ベルトの製造方法
【課題】延び難く周長の変化が少ないベルトの製造方法を提供する。
【解決手段】ベルトの製造方法が、結晶性熱可塑樹脂で形成された繋ぎ目の無いシームレス状の基体を、周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で保持する熱処理工程を有する。
Ｔｇ≦Ｔｅ１≦Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【解決手段】ベルトの製造方法が、結晶性熱可塑樹脂で形成された繋ぎ目の無いシームレス状の基体を、周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で保持する熱処理工程を有する。
Ｔｇ≦Ｔｅ１≦Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に用いるベルト、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、画像形成装置として、電子写真方式のプリンタや複写機、及びインクジェット方式のプリンタ等がある。これらの画像形成装置に具備されている中間転写ベルトや紙搬送ベルトは、周状の基体とその表面に機能層を有するベルトである。周状の基体の製造方法としては、シート状フィルムを熱溶着でつなぎ合わせる方法、および、ブロー成形法等がある。また、周状の基体の表面に形成される機能層としては、塗料が加熱することや発熱をともなう反応により固化され形成される導電層、抵抗層、高摩擦係数層、低摩擦係数層等がある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２８２２６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記の方法により、製造される周状の基体は各々課題を有している。例えば、溶着部材を用いてシート状フィルム両端を熱溶着でつなぎ合わせる方法により製造される周状の基体は、つなぎ目の段差及び引っ張り強度の低下が問題となる。そのため、この周状の基体と機能層とを有するベルトを用いた中間転写ベルトや紙搬送ベルトは、つなぎ目部分が破断しやすくなる。さらに、このベルトを用いた中間転写ベルトは、この厚さの段差部分で、適切なトナー転写ができないことがある。
【０００５】
また、ブロー成形法で製造される周状の基体は、ヤング率が小さく伸び易い。そのため、この周状の基体と機能層とを有するベルトを用いた中間転写ベルトは、伸び易く周長が変わってしまう。さらに、この周状の基体は、耐熱温度も低いため、周状の基体の表面に機能層を形成する際に加わる熱ストレスにより、熱収縮を引き起こす。そのため、機能層が周状の基体表面に強い密着強度を持った層とならないことがある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題の少なくとも一部を解決するために以下の形態、又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
本適用例のベルトの製造方法は、結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で熱処理する熱処理工程を有することを特徴とする。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【０００８】
この製造方法によれば、結晶性熱可塑樹脂で形成された基体が上記の熱処理工程において周方向にテンションが加わるように張架した状態で熱処理される。この結果、基板を構成する分子は周方向に延伸して配向する。つまり、上記熱処理工程を経ることで、基体のヤング率は大きくなる。そして、基体のヤング率が大きいため、延び難く周長の変化が少ないベルトが得られる。なお、基体を結晶性熱可塑樹脂の軟化点未満の温度で熱処理するため、基体が溶融することは無い。したがって、熱処理工程中に基体が切れることはない。
【０００９】
［適用例２］
本適用例のベルトの製造方法は、結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（２）に示す熱処理温度（Ｔｅ２）で熱処理する熱処理工程と、前記熱処理された前記基体の少なくとも一表面に導電層を形成する導電層形成工程と、前記導電層の表面に抵抗層を形成する抵抗層形成工程とを有し、且つ、前記導電層形成工程および前記抵抗層形成工程の少なくとも一方は、前記導電層および前記抵抗層の少なくとも一方を式（２）に示す固化温度（Ｔｃ）で固化する固化工程を有することを特徴とする。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【００１０】
この製造方法によれば、結晶性熱可塑樹脂で形成された基体が上記の熱処理工程において周方向にテンションが加わるように張架した状態で熱処理される。この結果、基体を構成する分子は周方向に延伸して配向する。つまり、上記熱処理工程を経ることで基体のヤング率が大きくなる。そして、基体のヤング率が大きいため、延び難くて周長の変化が少ないベルトが得られる。なお、基体を結晶性熱可塑樹脂の軟化点未満の温度で熱処理するため、基体が溶融することは無い。したがって、熱処理工程中に基体が切れることはない。
【００１１】
また、上記製造方法によれば、基体の幅方向は、固化温度より高い温度の熱ストレスを受けて収縮するため、導電層または抵抗層を形成する際に受ける熱ストレスによる熱収縮が少なくなる。そのため、基体の収縮に起因する内部応力の発生が小さく抑えられることにより、基体と導電層の密着強度が大きく、基体から導電層および導電層上の抵抗層が剥れ難い。
【００１２】
［適用例３］
また、上記適用例１または２であって、前記熱処理工程の前の前記基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、前記結晶性熱可塑樹脂から前記周状に成形されている。
【００１３】
基体の形状を周状とするために繋ぎ目を設ける場合には、繋ぎ目での破断が生じ得る。しかしながら、上記構成によれば基体に繋ぎ目がないことからそのような破断が生じず、そしてこのため、切れ難いベルトが得られる。
【００１４】
［適用例４］
好ましくは、前記熱処理工程の前の前記周状の基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、ブロー成形、押出成形、およびインフレーション成形のいずれか一つによって前記結晶性熱可塑性樹脂から前記周状に成形されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。なお、以下に述べる実施例では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされている。しかし、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００１６】
まず、基体について、一例であるコールドパリソン法ブロー成形により形成した例を挙げて説明する。このコールドパリソン法ブロー成形の成形工程は、パリソン射出成形工程と、パリソン加熱工程と、ブロー成形工程と、両端部除去工程とを有する。図１はパリソン射出成形工程図であり、射出成形機１１でパリソン１２を成形する。そのために、図１に示す材料ホッパー１３内に、基体の材料である結晶性熱可塑樹脂１４を補給する。結晶性熱可塑樹脂１４は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＥＴという）、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂または、これらの樹脂を含む樹脂組成物が好ましい。実施例１で使用した結晶性熱可塑樹脂１４は、ＰＥＴで帝人化成製ＴＲ８５５０である。補給した結晶性熱可塑樹脂１４は、ヒーター（図示せず）を有する加熱シリンダー１５内に供給され、加熱溶融される。溶融した結晶性熱可塑樹脂１４は、押出スクリュー１６の回転によって混練、計量され、固定ダイスプレート１７のダイス部より圧縮、射出され、金型１８内に注入される。結晶性熱可塑樹脂１４は、金型１８内でパリソン１２に成形される。このような射出成形で成形されたパリソン１２は、厚さが均一であり、基体の厚さの均一性が優れる一因である。
【００１７】
図２はパリソン加熱工程図であり、パリソン１２は、ヒーター２１を有する加熱炉（図示せず）で、矢印で示すように回転しながら、ガラス転移点以上の所望の温度に加熱される。この加熱温度は、結晶性熱可塑樹脂の材質、パリソンの形状、ブロー成形金型形状、及びブロー成形条件に応じて適時設定される。加熱炉（図示せず）は、両側にヒーター２１が配設され、パリソンが移動し加熱されるタイプが作業性や加熱安定性の観点から好ましい。しかし、この限りではない。
【００１８】
