ブロックの製造方法及びブロック製造装置
【課題】縞模様を構成するべく層状をなす各原材の厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロックを製造できるブロックの製造方法及びブロック製造装置を提供する。
【解決手段】ベルトコンベア１６が各有色原材ＷＲ，ＷＢを積層状態で搬送する際に、ならしプレート２１は、上下方向に移動することにより、赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する。すなわち、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂから給材箱１８内に流下供給される赤色原材ＷＲの供給量は、ならしプレート２１によって増減調整される。そのため、給材箱１８から各有色原材ＷＲ，ＷＢを成型型枠内に落下充填してプレス成型した場合、成型されたブロックには意匠的変化に富んだ縞模様が形成される。
【解決手段】ベルトコンベア１６が各有色原材ＷＲ，ＷＢを積層状態で搬送する際に、ならしプレート２１は、上下方向に移動することにより、赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する。すなわち、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂから給材箱１８内に流下供給される赤色原材ＷＲの供給量は、ならしプレート２１によって増減調整される。そのため、給材箱１８から各有色原材ＷＲ，ＷＢを成型型枠内に落下充填してプレス成型した場合、成型されたブロックには意匠的変化に富んだ縞模様が形成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロックの製造方法及びブロック製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ブロック塀等に用いられるブロックの一種として、複数種類（例えば、色が異なる複数）の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにしたブロックが知られている。このようなブロックは、例えば特許文献１に記載のブロック製造装置（以下、「従来製造装置」と示す）を使用して製造されている。
【０００３】
すなわち、この従来製造装置には、複数種類の原材（ブロック成型用材料）を各別に落下排出可能に構成された複数のホッパが水平方向へ並設されており、当該各ホッパの下方には原材料搬送用の無端状のベルトコンベアが搬送面を水平方向に沿わせるようにして配置されている。また、ベルトコンベアの下方には、当該ベルトコンベアにおける搬送方向の終端部（反転部）の下方位置と成型型枠の上方位置との二位置間を水平方向へ往復移動する給材箱が設けられている。
【０００４】
そして、前記ブロックの製造時には、回転駆動されたベルトコンベア上へ各ホッパから各原材が順次に落下排出され、ベルトコンベア上に積層状態とされた各原材が前記終端部（反転部）まで搬送され、当該終端部においてベルトコンベアが反転することにより給材箱内へ流下供給されるようになっている。その後、給材箱内の積層方向が横方向をなす各原材は、当該給材箱の水平移動により成型型枠の上方位置まで運ばれ、当該成型型枠内へ前記積層状態をある程度維持した状態で一気に落下給材された後、プレス成型されることにより各原材が縞模様をなすブロックとして製造されるようになっている。
【特許文献１】特開平９−７６２１５号公報（図１、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、複数種類の原材により縞模様が形成されるブロックに関しては、当該ブロックの縞模様が意匠的変化に富んだ面白みのあるブロックが望まれている。特に、前記縞模様を構成するために層状をなす各原材の厚みが、その積層方向においてある程度規則性を有して夫々変化（厚薄が変化）するブロックが例えばブロック敷設時の美観向上の見地等から望まれている。
【０００６】
ところが、従来製造装置では、一つのブロックを製造する過程において、各ホッパからベルトコンベア上に落下排出される各原材の単位時間当りにおける落下排出量が常にそれぞれ略同一量となっている。そのため、前記ブロックの縞模様は、当該縞模様を構成する各層（各原材）の厚みが積層方向において略同一の厚みとなるようにしか形成されなかった。従って、従来製造装置では、意匠的変化に乏しい縞模様のブロックしか製造できないという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものである。その目的は、縞模様を構成するべく層状をなす各原材の厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロックを製造できるブロックの製造方法及びブロック製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、ブロックの製造方法に係る請求項１に記載の発明は、複数種類の原材を原材搬送手段により積層状態で搬送し、前記各原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロックの製造方法において、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち少なくとも何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げることにより厚薄調整し、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を相対的に調整する層厚調整工程を備えたことを要旨としている。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のブロックの製造方法において、前記層厚調整工程は、前記原材搬送手段において前記各原材を積層状態に載置して水平方向へ移動する搬送面上へ厚薄調整される原材が落下排出された直後に行われることを要旨としている。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のブロックの製造方法において、前記層厚調整工程では、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち搬送方向の終端部に至ったときに最上層となる原材の表面部分が刮げられることを要旨としている。
【００１１】
一方、ブロック製造装置に係る請求項４に記載の発明は、複数種類の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロック製造装置において、複数種類の原材を水平方向の複数位置で各別に落下排出可能に構成された原材供給手段と、前記原材供給手段の下方を水平方向へ移動する搬送面を有し、当該搬送面上に前記原材供給手段から各別に落下排出された各原材を積層状態にして搬送する原材搬送手段と、前記原材搬送手段における搬送面の移動経路上に設けられ、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げて厚薄調整することにより、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を調整可能とする層厚調整手段とを備えたことを要旨としている。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材供給手段における原材の落下排出部から見て搬送方向下流側の直近位置に配置されていることを要旨としている。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材供給手段が各原材毎に有する落下排出部のうち最も搬送方向下流側に位置する落下排出部と原材搬送手段における原材の搬送方向終端部との間に配置されていることを要旨としている。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材搬送手段の搬送面上に落下排出された原材の表面を平面状に整えるためのならし部材であり、当該ならし部材は、その上下方向における位置が移動調節可能とされていることを要旨としている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、縞模様を構成するべく層状をなす各原材の厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロックを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化したブロックの製造方法及びブロック製造装置の一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態において製造されるブロック１０は、その前側面１０ａ、上側面１０ｂ、及び右側面１０ｃ等の各側面の形状が略長方形状をなす直方体に形成されている。また、前記ブロック１０は、互いに色が異なる複数（本実施形態では２つ）の原材が層状をなして複数の層Ａ，Ｂを形成することで、意匠的変化に富んだ縞模様を有するものとされている。前記各層Ａ，Ｂのうち、ブロック１０の長手方向における一方側（図１では左側）の層Ａは、赤色の有色原材（以下、「赤色原材ＷＲ」と示す）により形成され、同じく他方側（図１では右側）の層Ｂは、青色の有色原材（以下、「青色原材ＷＢ」と示す）により形成されている。そして、前記各層Ａ，Ｂの層厚関係については、前記一方側の層Ａの厚みの方が前記他方側の層Ｂの厚みよりも薄くなるように、前記両層Ａ，Ｂの厚みが略同一とされる通常の場合とは異なり、前記一方側の層Ａの厚みが厚薄調整されている。
