方、本出願人等は、押し出し成形の一種であるインフレーション成形において、溶融押し出しする熱可塑 性樹脂を或る特定の熱特性を有するものを使用し、押し出された円筒溶融物を環状ダイの直径の１００〜４００％に膨張させ、室温で徐冷することにより膜厚ムラが比較的小さいシームレスベルトを得ることができることを見出している（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００１−０６４３８９号公報
【特許文献２】特許第２８８６３５０号公報
【特許文献３】特開２００１−２５２９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、徐冷しながら膨張させることから、作業者の移動当により発生する軽微な空気の流れによっても膜厚ムラに影響する場合があり、製造する環境に大きな配慮を要すると同時に、環状ダイの押し出しスジによるベルト周方向における短い周期での膜厚ムラを少なからず有しており、場合によっては耐久によりクラックが発生することもあった。
【００１６】
以上のように、低コストであり、画像形成装置で使用した際の色ずれと耐久性を満足したシームレスベルトを製造する技術は未だ確立されていない。
【００１７】
そこで、本発明者等は、前述の問題点を解決した、従来と異なる新規なシームレスベルトの製造方法を提案するものである。
【００１８】
従って、本発明の目的は、膜厚ムラが非常に少ない耐久性に優れたシームレスベルト用シームレスチューブを安定的に低コストで製造することができる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するため、本発明は、インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法として、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと、複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１のエアー吹き出し口の、最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１のエアー吹き出し口の、最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、膜厚ムラが非常に少ない耐久性に優れたシームレスベルト用シームレスチューブを安定的に低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
先ず、本発明者らが、本発明に至った経緯を説明する。
【００２２】
本発明に至る前、本願出願人らも、ベルトの膜厚ムラに起因する色ずれを低減させるためには、ベルト周方向の膜厚精度を向上させるだけで良いと考えていた。又、ベルトの耐久性は、ベルトに使用する材料として機械特性の高いものを用いることにより向上すると考えていた。
【００２３】
しかしながら、各種のベルトを試作及び評価した結果、単純にベルトの膜厚ムラが±何パーセントであるかということと、色ずれの間には、余り相関が見られなかった。又、ベルトの弾性率が何ＭＰａであるということと、ベルト耐久性の間にも余り相関がなかった。
【００２４】
上述の点に関して詳細に検討した結果、色ずれにはベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）が大きく影響し、ベルトの耐久性にはベルト周方向における短周期の膜厚ムラが大きく影響していることを見出した。
【００２５】
ベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）がタンデム型の画像形成装置で色ずれに影響する大きな原因の１つは、画像或は紙等の転写材を搬送するシームレスベルト（中間転写ベルトや転写搬送ベルト）の表面速度の変動であることは先述の通りである。例えば、４色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の４つの画像形成部を有するタンデム型画像形成装置の場合、ベルトに長周期の厚みムラ（偏肉）がある場合にはであれば第１の画像形成部におけるベルト表面移動速度と、第４の画像形成部におけるベルト表面移動速度は大きく異なってしまい、結果として第１の色成分と第４の色成分が大きく色ずれしてしまう。
【００２６】
又、ベルト周方向における短周期の膜厚ムラがベルト耐久性に影響する理由としては、ベルトには一般的に蛇行防止部材をベルト内周面に設置し、ローラに張架して使用されるが、ベルトの微妙な周長左右差やベルトを張架しているローラのアライメントのズレ等の要因により、ベルトはベルト軸方向の片側に寄る力（寄り力）が発生する。この軸方向の寄り力は蛇行防止部材の存在により、軸方向の寄り力から、蛇行防止部材と嵌合する溝から蛇行防止部材を乗り上げさせようとする力に変換されてしまう。ここで、短い周期の膜厚ムラがない場合には、この力をベルト周方向で均一に力を分散して吸収することができる。しかし、短い周期の膜厚ムラがある場合には、周囲と比較して膜厚の薄い部分に張力が集中して掛かるために、クラックが発生すると考えられる。
【００２７】
上記のようなことから、ベルト周方向に長周期及び短周期の膜厚ムラがなく、低コストなシームレスベルトを得ることができる製造方法に関して鋭意検討を行った結果、インフレーション成形において、エアリングの寸法とチューブ状フィルムの形状の関係が、或る範囲になる条件で製造した場合に、チューブ状フィルムの周方向に長周期及び短周期の膜厚ムラがなく、長時間安定して製造できることを見出し本発明に至った。
【００２８】
即ち、インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であり、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、
環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、
第１のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、
第１のエアー吹き出し口の最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、
第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂ、
であるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法により、ベルト周方向における長周期、短周期の膜厚ムラを低減することが可能になり、画像形成措置に使用した場合に色ずれの低減と高い耐久性を満足できる。
【００２９】
ここで、図４及び図５を用いて本発明を詳細に説明する。
【００３０】
図４はインフレーション成形機の概略図である。
【００３１】
図４において、１００は押出し機であり、抵抗調整剤等を予め分散した熱可塑性樹脂組成物をホッパー１１０に投入し、押出し機に設置されたヒータよる加熱及び押し出しスクリューによるせん断発熱により、熱可塑性樹脂組成物を溶融して押し出し、環状ダイ１４０からチューブ状フィルム１６０を吐出する。吐出されたチューブ状フィルム１６０は、環状ダイ１４０に設けられたチューブ状フィルム直径調整用エアー給排気路からエアーにより直径を制御され、不図示のブロワー等の送風装置にエアー供給口２１０を介して接続されたエアリング２００からのエアーにより冷却され、安定板１７０により徐々に折り畳まれた後、ピンチロール１８０で完全に折り畳まれて引き取られる。ピンチロールで畳まれたフィルムはカッター１９０で任意の長さに切断され、シームレスチューブ２２０が得られる。
【００３２】
図５はエアリング２００近傍を拡大したものであり、第１のエアー吹き出し口２０１及び第２のエアー吹き出し口２０２を有している。熱可塑性樹脂は、不図示の押出し機により加熱溶融されて押し出され、環状ダイ１４０からチューブ状に吐出される。チューブ状に吐出された熱可塑性樹脂はエアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果と、チューブ内に導入された気体の圧力により膨張されながら、不図示の引取り装置により引き取られ、チューブ状フィルム１６０となる。
【００３３】
本発明において、Ｄｂとは冷却固化後のチューブ状フィルム直径を指し、不図示のピンチロールで折り畳まれたフィルムの幅（折径）からシームレスチューブの直径Ｄｂを計算により求めることもできる。又、本発明においてＤｔとは、第２のエアー吹き出し口最上部のダイ面からの高さＨ２から更に３０ｍｍ上方の位置でのチューブ状フィルムの直径のことを指す。
【００３４】
シームレスチューブの直径Ｄｂと環状ダイの直径Ｄとの関係であるＤｂ／Ｄ、つまりブロー比は１．１以上２．７以下である必要がある。ブロー比が１．１未満ではベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）及び押し出しスジによる短周期の膜厚ムラが悪くなり、２．７を超えると成形安定性が低下する。好ましいＤｂ／Ｄ（ブロー比）の範囲は１．３以上２．０以下である。
【００３５】
又、規定した位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔと第１のエアー吹き出し口最上部の外径Ｒとの関係は０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２である必要があり、規定した位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂとの関係は０．８≦Ｄｔ／Ｄｂである必要があり、好ましくは０．９≦Ｄｔ／Ｄｂである。このことは、環状ダイから吐出されたチューブ状フィルムを、エアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果により吸い寄せることにより、第１のエアー吹き出し口の外径寸法程度まで急激に膨張させ、その後のチューブ状フィルムの寸法変化を抑えることを意味する。
【００３６】
このようなチューブ形状に制御した場合にのみ、ベルト周方向における長周期及び短周期の膜厚ムラの双方を低減することが可能となる。その理由としては、ダイに近い部分から急速に膨張することにより、チューブ状フィルムは高温の状態、つまり粘度が比較的低い状態で変形することができ、他の部分より厚く吐出された部分が引き伸ばされ易く、薄くなり易い。それと同時に、チューブ状フィルムがエアリングの第１のエアー吹き出し口付近まで急速に膨張されることから、他の部分よりも薄く吐出された部分はエアリングからのエアーにより急速に冷却されることにより薄くなり難い。このような理由から押し出しスジのような短い周期の膜厚ムラと、環状ダイの微妙な調芯ズレや温度ムラ等による長周期の膜厚ムラの双方を効率的に除去できると考えられる。
【００３７】
更に、このような条件とすることにより、周方向における膜厚ムラのプロファイルの成形時間による変化が殆どなくなり、精密な膜厚ムラ除去のための調整が可能となる。
【００３８】
その理由としては、チューブ状フィルムがエアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果により第１のエアー吹き出し口近傍まで吸い付けられていることにより、エアリングから吹き出されるエアーによりチューブ状フィルムが安定して冷却されることが１つの理由として考えられる。
【００３９】
逆に、第１のエアー吹き出し口へのチューブ状フィルムの吸い付きが弱い場合は、チューブ状フィルムが微妙な歳差運動を起こす。歳差運動を起こした結果、チューブ状フィルム周方向で均一な冷却が行われず、偏肉が発生し、更にその偏肉する位相が時間により変化する。歳差運動の周期はエアリングから吹き出されるエアーの強度により変化するが、数Ｈｚ〜数十Ｈｚと比較的短い周期で発生し、シームレスチューブを適当な長さ（例えば３００ｍｍ）に連続して切断したチューブ状フィルムの、或る１本とその次の１本で膜厚ムラのプロファイルが違う場合もある。
【００４０】
又、第１のエアー吹き出し口の外径寸法と規定の位置におけるチューブ状フィルムの直径を略同一とすることにより、第２のエアー吹き出し口から吹き出されたエアーは、チューブ状フィルムの表面に沿うように流れることにより、チューブ状フィルムの冷却に関して外乱の影響を受けにくくなっていることが、周方向における膜厚ムラのプロファイルの成形時間による変化を抑える第２の理由として考えられる。このような理由から、第２のエアー吹き出し口の外径R2はシームレスチューブの直径Dbよりも大きいことが好ましい。 このようなチューブ形状に制御する方法としては、
１）環状ダイの直径やダイギャップ（ダイ先端の熱可塑性樹脂が吐出される部分の間隔）を調整する
２）成形装置の設定温度を調整し、吐出する熱可塑性樹脂の粘度を調整する
３）エアリングから吹き出すエアー量、温度を調整する
４）第１、第２のエアー吹き出し口から吹き出すエアーの割合、風速等を調整する
５）エアー吹き出し口の形状や寸法を調整する
６）シームレスチューブの引取り速度を調整する
等を挙げることができ、それぞれ組み合わせることもできるが、これらに限定されるものではない。
【００４１】
又、第１のエアー吹き出し口最上部のダイ面からの高さＨ１は３０ｍｍ≦Ｈ１≦１００ｍｍである必要がある。Ｈ１がこの範囲を外れるとＲ／Ｄｂを前記範囲に制御することが非常に困難となる。
【００４２】
本発明に用いることができる熱可塑性樹脂としては特に制約はないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネート及びポリアリレート等の芳香族ポリエステル樹脂、シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等の脂環族ポリエステル樹脂、ポリサルホンやポリエーテルサルホン及びポリフェニレンサルファイド等の硫黄含有樹脂、ポリフッ化ビニリデンやポリエチレン−四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素含有樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、ポリ塩化ビニリデン、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等やこれらの各種変性樹脂や共重合体を使用することができるが上記材料に限定されるものではない。又、これらの熱可塑性樹脂は単独で用いても良く、複数種を混合して用いても良い。これらの熱可塑性樹脂の中でも結晶性樹脂を主たる熱可塑性樹脂成分として用いることが耐屈曲性に優れることから好ましく、ポリアミド１２樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリフッ化ビニリデン、ＥＴＦＥが結晶性樹脂の中では溶融張力が高く、本発明のチューブ形状にコントロールし易いことから特に好ましい。