図３はブロー成形工程を説明する図であり、（ａ）はパリソン供給時状態図、（ｂ）ブロー成形初期状態図、（ｃ）はブロー成形完了状態図である。所望の温度に加熱されたパリソン１２を図３（ａ）に示すブロー金型３１に搭載する。その後、図３（ｂ）で示す延伸ロッド３２がパリソン１２の底を押すことにより、パリソン１２は縦方向に延伸する。それと同時に、パリソン１２に高圧の気体を流入させることにより、パリソン１２は、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示す矢印方向へ膨張する。パリソン１２は、図３（ｃ）に示す状態まで延伸及び膨張し、ブロー金型３１の内壁に倣ったボトル状のブロー成形物（以下、ブロー成形物３３という）になる。ブロー金型３１はハイス鋼を使用し、内壁は鏡面加工されている。そのため、ブロー金型３１の内壁に倣った形状に延伸及び膨張したブロー成形物３３は、異常な凹凸がない表面になり、基体の表面の平滑性が優れる一因となる。また、ブロー金型３１の内部や延伸ロッド３２の温度は、結晶性熱可塑樹脂１４のガラス転移点以上の所望温度に保たれている。上記条件のブロー成形工程にて、パリソン１２は、縦方向及び周方向に、約４倍の倍率で延伸及び膨張される。ただし、延伸及び膨張の倍率はこの限りではなく、結晶性熱可塑樹脂の材質、パリソンの形状、ブロー成形金型形状、及びブロー成形条件に応じて適時設定される。
【００１９】
図４は両端部除去工程を説明する図であり、（ａ）は切断位置図、（ｂ）は基体の概略図である。ブロー成形物３３は、図４（ａ）に示す破線の略位置で、両端が超硬合金製スリーター刃や超音波カッターなどにより切断される。切断後の基体４１は、図４（ｂ）に示すように周状であり、しかも基体４１には繋ぎ目がない（シームレス）。上記の方法で形成され、本実施形態で用いた基体４１は、材質がＰＥＴ、厚さが約１００μｍ、径（Φ４１）が約２００ｍｍ、及び幅（Ｗ４１）が約３００ｍｍである。しかし、材質はＰＥＴに限定されない。また、厚さ、径（Φ４１）及び幅（Ｗ４１）もこの寸法に限定されない。
【００２０】
基体４１の成形方法は、ブロー成形以外に、押出成形やインフレーション成形であってもよく、これらの成形方法によっても、繋ぎ目が生じないように基体４１を周状に成形できる。しかし、基体の成形物の厚さが約５０μｍから約２００μｍまでのものを所望する場合は、厚さの均一性という観点から、ブロー成形がより好ましい。また、ブロー成形の中でも、コールドパリソン法ブロー成形がより好ましい。
【００２１】
基体４１の熱処理工程について説明する。図５は熱処理治具の要部を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図５に示す熱処理治具５０は、一対の両端に軸５１を有するローラー５２と、一対のサイドフレームユニット５３とを有する。ローラー５２は、軸５１の部分で軸受（図示せず）を介してサイドフレームユニット５３に脱着可能な状態で配設されている。また、ローラー５２は、軸５１がモーター（図示せず）などに連結されていて、任意の速度で回転可能な状態になっている。２つのローラー５２の軸間距離Ｌ５２は、サイドフレームユニット５３の距離調整部（詳細説明は後述）により、精度良く調整できる。ローラー５２は、アルミニューム、ステンレス、黄銅、鉄などの材質であり、表面を鏡面加工したローラーである。ローラー５２の材質は熱伝導性の良いアルミニュームが好ましい。また、ローラー５２の表面は、低摩擦係数の耐熱膜を形成したローラーが好ましい。
【００２２】
図６はサイドフレームユニット５３の要部を説明する側面図である。サイドフレームユニット５３は、サイドプレート６１Ａと、サイドプレート６１Ｂと、距離調整部と、軸５１を固定するフック６２とを有する。距離調整部は、案内プレート６３と、ネジ６４Ａと、ネジ６４Ｂと、ピン６５とを有する。案内プレート６３は、一端がネジ６４Ａでサイドプレート６１Ａに固定され、他端側が案内穴６６を介して、ネジ６４Ｂでサイドプレート６１Ｂに固定されている。ネジ６４Ｂを弛めた後、サイドプレート６１Ｂの位置を図６の矢印で示す方向へ任意にスライドさせることができる。また、案内プレート６３とサイドプレート６１Ｂのスライド方向と垂直方向の相対位置は、サイドプレート６１Ｂから出ているピン６５の外周部が案内プレート６３の案内穴６６と当接し決まる。この構成により、２つのローラー５２の軸間距離Ｌ５２を任意に変えることができる。
【００２３】
基体４１は、サイドフレームユニット５３から取り外された２つのローラー５２に架設される。基体４１が架設された２つのローラー５２は、軸５１が軸受（図示せず）を介して軸受溝６７に配設され、フック６２によりサイドフレームユニット５３に固定される。その後、サイドプレート６１Ｂを軸間距離Ｌ５２が長くなる方向へスライドし、ネジ６４Ｂを締め付けることにより、サイドプレート６１Ｂと案内プレート６３とが固定される。その結果、基体４１は、任意のテンションが掛けられた状態で、２つローラー５２に張架される。基体４１に掛けるテンションは、テンションゲージで図５のＭ５で示す位置のテンションを測定しながら軸間距離Ｌ５２を変えることにより適時決定される。本実施形態では、Ｍ５で示す位置のテンションは略５Ｎ毎ｃｍに設定した。
【００２４】
図７は恒温槽内で基体４１を熱処理する工程を説明する平面図である。上記の基体４１が張架された状態の熱処理治具５０は、軸５１がカップリング７１を介してモーター７２に接続され、恒温槽７３内に置かれる。基体４１の周速度が毎秒１ｍになるように、モーター７２を回転させる。周速はこの限りではなく、基体４１に変形などの異常が起こらない周速度であれば良い。その後、恒温槽７３の雰囲気温度を徐々に昇温させ、１３５±５度で１０分間保持する。本実施形態において、雰囲気温度の保持温度を１３５±５度に設定したのは、基体４１であるＰＥＴのガラス転移点が７０度であり、後述の機能層（導電層および抵抗層）固化時の固化温度が最高で１２０度であることを考慮した。この雰囲気温度の保持温度（熱処理温度ともいう）は、下記の式（１）で示されたＴｅ１であり、式（１）を満足する範囲内で適時設定されれば良い。また、雰囲気温度の保持時間も上記の限りではない。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【００２５】
続いて、雰囲気温度を下げて略４０度以下になったら、モーター７２の回転を停止し、基体４１を熱処理治具５０より取り外す。
【００２６】
これで基体４１の熱処理工程が終了する。その結果、基体４１は、図７に示す矢印方向（以下、周方向という）に分子配向が進むことにより、ヤング率が向上したベルトの基体８１（図８）となった。また、基体４１は、矢印と直交する方向（以下、幅方向という）に収縮することにより、１２０度以下の熱ストレスを受けても収縮が少ないベルトの基体８１となった。なお、熱処理工程中に基体４１は軟化点に達しないので、熱処理工程中に基体４１が切れることはない。
【００２７】
本実施形態の工程で製造されたベルトの基体８１は、平均厚さ＝１２２μｍ、最大厚さ−最小厚さ＝１２μｍ、周方向ヤング率＝３．４ＧＰａ、幅方向ヤング率＝３．０ＧＰａ、および熱収縮率＝０．３％の物性を有する。このヤング率は２軸延伸ＰＥＴフィルムのヤング率と略同等の大きさであり、伸び難い基体８１となった。
【００２８】
厚さ測定は、最小表示量１μｍのダイヤルシックネスゲージを用い、基体８１の両端部から５０ｍｍ、中央について周方向に等間隔で８点全周にわたって測定した。また、ヤング率測定は、周方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ、幅１０±０．１ｍｍの短冊状試験片を切り出し、チャック間初期距離を１００ｍｍとして引張試験機にて測定した。熱収縮率測定は、常温で周方向および幅方向に略２００ｍｍの間隔有する２本の基線を描いた基体８１を、１２０度の恒温層に１時間放置し熱ストレスを加え、常温で熱ストレスを加える前後の基線間距離を精密測定用ガラススケールで測定し算出した。
【００２９】
次に、機能層形成工程について、導電層と抵抗層とを有する機能層形成工程を例に挙げて説明する。図８は基体８１の表面に導電層と抵抗層とを有する機能層を有するベルトの幅方向の断面図である。上記の熱処理工程を経て製造された基体８１の表面に、導電性塗料を塗装し、加熱固化させて導電層８２を形成する。その後、幅方向の片側に一定幅の導電層８２が露出するように、抵抗塗料を塗装し、加熱固化させて抵抗層８３を形成する。この機能層形成工程を経て、機能層８４が基体８１の表面に形成されたベルト８０ができる。
【００３０】