【００１７】
次に、上記のブロック１０を製造するためのブロック製造装置１１について説明する。
図２に示すように、本実施形態のブロック製造装置１１は、固定ホッパ（原材供給手段）１２を備えている。前記固定ホッパ１２には、その内部空間を仕切る仕切部材１３が設けられており、当該仕切部材１３を境として固定ホッパ１２内には２つの原材貯留部１４，１５が形成されている。前記各原材貯留部１４，１５のうち一方側（図２では左側）の原材貯留部１４には赤色原材ＷＲが貯留され、他方側（図２では右側）の原材貯留部１５には青色原材ＷＢが貯留されている。
【００１８】
前記固定ホッパ１２の下端開口１２ａからは前記仕切部材１３の下端部１３ａが突出しており、当該下端部１３ａを境として固定ホッパ１２の下端開口１２ａには、前記各原材貯留部１４，１５内から各有色原材ＷＲ，ＷＢを各別に落下排出可能な排出口（落下排出部）１４ａ，１５ａが水平方向へ並設されている。そして、赤色原材ＷＲは排出口１４ａから、青色原材ＷＢは排出口１５ａから夫々下方に向けて落下排出されるようになっている。なお、図示はしないが、前記各排出口１４ａ，１５ａには当該各排出口１４ａ，１５ａを開放又は閉塞するための開閉扉が設けられている。また、以降の説明において、赤色原材ＷＲが貯留された原材貯留部１４を「赤色原材貯留部」、青色原材ＷＢが貯留された原材貯留部１５を「青色原材貯留部」と示すこともある。
【００１９】
前記各原材貯留部１４，１５の下方には、原材料搬送用の無端状のベルトコンベア（原材搬送手段）１６が搬送面１６ａを水平方向に沿わせるようにして配置されている。前記ベルトコンベア１６は、各原材貯留部１４，１５の排出口１４ａ，１５ａから落下排出された各有色原材ＷＲ，ＷＢを色別（本実施形態では、青色と赤色）の積層状態にして載置し、当該積層状態を維持しつつ各有色原材ＷＲ，ＷＢを水平方向へ搬送するようになっている。因みに、本実施形態のベルトコンベア１６は、図２においてベルトコンベア１６の上側に左方向を向く矢印で示すように、同図における右側が搬送方向の上流側となり、同図における左側が搬送方向の下流側となるように構成されている。
【００２０】
前記ベルトコンベア１６における搬送方向の終端部（図２における左端部）１６ｂからみて斜め下方には、各有色原材ＷＲ，ＷＢの給材を受けてブロック１０を成型するための成型型枠（以下、「型枠」と示す）１７が設けられている。また、この型枠１７とベルトコンベア１６との間には、給材箱１８が配置されている。前記給材箱１８は、図示しない駆動手段（例えば油圧シリンダ）の駆動力に基づき水平方向に移動可能とされており、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂの下方位置（受取位置）と型枠１７の上方位置（投入位置）との二位置間を進退移動するようになっている。
【００２１】
前記型枠１７は、平面視において四角環状をなす形態とされ、その上下両端部には前記ブロック１０の上側面１０ｂ（及び下側面）と同一形状をなす開口部１７ａ、１７ｂが形成されている。また、型枠１７の下方には、当該型枠１７の下端面に当接することで前記下側の開口部１７ｂを閉塞可能なパレット１９が図示しない昇降テーブルを介して昇降自在に支持されている。また、図示はしないが、前記給材箱１８は、上下両端部が開口された略四角環状の形態をなしている。すなわち、給材箱１８は、前記受取位置でベルトコンベア１６の終端部１６ｂから落下する各有色原材ＷＲ，ＷＢを上側の開口部から受け入れる一方、その受け入れた各有色原材ＷＲ，ＷＢを前記投入位置で下側の開口部から前記型枠１７内へ投入し得る構成とされている。
【００２２】
また、前記型枠１７の上方には、図示しない駆動装置の駆動力に基づき上下方向に移動するプレス型２０が設けられている。プレス型２０の下部は、型枠１７内へブロック１０を成型するために投入充填された有色原材ＷＲ，ＷＢへの加圧が可能となるように、型枠１７における上側の開口部１７ａへ嵌入可能な形状に形成されている。すなわち、前記プレス型２０は、その下部が型枠１７内へ嵌入されることにより当該型枠１７内に投入充填された各有色原材ＷＲ，ＷＢを上方からプレスするプレス位置と、このプレス位置から上方へ退避した退避位置（図２に示す位置）との二位置間を上下移動可能に設けられている。
【００２３】
本実施形態では、前記仕切部材１３の下端部１３ａが青色原材貯留部１５の排出口１５ａからベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に落下排出された青色原材ＷＢの表面部分に接触することにより、当該青色原材ＷＢの表面を平面状に整えるようになっている。一方、前記固定ホッパ１２において筒状をなす下端部の外側面のうち前記赤色原材貯留部１４の排出口１４ａから見て搬送方向下流側の直近位置となる外側面には、ならし部材としてのならしプレート（「カットゲート」ともいう）２１が配設されている。このならしプレート２１は、矩形板状をなしており、その下端部２１ａが排出口１４ａからベルトコンベア１６の青色原材ＷＢ上に落下排出された赤色原材ＷＲの表面部分に接触することにより、各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層状態を維持しつつ赤色原材ＷＲの表面を平面状に整えるようになっている。なお、前記仕切部材１３の下端部１３ａ及びならしプレート２１は、前記ベルトコンベア１６の搬送面１６ａの移動経路上に、仕切部材１３の下端部１３ａが上流側に位置し、ならしプレート２１が前記搬送方向下流側に位置するように配置されている。
【００２４】
また、前記ならしプレート２１は、図示しない駆動手段により前記固定ホッパ１２の下端部の外側面に沿って移動させられるようになっている。すなわち、ならしプレート２１は、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、その上下方向における位置が移動調節可能に構成されている。そして、前記ならしプレート２１は、移動調節された各位置において、赤色原材貯留部１４からベルトコンベア１６に落下排出されて青色原材ＷＢ上に積層される赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整するようになっている。なお、図３（ａ）ではならしプレート２１が最下方位置に、図３（ｂ）ではならしプレート２１が最下方位置より上方の中間位置に、図３（ｃ）ではならしプレート２１が中間位置より更に上方の最上方位置に夫々位置する場合を示している。
【００２５】
前記ならしプレート２１は、最下方位置に位置する場合、ベルトコンベア１６上において青色原材ＷＢ上に積層される赤色原材ＷＲにおける層の厚みを当該青色原材ＷＢにおける層の厚みより薄くするようになっている（図３（ａ）参照）。また、ならしプレート２１は、中間位置に位置する場合、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを前記青色原材ＷＢにおける層の厚みと略同一にするようになっている（図３（ｂ）参照）。また、ならしプレート２１は、最上方位置に位置する場合、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを前記青色原材ＷＢにおける層の厚みより厚くするようになっている。従って、本実施形態では、ならしプレート２１が、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち何れか一種類の原材（赤色原材ＷＲ）における層の厚みを搬送途中に当該原材の表面部分を刮げる（「こそげる」と読む）ことにより厚薄調整する層厚調整手段として機能するようになっている。