【００４３】
又、本発明のシームレスベルトには電気抵抗を制御するために導電性付与剤を含有していても良い導電性付与剤としては、ポリエーテルエステル、ポリエーテルエステルアミド等のポリエーテルユニットを含む帯電防止樹脂、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジル、アンモニウム塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウム等のイオン性導電性付与剤、カーボンブラック、黒鉛、アルミニウムドープ酸化亜鉛、酸化スズ被覆酸化チタン、酸化スズ、酸化スズ被覆硫酸バリウム、チタン酸カリウム、アルミニウム金属粉末、ニッケル金属粉末等の導電性フィラー等を挙げることができ、電気抵抗を広い範囲で制御でることから導電性フィラーをシームレスベルトの導電性付与剤として添加することが好ましいが、本発明に使用できる導電性付与剤としては上記物質に限定されるものではない。
【００４４】
又、本発明のシームレスベルトには各種添加剤を含有しても構わない。各種添加剤としては、有機顔料、無機顔料、ｐＨ調整剤、架橋剤、離型剤、カップリング剤、滑剤、酸化防止剤、加水分解防止剤、成形助剤等を例示することができる。これらを２種以上組み合わせることも可能である。
【００４５】
本発明のエアリングとしては、公知のエアリングを使用することができるが、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを用いることが、効果的にシームレスチューブの偏肉を除去できることから好ましい。
【００４６】
即ち、チューブの厚さが厚い部分には、温度の高い気体を、薄い部分には、温度の低い気体を吹き付ける。このようにすると、厚い部分は高温になるため、固化するまでの時間が長くなる。固化前のチューブは、引き取りによって引き伸ばされ、厚さが薄くなるので、固化が遅いほど、薄く伸ばされることになる。逆に、温度の低い気体を吹き付けられた部分は、早く固化されるので、余り引き伸ばされない。結果的に、厚い部分をより薄く、薄い部分は、薄くし過ぎない働きが得られ、より精密な膜厚ムラの除去が可能となる。このような効果はチューブ状フィルム形状が本発明の範囲の場合にのみ顕著に見られる効果である。つまり、チューブ状フィルム形状が本発明の範囲から外れる場合は、前述のように周方向における膜厚ムラのプロファイルの変化が短時間で発生することから、冷却エアーの部分的な温調を行っても、常に膜厚ムラが小さいチューブ状フィルムを得ることはできない。
【００４７】
本発明において、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを使用する際に、吹き付ける気体の温度が最も高温になる位相と、最も低温になる位相とで、気体にどの程度の温度差を与えるかは、膜厚ムラの程度に比例するが、おおよそ５〜１００℃の範囲が好ましい。温度差が５℃より小さい場合には、膜厚ムラを除去する効果が殆どない。温度差を１００℃より大きくしなければならないほど膜厚ムラが大きい場合には、チューブを真っ直ぐ上方に引き取ることが困難になる。
【００４８】
冷却エアーの温度を周方向で変化させるためには、冷却エアー流路の周方向に配された複数のヒータへの供給電力を個別に制御すると良い。
【００４９】
例えば、ヒータ出力をサイクル制御する方法を用いることができる。サイクル制御とは、全ヒータの通電制御において一定時間を１サイクルとして通電する方法であり、例えば５秒を１サイクルとする場合、出力１％につき０．０５秒通電させて制御する方法である。このサイクル制御する場合には、１サイクルの周期を３０秒以下にすることが好ましい。
【００５０】
３０秒より長いと、ヒータのＯＮ／ＯＦＦに連動して風の温度が変化するため、膜厚も変わってしまう。周期の下限は特にないが、実用的には０. １秒程度である。勿論、ヒータへの投入電力の制御方法は、これに限られるものではなく、位相制御方式等、他の制御方式とすることもできる。
【００５１】
隣り合うヒータの間には断熱部材（インシュレータ）を設けることが好ましい。断熱部材がないと、隣り合うヒータの熱が干渉し、個別制御の効果が薄れる。尚、エアリング内部の周方向に仕切りを設け、仕切られた部屋にヒータを１つずつ配置すると、隣り合うヒータの干渉が避けられて好ましいように思われるが、仕切りによって気体の流れが分割され、周方向の流量或は流速の均一性が損なわれ易いので、エアリングの内部を周方向に分割しない方が良い。
【００５２】
又、ヒータから、吹き出し口までの距離は１００〜６００ｍｍ程度にすることが好ましい。１００ｍｍより近い場合は、ヒータ形状に起因する風の流れの不均一性が緩和されないので、膜厚ムラの原因となる。６００ｍｍより遠い場合は、隣り合うヒータを通過して流れてきた風が混ざり合ってしまい、風の温度差がなくなってしまうため、偏肉除去効果が薄れる。
【００５３】
つまり、図８の各ヒータに取り付けるヒートシンクは、熱容量の小さいものにすると、気体の温度制御レスポンスが向上するので好ましい。好ましい熱容量の範囲は、ヒータの出力（Ｗ）によって変わる。例えばヒータ出力が２００（Ｗ）の場合、ヒートシンクの熱容量は２〜１００（Ｊ／Ｋ）が好ましい。より好ましくは３〜３０（Ｊ／Ｋ）である。熱容量が小さくなるほど、制御レスポンスが向上して好ましいが、熱容量が２（Ｊ／Ｋ）より小さいヒートシンクを製作しようとすると、ヒートシンクが非常に薄くなり、機械的強度を出すことが困難になる。ヒートシンクの熱容量範囲の上限は、ヒータ出力に正比例する。即ち、ヒータ出力が１００（Ｗ）であれば、ヒートシンクの熱容量の好ましい範囲は２〜５０（Ｊ／Ｋ）である。３〜１５（Ｊ／Ｋ）がより好ましい。
【００５４】
ヒータの数は、多いほど得られるシームレスチューブの周方向膜厚ムラを細かく調整できることから好ましいが、ヒータ数を増やし過ぎると、隣り合うヒータが干渉し易くなるので、ヒータの数は１０から１００個の範囲が好ましい。
【００５５】
ここで、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを使用して、シームレスチューブの膜厚ムラを小さくする手順を説明する。
【００５６】
先ず、エアリング周方向に配設されたヒータは全て動作ＯＦＦのまま、インフレーション成形を行う。そして、前述のようにしてチューブ状フィルムとエアリングとの位置関係が本発明の範囲になるように調整する。ヒータ動作ＯＦＦの状態は、通常のエアリングを用いて成形した場合に相当するのであるが、このとき得られたチューブを、チューブＡとする。
【００５７】
複数のヒータの位相と、チューブＡの膜厚の測定位相が対応するように、エアリングに設置されたヒータと同じ数に等分した位置のチューブＡの膜厚を測定する。膜厚の測定は、測定誤差の影響を小さくするために、図６のような測定装置を用いて、軸方向に３箇所測定し、３つの測定値（ゲージ１〜ゲージ３に対応する値）の相加平均値を、測定位相における膜厚とする。
【００５８】
この膜厚測定データにおいて、（各測定位相の膜厚）−（最も厚さが薄い位相の膜厚）を求め、その値に比例係数（ゲイン）を掛けて、各ヒータの出力を決定し、各ヒータの制御を開始する。制御開始から十分な時間が経過した後に得られたチューブをチューブＢとする。
【００５９】
チューブＢの膜厚測定結果とチューブＡの膜厚測定結果を比較し、チューブＡで膜厚が厚かった部分がチューブＢでも厚く、チューブＡで膜厚が薄かった部分がチューブＢでも薄い場合は、前記ゲイン不足であることから、ゲインを大きくして再度各ヒータの制御を行う。又、逆の場合はゲインを小さくする。
【００６０】
上記のような手順で各ヒータ出力を決定することにより、膜厚ムラは良好に補正することができる。
【００６１】
ここで、通常ゲインはインフレーション成形条件、シームレスチューブの材質により決まるので、同一の成形条件、材質でシームレスチューブを製造する際には、ほぼ同一のゲインで膜厚ムラを補正することができる。
【００６２】
本発明においては、熱可塑性樹脂を溶融押し出しする押出し機と、環状ダイの間にギアポンプを設置することにより、安定した吐出量が得られることから好ましい。ギアポンプの計量部に使用されるギアはできるだけ細かいものが計量の脈動が細かくなり好ましいが、細か過ぎるとギアの耐久性が低下することから、シームレスチューブ１００ｍｍ当たりのギアの歯数は５以上４０以下が好ましい。例えば、シームレスチューブの引き取り速度が９ｍ／分でギアポンプの回転数が３０回転／分、計量部のギアの歯数が６０枚の場合は、シームレスチューブ１００ｍｍ当たりのギアの歯数は２０となる。
【００６３】
又、本発明におけるシームレスチューブの引き取り速度は５ｍ／分以上２０ｍ／分以下が、シームレスチューブの成形安定性が非常に高く好ましい。
【００６４】
シームレスチューブの規定の位置における直径の測定方法は、非接触で測定する必要があることから、エアリングのエアー吹き出し口とチューブ状フィルム近傍を撮影し、撮影された映像を用いて、エアー吹き出し口の寸法とチューブ状フィルムの寸法の関係から、チューブ状フィルムの寸法を測定する方法や、レーザーを用いた変位計を用いる方法を挙げることができる。エアー吹き出し口とチューブ状フィルム近傍を撮影して、チューブ状フィルムの寸法を測定する場合には、同一条件で少なくとも１０枚の画像を撮影、測定し、その平均値を用いる。
【００６５】
本発明のシームレスチューブの直径Ｄｂ及び規定の位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔは以下のようにして測定したが、エアリング形状等の制約から、以下のような測定が困難な場合は、上記の撮影による測定を用いても良い。
＜チューブ状フィルム直径Ｄｔの測定＞
＜測定機＞
レーザ式変位計コントローラ：ＶＧ−３００（キーエンス社製）
レーザ式変位計センサヘッド：ＶＧ−０３５（キーエンス社製）
２対の上記レーザ式変位計センサヘッドを、センサヘッド中心部がエアリングの第１のエアー吹き出し口から３０ｍｍの高さの位置になるようにセットし、２台のレーザ変位計コントローラＶＧ−３００にそれぞれ接続する。
【００６６】
詳しくは第２のエアー吹き出し口の最上部から、更に３０ｍｍ高い位置におけるチューブ状フィルム近傍の概略図である図７を用いて説明する。
【００６７】
２対のセンサヘッドＶＧ−０３５が既知の距離Ｗｋの間隔で投光面と受光面がチューブ状フィルムを向くようにセットされており、チューブ状フィルムにより遮光された部分の幅Ｗ１，Ｗ２がそれぞれのコントローラＶＧ−３００に出力される。このとき、Ｗ１，Ｗ２の値はコントローラＶＧ−３００により６４回平均処理したものを１０秒サンプリングしたものの平均値を用いる。
【００６８】
即ち、規定の位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔは、センサヘッド間距離Ｗｋとチューブ状フィルムにより遮光された部分の距離Ｗ１，Ｗ２の和、
Ｄｔ＝Ｗｋ＋Ｗ１＋Ｗ２
とする。
＜シームレスチューブの直径Ｄｂの測定＞
チューブ状フィルムの直径Ｄｔの測定で用いたものと同じ装置を用いて、ピンチロールで折り畳まれたチューブ状フィルムの幅（折径）を計測し、計測された折径からシームレスチューブの直径を算出した。即ち、計測された折径を２倍して、シームレスチューブの周長を計算し、計算された周長を円周率で除することによりシームレスチューブの直径Ｄｔを算出した。
【００６９】
本発明で製造されるシームレスチューブとしては、平均厚さが７０〜１５０μｍが好ましい。７０μｍ未満であると、ベルトとして使用した際の強度が不足し、耐久中に破断し易くなる。１５０μｍより厚いと、ベルトの剛性が高くなり過ぎて、円滑な駆動が困難になってくる。好ましい厚み範囲は８０〜１２０μｍである。
【００７０】
膜厚は、以下のように測定する。
＜膜厚の測定＞
＜測定機＞
図６に示すように、３つの厚みゲージが互いに１００ｍｍ離れた位置に設置され、ベルト厚さを同時に３箇所測定できる測定機を用いる。膜厚を正確に測定するために、ゲージは、繰り返し測定精度が１μｍ以下のものが好ましい。本発明では、リニヤゲージＬＢＧ２−０１０５Ｌ（ミツトヨ製）を使用した。測定子先端の形状は、直径５ｍｍの球面（ＳΦ５）の一部を有する形状とした。図１３の測定機は、ベルトを張架するためのローラを任意の角度だけ断続的に回転させることにより、張架したベルトを任意の距離だけ断続的に送ることができる機構を有する。この測定機を用いると、シームレスチューブの周方向の任意の位相において、軸方向に３箇所の厚みが同時に測定されるが、これら３点の測定値の相加平均値を、その測定位相におけるシームレスチューブの膜厚とした。
【００７１】
本発明においては長周期の膜厚ムラと短周期の膜厚ムラを以下のように定義した。
【００７２】
即ち、本発明においては長周期の膜厚ムラを示すパラメータとして以下の式で示すＺを使用した。
【００７３】
【数１】
Ｚは以下のようにして求める。
【００７４】
上述の膜厚測定機でシームレスチューブの１／４０の測定ピッチで４０点測定する。各測定位置における厚さｔ（μｍ）を、ｔｎ（μｍ）と表現する（ｔｎの添え字：ｎは１〜４０である）。ここで、各測定位置において３つのゲージを使用して測定しているので、厚さｔは各ゲージの相加平均の値を使用した。膜厚測定開始位置（ｔ１の測定位置）の位相を０°とすると、測定位相は０°、９°（ｔ２の測定位置）、１８°（ｔ３の測定位置）、…３５１°（ｔ４０の測定位置）という具合に、９°毎にシームレスチューブの膜厚を測定することになる。
【００７５】
このようにして得られたｔ１〜ｔ４０を用い、前述の式に従ってＺを求めると、Ｚは、ｔ１〜ｔ４０を円グラフ表示した時に、円グラフによって囲まれた面の重心に相当する（図１２参照）。即ち、長周期の膜厚ムラ（偏肉）が小さいものほどＺの値も小さくなり、電子写真用シームレスベルトとして使用した場合の色ずれが小さくなる。電子写真用シームレスベルトとして良好な色ずれを得るためには、具体的にはＺの値は２．０以下が好ましく、更に好ましくは１．０以下である。
【００７６】
一方、短周期の膜厚ムラを示すパラメータとしては、以下の式で示すＳを使用した。
【００７７】