図９は塗料の塗装に用いる塗装機の要部を説明する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。基体８１を駆動ローラー９１と従動ローラー９２とに張架し、モーター（図示せず）の駆動により図９（ａ）に示す矢印方向へ周動させる。この周動速度は塗装欠陥が生じない速度に適時調整する。基体８１を周動させた後、導電性塗料をエアースプレーガン９３より吐出させ、基体８１の表面に適量塗装する。その際、エアースプレーガン９３は、図９（ｂ）の矢印で示す基体８１の幅方向に往復移動しながら、導電性塗料を基体８１の表面に吹き付ける。塗装が終了した基体８１は、駆動ローラー９１と従動ローラー９２から取り外され、図５の熱処理治具５０と同一構成の固化治具（図示せず）に張架される。その後、図７の恒温槽７３と同一機能の恒温層（図示せず）を用いて、式（２）を満足する固化温度Ｔｃで導電性塗料を固化し、基体８１の表面に導電層８２を形成する。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
なお、本実施例の固化温度Ｔｃは、１１５±５度である。
【００３１】
同様に、抵抗層８３を導電層８２の表面に形成することにより、機能層８４が形成される。また、幅方向の片側に一定幅の導電層８２が露出する機能層８４を形成するため、導電層８２の露出させたい部分にマスキングテープを貼った後、抵抗塗料を塗装する。あるいは、抵抗塗料が導電層８２の露出させたい部分に吹きかからないように、遮蔽板を塗装機に配設しても良い。
【００３２】
上記の機能層形成工程により、基体８１の表面に機能層８４が形成されたベルト８０は、機能層形成時の熱ストレスによる変形や大きな収縮がなく、且つ、基体８１から機能層８４の脱落がないベルト８０となった。
【００３３】
比較例として、熱処理工程を含まないブロー成形工程で製造された基体は、上記本実施形態と同様の機能層形成工程で機能層を形成した時、基体の収縮量が大きいため、機能層に内部応力を発生させ、基体表面との密着性が高い機能層を形成できなかった。
【００３４】
本実施形態で形成された導電層８２と抵抗層８３について詳細に説明する。導電層８２は、ポリウレタン樹脂と、カーボンブラックと、水とを有する組成の水性塗料が固化することにより形成される導電層であり、且つ、層厚が略１０μｍ、体積固有抵抗値（ρ１）が１０２≦ρ１≦１０４Ω・ｃｍである。但し、ポリウレタン樹脂に限定されず、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂などが使用できる。さらに、カーボンブラックに限定されず、金属フィラーも使用できる。また、導電層８２に替えて、Ｓｎなどの蒸着により導電層を形成しても良い。次に、抵抗層８３は、ポリウレタン樹脂と滑剤樹脂と、電子導電性の固体添加剤と、水とを有する水性エマルジョン塗料が固化することにより形成される抵抗層であり、層厚が略２０μｍ、体積固有抵抗値（ρ２）が１０７≦ρ２≦１０１４Ω・ｃｍである。但し、ポリウレタン樹脂に限定されず、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂などが使用できる。滑剤樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を使用したがこの限りではなく、フッ素系樹脂が使用できる。電子伝導性の固体添加剤としては、カーボンブラックを使用したがこの限りではなく、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化チタン、チタン酸カリウムなどが使用できる。
【００３５】
本実施形態で形成されたベルト８０を画像形成装置の中間転写ベルト１０７（図１０）に適用した例を説明し、その性能を比較例のシーレスベルトと比較する。図１０は画像形成装置の概略を説明する模式図である。この画像形成装置はイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを用いてフルカラー画像を形成することのできる装置である。
【００３６】
感光体１０１は矢印１０２の方向に周動する。感光体１０１は、帯電ローラー１０３により均一な電位に帯電され、レーザー書き込みユニット１０４よりイエロー色に現像されるべき画像情報信号で変調されたレーザー光線１０５が照射され静電像が形成される。次に感光体１０１は、イエロートナー現像器１０６Ｙにより静電像に対応した負帯電性カラートナー像が形成される。
【００３７】
中間転写ベルト１０７は、感光体１０１に接して周動するように駆動ローラー１０８と従動ローラー１０９とバックアップローラー１１０の間に付勢装置（図示せず）の作用で一定の張力で張架され、感光体１０１の周動と同期し矢印１１１の方向に周動する。このとき、中間転写ベルト１０７の表面と感光体１０１の表面との回転速度は一致している。この中間転写ベルト１０７は、図８に示すように導電層８２の端部が露出していて、この部分に電極ローラー１１２が接触して周動している。中間転写ベルト１０７は、この電極ローラー１１２により感光体１０１と逆極性の転写電圧が印可される。これにより中間転写ベルト１０７の導電層８２と感光体１０１の間に電界が発生し、中間転写ベルト１０７に感光体１０１表面のトナーが静電的に吸着されてトナー像が転写される。
【００３８】
感光体１０１に残留した転写残りトナーは、感光体クリーナーブレード１１３で除去され、続いて感光体表面電位は除電ユニット１１４により可視光線を照射されリセットされる。
【００３９】
同様の動作を中間転写ベルト１０７の位置とレーザー書き込みユニット１０４の発光タイミングの同期を取りながらマゼンタトナー現像器１０６Ｍ、シアントナー現像器１０６Ｃ、ブラックトナー現像器１０６Ｂについても繰り返すことで中間転写ベルト１０７に各色のトナーが重ね合わされ、フルカラートナー像が完成する。この間２次転写ローラー１１５及びベルトクリーナーブレード１１６は中間転写ベルト１０７から離間している。
【００４０】
一方転写体１１７は、中間転写ベルト１０７の表面のフルカラートナー像と同期をとってバックアップローラー１１０と、２次転写ローラー１１５とによって構成される２次転写部を通過して矢印１２０で示す方向へ搬送される。２次転写ローラー１１５には定電流制御の高圧電源（図示せず）より２次転写電圧が印加されており、接離可能な付勢装置（図示せず）によって中間転写ベルト１０７を挟んでバックアップローラー１１０に押しつけられている。したがって転写体１１７にも同様の電位が発生し、これにより中間転写ベルト１０７に静電的に吸着されたトナー像は転写体１１７の表面に転写される。フルカラートナー像が転写された転写体１１７は、除電チャージャー１１８の作用で中間転写ベルト１０７から分離された後、定着器１１９Ａと定着器１１９Ｂとによって構成される定着部に搬送される。フルカラートナー像は定着器１１９Ａおよび定着器１１９Ｂにより転写体１１７へ定着され、転写体１１７にフルカラー画像が完成する。
【００４１】
上記の画像形成装置に用いられる中間転写ベルト１０７は、駆動ローラー１０８と従動ローラー１０９とバックアップローラー１１０に一定の張力で張架され周動する。そのため、各ローラーの表面を通過する時に、大きな引張応力を受けながら小さな曲率に曲げられ、通過後急激に曲げられた状態から開放される状態になるようなストレスを受ける。しかし、このようなストレスを受ける使われ方をしても、繋ぎ目のない物性の均一な本実施形態のベルト８０は破断し難くかった。
【００４２】
図１１は比較例の熱溶着ベルトの断面図である。比較例の熱溶着ベルトは繋ぎ目のある熱溶着ベルト（以下、熱溶着ベルト２００という）であり、中間転写ベルト１０７に用いた時、本実施形態のベルトと比較して破断し易かった。この熱溶着ベルト２００は、厚さ１２０μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（以下、ＰＥＴフィルム２０１という）の両端に厚さ７５μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルムからなる溶着部材２０２を当接させ、ＰＥＴフィルム２０１の端部２０１Ａおよび端部２０１Ｂに隙間をもたせたまま、端部２０１Ａ、端部２０１Ｂおよび溶着部材２０２を溶着し、隙間を埋めることにより形成された基体２０３と本実施形態と同じ導電層２０４と抵抗層２０５とを有するベルトである。熱溶着は超音波溶着機（図示せず）を使用し、振動による摩擦熱にて行った。熱溶着により２軸延伸ＰＥＴフィルムが軟化点を越えて溶融し再硬化するため、この熱溶着部はヤング率、引張破断強度が劣化する。その結果、熱溶着部での破断が起こり易かった。
【００４３】
また上記の２次転写部において、中間転写ベルト１０７に厚みむらがあると電界強度が変化し、転写されるトナー像にみだれが生じることがあるが、本実施形態のベルトは問題なかった。しかし、比較例の熱溶着ベルトは、熱溶着部の厚さが他の部分より厚い厚みばらつきがあるため、転写されるトナー像のみだれが生じることがあった。
【００４４】
さらに、中間転写ベルト１０７は、張架されているところへ感光体１０１が接触しているので、伸びるようなストレスが掛かった状態で使用されている。特に、周方向に伸ばされるストレスが大きい。このようなストレスを受ける中間転写ベルト１０７として使用された本実施形態のベルトは、問題になるような伸びがなかった。一方、比較例として、熱処理工程を含まないブロー成形工程で製造された基体と本実施形態と同じ導電層と抵抗層とを有するベルトは、伸びが大きく周長が変わってしまうため、張架条件を可変できる複雑な機構が必要となるなどの問題が生じることがあった。