【００２６】
本実施形態のブロック製造装置１１には、図示しない制御装置が設けられており、当該制御装置は、前記ならしプレート２１の上下方向への移動等を制御するようになっている。また、制御装置には、ならしプレート２１の位置を移動調節して各原材の層厚関係を制御する際に選択使用するための複数の調整パターンを記憶保持する記憶手段（例えばＲＡＭ）が設けられている。さらに、本実施形態のブロック製造装置１１には、外部からの操作に基づき各調整パターンのうち一つの調整パターンを選択する操作パネル（図示略）が設けられている。そして、制御装置は、操作パネルの操作により選択された調整パターンに基づきならしプレート２１の上下方向における位置を移動調節するようになっている。
【００２７】
そこで次に、本実施形態のブロック製造装置１１を用いたブロック１０の製造工程について説明する。なお、操作パネルの操作により選択された調整パターンは、ならしプレート２１を図３（ａ）に示す最下方位置に移動させるパターンであったものとする。
【００２８】
まず、ブロック製造装置１１の図示しない作動スイッチが操作されると、図２に示すように、型枠１７の下方からパレット１９が上昇して、型枠１７の下側の開口部１７ｂを閉塞する。また、ベルトコンベア１６が図２に示す矢印方向に向けて回転駆動され、各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送工程が開始する。さらに、搬送工程の開始に伴い、給材箱１８が前記受取位置で待機状態となり、ならしプレート２１は図３（ａ）に示す最下方位置で待機状態となる。
【００２９】
すると、各原材貯留部１４，１５から夫々各有色原材ＷＲ，ＷＢがベルトコンベア１６の搬送面１６ａに向けて順時落下排出され、当該ベルトコンベア１６上において青色原材ＷＢの層の上に赤色原材ＷＲの層が積層される。そして、以後、各有色原材ＷＲ，ＷＢの層厚調整工程が開始される。まず、仕切部材１３の下端部１３ａは、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に落下排出された青色原材ＷＢの表面を平面状に整えると共に、当該青色原材ＷＢにおける層の厚みを一定の厚みに保持する。
【００３０】
一方、ならしプレート２１は、図３（ａ）に示す最下方位置にあって、ベルトコンベア１６上に積層された各有色原材ＷＲ，ＷＢのうちベルトコンベア１６による搬送方向の最も下流側の赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲの表面を平面状に整える。具体的には、赤色原材ＷＲの表面部分を図３（ｂ）に示す中間位置や図３（ｃ）に示す最上方位置にある場合よりも深く刮げることにより最上層となっている赤色原材ＷＲの層の厚みを厚薄（この場合は薄く）調整する。すると、図４に示すように、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に積層状態とされた赤色原材ＷＲと青色原材ＷＢとは、両層の層厚関係が、搬送方向の終端部１６ｂに至る途中で、赤色原材ＷＲの層の厚み＜青色原材ＷＢの層の厚みとなるようにされる。
【００３１】
そして次に、積層状態にある各有色原材ＷＲ，ＷＢは、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂにまで至ると、当該終端部１６ｂから層状をなして給材箱１８内に流下供給されて、給材工程に移行する。なお、給材箱１８内に流下供給された各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層方向は横方向になる。そして、給材工程では、図５に示すように、受取位置にて待機状態にある給材箱１８が投入位置（型枠１７の上方位置）まで水平移動する。すると、給材箱１８内の各有色原材ＷＲ，ＷＢは、積層状態をある程度維持した状態で型枠１７内に投入充填（給材）される。その後、前記投入位置において型枠１７内への原材投入を完了した給材箱１８が再び受取位置に向けて水平移動すると、成型工程が開始される。
【００３２】
成型工程では、プレス型２０が上方の退避位置からプレス位置に向けて下降して、当該プレス型２０が型枠１７内にて各有色原材ＷＲ，ＷＢをプレス加工する。そして次に、図６に示すように、前記プレス型２０が退避位置に向けて上昇する一方、型枠１７の下端からパレット１９が下方へ離間する。すると、パレット１９上には図１に示すブロック１０が一つ形成された状態で脱型される。すなわち、赤色原材ＷＲにより形成された層Ａの厚みが薄く、青色原材ＷＢにより形成された層Ｂの厚みが厚くなるように、各原材ＷＲ，ＷＢの層厚関係が通常の場合（両層の厚みが略同一）とは異なるように調整されたブロック１０が脱型される。但し、積層状態の各有色原材ＷＲ，ＷＢがベルトコンベア１６から給材箱１８内に落下した際の当該各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層状態に対応して、各層Ａ，Ｂの厚みが下方から上方に向けて次第に変化する（例えば、層Ａの厚みが次第に広くなる）ようなブロック１０が製造されることもある。
【００３３】
そして、以上のような各工程を経て製造されたブロック１０を長時間（例えば２４時間）かけて完全に乾燥硬化させ、パレット１９から外して使用可能なブロック１０を完成させることができる。一方、型枠１７の下側の開口部１７ｂを閉塞するように新たなパレット１９を設置すれば、続けて後続のブロック１０の製造が可能となる。すなわち、前記各工程（搬送工程、層厚調整工程、給材工程、成型工程）が繰り返し連続実行される。
【００３４】
従って、本実施形態では、以下に示す効果を得ることができる。
（１）ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢについて、当該原材ＷＲ（又は原材ＷＢ）が最上層となっている搬送途中に表面部分をならしプレート２１で刮げることで、当該原材ＷＲ（又は原材ＷＢ）の層の厚みを厚薄調整できる。そのため、型枠（成型型枠）１７内に層状をなして給材される各有色原材ＷＲ，ＷＢの層厚関係を相対的に調整できる。従って、縞模様を構成するべく層状をなす各有色原材ＷＲ，ＷＢの厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロック１０を製造できる。
【００３５】
（２）ならしプレート（層厚調整手段）２１は、固定ホッパ１２の外側面のうち赤色原材貯留部１４の排出口（落下排出部）１４ａから見て搬送方向下流側の直近位置となる外側面部位に設けられている。そのため、たとえベルトコンベア１６における搬送方向の終端部１６ｂが赤色原材貯留部１４の排出口（落下排出部）１４ａから短い距離をおいて位置する小型のベルトコンベア１６の場合にも、前記ならしプレート２１による層厚調整機能を確保することができる。
【００３６】
（３）ならしプレート（層厚調整手段）２１は、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち搬送方向の終端部１６ｂに至ったときに最上層となる赤色原材ＷＲの表面部分を刮げることにより、当該赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する。ここで、前記搬送方向上流側の青色原材貯留部１５から落下排出される青色原材ＷＢにおける層の厚みを厚薄調整しようとする場合には、当該青色原材ＷＢにおける層の厚みを厚薄調整するためのならしプレートを仕切部材１３に沿って上下移動可能に設ける必要がある。ところが、このような可動ならしプレートを仕切部材１３に設置することは、当該仕切部材１３における構成の複雑化を招く可能性があった。
【００３７】
また、前記仕切部材１３に可動ならしプレートを付設する代わりに、各有色原材ＷＲ，ＷＢを別々に貯留する２つの固定ホッパを設け、青色原材ＷＢが貯留された固定ホッパの一外側面に可動ならしプレートを設置するということも考えられる。しかし、この場合には、２つの固定ホッパを設けることによるブロック製造装置１１のコスト増加という問題があった。この点において、上記実施形態では、前記搬送方向下流側に配置された赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する構成にしたことで、その内部を仕切部材１３で仕切られた固定ホッパ１２を１つ設けるだけで各有色原材ＷＲ，ＷＢを夫々貯留できる。従って、固定ホッパ１２の増設に基づくブロック製造装置１１における部品点数の増加及びコストの増加を回避できる。