Ｓ＝（ｔｍａｘ−ｔｍｉｎ）×１００／ｔａｖｅ
Ｓは以下のようにして求める。
【００７８】
前述の膜厚測定機で、シームレスチューブの周長の１０％に相当する長さだけ、１ｍｍの測定ピッチで測定する。測定された膜厚データで最も厚い値をｔｍａｘ、最も薄いものをｔｍｉｎ、全測定データの平均値をｔａｖｅとし、上記の式に従ってＳを求める。即ち、短周期の膜厚ムラが小さいものほどＳの値も小さくなり、電子写真用シームレスベルトとして使用した場合の耐久性が向上する。良好な耐久性の電子写真用シームレスベルトを得るためには、具体的にはＳの値は１０以下が好ましく、更に好ましくは５以下である。
【００７９】
本発明により製造されるシームレスチューブの体積抵抗率は１０8 （Ω・ｃｍ）〜１０１３（Ω・ｃｍ）である。
【００８０】
より詳細には、転写搬送ベルトとして用いる場合には、体積抵抗率は、１０9 〜１０13（Ω・ｃｍ）であることが好ましい。１０9 （Ω・ｃｍ）より抵抗の低いベルトを転写搬送ベルトとして用いた場合、特に高温高湿度環境において、記録用紙Ｐを転写搬送ベルトに確実に吸着し、記録用紙Ｐを一定速度で搬送する能力が劣り、色ずれが悪化し易い。１０13（Ω・ｃｍ）より抵抗が高いと、転写電流が流れにくくなり、その分高い転写電圧を必要とするので、転写時の異常放電が発生し易くなり、画像不良が出易い。
【００８１】
本発明のベルトを中間転写ベルトとして用いる場合には、体積抵抗率は、１０8 〜１０12（Ω・ｃｍ）であることが好ましい。１０9 （Ω・ｃｍ）より抵抗の低いベルトを中間転写ベルトとして用いた場合、突き抜け画像（画像の一部において濃度が薄い部分が発生する）が発生し易くなる。これは、中間転写ベルトの場合、感光体からのトナー転写時に紙を介することなく、ベルト上に直接転写するため、ベルト抵抗の影響が出易く、ベルト抵抗が低いために、転写ニップに掛かる実質的な電圧が増加して、異常放電を起こして感光体からの転写が完全に行われにくくなるためと考えられる。１０13（Ω・ｃｍ）より抵抗が高いと、転写電流が流れにくくなり、その分高い転写電圧を必要とするので、転写時の異常放電が発生し易くなり、画像不良が出易い。
【００８２】
体積抵抗率は、以下のように測定する。
＜体積抵抗率の測定＞
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）
（主電極はφ２２ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属、ガードリング電極は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属とする）
＜サンプル＞
シームレスチューブから直径５６ｍｍの円形の試験片を切り出す。切り出した試験片の片面には、その全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着を行うことで蒸着膜電極を設け、もう一方の面には同じくＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により、直径２５ｍｍの主電極膜と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極膜を同心状に設ける。尚、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）を用い、電流値１５ｍＡにて蒸着操作を２分間行って得る。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。測定時には、φ２２ｍｍの主電極を、φ２５ｍｍの主電極膜からはみ出さないように該膜の上に置く。又、内径４１ｍｍのガードリング電極を、内径３８ｍｍのガードリング電極膜からはみ出さないように、該膜の上に置いて測定する。
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３℃／５０％ＲＨ
（測定サンプルは、予め測定雰囲気に２４時間放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１００（Ｖ）
その他の条件及び体積抵抗率の計算は、ＡＳＴＭ−Ｄ２５７−７８に準拠する。
【００８３】
又、本発明の製造方法で製造したシームレスチューブを、電子写真装置のシームレスベルトとして使用する場合は、図１０及び図１１に示すような方法でシームレスチューブの折り目の除去を行うことができるが、この方法に限定されるものではない。以下にシームレスチューブの折り目除去方法の一例を図１０及び図１１を用いて説明する。
【００８４】
図１０はシームレスチューブの折り目除去に用いる円筒状内型３０１を説明する図である。
【００８５】
図１０において、
（１）シームレスチューブの内周長よりも若干（１％程度）短い外周長を有するアルミニウム製円筒体の外周面に、厚さ０．５ｍｍ程度の熱収縮性ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビ ニルエーテル共重合体）チューブを被せる。
（２）ＰＦＡチューブを２２０℃で加熱収縮させた後、端部をアルミニウム製円筒体の内側に巻き込みＰＦＡ固定部材で固定したものである。
【００８６】
アルミニウム製円筒状体の内側には、先端に逆止弁を有する気体給排気口を設けてある。
【００８７】
図１１は図１０の円筒状内型３０１を用いたシームレスチューブの折り目除去方法を説明するものである。図１１の（１）〜（４）の各工程を詳しく説明する。
（１）円筒状内型３０１の外周面にシームレスチューブ２２０を嵌合する。
（２）シームレスチューブ２２０を嵌合した円筒状内型３０１の気体給排気口にシームレスチューブの折り目が伸びる程度の低圧（例えば０．２ＭＰａ）の気体を導入し、円筒状内型３０１表面にシームレスチューブ２２０を保持させる。
（３）外周にシームレスチューブ２２０が嵌合された円筒状内型３０１の更に外周に、シームレスチューブの外周長よりも若干大きな内周長を有し、内周面に転写面を有する円筒状外型３０２を嵌合する。
（４）円筒状外型３０２を嵌合した状態で、円筒状内型３０１の気体給排気口にシームレスチューブ２２０の外表面と円筒状外型３０２の内周面が密着する程度の圧力（例えば０．５ＭＰａ）の気体を導入する。この状態で、シームレスチューブの熱変形温度以上まで加熱、冷却後、気体給排気口からＰＦＡチューブ内の気体を抜くことにより、シームレスチューブ２２０の折り目を除去されたシームレスベルトを得ることができる。
【００８８】
又、上記のようにして折り目を除去したシームレスベルトには、ゴム、エラストマーやその発泡体から成る蛇行防止部材を設けて使用される。又、ポリエチレンテレフタレート樹脂等から成る端部補強テープをシームレスベルトの内周面端部又は外周面端部に設けても良い。
【００８９】
以下実施例をもって本発明を詳細に説明する。
［実施例１］
２軸押し出し機を利用して、以下の配合から成る熱可塑性樹脂ペレットを作製した。
【００９０】
＜配合＞
ポリフッ化ビニリデン樹脂 ８７．８ｗｔ％
導電性カーボンブラック ６．２ｗｔ％
ポリエーテルエステルアミド樹脂 １．０ｗｔ％
酸化亜鉛 ５．０ｗｔ％
次に、該ペレットを、図４に示すインフレーション成形装置を用いて、２２０℃でインフレーション成形することにより厚さ約１００μｍ、長さ３００ｍｍ、折径２４０ｍｍのシームレスチューブを１００本製造した。
【００９１】
ここで、エアリングとしては図５、図８に示すような２つのエアー吹き出し口を有し、内部が周方向に仕切られていないものを使用した。
【００９２】
又、図８に示すように、エアリング内部に１本２００（Ｗ）のカートリッジヒータを、Φ７００ｍｍのピッチ円上に４０本配設し、各カートリッジヒータに、銅板（ヒートシンク）２枚を１対として各ヒータを挟み込むように取り付けた（図９参照）。このときのヒートシンクの熱容量は１対当たり３０（Ｊ／Ｋ）であり、隣り合うヒートシンクの間には、セラミックス製の棒（インシュレータ）で断熱した。又、各カートリッジヒータの制御は、５秒を１サイクルとするサイクル制御とした。
【００９３】
以下に成形条件、成形に使用した部材の各部の寸法と成形物の各位置における寸法を示す。
【００９４】
＜成形条件＞
設定温度 押出し機 Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３＝２２０／２４０／２４０
ギアポンプ ２４０℃
ダイ ２４０℃
エアリングブロワ出力（インバータ周波数） ２０Ｈｚ
シームレスチューブの引取り速度 ９ｍ／ｍｉｎ．
ギアポンプ回転数 ３０ｒｐｍ
ギアポンプの計量ギアの歯数 ６０枚
エアリングヒータのゲイン ３
＜各部の寸法＞
第１のエアー吹き出し口の内径Ｒ１ ：１３０ｍｍ
第１のエアー吹き出し口の外径Ｒ ：１５０ｍｍ
第２のエアー吹き出し口の外径Ｒ２ ：１８５ｍｍ
環状ダイの外径Ｄ ：１００ｍｍ（内径９８．４ｍｍ）
第１のエアー吹き出し口の最上部高さＨ１：６０ｍｍ
第２のエアー吹き出し口の最上部高さＨ２：９５ｍｍ
第２のエアー吹き出し口最上部高さＨ２
＋３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Dt：１５０ｍｍ
固化後のシームレスチューブの直径Ｄｂ：１５３ｍｍ
ここで、エアリング周方向に配設されたヒータを制御しているとき、エアリング吹き出し口に線直径５０μｍの熱電対をかざして、周方向に風の温度を測定したところ、最も温度の低い部分で２８℃、最も高い部分で５５℃であった。つまり、風の温度差は２７℃であった。
＜膜厚測定結果＞
得られたシームレスチューブの１００本の周方向における膜厚を、図６の膜厚測定装置で測定し、前述の長周期の膜厚ムラを示すＺ、短周期の膜厚ムラを示すＳを求めたところ、その最大値、最小値、標準偏差は以下のようなものであり、Ｚ，Ｓ共に小さく、そのばらつきも小さいものであった。
【００９５】
Ｚ（長周期の膜厚ムラを示す） Ｓ（短周期の膜厚ムラを示す）
最大値 １．２０ ２．０
最小値 ０．１１ １．３
標準偏差 ０．２５ ０．２４
上記のようにして得られたチューブ状フィルムで、Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、図１１の方法で、シームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製した。このときの加熱温度は１８０℃であった。Ｚが最も大きかったものをシームレスベルト１、Ｓが最も大きかったものをシームレスベルト２とした。
＜色ずれ評価試験＞
作製したシームレスベルト１を転写搬送ベルトとして、図１の画像形成装置に組み込んだ。駆動ローラ２１の表面には、厚さ1 ｍｍのゴム層を有しており、その外径は２２ｍｍである。駆動ローラへのベルトの巻き付け角は１３０°であった。隣り合う感光ドラムの回転軸は、その中心が互いに４５ｍｍ離れている。
図１において、１−Ｙ，１−Ｙ，１−Ｃ，１−Ｂｋは像担持体としてのドラム状の電子写真感光体（以下、感光ドラムと記す）であり、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。
【００９６】
以下に、第１の色成分像（例えばイエロー色成分像）が形成される過程を説明する。
【００９７】
感光ドラム１−Ｙは、回転過程で、１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段による像露光３を受ける。このようにしてカラー画像の第１の色成分像（この例ではイエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。
【００９８】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）によりイエロー成分像に現像される。このようにして感光ドラム１−Ｙ上に第１色（イエロー）のトナー像が形成される。そして、所定のタイミングで、感光ドラム１−Ｍ，１−Ｃ，１−Ｂｋ上にも第２色〜第４色のトナー像が形成される。
【００９９】
一方、転写搬送ベルト２４は、矢印の方向に感光ドラムとほぼ同じ周速度或は感光ドラムに対して所定の周速差（多くの場合、転写搬送ベルトの方が感光ドラムよりも速い）を有して回転駆動されている。そして、所定のタイミングで、給紙ローラ１１から転写搬送ベルト２４に記録用紙Ｐが給送され、記録用紙Ｐは、転写搬送ベルト２４に吸着され、転写搬送ベルトの回転に伴って記録用紙Ｐが搬送されていく。
【０１００】
図１の装置では、記録用紙Ｐを重力に逆らって上方向に搬送させる必要がある。加えて、転写搬送ベルト２４への記録用紙Ｐの吸着力を大きくするための特別の手段を有していない。
【０１０１】
このため、図１のような装置構成においては、吸着が不安定となり易く、色ずれが発生し易くなる。このため、転写搬送ベルト２４は、膜厚ムラに起因する速度変動による色ずれが非常に小さいものを用いないと、装置全体としての色ずれが大きくなってしまう。
【０１０２】
ベルトの吸着転写ニップ（感光ドラムと転写ローラ２２が転写搬送ベルト２４を介して対峙する部分）を、記録用紙Ｐが通過する際、バイアス電源２８を通じて転写ローラ２２に転写バイアスが印加される。これによって、感光体上のトナー像は、記録用紙Ｐに転写されてゆく。
【０１０３】
つまり、先ず第１色成分であるイエロートナー像が、続いて第２色成分であるマゼンタトナー像が、続いて第３色成分であるシアントナー像が、そして最後に第４色成分であるブラックトナー像が、記録用紙Ｐの搬送過程で、記録用紙Ｐの上に順次積層転写さてゆく。このときの転写バイアスは、例えば−３ｋＶ〜＋３ｋＶ程度である。転写搬送ベルト２４のクリーニングは、転写ローラ２２にトナーと同極性のバイアスを印加することで、転写搬送ベルト２４上のトナーを感光体に戻す、いわゆる静電クリーニング方式とした。尚、感光体１−Ｙ〜１−Ｂｋは、２０μｍの電荷輸送層を持ち、像露光前の電位（Ｖｄ）が−７００（Ｖ）、像露光後の電位（Ｖ１）が−１５０（Ｖ）となるように一次帯電及び露光を行った。画像形成時の転写バイアスは＋１０００（Ｖ）とした。以上が画像形成装置の動作概略である。
【０１０４】
転写搬送ベルトの移動速度は５０ｍｍ／秒である。
【０１０５】
図１の画像形成装置を用いて図１４の色ずれ計測用画像出力パターンを出力し、色ずれを判定した。結果を表２に示す。尚、色ずれの評価は以下のようにして行った。
【０１０６】