【実施例２】
【００４５】
図１２は実施例２に適用される熱処理治具の要部を説明する正面図である。この実施例２に適用される熱処理治具（以下、第二熱処理治具３００）は、実施例１の図５に示す熱処理治具５０とベースフレームユニット３０１とを有し、熱処理治具５０のローラー５２がベースフレームユニット３０１の内側に形成され溝部３０２に配設される構造のものである。実施例１と同じように、基体４１が略５Ｎ毎ｃｍで張架された熱処理治具５０を、溝部３０２に配設する。
【００４６】
図１３は第二熱処理治具３００のローラー軸間距離調整部を説明する側面図である。熱処理治具５０を溝部の底面（以下、溝底面４０１という）に配設する時、サイドプレート６１Ｂのサイドプレート６１Ａ側に近い端面（以下、サイドプレート６１Ｂの端面４０７という）が、マイクロメーター４０２の先端に接触するように配設する。その後、ベースフレーム４０３とサイドプレート６１Ａとを固定するために、ネジ４０４Ａを締める。また、サイドプレート６１Ｂが溝底面４０１から浮き上がらないようにするため、ベースフレーム４０３に設けられた案内穴４０５の内壁に外周部が接触するピン４０６をサイドプレート６１Ｂに設けられたピン穴（図示せず）に挿入する。その後、サイドプレート６１Ｂが軸間方向へ移動できるようにネジ６４Ｂを弛めた状態にする。サイドプレート６１Ｂは、サイドプレート６１Ｂの端面４０７でマイクロメーター４０２に胴当たりしている状態にあり、ローラー軸間距離が小さくなる方向へ移動することはない。また、サイドプレート６１Ｂは、基体４１のテンション力によりローラー軸間距離が大きくなる方向へ移動することもない。
【００４７】
次に、上記状態の第二熱処理治具３００を図７で示す恒温層と同じ機能を有する恒温槽内に配設した後、実施例１と同様に恒温槽の雰囲気温度を１３５±５度に昇温させる。基体４１の温度が１３５±５度になった後、マイクロメーター４０２がサイドプレート６１Ｂの端面４０７を押すことにより、サイドプレート６１Ｂを軸間距離Ｌ５２が大きくなる方向に移動させる。本実施形態においては、軸間距離を５ｍｍ大きくしたが、この限りではない。その後、実施例１と同様に１０分間保持時間を持った後、基体４１をローラー５２から取り外した。以上が第二熱処理治具３００を用いた実施例２の熱処理工程の説明である。
【００４８】
第二の本実施形態により形成された基体８１’は、実施例１の形態で形成された基体８１よりもヤング率がさらに大きくなった。特に、基体８１’の周方向のヤング率が増大し、３．７ＧＰａとなった。その結果、実施例１と同様に画像形成装置の中間転写ベルトとして使用した時、より伸び難いベルトとなった。
【実施例３】
【００４９】
図１４は実施例３に適用される熱処理治具の要部を説明する図である。この実施例３に適用される熱処理治具（以下、第三熱処理治具５００）は、軸間距離が固定されている駆動ローラー５０１および従動ローラー５０２と、テンションローラー５０３とを有する基体４１の熱処理治具である。
【００５０】
実施例１の実施形態で形成された基体４１を駆動ローラー５０１、従動ローラー５０２、およびテンションローラー５０３に架設する。その後、テンションローラー５０３をマイクロメーターなどの位置調整手段（図示せず）により移動し、基体４１に所望のテンションを掛ける。基体４１に掛かるテンションの調整は、テンションゲージ５０４で測定しながら、テンションローラー５０３の位置を適時変えて行う。実施例３では、基体４１に略５Ｎ毎ｃｍのテンションを掛けた。その後、実施例１と同様に、１３５±５度で１０分間の熱処理を行い、実施例１の基体８１と同等の物性を有する基体８１’’を得た。
【００５１】
また、実施例２の実施形態と同じように、基体４１の温度が１３５±５度になった後、位置調整手段により、基体４１の周長を長くする方向にテンションローラー５０３を移動させ、基体４１を１３５±５度で１０分間熱処理した。その結果、基体８１’’はヤング率が増大し、３．８ＧＰａとなり、実施例１と同様に画像形成装置の中間転写ベルトとして使用した時、より伸び難いベルトとなった。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】パリソン射出成形工程図である。
【図２】パリソン加熱工程図である。
【図３】ブロー成形工程を説明する図であり、（ａ）はパリソン供給時状態図、（ｂ）はブロー成形初期状態図、（ｃ）はブロー成形完了状態図である。
【図４】両端部除去工程を説明する図であり、（ａ）は切断位置図、（ｂ）は基体の概略図である。
【図５】熱処理治具の要部を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図６】サイドフレームユニット５３の要部を説明する側面図である。
【図７】恒温槽内で基体を熱処理する工程を説明する平面図である。
【図８】図８は基体８１の表面に導電層と抵抗層とを有する機能層を有するベルトの幅方向の断面図である。
【図９】塗料の塗装に用いる塗装機の要部を説明する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
【図１０】画像形成装置の概略を説明する模式図である。
【図１１】比較例の熱溶着ベルトの断面図である。
【図１２】実施例２に適用される熱処理治具の要部を説明する正面図である。
【図１３】第二熱処理治具３００のローラー軸間距離調整部を説明する側面図である。
【図１４】実施例３に適用される熱処理治具の要部を説明する図である。
【符号の説明】
【００５３】
１１…射出成形機、１２…パリソン、１３…材料ホッパー、１４…結晶性熱可塑樹脂、１５…加熱シリンダー、１６…押出スクリュー、１７…固定ダイスプレート、１８…金型、２１…ヒーター、３１…ブロー金型、３２…延伸ロッド、３３…ブロー成形物、４１…基体、５０…熱処理治具、５１…軸、５２…ローラー、５３…サイドフレームユニット、６１Ａ…サイドプレート、６１Ｂ…サイドプレート、６２…フック、６３…案内プレート、６４Ａ…ネジ、６４Ｂ…ネジ、６５…ピン、６６…案内穴、６７…軸受溝、７１…カップリング、７２…モーター、７３…恒温槽、８０…ベルト、８１…基体、８２…導電層、８３…抵抗層、８４…機能層、９１…駆動ローラー、９２…従動ローラー、９３…エアースプレーガン、１０１…感光体、１０３…帯電ローラー、１０４…レーザー書き込みユニット、１０５…レーザー光線、１０６Ｙ…イエロートナー現像器、１０６Ｍ…マゼンタトナー現像器、１０６Ｃ…シアントナー現像器、１０６Ｂ…ブラックトナー現像器、１０７…中間転写ベルト、１０８…駆動ローラー、１０９…従動ローラー、１１０…バックアップローラー、１１２…電極ローラー、１１３…感光体クリーナーブレード、１１４…除電ユニット、１１５…２次転写ローラー、１１６…ベルトクリーナーブレード、１１７…転写体、１１８…除電チャージャー、１１９Ａ…定着器、１１９Ｂ…定着器、２００…熱溶着ベルト、２０１…ＰＥＴフィルム、２０１Ａ…端部、２０１Ｂ…端部、２０２…溶着部材、２０３…基体、３００…第二熱処理治具、３０１…ベースフレームユニット、３０２…溝部、４０１…溝底面、４０２…マイクロメーター、４０３…ベースフレーム、４０４Ａ…ネジ、４０４Ｂ…ネジ、４０５…案内穴、４０６…ピン、４０７…サイドプレート６１Ｂ端面、５００…第三熱処理治具、５０１…駆動ローラー、５０２…従動ローラー、５０３…テンションローラー。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に用いるベルト、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、画像形成装置として、電子写真方式のプリンタや複写機、及びインクジェット方式のプリンタ等がある。これらの画像形成装置に具備されている中間転写ベルトや紙搬送ベルトは、周状の基体とその表面に機能層を有するベルトである。周状の基体の製造方法としては、シート状フィルムを熱溶着でつなぎ合わせる方法、および、ブロー成形法等がある。また、周状の基体の表面に形成される機能層としては、塗料が加熱することや発熱をともなう反応により固化され形成される導電層、抵抗層、高摩擦係数層、低摩擦係数層等がある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２８２２６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記の方法により、製造される周状の基体は各々課題を有している。例えば、溶着部材を用いてシート状フィルム両端を熱溶着でつなぎ合わせる方法により製造される周状の基体は、つなぎ目の段差及び引っ張り強度の低下が問題となる。そのため、この周状の基体と機能層とを有するベルトを用いた中間転写ベルトや紙搬送ベルトは、つなぎ目部分が破断しやすくなる。さらに、このベルトを用いた中間転写ベルトは、この厚さの段差部分で、適切なトナー転写ができないことがある。