【００３８】
（４）ならしプレート２１は、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により搬送される赤色原材ＷＲの表面を平面状に整えるならし部材としてのならし機能、及び当該赤色原材ＷＲの表面部分を刮げて層の厚みを厚薄調整する層厚調整手段としての層厚調整機能を併有している。従って、ならしプレート２１という単一部材により複数機能を発揮させることができ、部品点数の増加及びコストの増加を回避しつつ高機能なブロック製造装置１１を提供できる。
【００３９】
（５）また、仕切部材１３の下端部１３ａがベルトコンベア１６上に落下排出された青色原材ＷＢの表面部分に接触することにより、当該青色原材ＷＢの表面を平面状に整えることができる。従って、前記青色原材ＷＢの表面を平面状に整えるためのならしプレートを別途設けることによるブロック製造装置１１における部品点数の増加及びコストの増加を回避できる。
【００４０】
なお、本実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・前記実施形態において、ベルトコンベア１６上で青色原材ＷＢの層上に積層された赤色原材ＷＲにおける層の表面を平面状に整えるならし部材と、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する層厚調整手段とを別々に設ける構成にしてもよい。ただし、この場合において、前記ならし部材は、ベルトコンベア１６の上方であって、層厚調整手段よりも各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向下流側に配置することが望ましい。
【００４１】
・前記実施形態において、各原材貯留部１４，１５のうち各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向上流側に配置された青色原材貯留部１５から落下排出された青色原材ＷＢにおける層の厚みを、当該青色原材ＷＢにおける層が最上層である間に厚薄調整するようにしてもよい。この場合、図７に示すように、２つの固定ホッパ１２を水平方向に並設して、当該各固定ホッパ１２のうち一方側（図７では左側）の固定ホッパ１２には赤色原材ＷＲを貯留し、他方側（図７では右側）の固定ホッパ１２には青色原材ＷＢを貯留する。そして、前記他方側の固定ホッパ１２の一外側面（図７では左外側面）に、ならしプレート３０を上下移動可能に配設することが望ましい。
【００４２】
また、この場合において、前記一方側の固定ホッパ１２の一外側面には、層厚調整機能を有しないならしプレート３１を配設してもよい。このように構成すると、ならしプレート３０により青色原材ＷＢにおける層の厚みを薄くしたとしても、赤色原材ＷＲにおける層の厚みは、ならしプレート３１が動作しないため、青色原材ＷＢにおける層の厚みが薄くなった分だけ厚くなることになる。従って、青色原材ＷＢの層及び赤色原材ＷＲの層の厚みを夫々相対的に層厚調整することにより、給材箱１８（型枠１７）内に給材される各有色原材ＷＲ，ＷＢの合計の給材量を一定量に保つことができる。
【００４３】
・前記実施形態において、ならしプレート２１は、ベルトコンベア１６の上方であって、固定ホッパ１２より各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向下流側に離れた位置に配置してもよい。すなわち、ならしプレート２１は、必ずしも赤色原材貯留部１４の排出口１４ａの直近位置でなくてもよい。
【００４４】
・前記実施形態において、層厚調整工程では、ならしプレート２１が上下移動しながらベルトコンベア１６上の赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整することにより、図８（ａ）に示すような縞模様を構成する各層Ａ，Ｂの厚みが上下方向において変化したブロック１０を製造するようにしてもよい。
【００４５】
この場合、ならしプレート２１は、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａの移動に伴い最下方位置から最上方位置へと上昇移動する。すると、図８（ｂ）に示すように、ベルトコンベア１６上に積層された各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち、上昇移動するならしプレート２１で表面部分を刮げられる最上層の赤色原材ＷＲの層の厚みは、搬送方向の上流側から下流側にかけて次第に薄くなる。その後、成型型枠１７内に層状をなして給材されると、図８（ａ）に示すブロック１０が成型される。
【００４６】
・前記実施形態において、ブロック１０は、任意数（例えば３色以上）の有色原材から製造されるようにしてもよい。この場合では、更に意匠的変化に富んだブロック１０を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施形態のブロック製造装置によって製造されるブロックを示す斜視図。
【図２】本実施形態におけるブロック製造装置の概略を示す正面図。
【図３】（ａ）はならしプレートが最下方位置に位置する場合を示す説明図、（ｂ）はならしプレートが中間位置に位置する場合を示す説明図、（ｃ）はならしプレートが最上方位置に位置する場合を示す説明図。
【図４】層厚調整工程、搬送工程及び給材工程を示す説明図。
【図５】給材工程を示す説明図。
【図６】脱型工程を示す説明図。
【図７】別例のブロック製造装置の概略を示す正面図。
【図８】（ａ）は、別例のブロックを示す斜視図、（ｂ）は別例のブロックを製造する際の層厚調整工程、搬送工程及び給材工程を示す説明図。
【符号の説明】
【００４８】
１０…ブロック、１１…ブロック製造装置、１２…固定ホッパ（原材供給手段）、１４…赤色原材貯留部（原材貯留部）、１５…青色原材貯留部（原材貯留部）、１４ａ，１５ａ…排出口（落下排出部）、１６…ベルトコンベア（原材搬送手段）、１６ａ…搬送面、１６ｂ…終端部、１７…成型型枠、２１，３０…ならしプレート（層厚調整手段、ならし部材）、３１…ならしプレート（ならし部材）、Ａ，Ｂ…層、ＷＢ…青色原材（有色原材）、ＷＲ…赤色原材（有色原材）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロックの製造方法及びブロック製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ブロック塀等に用いられるブロックの一種として、複数種類（例えば、色が異なる複数）の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにしたブロックが知られている。このようなブロックは、例えば特許文献１に記載のブロック製造装置（以下、「従来製造装置」と示す）を使用して製造されている。
【０００３】
すなわち、この従来製造装置には、複数種類の原材（ブロック成型用材料）を各別に落下排出可能に構成された複数のホッパが水平方向へ並設されており、当該各ホッパの下方には原材料搬送用の無端状のベルトコンベアが搬送面を水平方向に沿わせるようにして配置されている。また、ベルトコンベアの下方には、当該ベルトコンベアにおける搬送方向の終端部（反転部）の下方位置と成型型枠の上方位置との二位置間を水平方向へ往復移動する給材箱が設けられている。
【０００４】
そして、前記ブロックの製造時には、回転駆動されたベルトコンベア上へ各ホッパから各原材が順次に落下排出され、ベルトコンベア上に積層状態とされた各原材が前記終端部（反転部）まで搬送され、当該終端部においてベルトコンベアが反転することにより給材箱内へ流下供給されるようになっている。その後、給材箱内の積層方向が横方向をなす各原材は、当該給材箱の水平移動により成型型枠の上方位置まで運ばれ、当該成型型枠内へ前記積層状態をある程度維持した状態で一気に落下給材された後、プレス成型されることにより各原材が縞模様をなすブロックとして製造されるようになっている。
【特許文献１】特開平９−７６２１５号公報（図１、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、複数種類の原材により縞模様が形成されるブロックに関しては、当該ブロックの縞模様が意匠的変化に富んだ面白みのあるブロックが望まれている。特に、前記縞模様を構成するために層状をなす各原材の厚みが、その積層方向においてある程度規則性を有して夫々変化（厚薄が変化）するブロックが例えばブロック敷設時の美観向上の見地等から望まれている。