図１４に示すように、Ａ４用紙の中央部に、線幅（線の太さ）１００μｍ、長さ５ｍｍの横線を、４色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）横一列に並べ、これを１行とするとき、該行を用紙の縦方向に２ｍｍずつずらし、合計１３０行描画した（Ａ４用紙の上下両端部約２０ｍｍを空白とし、中央部２５８ｍｍに画像を出力）。各行において、ブラックの横線を基準として、他の３色の横線が、縦方向にどれだけずれているか、その絶対値を測定した。各行において測定された値の最大値を、そのページ内における色ずれ量（μｍ）とした。画像出力環境は、２３±２℃、５０±１０％とした。
【０１０７】
色ずれ量による判定基準は以下の通り。
【０１０８】
２００μｍ以下 ：◎
２００μｍより大きく２２０μｍ以下 ：○
２２０μｍより大きく２４０μｍ以下 ：△（実用可）
２４０μｍより大きい ：×（実用不可）
＜ベルト回転耐久試験＞
次に、シームレスベルト２を図１３のベルト回転耐久装置に取り付け、１０００時間のベルト回転耐久試験を行った。ベルトの回転速度は矢印の方向に１００ｍｍ／ｓｅｃ．であり、駆動ローラ３２０、テンションローラ３３０共に直径が２２ｍｍのものを使用した。駆動ローラ表面には厚さ１ｍｍのゴム層を有するものを使用し、テンションローラはアルミニウム製のものを使用した。又、テンションバネ３４０は、蛇行防止部材側を１．８Ｋｇｆ、反蛇行防止部材側を１．３Ｋｇｆのものを使用し、ベルトテンションに左右差をつけた。
【０１０９】
ここで、１０００時間の耐久試験後にベルトを目視確認し、クラック等の不具合は発生しなかったものは、もう１０００時間の回転耐久試験を上記と同様に行った。
【０１１０】
ベルトの耐久性は以下のように判定した。
【０１１１】
２０００時間の回転耐久後もクラック等の不具合がないもの ：○
１０００時間では不具合がないが、２０００時間で不具合が発生したもの ：△（実用可）
１０００時間未満で不具合が発生したもの ：×
［実施例２〜４］
配合を表１のように変更し、実施例１と同様に熱可塑性樹脂ペレットを作製した。
【０１１２】
作製した熱可塑性樹脂ペレットを、表２のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にしてシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１１３】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表３に示す。
【０１１４】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作成し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト３（実施例２），シームレスベルト５（実施例３）、シームレスベルト７（実施例４）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト４（実施例２）、シームレスベルト６（実施例３）、シームレスベルト８（実施例４）とした。このときの加熱温度は、それぞれ２７０℃（実施例２）、１８０℃（実施例３）、２９０℃（実施例４）であった。
【０１１５】
実施例１と同様に、シームレスベルト３，５，７を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表３に示す。
【０１１６】
又、シームレスベルト４，６，８を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表３に示す。
［実施例５〜１２］
実施例１と同一配合の熱可塑性樹脂ペレットを実施例１と同様にして作製し、表２のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１１７】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表３に示す。
【０１１８】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト９（実施例５）、シームレスベルト１１（実施例６）、シームレスベルト１３（実施例７）、シームレスベルト１５（実施例８）、シームレスベルト１７（実施例９）、シームレスベルト１９（実施例１０）、シームレスベルト２１（実施例１１）、シームレスベルト２３（実施例１２）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト１０（実施例５）、シームレスベルト１２（実施例６）、シームレスベルト１４（実施例７）、シームレスベルト１６（実施例８）、シームレスベルト１８（実施例９）、シームレスベルト２０（実施例１０）、シームレスベルト２２（実施例１１）、シームレスベルト２４（実施例１２）とした。
【０１１９】
実施例１と同様に、シームレスベルト９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表３に示す。
【０１２０】
又、シームレスベルト１０，１２，１４，１６，１８，２０，２２，２４を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表３に示す。
【０１２１】
＜比較例１〜５＞
実施例１と同一配合の熱可塑性樹脂ペレットを実施例１と同様にして作製し、表４のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１２２】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表５に示す。
【０１２３】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト２５（比較例１）、シームレスベルト２７（比較例２）、シームレスベルト２９（比較例３）、シームレスベルト３１（比較例４）、シームレスベルト３３（比較例５）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト２６（比較例１）、シームレスベルト２８（比較例２）、シームレスベルト３０（比較例３），シームレスベルト３２（比較例４），シームレスベルト３４（比較例５）とした。
【０１２４】
実施例１と同様に、シームレスベルト２５，２７，２９，３１，３３を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表５に示す。
【０１２５】
又、シームレスベルト２６，２８，３０，３２，３４を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表５に示す。
【０１２６】
【表１】
【０１２７】
【表２】
【０１２８】
【表３】
【０１２９】
【表４】
【０１３０】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】転写搬送ベルトと複数の感光体を有する画像形成装置要部の断面図である。
【図２】中間転写ベルトと複数の感光体を有する画像形成装置要部の断面図である。
【図３】中間転写ベルトを有する４パス式画像形成装置要部の断面図である。
【図４】インフレーション成形機の概略図である。
【図５】エアー吹き出し口とチューブ状フィルムの関係を示す図である。
【図６】シームレスチューブの厚さ測定機概略図である。
【図７】チューブ状フィルムの直径測定方法を説明する図である。
【図８】エアリングの概略図である。
【図９】ヒートシンクでヒータを挟み込む様子を示す図である。
【図１０】シームレスチューブの折り目を除去する部材を説明する図である。
【図１１】シームレスチューブの折り目を除去する手段のイメージ図である。
【図１２】シームレスチューブの周方向の厚さを円グラフ表示した図である。
【図１３】ベルト回転耐久装置の概略図である。
【図１４】色ずれ計測用画像出力パターンを示す図である。
【符号の説明】
【０１３２】
１ 感光体
１−Ｙ イエロー色用感光体
１−Ｍ マゼンタ色用感光体
１−Ｃ シアン色用感光体
１−Ｂｋ ブラック色用感光体
２ １次帯電器
３ 露光光
４１ イエロー色現像器
４２ マゼンタ色現像器
４３ シアン色現像器
４４ ブラック色現像器
５ 中間転写ベルト
６ １次転写部材
７ ２次転写ローラ
８ ２次転写対向ローラ
９ ベルトクリーニング部材
１１ 給紙ローラ
１３ 感光体クリーニング部材
１５ 定着器
２１ 駆動ローラ
２２ 転写ローラ
２３ コロナ除電器
２４ 転写搬送ベルト
２５ 吸着ローラ
２６ ベルト張架ローラ
２７〜３３ バイアス電源
１００ １軸押し出し機
１１０ ホッパー
１４０ 環状ダイ
１５０ チューブ直径調節用エア吸排気路
１６０ チューブ状フィルム
１７０ 安定板
１８０ ピンチロール
１９０ カッター
２００ エアリング
２０１ 第１のエアー吹き出し口
２０２ 第２のエアー吹き出し口
２１０ エア供給口
２２０ シームレスチューブ
２３０ ギアポンプ
３０１ 円筒状内型
３０２ 円筒状外型
３１０ シームレスベルト
３２０ 駆動ローラ
３３０ テンションローラ
３４０ テンションバネ
Ｐ 記録用紙
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置に用いられるシームレスベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フルカラー電子写真装置には、転写搬送ベルト（像担持体上のトナー像を紙等の記録用紙に転写するために用いるベルト）や、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を紙等の記録用紙に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を記録用紙に転写して画像を得るために用いるベルト）等のシームレスベルトが用いられている。そして、これらのシームレスベルトを用いたフルカラー電子写真装置は、２つのタイプに大別される。
【０００３】
１つは、図１や図２のように複数の感光体上に形成した、異なる色の現像剤（トナー）を転写搬送ベルト又は中間転写ベルトによって順次転写して行く、いわゆるタンデム型のフルカラー電子写真装置である。
【０００４】
もう１つは、図３のように１つの感光体と中間転写ベルトを用いるものであり、中間転写ベルトが４回転した後に、転写用紙Ｐに一括して転写する、いわゆる４パス型のフルカラー電子写真装置である。
【０００５】
近年のフルカラー電子写真装置においては、印刷速度の向上が重視されており、高速化に有利なタンデム型のフルカラー電子写真装置が増加している。
【０００６】
このような背景の中、中間転写ベルトや転写搬送ベルトに求められる機能の１つとして、ベルト移動速度が安定していることが挙げられる。もし、移動速度が安定していないと、複数色のトナー画像を中間転写ベルト上或は紙上で所望の位置に重ね合わせることができなくなり、色ずれが発生してしまう。ベルト移動速度の変動要因は幾つかあるが、ベルト自身の要因としては、ベルトの膜厚ムラがベルト移動速度の変動要因となる。
【０００７】
４パス型の電子写真装置では、次色を転写するためにベルトを一回転させる。従って、ベルトの膜厚ムラによって発生する速度変動、つまり色ずれは原理的にキャンセルされ、色ずれに有利である。但し、実際には完全にキャンセルされる訳ではないため、ベルト移動速度ムラによる色ずれが少し発生する。これに対して、タンデム型の場合は、ベルトが１回転しない間に次色の転写が行われるので、ベルトの膜厚ムラがそのまま色ずれに反映されてしまう。このため、タンデム型に用いられる中間転写ベルトや転写搬送ベルトには、より一層膜厚ムラの少ないベルトが求められている。
【０００８】
又、近年、タンデム型、４パス型を問わず、著しい低価格化が進んでおり、中間転写ベルト、転写搬送ベルトには一層の低コスト化も求められている。
【０００９】
このような状況の中、現在市場で用いられている中間転写ベルトや転写搬送ベルトは、材料及び製法の観点から、３つに大別することができる。
【００１０】
１つ目は、熱硬化する前の樹脂（前駆体）に導電剤を添加し、その後、加熱による硬化反応によって固化された、いわゆる熱硬化タイプの樹脂ベルトで、その代表例がポリイミド樹脂から成るベルトである（特許文献１参照）。このタイプのベルトは、金型内にベルトの素になる塗料を塗布し、遠心力によって塗料を金型内に均一に広げる、いわゆる遠心成形法によって製造されることが多い。このため、得られるベルトは、膜厚均一性に優れるという利点があるが、熱硬化及び溶剤の蒸発に長時間を要するため、低コスト生産には向いていない。
【００１１】
２つ目は、ゴムに導電剤を添加し、加硫及び研摩して作られたベルトである。このタイプのベルトは、繊維等の芯体を入れることで耐久性に優れたベルトを得ることができる。しかし、加硫及び研摩のために長時間を要するため、低コスト生産には不利である。又、ベルト駆動時に弾性変形し易く、ベルト移動速度に微小な速度変動が発生し易いため、色ずれが発生し易い。
【００１２】
３つ目は、熱可塑性樹脂に導電剤を添加した樹脂組成物をチューブ状に押し出した後、所定長さに切断したベルトである。このベルトは、連続押し出しによる低コスト生産が可能になるため、低コスト化には最も有利であり、現在のところ最も主流なシームレスベルトの製造方法である。例えば、環状ダイから押し出されたチューブを温調されたマンドレルに接触させると共に、温調された気体を吹き付ける方法が開示されている（特許文献２参照）。
【００１３】
しかしながら、この方法で押し出されたチューブは、マンドレルと接触して製造されているので、チューブとマンドレルの微妙な接触状態のばらつきにより、ベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）が大きいものであった。又、膜厚ムラの個体差が激しく、膜厚ムラが良好なサンプルを安定的に得ることは不可能であった。又、環状ダイ周方向における熱可塑性樹脂の流動ムラ（押し出しスジ）によるベルト周方向における短い周期での膜厚ムラも見られた。本出願人等の検討によれば、上述のようにして得られたベルトを画像形成装置に搭載して使用した場合、色ずれや耐久によるクラックが発生してしまうというものであった。
【００１４】
一方、本出願人等は、押し出し成形の一種であるインフレーション成形において、溶融押し出しする熱可塑 性樹脂を或る特定の熱特性を有するものを使用し、押し出された円筒溶融物を環状ダイの直径の１００〜４００％に膨張させ、室温で徐冷することにより膜厚ムラが比較的小さいシームレスベルトを得ることができることを見出している（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００１−０６４３８９号公報