【０００５】
また、ブロー成形法で製造される周状の基体は、ヤング率が小さく伸び易い。そのため、この周状の基体と機能層とを有するベルトを用いた中間転写ベルトは、伸び易く周長が変わってしまう。さらに、この周状の基体は、耐熱温度も低いため、周状の基体の表面に機能層を形成する際に加わる熱ストレスにより、熱収縮を引き起こす。そのため、機能層が周状の基体表面に強い密着強度を持った層とならないことがある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題の少なくとも一部を解決するために以下の形態、又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
本適用例のベルトの製造方法は、結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で熱処理する熱処理工程を有することを特徴とする。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【０００８】
この製造方法によれば、結晶性熱可塑樹脂で形成された基体が上記の熱処理工程において周方向にテンションが加わるように張架した状態で熱処理される。この結果、基板を構成する分子は周方向に延伸して配向する。つまり、上記熱処理工程を経ることで、基体のヤング率は大きくなる。そして、基体のヤング率が大きいため、延び難く周長の変化が少ないベルトが得られる。なお、基体を結晶性熱可塑樹脂の軟化点未満の温度で熱処理するため、基体が溶融することは無い。したがって、熱処理工程中に基体が切れることはない。
【０００９】
［適用例２］
本適用例のベルトの製造方法は、結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（２）に示す熱処理温度（Ｔｅ２）で熱処理する熱処理工程と、前記熱処理された前記基体の少なくとも一表面に導電層を形成する導電層形成工程と、前記導電層の表面に抵抗層を形成する抵抗層形成工程とを有し、且つ、前記導電層形成工程および前記抵抗層形成工程の少なくとも一方は、前記導電層および前記抵抗層の少なくとも一方を式（２）に示す固化温度（Ｔｃ）で固化する固化工程を有することを特徴とする。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【００１０】
この製造方法によれば、結晶性熱可塑樹脂で形成された基体が上記の熱処理工程において周方向にテンションが加わるように張架した状態で熱処理される。この結果、基体を構成する分子は周方向に延伸して配向する。つまり、上記熱処理工程を経ることで基体のヤング率が大きくなる。そして、基体のヤング率が大きいため、延び難くて周長の変化が少ないベルトが得られる。なお、基体を結晶性熱可塑樹脂の軟化点未満の温度で熱処理するため、基体が溶融することは無い。したがって、熱処理工程中に基体が切れることはない。
【００１１】
また、上記製造方法によれば、基体の幅方向は、固化温度より高い温度の熱ストレスを受けて収縮するため、導電層または抵抗層を形成する際に受ける熱ストレスによる熱収縮が少なくなる。そのため、基体の収縮に起因する内部応力の発生が小さく抑えられることにより、基体と導電層の密着強度が大きく、基体から導電層および導電層上の抵抗層が剥れ難い。
【００１２】
［適用例３］
また、上記適用例１または２であって、前記熱処理工程の前の前記基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、前記結晶性熱可塑樹脂から前記周状に成形されている。
【００１３】
基体の形状を周状とするために繋ぎ目を設ける場合には、繋ぎ目での破断が生じ得る。しかしながら、上記構成によれば基体に繋ぎ目がないことからそのような破断が生じず、そしてこのため、切れ難いベルトが得られる。
【００１４】
［適用例４］
好ましくは、前記熱処理工程の前の前記周状の基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、ブロー成形、押出成形、およびインフレーション成形のいずれか一つによって前記結晶性熱可塑性樹脂から前記周状に成形されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。なお、以下に述べる実施例では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされている。しかし、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００１６】
まず、基体について、一例であるコールドパリソン法ブロー成形により形成した例を挙げて説明する。このコールドパリソン法ブロー成形の成形工程は、パリソン射出成形工程と、パリソン加熱工程と、ブロー成形工程と、両端部除去工程とを有する。図１はパリソン射出成形工程図であり、射出成形機１１でパリソン１２を成形する。そのために、図１に示す材料ホッパー１３内に、基体の材料である結晶性熱可塑樹脂１４を補給する。結晶性熱可塑樹脂１４は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＥＴという）、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂または、これらの樹脂を含む樹脂組成物が好ましい。実施例１で使用した結晶性熱可塑樹脂１４は、ＰＥＴで帝人化成製ＴＲ８５５０である。補給した結晶性熱可塑樹脂１４は、ヒーター（図示せず）を有する加熱シリンダー１５内に供給され、加熱溶融される。溶融した結晶性熱可塑樹脂１４は、押出スクリュー１６の回転によって混練、計量され、固定ダイスプレート１７のダイス部より圧縮、射出され、金型１８内に注入される。結晶性熱可塑樹脂１４は、金型１８内でパリソン１２に成形される。このような射出成形で成形されたパリソン１２は、厚さが均一であり、基体の厚さの均一性が優れる一因である。
【００１７】
図２はパリソン加熱工程図であり、パリソン１２は、ヒーター２１を有する加熱炉（図示せず）で、矢印で示すように回転しながら、ガラス転移点以上の所望の温度に加熱される。この加熱温度は、結晶性熱可塑樹脂の材質、パリソンの形状、ブロー成形金型形状、及びブロー成形条件に応じて適時設定される。加熱炉（図示せず）は、両側にヒーター２１が配設され、パリソンが移動し加熱されるタイプが作業性や加熱安定性の観点から好ましい。しかし、この限りではない。
【００１８】
図３はブロー成形工程を説明する図であり、（ａ）はパリソン供給時状態図、（ｂ）ブロー成形初期状態図、（ｃ）はブロー成形完了状態図である。所望の温度に加熱されたパリソン１２を図３（ａ）に示すブロー金型３１に搭載する。その後、図３（ｂ）で示す延伸ロッド３２がパリソン１２の底を押すことにより、パリソン１２は縦方向に延伸する。それと同時に、パリソン１２に高圧の気体を流入させることにより、パリソン１２は、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示す矢印方向へ膨張する。パリソン１２は、図３（ｃ）に示す状態まで延伸及び膨張し、ブロー金型３１の内壁に倣ったボトル状のブロー成形物（以下、ブロー成形物３３という）になる。ブロー金型３１はハイス鋼を使用し、内壁は鏡面加工されている。そのため、ブロー金型３１の内壁に倣った形状に延伸及び膨張したブロー成形物３３は、異常な凹凸がない表面になり、基体の表面の平滑性が優れる一因となる。また、ブロー金型３１の内部や延伸ロッド３２の温度は、結晶性熱可塑樹脂１４のガラス転移点以上の所望温度に保たれている。上記条件のブロー成形工程にて、パリソン１２は、縦方向及び周方向に、約４倍の倍率で延伸及び膨張される。ただし、延伸及び膨張の倍率はこの限りではなく、結晶性熱可塑樹脂の材質、パリソンの形状、ブロー成形金型形状、及びブロー成形条件に応じて適時設定される。
【００１９】
図４は両端部除去工程を説明する図であり、（ａ）は切断位置図、（ｂ）は基体の概略図である。ブロー成形物３３は、図４（ａ）に示す破線の略位置で、両端が超硬合金製スリーター刃や超音波カッターなどにより切断される。切断後の基体４１は、図４（ｂ）に示すように周状であり、しかも基体４１には繋ぎ目がない（シームレス）。上記の方法で形成され、本実施形態で用いた基体４１は、材質がＰＥＴ、厚さが約１００μｍ、径（Φ４１）が約２００ｍｍ、及び幅（Ｗ４１）が約３００ｍｍである。しかし、材質はＰＥＴに限定されない。また、厚さ、径（Φ４１）及び幅（Ｗ４１）もこの寸法に限定されない。
【００２０】