【０００６】
ところが、従来製造装置では、一つのブロックを製造する過程において、各ホッパからベルトコンベア上に落下排出される各原材の単位時間当りにおける落下排出量が常にそれぞれ略同一量となっている。そのため、前記ブロックの縞模様は、当該縞模様を構成する各層（各原材）の厚みが積層方向において略同一の厚みとなるようにしか形成されなかった。従って、従来製造装置では、意匠的変化に乏しい縞模様のブロックしか製造できないという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものである。その目的は、縞模様を構成するべく層状をなす各原材の厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロックを製造できるブロックの製造方法及びブロック製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、ブロックの製造方法に係る請求項１に記載の発明は、複数種類の原材を原材搬送手段により積層状態で搬送し、前記各原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロックの製造方法において、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち少なくとも何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げることにより厚薄調整し、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を相対的に調整する層厚調整工程を備えたことを要旨としている。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のブロックの製造方法において、前記層厚調整工程は、前記原材搬送手段において前記各原材を積層状態に載置して水平方向へ移動する搬送面上へ厚薄調整される原材が落下排出された直後に行われることを要旨としている。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のブロックの製造方法において、前記層厚調整工程では、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち搬送方向の終端部に至ったときに最上層となる原材の表面部分が刮げられることを要旨としている。
【００１１】
一方、ブロック製造装置に係る請求項４に記載の発明は、複数種類の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロック製造装置において、複数種類の原材を水平方向の複数位置で各別に落下排出可能に構成された原材供給手段と、前記原材供給手段の下方を水平方向へ移動する搬送面を有し、当該搬送面上に前記原材供給手段から各別に落下排出された各原材を積層状態にして搬送する原材搬送手段と、前記原材搬送手段における搬送面の移動経路上に設けられ、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げて厚薄調整することにより、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を調整可能とする層厚調整手段とを備えたことを要旨としている。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材供給手段における原材の落下排出部から見て搬送方向下流側の直近位置に配置されていることを要旨としている。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材供給手段が各原材毎に有する落下排出部のうち最も搬送方向下流側に位置する落下排出部と原材搬送手段における原材の搬送方向終端部との間に配置されていることを要旨としている。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のブロック製造装置において、前記層厚調整手段は、前記原材搬送手段の搬送面上に落下排出された原材の表面を平面状に整えるためのならし部材であり、当該ならし部材は、その上下方向における位置が移動調節可能とされていることを要旨としている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、縞模様を構成するべく層状をなす各原材の厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロックを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化したブロックの製造方法及びブロック製造装置の一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態において製造されるブロック１０は、その前側面１０ａ、上側面１０ｂ、及び右側面１０ｃ等の各側面の形状が略長方形状をなす直方体に形成されている。また、前記ブロック１０は、互いに色が異なる複数（本実施形態では２つ）の原材が層状をなして複数の層Ａ，Ｂを形成することで、意匠的変化に富んだ縞模様を有するものとされている。前記各層Ａ，Ｂのうち、ブロック１０の長手方向における一方側（図１では左側）の層Ａは、赤色の有色原材（以下、「赤色原材ＷＲ」と示す）により形成され、同じく他方側（図１では右側）の層Ｂは、青色の有色原材（以下、「青色原材ＷＢ」と示す）により形成されている。そして、前記各層Ａ，Ｂの層厚関係については、前記一方側の層Ａの厚みの方が前記他方側の層Ｂの厚みよりも薄くなるように、前記両層Ａ，Ｂの厚みが略同一とされる通常の場合とは異なり、前記一方側の層Ａの厚みが厚薄調整されている。
【００１７】
次に、上記のブロック１０を製造するためのブロック製造装置１１について説明する。
図２に示すように、本実施形態のブロック製造装置１１は、固定ホッパ（原材供給手段）１２を備えている。前記固定ホッパ１２には、その内部空間を仕切る仕切部材１３が設けられており、当該仕切部材１３を境として固定ホッパ１２内には２つの原材貯留部１４，１５が形成されている。前記各原材貯留部１４，１５のうち一方側（図２では左側）の原材貯留部１４には赤色原材ＷＲが貯留され、他方側（図２では右側）の原材貯留部１５には青色原材ＷＢが貯留されている。
【００１８】
前記固定ホッパ１２の下端開口１２ａからは前記仕切部材１３の下端部１３ａが突出しており、当該下端部１３ａを境として固定ホッパ１２の下端開口１２ａには、前記各原材貯留部１４，１５内から各有色原材ＷＲ，ＷＢを各別に落下排出可能な排出口（落下排出部）１４ａ，１５ａが水平方向へ並設されている。そして、赤色原材ＷＲは排出口１４ａから、青色原材ＷＢは排出口１５ａから夫々下方に向けて落下排出されるようになっている。なお、図示はしないが、前記各排出口１４ａ，１５ａには当該各排出口１４ａ，１５ａを開放又は閉塞するための開閉扉が設けられている。また、以降の説明において、赤色原材ＷＲが貯留された原材貯留部１４を「赤色原材貯留部」、青色原材ＷＢが貯留された原材貯留部１５を「青色原材貯留部」と示すこともある。
【００１９】
前記各原材貯留部１４，１５の下方には、原材料搬送用の無端状のベルトコンベア（原材搬送手段）１６が搬送面１６ａを水平方向に沿わせるようにして配置されている。前記ベルトコンベア１６は、各原材貯留部１４，１５の排出口１４ａ，１５ａから落下排出された各有色原材ＷＲ，ＷＢを色別（本実施形態では、青色と赤色）の積層状態にして載置し、当該積層状態を維持しつつ各有色原材ＷＲ，ＷＢを水平方向へ搬送するようになっている。因みに、本実施形態のベルトコンベア１６は、図２においてベルトコンベア１６の上側に左方向を向く矢印で示すように、同図における右側が搬送方向の上流側となり、同図における左側が搬送方向の下流側となるように構成されている。
【００２０】
前記ベルトコンベア１６における搬送方向の終端部（図２における左端部）１６ｂからみて斜め下方には、各有色原材ＷＲ，ＷＢの給材を受けてブロック１０を成型するための成型型枠（以下、「型枠」と示す）１７が設けられている。また、この型枠１７とベルトコンベア１６との間には、給材箱１８が配置されている。前記給材箱１８は、図示しない駆動手段（例えば油圧シリンダ）の駆動力に基づき水平方向に移動可能とされており、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂの下方位置（受取位置）と型枠１７の上方位置（投入位置）との二位置間を進退移動するようになっている。