【特許文献２】特許第２８８６３５０号公報
【特許文献３】特開２００１−２５２９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、徐冷しながら膨張させることから、作業者の移動当により発生する軽微な空気の流れによっても膜厚ムラに影響する場合があり、製造する環境に大きな配慮を要すると同時に、環状ダイの押し出しスジによるベルト周方向における短い周期での膜厚ムラを少なからず有しており、場合によっては耐久によりクラックが発生することもあった。
【００１６】
以上のように、低コストであり、画像形成装置で使用した際の色ずれと耐久性を満足したシームレスベルトを製造する技術は未だ確立されていない。
【００１７】
そこで、本発明者等は、前述の問題点を解決した、従来と異なる新規なシームレスベルトの製造方法を提案するものである。
【００１８】
従って、本発明の目的は、膜厚ムラが非常に少ない耐久性に優れたシームレスベルト用シームレスチューブを安定的に低コストで製造することができる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するため、本発明は、インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法として、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと、複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１のエアー吹き出し口の、最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１のエアー吹き出し口の、最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、膜厚ムラが非常に少ない耐久性に優れたシームレスベルト用シームレスチューブを安定的に低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
先ず、本発明者らが、本発明に至った経緯を説明する。
【００２２】
本発明に至る前、本願出願人らも、ベルトの膜厚ムラに起因する色ずれを低減させるためには、ベルト周方向の膜厚精度を向上させるだけで良いと考えていた。又、ベルトの耐久性は、ベルトに使用する材料として機械特性の高いものを用いることにより向上すると考えていた。
【００２３】
しかしながら、各種のベルトを試作及び評価した結果、単純にベルトの膜厚ムラが±何パーセントであるかということと、色ずれの間には、余り相関が見られなかった。又、ベルトの弾性率が何ＭＰａであるということと、ベルト耐久性の間にも余り相関がなかった。
【００２４】
上述の点に関して詳細に検討した結果、色ずれにはベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）が大きく影響し、ベルトの耐久性にはベルト周方向における短周期の膜厚ムラが大きく影響していることを見出した。
【００２５】
ベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）がタンデム型の画像形成装置で色ずれに影響する大きな原因の１つは、画像或は紙等の転写材を搬送するシームレスベルト（中間転写ベルトや転写搬送ベルト）の表面速度の変動であることは先述の通りである。例えば、４色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の４つの画像形成部を有するタンデム型画像形成装置の場合、ベルトに長周期の厚みムラ（偏肉）がある場合にはであれば第１の画像形成部におけるベルト表面移動速度と、第４の画像形成部におけるベルト表面移動速度は大きく異なってしまい、結果として第１の色成分と第４の色成分が大きく色ずれしてしまう。
【００２６】
又、ベルト周方向における短周期の膜厚ムラがベルト耐久性に影響する理由としては、ベルトには一般的に蛇行防止部材をベルト内周面に設置し、ローラに張架して使用されるが、ベルトの微妙な周長左右差やベルトを張架しているローラのアライメントのズレ等の要因により、ベルトはベルト軸方向の片側に寄る力（寄り力）が発生する。この軸方向の寄り力は蛇行防止部材の存在により、軸方向の寄り力から、蛇行防止部材と嵌合する溝から蛇行防止部材を乗り上げさせようとする力に変換されてしまう。ここで、短い周期の膜厚ムラがない場合には、この力をベルト周方向で均一に力を分散して吸収することができる。しかし、短い周期の膜厚ムラがある場合には、周囲と比較して膜厚の薄い部分に張力が集中して掛かるために、クラックが発生すると考えられる。
【００２７】
上記のようなことから、ベルト周方向に長周期及び短周期の膜厚ムラがなく、低コストなシームレスベルトを得ることができる製造方法に関して鋭意検討を行った結果、インフレーション成形において、エアリングの寸法とチューブ状フィルムの形状の関係が、或る範囲になる条件で製造した場合に、チューブ状フィルムの周方向に長周期及び短周期の膜厚ムラがなく、長時間安定して製造できることを見出し本発明に至った。
【００２８】
即ち、インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であり、熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、
環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、
第１のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、
第１のエアー吹き出し口の最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、
第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂ、
であるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法により、ベルト周方向における長周期、短周期の膜厚ムラを低減することが可能になり、画像形成措置に使用した場合に色ずれの低減と高い耐久性を満足できる。
【００２９】
ここで、図４及び図５を用いて本発明を詳細に説明する。
【００３０】
図４はインフレーション成形機の概略図である。
【００３１】
図４において、１００は押出し機であり、抵抗調整剤等を予め分散した熱可塑性樹脂組成物をホッパー１１０に投入し、押出し機に設置されたヒータよる加熱及び押し出しスクリューによるせん断発熱により、熱可塑性樹脂組成物を溶融して押し出し、環状ダイ１４０からチューブ状フィルム１６０を吐出する。吐出されたチューブ状フィルム１６０は、環状ダイ１４０に設けられたチューブ状フィルム直径調整用エアー給排気路からエアーにより直径を制御され、不図示のブロワー等の送風装置にエアー供給口２１０を介して接続されたエアリング２００からのエアーにより冷却され、安定板１７０により徐々に折り畳まれた後、ピンチロール１８０で完全に折り畳まれて引き取られる。ピンチロールで畳まれたフィルムはカッター１９０で任意の長さに切断され、シームレスチューブ２２０が得られる。
【００３２】
図５はエアリング２００近傍を拡大したものであり、第１のエアー吹き出し口２０１及び第２のエアー吹き出し口２０２を有している。熱可塑性樹脂は、不図示の押出し機により加熱溶融されて押し出され、環状ダイ１４０からチューブ状に吐出される。チューブ状に吐出された熱可塑性樹脂はエアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果と、チューブ内に導入された気体の圧力により膨張されながら、不図示の引取り装置により引き取られ、チューブ状フィルム１６０となる。
【００３３】
本発明において、Ｄｂとは冷却固化後のチューブ状フィルム直径を指し、不図示のピンチロールで折り畳まれたフィルムの幅（折径）からシームレスチューブの直径Ｄｂを計算により求めることもできる。又、本発明においてＤｔとは、第２のエアー吹き出し口最上部のダイ面からの高さＨ２から更に３０ｍｍ上方の位置でのチューブ状フィルムの直径のことを指す。
【００３４】
シームレスチューブの直径Ｄｂと環状ダイの直径Ｄとの関係であるＤｂ／Ｄ、つまりブロー比は１．１以上２．７以下である必要がある。ブロー比が１．１未満ではベルト周方向における長周期の膜厚ムラ（偏肉）及び押し出しスジによる短周期の膜厚ムラが悪くなり、２．７を超えると成形安定性が低下する。好ましいＤｂ／Ｄ（ブロー比）の範囲は１．３以上２．０以下である。
【００３５】
又、規定した位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔと第１のエアー吹き出し口最上部の外径Ｒとの関係は０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２である必要があり、規定した位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂとの関係は０．８≦Ｄｔ／Ｄｂである必要があり、好ましくは０．９≦Ｄｔ／Ｄｂである。このことは、環状ダイから吐出されたチューブ状フィルムを、エアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果により吸い寄せることにより、第１のエアー吹き出し口の外径寸法程度まで急激に膨張させ、その後のチューブ状フィルムの寸法変化を抑えることを意味する。
【００３６】
このようなチューブ形状に制御した場合にのみ、ベルト周方向における長周期及び短周期の膜厚ムラの双方を低減することが可能となる。その理由としては、ダイに近い部分から急速に膨張することにより、チューブ状フィルムは高温の状態、つまり粘度が比較的低い状態で変形することができ、他の部分より厚く吐出された部分が引き伸ばされ易く、薄くなり易い。それと同時に、チューブ状フィルムがエアリングの第１のエアー吹き出し口付近まで急速に膨張されることから、他の部分よりも薄く吐出された部分はエアリングからのエアーにより急速に冷却されることにより薄くなり難い。このような理由から押し出しスジのような短い周期の膜厚ムラと、環状ダイの微妙な調芯ズレや温度ムラ等による長周期の膜厚ムラの双方を効率的に除去できると考えられる。
【００３７】
更に、このような条件とすることにより、周方向における膜厚ムラのプロファイルの成形時間による変化が殆どなくなり、精密な膜厚ムラ除去のための調整が可能となる。
【００３８】
その理由としては、チューブ状フィルムがエアリングから吹き出されるエアー流によるベンチュリー効果により第１のエアー吹き出し口近傍まで吸い付けられていることにより、エアリングから吹き出されるエアーによりチューブ状フィルムが安定して冷却されることが１つの理由として考えられる。
【００３９】
逆に、第１のエアー吹き出し口へのチューブ状フィルムの吸い付きが弱い場合は、チューブ状フィルムが微妙な歳差運動を起こす。歳差運動を起こした結果、チューブ状フィルム周方向で均一な冷却が行われず、偏肉が発生し、更にその偏肉する位相が時間により変化する。歳差運動の周期はエアリングから吹き出されるエアーの強度により変化するが、数Ｈｚ〜数十Ｈｚと比較的短い周期で発生し、シームレスチューブを適当な長さ（例えば３００ｍｍ）に連続して切断したチューブ状フィルムの、或る１本とその次の１本で膜厚ムラのプロファイルが違う場合もある。
【００４０】
又、第１のエアー吹き出し口の外径寸法と規定の位置におけるチューブ状フィルムの直径を略同一とすることにより、第２のエアー吹き出し口から吹き出されたエアーは、チューブ状フィルムの表面に沿うように流れることにより、チューブ状フィルムの冷却に関して外乱の影響を受けにくくなっていることが、周方向における膜厚ムラのプロファイルの成形時間による変化を抑える第２の理由として考えられる。このような理由から、第２のエアー吹き出し口の外径R2はシームレスチューブの直径Dbよりも大きいことが好ましい。 このようなチューブ形状に制御する方法としては、
１）環状ダイの直径やダイギャップ（ダイ先端の熱可塑性樹脂が吐出される部分の間隔）を調整する
２）成形装置の設定温度を調整し、吐出する熱可塑性樹脂の粘度を調整する
３）エアリングから吹き出すエアー量、温度を調整する
４）第１、第２のエアー吹き出し口から吹き出すエアーの割合、風速等を調整する
５）エアー吹き出し口の形状や寸法を調整する
６）シームレスチューブの引取り速度を調整する
等を挙げることができ、それぞれ組み合わせることもできるが、これらに限定されるものではない。
【００４１】
又、第１のエアー吹き出し口最上部のダイ面からの高さＨ１は３０ｍｍ≦Ｈ１≦１００ｍｍである必要がある。Ｈ１がこの範囲を外れるとＲ／Ｄｂを前記範囲に制御することが非常に困難となる。
【００４２】
本発明に用いることができる熱可塑性樹脂としては特に制約はないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネート及びポリアリレート等の芳香族ポリエステル樹脂、シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等の脂環族ポリエステル樹脂、ポリサルホンやポリエーテルサルホン及びポリフェニレンサルファイド等の硫黄含有樹脂、ポリフッ化ビニリデンやポリエチレン−四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素含有樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、ポリ塩化ビニリデン、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等やこれらの各種変性樹脂や共重合体を使用することができるが上記材料に限定されるものではない。又、これらの熱可塑性樹脂は単独で用いても良く、複数種を混合して用いても良い。これらの熱可塑性樹脂の中でも結晶性樹脂を主たる熱可塑性樹脂成分として用いることが耐屈曲性に優れることから好ましく、ポリアミド１２樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリフッ化ビニリデン、ＥＴＦＥが結晶性樹脂の中では溶融張力が高く、本発明のチューブ形状にコントロールし易いことから特に好ましい。
【００４３】