基体４１の成形方法は、ブロー成形以外に、押出成形やインフレーション成形であってもよく、これらの成形方法によっても、繋ぎ目が生じないように基体４１を周状に成形できる。しかし、基体の成形物の厚さが約５０μｍから約２００μｍまでのものを所望する場合は、厚さの均一性という観点から、ブロー成形がより好ましい。また、ブロー成形の中でも、コールドパリソン法ブロー成形がより好ましい。
【００２１】
基体４１の熱処理工程について説明する。図５は熱処理治具の要部を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図５に示す熱処理治具５０は、一対の両端に軸５１を有するローラー５２と、一対のサイドフレームユニット５３とを有する。ローラー５２は、軸５１の部分で軸受（図示せず）を介してサイドフレームユニット５３に脱着可能な状態で配設されている。また、ローラー５２は、軸５１がモーター（図示せず）などに連結されていて、任意の速度で回転可能な状態になっている。２つのローラー５２の軸間距離Ｌ５２は、サイドフレームユニット５３の距離調整部（詳細説明は後述）により、精度良く調整できる。ローラー５２は、アルミニューム、ステンレス、黄銅、鉄などの材質であり、表面を鏡面加工したローラーである。ローラー５２の材質は熱伝導性の良いアルミニュームが好ましい。また、ローラー５２の表面は、低摩擦係数の耐熱膜を形成したローラーが好ましい。
【００２２】
図６はサイドフレームユニット５３の要部を説明する側面図である。サイドフレームユニット５３は、サイドプレート６１Ａと、サイドプレート６１Ｂと、距離調整部と、軸５１を固定するフック６２とを有する。距離調整部は、案内プレート６３と、ネジ６４Ａと、ネジ６４Ｂと、ピン６５とを有する。案内プレート６３は、一端がネジ６４Ａでサイドプレート６１Ａに固定され、他端側が案内穴６６を介して、ネジ６４Ｂでサイドプレート６１Ｂに固定されている。ネジ６４Ｂを弛めた後、サイドプレート６１Ｂの位置を図６の矢印で示す方向へ任意にスライドさせることができる。また、案内プレート６３とサイドプレート６１Ｂのスライド方向と垂直方向の相対位置は、サイドプレート６１Ｂから出ているピン６５の外周部が案内プレート６３の案内穴６６と当接し決まる。この構成により、２つのローラー５２の軸間距離Ｌ５２を任意に変えることができる。
【００２３】
基体４１は、サイドフレームユニット５３から取り外された２つのローラー５２に架設される。基体４１が架設された２つのローラー５２は、軸５１が軸受（図示せず）を介して軸受溝６７に配設され、フック６２によりサイドフレームユニット５３に固定される。その後、サイドプレート６１Ｂを軸間距離Ｌ５２が長くなる方向へスライドし、ネジ６４Ｂを締め付けることにより、サイドプレート６１Ｂと案内プレート６３とが固定される。その結果、基体４１は、任意のテンションが掛けられた状態で、２つローラー５２に張架される。基体４１に掛けるテンションは、テンションゲージで図５のＭ５で示す位置のテンションを測定しながら軸間距離Ｌ５２を変えることにより適時決定される。本実施形態では、Ｍ５で示す位置のテンションは略５Ｎ毎ｃｍに設定した。
【００２４】
図７は恒温槽内で基体４１を熱処理する工程を説明する平面図である。上記の基体４１が張架された状態の熱処理治具５０は、軸５１がカップリング７１を介してモーター７２に接続され、恒温槽７３内に置かれる。基体４１の周速度が毎秒１ｍになるように、モーター７２を回転させる。周速はこの限りではなく、基体４１に変形などの異常が起こらない周速度であれば良い。その後、恒温槽７３の雰囲気温度を徐々に昇温させ、１３５±５度で１０分間保持する。本実施形態において、雰囲気温度の保持温度を１３５±５度に設定したのは、基体４１であるＰＥＴのガラス転移点が７０度であり、後述の機能層（導電層および抵抗層）固化時の固化温度が最高で１２０度であることを考慮した。この雰囲気温度の保持温度（熱処理温度ともいう）は、下記の式（１）で示されたＴｅ１であり、式（１）を満足する範囲内で適時設定されれば良い。また、雰囲気温度の保持時間も上記の限りではない。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【００２５】
続いて、雰囲気温度を下げて略４０度以下になったら、モーター７２の回転を停止し、基体４１を熱処理治具５０より取り外す。
【００２６】
これで基体４１の熱処理工程が終了する。その結果、基体４１は、図７に示す矢印方向（以下、周方向という）に分子配向が進むことにより、ヤング率が向上したベルトの基体８１（図８）となった。また、基体４１は、矢印と直交する方向（以下、幅方向という）に収縮することにより、１２０度以下の熱ストレスを受けても収縮が少ないベルトの基体８１となった。なお、熱処理工程中に基体４１は軟化点に達しないので、熱処理工程中に基体４１が切れることはない。
【００２７】
本実施形態の工程で製造されたベルトの基体８１は、平均厚さ＝１２２μｍ、最大厚さ−最小厚さ＝１２μｍ、周方向ヤング率＝３．４ＧＰａ、幅方向ヤング率＝３．０ＧＰａ、および熱収縮率＝０．３％の物性を有する。このヤング率は２軸延伸ＰＥＴフィルムのヤング率と略同等の大きさであり、伸び難い基体８１となった。
【００２８】
厚さ測定は、最小表示量１μｍのダイヤルシックネスゲージを用い、基体８１の両端部から５０ｍｍ、中央について周方向に等間隔で８点全周にわたって測定した。また、ヤング率測定は、周方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ、幅１０±０．１ｍｍの短冊状試験片を切り出し、チャック間初期距離を１００ｍｍとして引張試験機にて測定した。熱収縮率測定は、常温で周方向および幅方向に略２００ｍｍの間隔有する２本の基線を描いた基体８１を、１２０度の恒温層に１時間放置し熱ストレスを加え、常温で熱ストレスを加える前後の基線間距離を精密測定用ガラススケールで測定し算出した。
【００２９】
次に、機能層形成工程について、導電層と抵抗層とを有する機能層形成工程を例に挙げて説明する。図８は基体８１の表面に導電層と抵抗層とを有する機能層を有するベルトの幅方向の断面図である。上記の熱処理工程を経て製造された基体８１の表面に、導電性塗料を塗装し、加熱固化させて導電層８２を形成する。その後、幅方向の片側に一定幅の導電層８２が露出するように、抵抗塗料を塗装し、加熱固化させて抵抗層８３を形成する。この機能層形成工程を経て、機能層８４が基体８１の表面に形成されたベルト８０ができる。
【００３０】
図９は塗料の塗装に用いる塗装機の要部を説明する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。基体８１を駆動ローラー９１と従動ローラー９２とに張架し、モーター（図示せず）の駆動により図９（ａ）に示す矢印方向へ周動させる。この周動速度は塗装欠陥が生じない速度に適時調整する。基体８１を周動させた後、導電性塗料をエアースプレーガン９３より吐出させ、基体８１の表面に適量塗装する。その際、エアースプレーガン９３は、図９（ｂ）の矢印で示す基体８１の幅方向に往復移動しながら、導電性塗料を基体８１の表面に吹き付ける。塗装が終了した基体８１は、駆動ローラー９１と従動ローラー９２から取り外され、図５の熱処理治具５０と同一構成の固化治具（図示せず）に張架される。その後、図７の恒温槽７３と同一機能の恒温層（図示せず）を用いて、式（２）を満足する固化温度Ｔｃで導電性塗料を固化し、基体８１の表面に導電層８２を形成する。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
なお、本実施例の固化温度Ｔｃは、１１５±５度である。
【００３１】
同様に、抵抗層８３を導電層８２の表面に形成することにより、機能層８４が形成される。また、幅方向の片側に一定幅の導電層８２が露出する機能層８４を形成するため、導電層８２の露出させたい部分にマスキングテープを貼った後、抵抗塗料を塗装する。あるいは、抵抗塗料が導電層８２の露出させたい部分に吹きかからないように、遮蔽板を塗装機に配設しても良い。
【００３２】
上記の機能層形成工程により、基体８１の表面に機能層８４が形成されたベルト８０は、機能層形成時の熱ストレスによる変形や大きな収縮がなく、且つ、基体８１から機能層８４の脱落がないベルト８０となった。
【００３３】
比較例として、熱処理工程を含まないブロー成形工程で製造された基体は、上記本実施形態と同様の機能層形成工程で機能層を形成した時、基体の収縮量が大きいため、機能層に内部応力を発生させ、基体表面との密着性が高い機能層を形成できなかった。
【００３４】