【００２１】
前記型枠１７は、平面視において四角環状をなす形態とされ、その上下両端部には前記ブロック１０の上側面１０ｂ（及び下側面）と同一形状をなす開口部１７ａ、１７ｂが形成されている。また、型枠１７の下方には、当該型枠１７の下端面に当接することで前記下側の開口部１７ｂを閉塞可能なパレット１９が図示しない昇降テーブルを介して昇降自在に支持されている。また、図示はしないが、前記給材箱１８は、上下両端部が開口された略四角環状の形態をなしている。すなわち、給材箱１８は、前記受取位置でベルトコンベア１６の終端部１６ｂから落下する各有色原材ＷＲ，ＷＢを上側の開口部から受け入れる一方、その受け入れた各有色原材ＷＲ，ＷＢを前記投入位置で下側の開口部から前記型枠１７内へ投入し得る構成とされている。
【００２２】
また、前記型枠１７の上方には、図示しない駆動装置の駆動力に基づき上下方向に移動するプレス型２０が設けられている。プレス型２０の下部は、型枠１７内へブロック１０を成型するために投入充填された有色原材ＷＲ，ＷＢへの加圧が可能となるように、型枠１７における上側の開口部１７ａへ嵌入可能な形状に形成されている。すなわち、前記プレス型２０は、その下部が型枠１７内へ嵌入されることにより当該型枠１７内に投入充填された各有色原材ＷＲ，ＷＢを上方からプレスするプレス位置と、このプレス位置から上方へ退避した退避位置（図２に示す位置）との二位置間を上下移動可能に設けられている。
【００２３】
本実施形態では、前記仕切部材１３の下端部１３ａが青色原材貯留部１５の排出口１５ａからベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に落下排出された青色原材ＷＢの表面部分に接触することにより、当該青色原材ＷＢの表面を平面状に整えるようになっている。一方、前記固定ホッパ１２において筒状をなす下端部の外側面のうち前記赤色原材貯留部１４の排出口１４ａから見て搬送方向下流側の直近位置となる外側面には、ならし部材としてのならしプレート（「カットゲート」ともいう）２１が配設されている。このならしプレート２１は、矩形板状をなしており、その下端部２１ａが排出口１４ａからベルトコンベア１６の青色原材ＷＢ上に落下排出された赤色原材ＷＲの表面部分に接触することにより、各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層状態を維持しつつ赤色原材ＷＲの表面を平面状に整えるようになっている。なお、前記仕切部材１３の下端部１３ａ及びならしプレート２１は、前記ベルトコンベア１６の搬送面１６ａの移動経路上に、仕切部材１３の下端部１３ａが上流側に位置し、ならしプレート２１が前記搬送方向下流側に位置するように配置されている。
【００２４】
また、前記ならしプレート２１は、図示しない駆動手段により前記固定ホッパ１２の下端部の外側面に沿って移動させられるようになっている。すなわち、ならしプレート２１は、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、その上下方向における位置が移動調節可能に構成されている。そして、前記ならしプレート２１は、移動調節された各位置において、赤色原材貯留部１４からベルトコンベア１６に落下排出されて青色原材ＷＢ上に積層される赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整するようになっている。なお、図３（ａ）ではならしプレート２１が最下方位置に、図３（ｂ）ではならしプレート２１が最下方位置より上方の中間位置に、図３（ｃ）ではならしプレート２１が中間位置より更に上方の最上方位置に夫々位置する場合を示している。
【００２５】
前記ならしプレート２１は、最下方位置に位置する場合、ベルトコンベア１６上において青色原材ＷＢ上に積層される赤色原材ＷＲにおける層の厚みを当該青色原材ＷＢにおける層の厚みより薄くするようになっている（図３（ａ）参照）。また、ならしプレート２１は、中間位置に位置する場合、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを前記青色原材ＷＢにおける層の厚みと略同一にするようになっている（図３（ｂ）参照）。また、ならしプレート２１は、最上方位置に位置する場合、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを前記青色原材ＷＢにおける層の厚みより厚くするようになっている。従って、本実施形態では、ならしプレート２１が、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち何れか一種類の原材（赤色原材ＷＲ）における層の厚みを搬送途中に当該原材の表面部分を刮げる（「こそげる」と読む）ことにより厚薄調整する層厚調整手段として機能するようになっている。
【００２６】
本実施形態のブロック製造装置１１には、図示しない制御装置が設けられており、当該制御装置は、前記ならしプレート２１の上下方向への移動等を制御するようになっている。また、制御装置には、ならしプレート２１の位置を移動調節して各原材の層厚関係を制御する際に選択使用するための複数の調整パターンを記憶保持する記憶手段（例えばＲＡＭ）が設けられている。さらに、本実施形態のブロック製造装置１１には、外部からの操作に基づき各調整パターンのうち一つの調整パターンを選択する操作パネル（図示略）が設けられている。そして、制御装置は、操作パネルの操作により選択された調整パターンに基づきならしプレート２１の上下方向における位置を移動調節するようになっている。
【００２７】
そこで次に、本実施形態のブロック製造装置１１を用いたブロック１０の製造工程について説明する。なお、操作パネルの操作により選択された調整パターンは、ならしプレート２１を図３（ａ）に示す最下方位置に移動させるパターンであったものとする。
【００２８】
まず、ブロック製造装置１１の図示しない作動スイッチが操作されると、図２に示すように、型枠１７の下方からパレット１９が上昇して、型枠１７の下側の開口部１７ｂを閉塞する。また、ベルトコンベア１６が図２に示す矢印方向に向けて回転駆動され、各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送工程が開始する。さらに、搬送工程の開始に伴い、給材箱１８が前記受取位置で待機状態となり、ならしプレート２１は図３（ａ）に示す最下方位置で待機状態となる。
【００２９】
すると、各原材貯留部１４，１５から夫々各有色原材ＷＲ，ＷＢがベルトコンベア１６の搬送面１６ａに向けて順時落下排出され、当該ベルトコンベア１６上において青色原材ＷＢの層の上に赤色原材ＷＲの層が積層される。そして、以後、各有色原材ＷＲ，ＷＢの層厚調整工程が開始される。まず、仕切部材１３の下端部１３ａは、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に落下排出された青色原材ＷＢの表面を平面状に整えると共に、当該青色原材ＷＢにおける層の厚みを一定の厚みに保持する。
【００３０】
一方、ならしプレート２１は、図３（ａ）に示す最下方位置にあって、ベルトコンベア１６上に積層された各有色原材ＷＲ，ＷＢのうちベルトコンベア１６による搬送方向の最も下流側の赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲの表面を平面状に整える。具体的には、赤色原材ＷＲの表面部分を図３（ｂ）に示す中間位置や図３（ｃ）に示す最上方位置にある場合よりも深く刮げることにより最上層となっている赤色原材ＷＲの層の厚みを厚薄（この場合は薄く）調整する。すると、図４に示すように、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａ上に積層状態とされた赤色原材ＷＲと青色原材ＷＢとは、両層の層厚関係が、搬送方向の終端部１６ｂに至る途中で、赤色原材ＷＲの層の厚み＜青色原材ＷＢの層の厚みとなるようにされる。
【００３１】
そして次に、積層状態にある各有色原材ＷＲ，ＷＢは、ベルトコンベア１６の終端部１６ｂにまで至ると、当該終端部１６ｂから層状をなして給材箱１８内に流下供給されて、給材工程に移行する。なお、給材箱１８内に流下供給された各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層方向は横方向になる。そして、給材工程では、図５に示すように、受取位置にて待機状態にある給材箱１８が投入位置（型枠１７の上方位置）まで水平移動する。すると、給材箱１８内の各有色原材ＷＲ，ＷＢは、積層状態をある程度維持した状態で型枠１７内に投入充填（給材）される。その後、前記投入位置において型枠１７内への原材投入を完了した給材箱１８が再び受取位置に向けて水平移動すると、成型工程が開始される。