又、本発明のシームレスベルトには電気抵抗を制御するために導電性付与剤を含有していても良い導電性付与剤としては、ポリエーテルエステル、ポリエーテルエステルアミド等のポリエーテルユニットを含む帯電防止樹脂、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジル、アンモニウム塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウム等のイオン性導電性付与剤、カーボンブラック、黒鉛、アルミニウムドープ酸化亜鉛、酸化スズ被覆酸化チタン、酸化スズ、酸化スズ被覆硫酸バリウム、チタン酸カリウム、アルミニウム金属粉末、ニッケル金属粉末等の導電性フィラー等を挙げることができ、電気抵抗を広い範囲で制御でることから導電性フィラーをシームレスベルトの導電性付与剤として添加することが好ましいが、本発明に使用できる導電性付与剤としては上記物質に限定されるものではない。
【００４４】
又、本発明のシームレスベルトには各種添加剤を含有しても構わない。各種添加剤としては、有機顔料、無機顔料、ｐＨ調整剤、架橋剤、離型剤、カップリング剤、滑剤、酸化防止剤、加水分解防止剤、成形助剤等を例示することができる。これらを２種以上組み合わせることも可能である。
【００４５】
本発明のエアリングとしては、公知のエアリングを使用することができるが、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを用いることが、効果的にシームレスチューブの偏肉を除去できることから好ましい。
【００４６】
即ち、チューブの厚さが厚い部分には、温度の高い気体を、薄い部分には、温度の低い気体を吹き付ける。このようにすると、厚い部分は高温になるため、固化するまでの時間が長くなる。固化前のチューブは、引き取りによって引き伸ばされ、厚さが薄くなるので、固化が遅いほど、薄く伸ばされることになる。逆に、温度の低い気体を吹き付けられた部分は、早く固化されるので、余り引き伸ばされない。結果的に、厚い部分をより薄く、薄い部分は、薄くし過ぎない働きが得られ、より精密な膜厚ムラの除去が可能となる。このような効果はチューブ状フィルム形状が本発明の範囲の場合にのみ顕著に見られる効果である。つまり、チューブ状フィルム形状が本発明の範囲から外れる場合は、前述のように周方向における膜厚ムラのプロファイルの変化が短時間で発生することから、冷却エアーの部分的な温調を行っても、常に膜厚ムラが小さいチューブ状フィルムを得ることはできない。
【００４７】
本発明において、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを使用する際に、吹き付ける気体の温度が最も高温になる位相と、最も低温になる位相とで、気体にどの程度の温度差を与えるかは、膜厚ムラの程度に比例するが、おおよそ５〜１００℃の範囲が好ましい。温度差が５℃より小さい場合には、膜厚ムラを除去する効果が殆どない。温度差を１００℃より大きくしなければならないほど膜厚ムラが大きい場合には、チューブを真っ直ぐ上方に引き取ることが困難になる。
【００４８】
冷却エアーの温度を周方向で変化させるためには、冷却エアー流路の周方向に配された複数のヒータへの供給電力を個別に制御すると良い。
【００４９】
例えば、ヒータ出力をサイクル制御する方法を用いることができる。サイクル制御とは、全ヒータの通電制御において一定時間を１サイクルとして通電する方法であり、例えば５秒を１サイクルとする場合、出力１％につき０．０５秒通電させて制御する方法である。このサイクル制御する場合には、１サイクルの周期を３０秒以下にすることが好ましい。
【００５０】
３０秒より長いと、ヒータのＯＮ／ＯＦＦに連動して風の温度が変化するため、膜厚も変わってしまう。周期の下限は特にないが、実用的には０. １秒程度である。勿論、ヒータへの投入電力の制御方法は、これに限られるものではなく、位相制御方式等、他の制御方式とすることもできる。
【００５１】
隣り合うヒータの間には断熱部材（インシュレータ）を設けることが好ましい。断熱部材がないと、隣り合うヒータの熱が干渉し、個別制御の効果が薄れる。尚、エアリング内部の周方向に仕切りを設け、仕切られた部屋にヒータを１つずつ配置すると、隣り合うヒータの干渉が避けられて好ましいように思われるが、仕切りによって気体の流れが分割され、周方向の流量或は流速の均一性が損なわれ易いので、エアリングの内部を周方向に分割しない方が良い。
【００５２】
又、ヒータから、吹き出し口までの距離は１００〜６００ｍｍ程度にすることが好ましい。１００ｍｍより近い場合は、ヒータ形状に起因する風の流れの不均一性が緩和されないので、膜厚ムラの原因となる。６００ｍｍより遠い場合は、隣り合うヒータを通過して流れてきた風が混ざり合ってしまい、風の温度差がなくなってしまうため、偏肉除去効果が薄れる。
【００５３】
つまり、図８の各ヒータに取り付けるヒートシンクは、熱容量の小さいものにすると、気体の温度制御レスポンスが向上するので好ましい。好ましい熱容量の範囲は、ヒータの出力（Ｗ）によって変わる。例えばヒータ出力が２００（Ｗ）の場合、ヒートシンクの熱容量は２〜１００（Ｊ／Ｋ）が好ましい。より好ましくは３〜３０（Ｊ／Ｋ）である。熱容量が小さくなるほど、制御レスポンスが向上して好ましいが、熱容量が２（Ｊ／Ｋ）より小さいヒートシンクを製作しようとすると、ヒートシンクが非常に薄くなり、機械的強度を出すことが困難になる。ヒートシンクの熱容量範囲の上限は、ヒータ出力に正比例する。即ち、ヒータ出力が１００（Ｗ）であれば、ヒートシンクの熱容量の好ましい範囲は２〜５０（Ｊ／Ｋ）である。３〜１５（Ｊ／Ｋ）がより好ましい。
【００５４】
ヒータの数は、多いほど得られるシームレスチューブの周方向膜厚ムラを細かく調整できることから好ましいが、ヒータ数を増やし過ぎると、隣り合うヒータが干渉し易くなるので、ヒータの数は１０から１００個の範囲が好ましい。
【００５５】
ここで、冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングを使用して、シームレスチューブの膜厚ムラを小さくする手順を説明する。
【００５６】
先ず、エアリング周方向に配設されたヒータは全て動作ＯＦＦのまま、インフレーション成形を行う。そして、前述のようにしてチューブ状フィルムとエアリングとの位置関係が本発明の範囲になるように調整する。ヒータ動作ＯＦＦの状態は、通常のエアリングを用いて成形した場合に相当するのであるが、このとき得られたチューブを、チューブＡとする。
【００５７】
複数のヒータの位相と、チューブＡの膜厚の測定位相が対応するように、エアリングに設置されたヒータと同じ数に等分した位置のチューブＡの膜厚を測定する。膜厚の測定は、測定誤差の影響を小さくするために、図６のような測定装置を用いて、軸方向に３箇所測定し、３つの測定値（ゲージ１〜ゲージ３に対応する値）の相加平均値を、測定位相における膜厚とする。
【００５８】
この膜厚測定データにおいて、（各測定位相の膜厚）−（最も厚さが薄い位相の膜厚）を求め、その値に比例係数（ゲイン）を掛けて、各ヒータの出力を決定し、各ヒータの制御を開始する。制御開始から十分な時間が経過した後に得られたチューブをチューブＢとする。
【００５９】
チューブＢの膜厚測定結果とチューブＡの膜厚測定結果を比較し、チューブＡで膜厚が厚かった部分がチューブＢでも厚く、チューブＡで膜厚が薄かった部分がチューブＢでも薄い場合は、前記ゲイン不足であることから、ゲインを大きくして再度各ヒータの制御を行う。又、逆の場合はゲインを小さくする。
【００６０】
上記のような手順で各ヒータ出力を決定することにより、膜厚ムラは良好に補正することができる。
【００６１】
ここで、通常ゲインはインフレーション成形条件、シームレスチューブの材質により決まるので、同一の成形条件、材質でシームレスチューブを製造する際には、ほぼ同一のゲインで膜厚ムラを補正することができる。
【００６２】
本発明においては、熱可塑性樹脂を溶融押し出しする押出し機と、環状ダイの間にギアポンプを設置することにより、安定した吐出量が得られることから好ましい。ギアポンプの計量部に使用されるギアはできるだけ細かいものが計量の脈動が細かくなり好ましいが、細か過ぎるとギアの耐久性が低下することから、シームレスチューブ１００ｍｍ当たりのギアの歯数は５以上４０以下が好ましい。例えば、シームレスチューブの引き取り速度が９ｍ／分でギアポンプの回転数が３０回転／分、計量部のギアの歯数が６０枚の場合は、シームレスチューブ１００ｍｍ当たりのギアの歯数は２０となる。
【００６３】
又、本発明におけるシームレスチューブの引き取り速度は５ｍ／分以上２０ｍ／分以下が、シームレスチューブの成形安定性が非常に高く好ましい。
【００６４】
シームレスチューブの規定の位置における直径の測定方法は、非接触で測定する必要があることから、エアリングのエアー吹き出し口とチューブ状フィルム近傍を撮影し、撮影された映像を用いて、エアー吹き出し口の寸法とチューブ状フィルムの寸法の関係から、チューブ状フィルムの寸法を測定する方法や、レーザーを用いた変位計を用いる方法を挙げることができる。エアー吹き出し口とチューブ状フィルム近傍を撮影して、チューブ状フィルムの寸法を測定する場合には、同一条件で少なくとも１０枚の画像を撮影、測定し、その平均値を用いる。
【００６５】
本発明のシームレスチューブの直径Ｄｂ及び規定の位置でのチューブ状フィルムの直径Ｄｔは以下のようにして測定したが、エアリング形状等の制約から、以下のような測定が困難な場合は、上記の撮影による測定を用いても良い。
＜チューブ状フィルム直径Ｄｔの測定＞
＜測定機＞
レーザ式変位計コントローラ：ＶＧ−３００（キーエンス社製）
レーザ式変位計センサヘッド：ＶＧ−０３５（キーエンス社製）
２対の上記レーザ式変位計センサヘッドを、センサヘッド中心部がエアリングの第１のエアー吹き出し口から３０ｍｍの高さの位置になるようにセットし、２台のレーザ変位計コントローラＶＧ−３００にそれぞれ接続する。
【００６６】
詳しくは第２のエアー吹き出し口の最上部から、更に３０ｍｍ高い位置におけるチューブ状フィルム近傍の概略図である図７を用いて説明する。
【００６７】
２対のセンサヘッドＶＧ−０３５が既知の距離Ｗｋの間隔で投光面と受光面がチューブ状フィルムを向くようにセットされており、チューブ状フィルムにより遮光された部分の幅Ｗ１，Ｗ２がそれぞれのコントローラＶＧ−３００に出力される。このとき、Ｗ１，Ｗ２の値はコントローラＶＧ−３００により６４回平均処理したものを１０秒サンプリングしたものの平均値を用いる。
【００６８】
即ち、規定の位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔは、センサヘッド間距離Ｗｋとチューブ状フィルムにより遮光された部分の距離Ｗ１，Ｗ２の和、
Ｄｔ＝Ｗｋ＋Ｗ１＋Ｗ２
とする。
＜シームレスチューブの直径Ｄｂの測定＞
チューブ状フィルムの直径Ｄｔの測定で用いたものと同じ装置を用いて、ピンチロールで折り畳まれたチューブ状フィルムの幅（折径）を計測し、計測された折径からシームレスチューブの直径を算出した。即ち、計測された折径を２倍して、シームレスチューブの周長を計算し、計算された周長を円周率で除することによりシームレスチューブの直径Ｄｔを算出した。
【００６９】
本発明で製造されるシームレスチューブとしては、平均厚さが７０〜１５０μｍが好ましい。７０μｍ未満であると、ベルトとして使用した際の強度が不足し、耐久中に破断し易くなる。１５０μｍより厚いと、ベルトの剛性が高くなり過ぎて、円滑な駆動が困難になってくる。好ましい厚み範囲は８０〜１２０μｍである。
【００７０】
膜厚は、以下のように測定する。
＜膜厚の測定＞
＜測定機＞
図６に示すように、３つの厚みゲージが互いに１００ｍｍ離れた位置に設置され、ベルト厚さを同時に３箇所測定できる測定機を用いる。膜厚を正確に測定するために、ゲージは、繰り返し測定精度が１μｍ以下のものが好ましい。本発明では、リニヤゲージＬＢＧ２−０１０５Ｌ（ミツトヨ製）を使用した。測定子先端の形状は、直径５ｍｍの球面（ＳΦ５）の一部を有する形状とした。図１３の測定機は、ベルトを張架するためのローラを任意の角度だけ断続的に回転させることにより、張架したベルトを任意の距離だけ断続的に送ることができる機構を有する。この測定機を用いると、シームレスチューブの周方向の任意の位相において、軸方向に３箇所の厚みが同時に測定されるが、これら３点の測定値の相加平均値を、その測定位相におけるシームレスチューブの膜厚とした。
【００７１】
本発明においては長周期の膜厚ムラと短周期の膜厚ムラを以下のように定義した。
【００７２】
即ち、本発明においては長周期の膜厚ムラを示すパラメータとして以下の式で示すＺを使用した。
【００７３】
【数１】
Ｚは以下のようにして求める。
【００７４】
上述の膜厚測定機でシームレスチューブの１／４０の測定ピッチで４０点測定する。各測定位置における厚さｔ（μｍ）を、ｔｎ（μｍ）と表現する（ｔｎの添え字：ｎは１〜４０である）。ここで、各測定位置において３つのゲージを使用して測定しているので、厚さｔは各ゲージの相加平均の値を使用した。膜厚測定開始位置（ｔ１の測定位置）の位相を０°とすると、測定位相は０°、９°（ｔ２の測定位置）、１８°（ｔ３の測定位置）、…３５１°（ｔ４０の測定位置）という具合に、９°毎にシームレスチューブの膜厚を測定することになる。
【００７５】
このようにして得られたｔ１〜ｔ４０を用い、前述の式に従ってＺを求めると、Ｚは、ｔ１〜ｔ４０を円グラフ表示した時に、円グラフによって囲まれた面の重心に相当する（図１２参照）。即ち、長周期の膜厚ムラ（偏肉）が小さいものほどＺの値も小さくなり、電子写真用シームレスベルトとして使用した場合の色ずれが小さくなる。電子写真用シームレスベルトとして良好な色ずれを得るためには、具体的にはＺの値は２．０以下が好ましく、更に好ましくは１．０以下である。
【００７６】
一方、短周期の膜厚ムラを示すパラメータとしては、以下の式で示すＳを使用した。
【００７７】
Ｓ＝（ｔｍａｘ−ｔｍｉｎ）×１００／ｔａｖｅ
Ｓは以下のようにして求める。
【００７８】
前述の膜厚測定機で、シームレスチューブの周長の１０％に相当する長さだけ、１ｍｍの測定ピッチで測定する。測定された膜厚データで最も厚い値をｔｍａｘ、最も薄いものをｔｍｉｎ、全測定データの平均値をｔａｖｅとし、上記の式に従ってＳを求める。即ち、短周期の膜厚ムラが小さいものほどＳの値も小さくなり、電子写真用シームレスベルトとして使用した場合の耐久性が向上する。良好な耐久性の電子写真用シームレスベルトを得るためには、具体的にはＳの値は１０以下が好ましく、更に好ましくは５以下である。
【００７９】
本発明により製造されるシームレスチューブの体積抵抗率は１０8 （Ω・ｃｍ）〜１０１３（Ω・ｃｍ）である。