本実施形態で形成された導電層８２と抵抗層８３について詳細に説明する。導電層８２は、ポリウレタン樹脂と、カーボンブラックと、水とを有する組成の水性塗料が固化することにより形成される導電層であり、且つ、層厚が略１０μｍ、体積固有抵抗値（ρ１）が１０２≦ρ１≦１０４Ω・ｃｍである。但し、ポリウレタン樹脂に限定されず、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂などが使用できる。さらに、カーボンブラックに限定されず、金属フィラーも使用できる。また、導電層８２に替えて、Ｓｎなどの蒸着により導電層を形成しても良い。次に、抵抗層８３は、ポリウレタン樹脂と滑剤樹脂と、電子導電性の固体添加剤と、水とを有する水性エマルジョン塗料が固化することにより形成される抵抗層であり、層厚が略２０μｍ、体積固有抵抗値（ρ２）が１０７≦ρ２≦１０１４Ω・ｃｍである。但し、ポリウレタン樹脂に限定されず、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂などが使用できる。滑剤樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を使用したがこの限りではなく、フッ素系樹脂が使用できる。電子伝導性の固体添加剤としては、カーボンブラックを使用したがこの限りではなく、アンチモンがドープされた酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化チタン、チタン酸カリウムなどが使用できる。
【００３５】
本実施形態で形成されたベルト８０を画像形成装置の中間転写ベルト１０７（図１０）に適用した例を説明し、その性能を比較例のシーレスベルトと比較する。図１０は画像形成装置の概略を説明する模式図である。この画像形成装置はイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを用いてフルカラー画像を形成することのできる装置である。
【００３６】
感光体１０１は矢印１０２の方向に周動する。感光体１０１は、帯電ローラー１０３により均一な電位に帯電され、レーザー書き込みユニット１０４よりイエロー色に現像されるべき画像情報信号で変調されたレーザー光線１０５が照射され静電像が形成される。次に感光体１０１は、イエロートナー現像器１０６Ｙにより静電像に対応した負帯電性カラートナー像が形成される。
【００３７】
中間転写ベルト１０７は、感光体１０１に接して周動するように駆動ローラー１０８と従動ローラー１０９とバックアップローラー１１０の間に付勢装置（図示せず）の作用で一定の張力で張架され、感光体１０１の周動と同期し矢印１１１の方向に周動する。このとき、中間転写ベルト１０７の表面と感光体１０１の表面との回転速度は一致している。この中間転写ベルト１０７は、図８に示すように導電層８２の端部が露出していて、この部分に電極ローラー１１２が接触して周動している。中間転写ベルト１０７は、この電極ローラー１１２により感光体１０１と逆極性の転写電圧が印可される。これにより中間転写ベルト１０７の導電層８２と感光体１０１の間に電界が発生し、中間転写ベルト１０７に感光体１０１表面のトナーが静電的に吸着されてトナー像が転写される。
【００３８】
感光体１０１に残留した転写残りトナーは、感光体クリーナーブレード１１３で除去され、続いて感光体表面電位は除電ユニット１１４により可視光線を照射されリセットされる。
【００３９】
同様の動作を中間転写ベルト１０７の位置とレーザー書き込みユニット１０４の発光タイミングの同期を取りながらマゼンタトナー現像器１０６Ｍ、シアントナー現像器１０６Ｃ、ブラックトナー現像器１０６Ｂについても繰り返すことで中間転写ベルト１０７に各色のトナーが重ね合わされ、フルカラートナー像が完成する。この間２次転写ローラー１１５及びベルトクリーナーブレード１１６は中間転写ベルト１０７から離間している。
【００４０】
一方転写体１１７は、中間転写ベルト１０７の表面のフルカラートナー像と同期をとってバックアップローラー１１０と、２次転写ローラー１１５とによって構成される２次転写部を通過して矢印１２０で示す方向へ搬送される。２次転写ローラー１１５には定電流制御の高圧電源（図示せず）より２次転写電圧が印加されており、接離可能な付勢装置（図示せず）によって中間転写ベルト１０７を挟んでバックアップローラー１１０に押しつけられている。したがって転写体１１７にも同様の電位が発生し、これにより中間転写ベルト１０７に静電的に吸着されたトナー像は転写体１１７の表面に転写される。フルカラートナー像が転写された転写体１１７は、除電チャージャー１１８の作用で中間転写ベルト１０７から分離された後、定着器１１９Ａと定着器１１９Ｂとによって構成される定着部に搬送される。フルカラートナー像は定着器１１９Ａおよび定着器１１９Ｂにより転写体１１７へ定着され、転写体１１７にフルカラー画像が完成する。
【００４１】
上記の画像形成装置に用いられる中間転写ベルト１０７は、駆動ローラー１０８と従動ローラー１０９とバックアップローラー１１０に一定の張力で張架され周動する。そのため、各ローラーの表面を通過する時に、大きな引張応力を受けながら小さな曲率に曲げられ、通過後急激に曲げられた状態から開放される状態になるようなストレスを受ける。しかし、このようなストレスを受ける使われ方をしても、繋ぎ目のない物性の均一な本実施形態のベルト８０は破断し難くかった。
【００４２】
図１１は比較例の熱溶着ベルトの断面図である。比較例の熱溶着ベルトは繋ぎ目のある熱溶着ベルト（以下、熱溶着ベルト２００という）であり、中間転写ベルト１０７に用いた時、本実施形態のベルトと比較して破断し易かった。この熱溶着ベルト２００は、厚さ１２０μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（以下、ＰＥＴフィルム２０１という）の両端に厚さ７５μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルムからなる溶着部材２０２を当接させ、ＰＥＴフィルム２０１の端部２０１Ａおよび端部２０１Ｂに隙間をもたせたまま、端部２０１Ａ、端部２０１Ｂおよび溶着部材２０２を溶着し、隙間を埋めることにより形成された基体２０３と本実施形態と同じ導電層２０４と抵抗層２０５とを有するベルトである。熱溶着は超音波溶着機（図示せず）を使用し、振動による摩擦熱にて行った。熱溶着により２軸延伸ＰＥＴフィルムが軟化点を越えて溶融し再硬化するため、この熱溶着部はヤング率、引張破断強度が劣化する。その結果、熱溶着部での破断が起こり易かった。
【００４３】
また上記の２次転写部において、中間転写ベルト１０７に厚みむらがあると電界強度が変化し、転写されるトナー像にみだれが生じることがあるが、本実施形態のベルトは問題なかった。しかし、比較例の熱溶着ベルトは、熱溶着部の厚さが他の部分より厚い厚みばらつきがあるため、転写されるトナー像のみだれが生じることがあった。
【００４４】
さらに、中間転写ベルト１０７は、張架されているところへ感光体１０１が接触しているので、伸びるようなストレスが掛かった状態で使用されている。特に、周方向に伸ばされるストレスが大きい。このようなストレスを受ける中間転写ベルト１０７として使用された本実施形態のベルトは、問題になるような伸びがなかった。一方、比較例として、熱処理工程を含まないブロー成形工程で製造された基体と本実施形態と同じ導電層と抵抗層とを有するベルトは、伸びが大きく周長が変わってしまうため、張架条件を可変できる複雑な機構が必要となるなどの問題が生じることがあった。
【実施例２】
【００４５】
図１２は実施例２に適用される熱処理治具の要部を説明する正面図である。この実施例２に適用される熱処理治具（以下、第二熱処理治具３００）は、実施例１の図５に示す熱処理治具５０とベースフレームユニット３０１とを有し、熱処理治具５０のローラー５２がベースフレームユニット３０１の内側に形成され溝部３０２に配設される構造のものである。実施例１と同じように、基体４１が略５Ｎ毎ｃｍで張架された熱処理治具５０を、溝部３０２に配設する。
【００４６】
図１３は第二熱処理治具３００のローラー軸間距離調整部を説明する側面図である。熱処理治具５０を溝部の底面（以下、溝底面４０１という）に配設する時、サイドプレート６１Ｂのサイドプレート６１Ａ側に近い端面（以下、サイドプレート６１Ｂの端面４０７という）が、マイクロメーター４０２の先端に接触するように配設する。その後、ベースフレーム４０３とサイドプレート６１Ａとを固定するために、ネジ４０４Ａを締める。また、サイドプレート６１Ｂが溝底面４０１から浮き上がらないようにするため、ベースフレーム４０３に設けられた案内穴４０５の内壁に外周部が接触するピン４０６をサイドプレート６１Ｂに設けられたピン穴（図示せず）に挿入する。その後、サイドプレート６１Ｂが軸間方向へ移動できるようにネジ６４Ｂを弛めた状態にする。サイドプレート６１Ｂは、サイドプレート６１Ｂの端面４０７でマイクロメーター４０２に胴当たりしている状態にあり、ローラー軸間距離が小さくなる方向へ移動することはない。また、サイドプレート６１Ｂは、基体４１のテンション力によりローラー軸間距離が大きくなる方向へ移動することもない。
【００４７】