【００３２】
成型工程では、プレス型２０が上方の退避位置からプレス位置に向けて下降して、当該プレス型２０が型枠１７内にて各有色原材ＷＲ，ＷＢをプレス加工する。そして次に、図６に示すように、前記プレス型２０が退避位置に向けて上昇する一方、型枠１７の下端からパレット１９が下方へ離間する。すると、パレット１９上には図１に示すブロック１０が一つ形成された状態で脱型される。すなわち、赤色原材ＷＲにより形成された層Ａの厚みが薄く、青色原材ＷＢにより形成された層Ｂの厚みが厚くなるように、各原材ＷＲ，ＷＢの層厚関係が通常の場合（両層の厚みが略同一）とは異なるように調整されたブロック１０が脱型される。但し、積層状態の各有色原材ＷＲ，ＷＢがベルトコンベア１６から給材箱１８内に落下した際の当該各有色原材ＷＲ，ＷＢの積層状態に対応して、各層Ａ，Ｂの厚みが下方から上方に向けて次第に変化する（例えば、層Ａの厚みが次第に広くなる）ようなブロック１０が製造されることもある。
【００３３】
そして、以上のような各工程を経て製造されたブロック１０を長時間（例えば２４時間）かけて完全に乾燥硬化させ、パレット１９から外して使用可能なブロック１０を完成させることができる。一方、型枠１７の下側の開口部１７ｂを閉塞するように新たなパレット１９を設置すれば、続けて後続のブロック１０の製造が可能となる。すなわち、前記各工程（搬送工程、層厚調整工程、給材工程、成型工程）が繰り返し連続実行される。
【００３４】
従って、本実施形態では、以下に示す効果を得ることができる。
（１）ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢについて、当該原材ＷＲ（又は原材ＷＢ）が最上層となっている搬送途中に表面部分をならしプレート２１で刮げることで、当該原材ＷＲ（又は原材ＷＢ）の層の厚みを厚薄調整できる。そのため、型枠（成型型枠）１７内に層状をなして給材される各有色原材ＷＲ，ＷＢの層厚関係を相対的に調整できる。従って、縞模様を構成するべく層状をなす各有色原材ＷＲ，ＷＢの厚みが任意に変更設定でき、意匠的変化に富んだ縞模様を有するブロック１０を製造できる。
【００３５】
（２）ならしプレート（層厚調整手段）２１は、固定ホッパ１２の外側面のうち赤色原材貯留部１４の排出口（落下排出部）１４ａから見て搬送方向下流側の直近位置となる外側面部位に設けられている。そのため、たとえベルトコンベア１６における搬送方向の終端部１６ｂが赤色原材貯留部１４の排出口（落下排出部）１４ａから短い距離をおいて位置する小型のベルトコンベア１６の場合にも、前記ならしプレート２１による層厚調整機能を確保することができる。
【００３６】
（３）ならしプレート（層厚調整手段）２１は、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により積層状態で搬送される各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち搬送方向の終端部１６ｂに至ったときに最上層となる赤色原材ＷＲの表面部分を刮げることにより、当該赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する。ここで、前記搬送方向上流側の青色原材貯留部１５から落下排出される青色原材ＷＢにおける層の厚みを厚薄調整しようとする場合には、当該青色原材ＷＢにおける層の厚みを厚薄調整するためのならしプレートを仕切部材１３に沿って上下移動可能に設ける必要がある。ところが、このような可動ならしプレートを仕切部材１３に設置することは、当該仕切部材１３における構成の複雑化を招く可能性があった。
【００３７】
また、前記仕切部材１３に可動ならしプレートを付設する代わりに、各有色原材ＷＲ，ＷＢを別々に貯留する２つの固定ホッパを設け、青色原材ＷＢが貯留された固定ホッパの一外側面に可動ならしプレートを設置するということも考えられる。しかし、この場合には、２つの固定ホッパを設けることによるブロック製造装置１１のコスト増加という問題があった。この点において、上記実施形態では、前記搬送方向下流側に配置された赤色原材貯留部１４から落下排出された赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する構成にしたことで、その内部を仕切部材１３で仕切られた固定ホッパ１２を１つ設けるだけで各有色原材ＷＲ，ＷＢを夫々貯留できる。従って、固定ホッパ１２の増設に基づくブロック製造装置１１における部品点数の増加及びコストの増加を回避できる。
【００３８】
（４）ならしプレート２１は、ベルトコンベア（原材搬送手段）１６により搬送される赤色原材ＷＲの表面を平面状に整えるならし部材としてのならし機能、及び当該赤色原材ＷＲの表面部分を刮げて層の厚みを厚薄調整する層厚調整手段としての層厚調整機能を併有している。従って、ならしプレート２１という単一部材により複数機能を発揮させることができ、部品点数の増加及びコストの増加を回避しつつ高機能なブロック製造装置１１を提供できる。
【００３９】
（５）また、仕切部材１３の下端部１３ａがベルトコンベア１６上に落下排出された青色原材ＷＢの表面部分に接触することにより、当該青色原材ＷＢの表面を平面状に整えることができる。従って、前記青色原材ＷＢの表面を平面状に整えるためのならしプレートを別途設けることによるブロック製造装置１１における部品点数の増加及びコストの増加を回避できる。
【００４０】
なお、本実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・前記実施形態において、ベルトコンベア１６上で青色原材ＷＢの層上に積層された赤色原材ＷＲにおける層の表面を平面状に整えるならし部材と、前記赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整する層厚調整手段とを別々に設ける構成にしてもよい。ただし、この場合において、前記ならし部材は、ベルトコンベア１６の上方であって、層厚調整手段よりも各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向下流側に配置することが望ましい。
【００４１】
・前記実施形態において、各原材貯留部１４，１５のうち各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向上流側に配置された青色原材貯留部１５から落下排出された青色原材ＷＢにおける層の厚みを、当該青色原材ＷＢにおける層が最上層である間に厚薄調整するようにしてもよい。この場合、図７に示すように、２つの固定ホッパ１２を水平方向に並設して、当該各固定ホッパ１２のうち一方側（図７では左側）の固定ホッパ１２には赤色原材ＷＲを貯留し、他方側（図７では右側）の固定ホッパ１２には青色原材ＷＢを貯留する。そして、前記他方側の固定ホッパ１２の一外側面（図７では左外側面）に、ならしプレート３０を上下移動可能に配設することが望ましい。
【００４２】
また、この場合において、前記一方側の固定ホッパ１２の一外側面には、層厚調整機能を有しないならしプレート３１を配設してもよい。このように構成すると、ならしプレート３０により青色原材ＷＢにおける層の厚みを薄くしたとしても、赤色原材ＷＲにおける層の厚みは、ならしプレート３１が動作しないため、青色原材ＷＢにおける層の厚みが薄くなった分だけ厚くなることになる。従って、青色原材ＷＢの層及び赤色原材ＷＲの層の厚みを夫々相対的に層厚調整することにより、給材箱１８（型枠１７）内に給材される各有色原材ＷＲ，ＷＢの合計の給材量を一定量に保つことができる。
【００４３】
・前記実施形態において、ならしプレート２１は、ベルトコンベア１６の上方であって、固定ホッパ１２より各有色原材ＷＲ，ＷＢの搬送方向下流側に離れた位置に配置してもよい。すなわち、ならしプレート２１は、必ずしも赤色原材貯留部１４の排出口１４ａの直近位置でなくてもよい。
【００４４】
・前記実施形態において、層厚調整工程では、ならしプレート２１が上下移動しながらベルトコンベア１６上の赤色原材ＷＲにおける層の厚みを厚薄調整することにより、図８（ａ）に示すような縞模様を構成する各層Ａ，Ｂの厚みが上下方向において変化したブロック１０を製造するようにしてもよい。
【００４５】