【００８０】
より詳細には、転写搬送ベルトとして用いる場合には、体積抵抗率は、１０9 〜１０13（Ω・ｃｍ）であることが好ましい。１０9 （Ω・ｃｍ）より抵抗の低いベルトを転写搬送ベルトとして用いた場合、特に高温高湿度環境において、記録用紙Ｐを転写搬送ベルトに確実に吸着し、記録用紙Ｐを一定速度で搬送する能力が劣り、色ずれが悪化し易い。１０13（Ω・ｃｍ）より抵抗が高いと、転写電流が流れにくくなり、その分高い転写電圧を必要とするので、転写時の異常放電が発生し易くなり、画像不良が出易い。
【００８１】
本発明のベルトを中間転写ベルトとして用いる場合には、体積抵抗率は、１０8 〜１０12（Ω・ｃｍ）であることが好ましい。１０9 （Ω・ｃｍ）より抵抗の低いベルトを中間転写ベルトとして用いた場合、突き抜け画像（画像の一部において濃度が薄い部分が発生する）が発生し易くなる。これは、中間転写ベルトの場合、感光体からのトナー転写時に紙を介することなく、ベルト上に直接転写するため、ベルト抵抗の影響が出易く、ベルト抵抗が低いために、転写ニップに掛かる実質的な電圧が増加して、異常放電を起こして感光体からの転写が完全に行われにくくなるためと考えられる。１０13（Ω・ｃｍ）より抵抗が高いと、転写電流が流れにくくなり、その分高い転写電圧を必要とするので、転写時の異常放電が発生し易くなり、画像不良が出易い。
【００８２】
体積抵抗率は、以下のように測定する。
＜体積抵抗率の測定＞
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）
（主電極はφ２２ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属、ガードリング電極は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属とする）
＜サンプル＞
シームレスチューブから直径５６ｍｍの円形の試験片を切り出す。切り出した試験片の片面には、その全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着を行うことで蒸着膜電極を設け、もう一方の面には同じくＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により、直径２５ｍｍの主電極膜と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極膜を同心状に設ける。尚、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）を用い、電流値１５ｍＡにて蒸着操作を２分間行って得る。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。測定時には、φ２２ｍｍの主電極を、φ２５ｍｍの主電極膜からはみ出さないように該膜の上に置く。又、内径４１ｍｍのガードリング電極を、内径３８ｍｍのガードリング電極膜からはみ出さないように、該膜の上に置いて測定する。
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３℃／５０％ＲＨ
（測定サンプルは、予め測定雰囲気に２４時間放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１００（Ｖ）
その他の条件及び体積抵抗率の計算は、ＡＳＴＭ−Ｄ２５７−７８に準拠する。
【００８３】
又、本発明の製造方法で製造したシームレスチューブを、電子写真装置のシームレスベルトとして使用する場合は、図１０及び図１１に示すような方法でシームレスチューブの折り目の除去を行うことができるが、この方法に限定されるものではない。以下にシームレスチューブの折り目除去方法の一例を図１０及び図１１を用いて説明する。
【００８４】
図１０はシームレスチューブの折り目除去に用いる円筒状内型３０１を説明する図である。
【００８５】
図１０において、
（１）シームレスチューブの内周長よりも若干（１％程度）短い外周長を有するアルミニウム製円筒体の外周面に、厚さ０．５ｍｍ程度の熱収縮性ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビ ニルエーテル共重合体）チューブを被せる。
（２）ＰＦＡチューブを２２０℃で加熱収縮させた後、端部をアルミニウム製円筒体の内側に巻き込みＰＦＡ固定部材で固定したものである。
【００８６】
アルミニウム製円筒状体の内側には、先端に逆止弁を有する気体給排気口を設けてある。
【００８７】
図１１は図１０の円筒状内型３０１を用いたシームレスチューブの折り目除去方法を説明するものである。図１１の（１）〜（４）の各工程を詳しく説明する。
（１）円筒状内型３０１の外周面にシームレスチューブ２２０を嵌合する。
（２）シームレスチューブ２２０を嵌合した円筒状内型３０１の気体給排気口にシームレスチューブの折り目が伸びる程度の低圧（例えば０．２ＭＰａ）の気体を導入し、円筒状内型３０１表面にシームレスチューブ２２０を保持させる。
（３）外周にシームレスチューブ２２０が嵌合された円筒状内型３０１の更に外周に、シームレスチューブの外周長よりも若干大きな内周長を有し、内周面に転写面を有する円筒状外型３０２を嵌合する。
（４）円筒状外型３０２を嵌合した状態で、円筒状内型３０１の気体給排気口にシームレスチューブ２２０の外表面と円筒状外型３０２の内周面が密着する程度の圧力（例えば０．５ＭＰａ）の気体を導入する。この状態で、シームレスチューブの熱変形温度以上まで加熱、冷却後、気体給排気口からＰＦＡチューブ内の気体を抜くことにより、シームレスチューブ２２０の折り目を除去されたシームレスベルトを得ることができる。
【００８８】
又、上記のようにして折り目を除去したシームレスベルトには、ゴム、エラストマーやその発泡体から成る蛇行防止部材を設けて使用される。又、ポリエチレンテレフタレート樹脂等から成る端部補強テープをシームレスベルトの内周面端部又は外周面端部に設けても良い。
【００８９】
以下実施例をもって本発明を詳細に説明する。
［実施例１］
２軸押し出し機を利用して、以下の配合から成る熱可塑性樹脂ペレットを作製した。
【００９０】
＜配合＞
ポリフッ化ビニリデン樹脂 ８７．８ｗｔ％
導電性カーボンブラック ６．２ｗｔ％
ポリエーテルエステルアミド樹脂 １．０ｗｔ％
酸化亜鉛 ５．０ｗｔ％
次に、該ペレットを、図４に示すインフレーション成形装置を用いて、２２０℃でインフレーション成形することにより厚さ約１００μｍ、長さ３００ｍｍ、折径２４０ｍｍのシームレスチューブを１００本製造した。
【００９１】
ここで、エアリングとしては図５、図８に示すような２つのエアー吹き出し口を有し、内部が周方向に仕切られていないものを使用した。
【００９２】
又、図８に示すように、エアリング内部に１本２００（Ｗ）のカートリッジヒータを、Φ７００ｍｍのピッチ円上に４０本配設し、各カートリッジヒータに、銅板（ヒートシンク）２枚を１対として各ヒータを挟み込むように取り付けた（図９参照）。このときのヒートシンクの熱容量は１対当たり３０（Ｊ／Ｋ）であり、隣り合うヒートシンクの間には、セラミックス製の棒（インシュレータ）で断熱した。又、各カートリッジヒータの制御は、５秒を１サイクルとするサイクル制御とした。
【００９３】
以下に成形条件、成形に使用した部材の各部の寸法と成形物の各位置における寸法を示す。
【００９４】
＜成形条件＞
設定温度 押出し機 Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３＝２２０／２４０／２４０
ギアポンプ ２４０℃
ダイ ２４０℃
エアリングブロワ出力（インバータ周波数） ２０Ｈｚ
シームレスチューブの引取り速度 ９ｍ／ｍｉｎ．
ギアポンプ回転数 ３０ｒｐｍ
ギアポンプの計量ギアの歯数 ６０枚
エアリングヒータのゲイン ３
＜各部の寸法＞
第１のエアー吹き出し口の内径Ｒ１ ：１３０ｍｍ
第１のエアー吹き出し口の外径Ｒ ：１５０ｍｍ
第２のエアー吹き出し口の外径Ｒ２ ：１８５ｍｍ
環状ダイの外径Ｄ ：１００ｍｍ（内径９８．４ｍｍ）
第１のエアー吹き出し口の最上部高さＨ１：６０ｍｍ
第２のエアー吹き出し口の最上部高さＨ２：９５ｍｍ
第２のエアー吹き出し口最上部高さＨ２
＋３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Dt：１５０ｍｍ
固化後のシームレスチューブの直径Ｄｂ：１５３ｍｍ
ここで、エアリング周方向に配設されたヒータを制御しているとき、エアリング吹き出し口に線直径５０μｍの熱電対をかざして、周方向に風の温度を測定したところ、最も温度の低い部分で２８℃、最も高い部分で５５℃であった。つまり、風の温度差は２７℃であった。
＜膜厚測定結果＞
得られたシームレスチューブの１００本の周方向における膜厚を、図６の膜厚測定装置で測定し、前述の長周期の膜厚ムラを示すＺ、短周期の膜厚ムラを示すＳを求めたところ、その最大値、最小値、標準偏差は以下のようなものであり、Ｚ，Ｓ共に小さく、そのばらつきも小さいものであった。
【００９５】
Ｚ（長周期の膜厚ムラを示す） Ｓ（短周期の膜厚ムラを示す）
最大値 １．２０ ２．０
最小値 ０．１１ １．３
標準偏差 ０．２５ ０．２４
上記のようにして得られたチューブ状フィルムで、Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、図１１の方法で、シームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製した。このときの加熱温度は１８０℃であった。Ｚが最も大きかったものをシームレスベルト１、Ｓが最も大きかったものをシームレスベルト２とした。
＜色ずれ評価試験＞
作製したシームレスベルト１を転写搬送ベルトとして、図１の画像形成装置に組み込んだ。駆動ローラ２１の表面には、厚さ1 ｍｍのゴム層を有しており、その外径は２２ｍｍである。駆動ローラへのベルトの巻き付け角は１３０°であった。隣り合う感光ドラムの回転軸は、その中心が互いに４５ｍｍ離れている。
図１において、１−Ｙ，１−Ｙ，１−Ｃ，１−Ｂｋは像担持体としてのドラム状の電子写真感光体（以下、感光ドラムと記す）であり、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。
【００９６】
以下に、第１の色成分像（例えばイエロー色成分像）が形成される過程を説明する。
【００９７】
感光ドラム１−Ｙは、回転過程で、１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段による像露光３を受ける。このようにしてカラー画像の第１の色成分像（この例ではイエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。
【００９８】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）によりイエロー成分像に現像される。このようにして感光ドラム１−Ｙ上に第１色（イエロー）のトナー像が形成される。そして、所定のタイミングで、感光ドラム１−Ｍ，１−Ｃ，１−Ｂｋ上にも第２色〜第４色のトナー像が形成される。
【００９９】
一方、転写搬送ベルト２４は、矢印の方向に感光ドラムとほぼ同じ周速度或は感光ドラムに対して所定の周速差（多くの場合、転写搬送ベルトの方が感光ドラムよりも速い）を有して回転駆動されている。そして、所定のタイミングで、給紙ローラ１１から転写搬送ベルト２４に記録用紙Ｐが給送され、記録用紙Ｐは、転写搬送ベルト２４に吸着され、転写搬送ベルトの回転に伴って記録用紙Ｐが搬送されていく。
【０１００】
図１の装置では、記録用紙Ｐを重力に逆らって上方向に搬送させる必要がある。加えて、転写搬送ベルト２４への記録用紙Ｐの吸着力を大きくするための特別の手段を有していない。
【０１０１】
このため、図１のような装置構成においては、吸着が不安定となり易く、色ずれが発生し易くなる。このため、転写搬送ベルト２４は、膜厚ムラに起因する速度変動による色ずれが非常に小さいものを用いないと、装置全体としての色ずれが大きくなってしまう。
【０１０２】
ベルトの吸着転写ニップ（感光ドラムと転写ローラ２２が転写搬送ベルト２４を介して対峙する部分）を、記録用紙Ｐが通過する際、バイアス電源２８を通じて転写ローラ２２に転写バイアスが印加される。これによって、感光体上のトナー像は、記録用紙Ｐに転写されてゆく。
【０１０３】
つまり、先ず第１色成分であるイエロートナー像が、続いて第２色成分であるマゼンタトナー像が、続いて第３色成分であるシアントナー像が、そして最後に第４色成分であるブラックトナー像が、記録用紙Ｐの搬送過程で、記録用紙Ｐの上に順次積層転写さてゆく。このときの転写バイアスは、例えば−３ｋＶ〜＋３ｋＶ程度である。転写搬送ベルト２４のクリーニングは、転写ローラ２２にトナーと同極性のバイアスを印加することで、転写搬送ベルト２４上のトナーを感光体に戻す、いわゆる静電クリーニング方式とした。尚、感光体１−Ｙ〜１−Ｂｋは、２０μｍの電荷輸送層を持ち、像露光前の電位（Ｖｄ）が−７００（Ｖ）、像露光後の電位（Ｖ１）が−１５０（Ｖ）となるように一次帯電及び露光を行った。画像形成時の転写バイアスは＋１０００（Ｖ）とした。以上が画像形成装置の動作概略である。
【０１０４】
転写搬送ベルトの移動速度は５０ｍｍ／秒である。
【０１０５】
図１の画像形成装置を用いて図１４の色ずれ計測用画像出力パターンを出力し、色ずれを判定した。結果を表２に示す。尚、色ずれの評価は以下のようにして行った。
【０１０６】
図１４に示すように、Ａ４用紙の中央部に、線幅（線の太さ）１００μｍ、長さ５ｍｍの横線を、４色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）横一列に並べ、これを１行とするとき、該行を用紙の縦方向に２ｍｍずつずらし、合計１３０行描画した（Ａ４用紙の上下両端部約２０ｍｍを空白とし、中央部２５８ｍｍに画像を出力）。各行において、ブラックの横線を基準として、他の３色の横線が、縦方向にどれだけずれているか、その絶対値を測定した。各行において測定された値の最大値を、そのページ内における色ずれ量（μｍ）とした。画像出力環境は、２３±２℃、５０±１０％とした。
【０１０７】
色ずれ量による判定基準は以下の通り。
【０１０８】
２００μｍ以下 ：◎
２００μｍより大きく２２０μｍ以下 ：○
２２０μｍより大きく２４０μｍ以下 ：△（実用可）
２４０μｍより大きい ：×（実用不可）
＜ベルト回転耐久試験＞
次に、シームレスベルト２を図１３のベルト回転耐久装置に取り付け、１０００時間のベルト回転耐久試験を行った。ベルトの回転速度は矢印の方向に１００ｍｍ／ｓｅｃ．であり、駆動ローラ３２０、テンションローラ３３０共に直径が２２ｍｍのものを使用した。駆動ローラ表面には厚さ１ｍｍのゴム層を有するものを使用し、テンションローラはアルミニウム製のものを使用した。又、テンションバネ３４０は、蛇行防止部材側を１．８Ｋｇｆ、反蛇行防止部材側を１．３Ｋｇｆのものを使用し、ベルトテンションに左右差をつけた。
【０１０９】
ここで、１０００時間の耐久試験後にベルトを目視確認し、クラック等の不具合は発生しなかったものは、もう１０００時間の回転耐久試験を上記と同様に行った。
【０１１０】
ベルトの耐久性は以下のように判定した。
【０１１１】
２０００時間の回転耐久後もクラック等の不具合がないもの ：○
１０００時間では不具合がないが、２０００時間で不具合が発生したもの ：△（実用可）
１０００時間未満で不具合が発生したもの ：×
［実施例２〜４］
配合を表１のように変更し、実施例１と同様に熱可塑性樹脂ペレットを作製した。
【０１１２】
作製した熱可塑性樹脂ペレットを、表２のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にしてシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１１３】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表３に示す。
【０１１４】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作成し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト３（実施例２），シームレスベルト５（実施例３）、シームレスベルト７（実施例４）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト４（実施例２）、シームレスベルト６（実施例３）、シームレスベルト８（実施例４）とした。このときの加熱温度は、それぞれ２７０℃（実施例２）、１８０℃（実施例３）、２９０℃（実施例４）であった。
【０１１５】
実施例１と同様に、シームレスベルト３，５，７を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表３に示す。
【０１１６】
又、シームレスベルト４，６，８を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表３に示す。
［実施例５〜１２］
実施例１と同一配合の熱可塑性樹脂ペレットを実施例１と同様にして作製し、表２のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１１７】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表３に示す。
【０１１８】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト９（実施例５）、シームレスベルト１１（実施例６）、シームレスベルト１３（実施例７）、シームレスベルト１５（実施例８）、シームレスベルト１７（実施例９）、シームレスベルト１９（実施例１０）、シームレスベルト２１（実施例１１）、シームレスベルト２３（実施例１２）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト１０（実施例５）、シームレスベルト１２（実施例６）、シームレスベルト１４（実施例７）、シームレスベルト１６（実施例８）、シームレスベルト１８（実施例９）、シームレスベルト２０（実施例１０）、シームレスベルト２２（実施例１１）、シームレスベルト２４（実施例１２）とした。
【０１１９】
実施例１と同様に、シームレスベルト９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表３に示す。
【０１２０】
又、シームレスベルト１０，１２，１４，１６，１８，２０，２２，２４を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表３に示す。
【０１２１】
＜比較例１〜５＞
実施例１と同一配合の熱可塑性樹脂ペレットを実施例１と同様にして作製し、表４のようにインフレーション成形条件を変更した以外は実施例１と同様にシームレスチューブを各１００本作製した。
【０１２２】
実施例１と同様にシームレスチューブの膜厚を測定してＺとＳを求めた。結果を表５に示す。
【０１２３】
Ｚの値が最も大きかったものと、Ｓの値が最も大きかったものを選び、実施例１と同様に図１１の方法でシームレスチューブの折り目を除去し、内周面の片端部に高さ１ｍｍ、幅５ｍｍのゴム製の蛇行防止部材を両面テープで貼り付け、周長４８２ｍｍのシームレスベルトを作製し、Ｚが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト２５（比較例１）、シームレスベルト２７（比較例２）、シームレスベルト２９（比較例３）、シームレスベルト３１（比較例４）、シームレスベルト３３（比較例５）、Ｓが最も大きかったものをそれぞれシームレスベルト２６（比較例１）、シームレスベルト２８（比較例２）、シームレスベルト３０（比較例３），シームレスベルト３２（比較例４），シームレスベルト３４（比較例５）とした。
【０１２４】
実施例１と同様に、シームレスベルト２５，２７，２９，３１，３３を図１の画像形成装置に組み込み色ずれ評価試験を行った。結果を表５に示す。
【０１２５】
又、シームレスベルト２６，２８，３０，３２，３４を実施例１と同様に図１３のベルト回転装置に取り付け、ベルト回転耐久試験を行った。結果を表５に示す。
【０１２６】
【表１】
【０１２７】
【表２】
【０１２８】
【表３】
【０１２９】
【表４】
【０１３０】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】転写搬送ベルトと複数の感光体を有する画像形成装置要部の断面図である。
【図２】中間転写ベルトと複数の感光体を有する画像形成装置要部の断面図である。
【図３】中間転写ベルトを有する４パス式画像形成装置要部の断面図である。
【図４】インフレーション成形機の概略図である。
【図５】エアー吹き出し口とチューブ状フィルムの関係を示す図である。
【図６】シームレスチューブの厚さ測定機概略図である。
【図７】チューブ状フィルムの直径測定方法を説明する図である。
【図８】エアリングの概略図である。
【図９】ヒートシンクでヒータを挟み込む様子を示す図である。
【図１０】シームレスチューブの折り目を除去する部材を説明する図である。
【図１１】シームレスチューブの折り目を除去する手段のイメージ図である。
【図１２】シームレスチューブの周方向の厚さを円グラフ表示した図である。
【図１３】ベルト回転耐久装置の概略図である。
【図１４】色ずれ計測用画像出力パターンを示す図である。
【符号の説明】
【０１３２】
１ 感光体
１−Ｙ イエロー色用感光体
１−Ｍ マゼンタ色用感光体
１−Ｃ シアン色用感光体
１−Ｂｋ ブラック色用感光体
２ １次帯電器
３ 露光光
４１ イエロー色現像器
４２ マゼンタ色現像器
４３ シアン色現像器
４４ ブラック色現像器
５ 中間転写ベルト
６ １次転写部材
７ ２次転写ローラ
８ ２次転写対向ローラ
９ ベルトクリーニング部材
１１ 給紙ローラ
１３ 感光体クリーニング部材
１５ 定着器
２１ 駆動ローラ
２２ 転写ローラ
２３ コロナ除電器
２４ 転写搬送ベルト
２５ 吸着ローラ
２６ ベルト張架ローラ
２７〜３３ バイアス電源
１００ １軸押し出し機
１１０ ホッパー
１４０ 環状ダイ
１５０ チューブ直径調節用エア吸排気路
１６０ チューブ状フィルム
１７０ 安定板
１８０ ピンチロール
１９０ カッター
２００ エアリング
２０１ 第１のエアー吹き出し口
２０２ 第２のエアー吹き出し口
２１０ エア供給口
２２０ シームレスチューブ
２３０ ギアポンプ
３０１ 円筒状内型
３０２ 円筒状外型
３１０ シームレスベルト
３２０ 駆動ローラ
３３０ テンションローラ
３４０ テンションバネ
Ｐ 記録用紙
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であって、
熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと、複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１のエアー吹き出し口の、最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１のエアー吹き出し口の、最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とするシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項２】
前記環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．３≦Ｄｂ／Ｄ≦２．０であることを特徴とする請求項１記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項３】
チューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．９≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とする請求項１又は２記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項４】
シームレスベルト用シームレスチューブが少なくとも結晶性樹脂及び導電性付与材を含有することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項５】
前記導電性付与材が導電性フィラーであることを特徴とする請求項４記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項６】
前記エアリングが冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項７】
前記押出し機と環状ダイの間にギアポンプを用いたことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項８】
前記シームレスチューブの引取り速度Ｓ［ｍ／ｍｉｎ．］が５≦Ｓ≦２０であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項１】
インフレーション成形により製造されるシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法であって、
熱可塑性樹脂を溶融して押出す押出し機と、直径Ｄを有する環状ダイと、複数のエアー吹き出し口を有するエアリングを用い、環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．１≦Ｄｂ／Ｄ≦２．７、第１のエアー吹き出し口の、最上部の高さＨ１［ｍｍ］が３０≦Ｈ１≦１００、第１のエアー吹き出し口の、最上部の外径Ｒと、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとの関係が０．８≦Ｒ／Ｄｔ≦１．２、第２のエアー吹き出し口の最上部の高さＨ２の上３０ｍｍの位置におけるチューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．８≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とするシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項２】
前記環状ダイの直径Ｄとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が１．３≦Ｄｂ／Ｄ≦２．０であることを特徴とする請求項１記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項３】
チューブ状フィルムの直径Ｄｔとシームレスチューブの直径Ｄｂの関係が０．９≦Ｄｔ／Ｄｂであることを特徴とする請求項１又は２記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項４】
シームレスベルト用シームレスチューブが少なくとも結晶性樹脂及び導電性付与材を含有することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項５】
前記導電性付与材が導電性フィラーであることを特徴とする請求項４記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項６】
前記エアリングが冷却エアー流路の周方向に複数のヒータを有し、冷却エアーを分割して温調可能なエアリングであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項７】
前記押出し機と環状ダイの間にギアポンプを用いたことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【請求項８】
前記シームレスチューブの引取り速度Ｓ［ｍ／ｍｉｎ．］が５≦Ｓ≦２０であることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のシームレスベルト用シームレスチューブの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００７−２１９８２（Ｐ２００７−２１９８２Ａ）
【公開日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２０９９０１（Ｐ２００５−２０９９０１）
【出願日】平成１７年７月２０日（２００５．７．２０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年７月２０日（２００５．７．２０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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