この場合、ならしプレート２１は、ベルトコンベア１６の搬送面１６ａの移動に伴い最下方位置から最上方位置へと上昇移動する。すると、図８（ｂ）に示すように、ベルトコンベア１６上に積層された各有色原材ＷＲ，ＷＢのうち、上昇移動するならしプレート２１で表面部分を刮げられる最上層の赤色原材ＷＲの層の厚みは、搬送方向の上流側から下流側にかけて次第に薄くなる。その後、成型型枠１７内に層状をなして給材されると、図８（ａ）に示すブロック１０が成型される。
【００４６】
・前記実施形態において、ブロック１０は、任意数（例えば３色以上）の有色原材から製造されるようにしてもよい。この場合では、更に意匠的変化に富んだブロック１０を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施形態のブロック製造装置によって製造されるブロックを示す斜視図。
【図２】本実施形態におけるブロック製造装置の概略を示す正面図。
【図３】（ａ）はならしプレートが最下方位置に位置する場合を示す説明図、（ｂ）はならしプレートが中間位置に位置する場合を示す説明図、（ｃ）はならしプレートが最上方位置に位置する場合を示す説明図。
【図４】層厚調整工程、搬送工程及び給材工程を示す説明図。
【図５】給材工程を示す説明図。
【図６】脱型工程を示す説明図。
【図７】別例のブロック製造装置の概略を示す正面図。
【図８】（ａ）は、別例のブロックを示す斜視図、（ｂ）は別例のブロックを製造する際の層厚調整工程、搬送工程及び給材工程を示す説明図。
【符号の説明】
【００４８】
１０…ブロック、１１…ブロック製造装置、１２…固定ホッパ（原材供給手段）、１４…赤色原材貯留部（原材貯留部）、１５…青色原材貯留部（原材貯留部）、１４ａ，１５ａ…排出口（落下排出部）、１６…ベルトコンベア（原材搬送手段）、１６ａ…搬送面、１６ｂ…終端部、１７…成型型枠、２１，３０…ならしプレート（層厚調整手段、ならし部材）、３１…ならしプレート（ならし部材）、Ａ，Ｂ…層、ＷＢ…青色原材（有色原材）、ＷＲ…赤色原材（有色原材）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の原材を原材搬送手段により積層状態で搬送し、前記各原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロックの製造方法において、
前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち少なくとも何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げることにより厚薄調整し、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を相対的に調整する層厚調整工程を備えたブロックの製造方法。
【請求項２】
前記層厚調整工程は、前記原材搬送手段において前記各原材を積層状態に載置して水平方向へ移動する搬送面上へ厚薄調整される原材が落下排出された直後に行われる請求項１に記載のブロックの製造方法。
【請求項３】
前記層厚調整工程では、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち搬送方向の終端部に至ったときに最上層となる原材の表面部分が刮げられる請求項１又は請求項２に記載のブロックの製造方法。
【請求項４】
複数種類の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロック製造装置において、
複数種類の原材を水平方向の複数位置で各別に落下排出可能に構成された原材供給手段と、
前記原材供給手段の下方を水平方向へ移動する搬送面を有し、当該搬送面上に前記原材供給手段から各別に落下排出された各原材を積層状態にして搬送する原材搬送手段と、
前記原材搬送手段における搬送面の移動経路上に設けられ、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げて厚薄調整することにより、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を調整可能とする層厚調整手段とを備えたブロック製造装置。
【請求項５】
前記層厚調整手段は、前記原材供給手段における原材の落下排出部から見て搬送方向下流側の直近位置に配置されている請求項４に記載のブロック製造装置。
【請求項６】
前記層厚調整手段は、前記原材供給手段が各原材毎に有する落下排出部のうち最も搬送方向下流側に位置する落下排出部と原材搬送手段における原材の搬送方向終端部との間に配置されている請求項４又は請求項５に記載のブロック製造装置。
【請求項７】
前記層厚調整手段は、前記原材搬送手段の搬送面上に落下排出された原材の表面を平面状に整えるためのならし部材であり、当該ならし部材は、その上下方向における位置が移動調節可能とされている請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のブロック製造装置。
【請求項１】
複数種類の原材を原材搬送手段により積層状態で搬送し、前記各原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロックの製造方法において、
前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち少なくとも何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げることにより厚薄調整し、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を相対的に調整する層厚調整工程を備えたブロックの製造方法。
【請求項２】
前記層厚調整工程は、前記原材搬送手段において前記各原材を積層状態に載置して水平方向へ移動する搬送面上へ厚薄調整される原材が落下排出された直後に行われる請求項１に記載のブロックの製造方法。
【請求項３】
前記層厚調整工程では、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち搬送方向の終端部に至ったときに最上層となる原材の表面部分が刮げられる請求項１又は請求項２に記載のブロックの製造方法。
【請求項４】
複数種類の原材を成型型枠内へ層状をなすように給材してプレス成型することにより、ブロック全体に各原材による縞模様が形成されるようにするブロック製造装置において、
複数種類の原材を水平方向の複数位置で各別に落下排出可能に構成された原材供給手段と、
前記原材供給手段の下方を水平方向へ移動する搬送面を有し、当該搬送面上に前記原材供給手段から各別に落下排出された各原材を積層状態にして搬送する原材搬送手段と、
前記原材搬送手段における搬送面の移動経路上に設けられ、前記原材搬送手段により積層状態で搬送される各原材のうち何れか一種類の原材における層の厚みを当該原材が最上層となっている搬送途中に当該原材の表面部分を刮げて厚薄調整することにより、前記成型型枠内へ層状をなして給材される各原材の層厚関係を調整可能とする層厚調整手段とを備えたブロック製造装置。
【請求項５】
前記層厚調整手段は、前記原材供給手段における原材の落下排出部から見て搬送方向下流側の直近位置に配置されている請求項４に記載のブロック製造装置。
【請求項６】
前記層厚調整手段は、前記原材供給手段が各原材毎に有する落下排出部のうち最も搬送方向下流側に位置する落下排出部と原材搬送手段における原材の搬送方向終端部との間に配置されている請求項４又は請求項５に記載のブロック製造装置。
【請求項７】
前記層厚調整手段は、前記原材搬送手段の搬送面上に落下排出された原材の表面を平面状に整えるためのならし部材であり、当該ならし部材は、その上下方向における位置が移動調節可能とされている請求項４〜請求項６のうち何れか一項に記載のブロック製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００６−７７１９（Ｐ２００６−７７１９Ａ）
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１９１７７７（Ｐ２００４−１９１７７７）
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（５９３１１３５６９）株式会社ユニソン (11)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月２９日（２００４．６．２９）
【出願人】（５９３１１３５６９）株式会社ユニソン (11)
【Ｆターム（参考）】
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