次に、上記状態の第二熱処理治具３００を図７で示す恒温層と同じ機能を有する恒温槽内に配設した後、実施例１と同様に恒温槽の雰囲気温度を１３５±５度に昇温させる。基体４１の温度が１３５±５度になった後、マイクロメーター４０２がサイドプレート６１Ｂの端面４０７を押すことにより、サイドプレート６１Ｂを軸間距離Ｌ５２が大きくなる方向に移動させる。本実施形態においては、軸間距離を５ｍｍ大きくしたが、この限りではない。その後、実施例１と同様に１０分間保持時間を持った後、基体４１をローラー５２から取り外した。以上が第二熱処理治具３００を用いた実施例２の熱処理工程の説明である。
【００４８】
第二の本実施形態により形成された基体８１’は、実施例１の形態で形成された基体８１よりもヤング率がさらに大きくなった。特に、基体８１’の周方向のヤング率が増大し、３．７ＧＰａとなった。その結果、実施例１と同様に画像形成装置の中間転写ベルトとして使用した時、より伸び難いベルトとなった。
【実施例３】
【００４９】
図１４は実施例３に適用される熱処理治具の要部を説明する図である。この実施例３に適用される熱処理治具（以下、第三熱処理治具５００）は、軸間距離が固定されている駆動ローラー５０１および従動ローラー５０２と、テンションローラー５０３とを有する基体４１の熱処理治具である。
【００５０】
実施例１の実施形態で形成された基体４１を駆動ローラー５０１、従動ローラー５０２、およびテンションローラー５０３に架設する。その後、テンションローラー５０３をマイクロメーターなどの位置調整手段（図示せず）により移動し、基体４１に所望のテンションを掛ける。基体４１に掛かるテンションの調整は、テンションゲージ５０４で測定しながら、テンションローラー５０３の位置を適時変えて行う。実施例３では、基体４１に略５Ｎ毎ｃｍのテンションを掛けた。その後、実施例１と同様に、１３５±５度で１０分間の熱処理を行い、実施例１の基体８１と同等の物性を有する基体８１’’を得た。
【００５１】
また、実施例２の実施形態と同じように、基体４１の温度が１３５±５度になった後、位置調整手段により、基体４１の周長を長くする方向にテンションローラー５０３を移動させ、基体４１を１３５±５度で１０分間熱処理した。その結果、基体８１’’はヤング率が増大し、３．８ＧＰａとなり、実施例１と同様に画像形成装置の中間転写ベルトとして使用した時、より伸び難いベルトとなった。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】パリソン射出成形工程図である。
【図２】パリソン加熱工程図である。
【図３】ブロー成形工程を説明する図であり、（ａ）はパリソン供給時状態図、（ｂ）はブロー成形初期状態図、（ｃ）はブロー成形完了状態図である。
【図４】両端部除去工程を説明する図であり、（ａ）は切断位置図、（ｂ）は基体の概略図である。
【図５】熱処理治具の要部を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図６】サイドフレームユニット５３の要部を説明する側面図である。
【図７】恒温槽内で基体を熱処理する工程を説明する平面図である。
【図８】図８は基体８１の表面に導電層と抵抗層とを有する機能層を有するベルトの幅方向の断面図である。
【図９】塗料の塗装に用いる塗装機の要部を説明する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。
【図１０】画像形成装置の概略を説明する模式図である。
【図１１】比較例の熱溶着ベルトの断面図である。
【図１２】実施例２に適用される熱処理治具の要部を説明する正面図である。
【図１３】第二熱処理治具３００のローラー軸間距離調整部を説明する側面図である。
【図１４】実施例３に適用される熱処理治具の要部を説明する図である。
【符号の説明】
【００５３】
１１…射出成形機、１２…パリソン、１３…材料ホッパー、１４…結晶性熱可塑樹脂、１５…加熱シリンダー、１６…押出スクリュー、１７…固定ダイスプレート、１８…金型、２１…ヒーター、３１…ブロー金型、３２…延伸ロッド、３３…ブロー成形物、４１…基体、５０…熱処理治具、５１…軸、５２…ローラー、５３…サイドフレームユニット、６１Ａ…サイドプレート、６１Ｂ…サイドプレート、６２…フック、６３…案内プレート、６４Ａ…ネジ、６４Ｂ…ネジ、６５…ピン、６６…案内穴、６７…軸受溝、７１…カップリング、７２…モーター、７３…恒温槽、８０…ベルト、８１…基体、８２…導電層、８３…抵抗層、８４…機能層、９１…駆動ローラー、９２…従動ローラー、９３…エアースプレーガン、１０１…感光体、１０３…帯電ローラー、１０４…レーザー書き込みユニット、１０５…レーザー光線、１０６Ｙ…イエロートナー現像器、１０６Ｍ…マゼンタトナー現像器、１０６Ｃ…シアントナー現像器、１０６Ｂ…ブラックトナー現像器、１０７…中間転写ベルト、１０８…駆動ローラー、１０９…従動ローラー、１１０…バックアップローラー、１１２…電極ローラー、１１３…感光体クリーナーブレード、１１４…除電ユニット、１１５…２次転写ローラー、１１６…ベルトクリーナーブレード、１１７…転写体、１１８…除電チャージャー、１１９Ａ…定着器、１１９Ｂ…定着器、２００…熱溶着ベルト、２０１…ＰＥＴフィルム、２０１Ａ…端部、２０１Ｂ…端部、２０２…溶着部材、２０３…基体、３００…第二熱処理治具、３０１…ベースフレームユニット、３０２…溝部、４０１…溝底面、４０２…マイクロメーター、４０３…ベースフレーム、４０４Ａ…ネジ、４０４Ｂ…ネジ、４０５…案内穴、４０６…ピン、４０７…サイドプレート６１Ｂ端面、５００…第三熱処理治具、５０１…駆動ローラー、５０２…従動ローラー、５０３…テンションローラー。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で熱処理する熱処理工程を有することを特徴とするベルトの製造方法。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【請求項２】
結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（２）に示す熱処理温度（Ｔｅ２）で熱処理する熱処理工程と、前記熱処理された前記基体の少なくとも一表面に導電層を形成する導電層形成工程と、前記導電層の表面に抵抗層を形成する抵抗層形成工程とを有し、且つ、前記導電層形成工程および前記抵抗層形成工程の少なくとも一方は、前記導電層および前記抵抗層の少なくとも一方を式（２）に示す固化温度（Ｔｃ）で固化する固化工程を有することを特徴とするベルトの製造方法。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【請求項３】
請求項１または２記載のベルトの製造方法であって、
前記熱処理工程の前の前記基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、前記結晶性熱可塑樹脂から前記周状に成形されていることを特徴とするベルトの製造方法。
【請求項４】
請求項３記載のベルトの製造方法であって、
前記熱処理工程の前の前記周状の基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、ブロー成形、押出成形、およびインフレーション成形のいずれか一つによって前記結晶性熱可塑性樹脂から前記周状に成形されていることを特徴とするベルトの製造方法。
【請求項１】
結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（１）に示す熱処理温度（Ｔｅ１）で熱処理する熱処理工程を有することを特徴とするベルトの製造方法。
Ｔｇ≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （１）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【請求項２】
結晶性熱可塑樹脂で形成された周状の基体を前記基体の周方向にテンションが加わるように張架した状態で、式（２）に示す熱処理温度（Ｔｅ２）で熱処理する熱処理工程と、前記熱処理された前記基体の少なくとも一表面に導電層を形成する導電層形成工程と、前記導電層の表面に抵抗層を形成する抵抗層形成工程とを有し、且つ、前記導電層形成工程および前記抵抗層形成工程の少なくとも一方は、前記導電層および前記抵抗層の少なくとも一方を式（２）に示す固化温度（Ｔｃ）で固化する固化工程を有することを特徴とするベルトの製造方法。
Ｔｇ≦（Ｔｃ＋１０度）≦Ｔｅ１＜Ｔｓ （２）
（Ｔｇ：熱可塑性樹脂のガラス転移点、Ｔｃ：固化時の温度（固化温度）、Ｔｅ１：熱処理温度、Ｔｓ：熱可塑性樹脂の軟化点）
【請求項３】
請求項１または２記載のベルトの製造方法であって、
前記熱処理工程の前の前記基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、前記結晶性熱可塑樹脂から前記周状に成形されていることを特徴とするベルトの製造方法。
【請求項４】
請求項３記載のベルトの製造方法であって、
前記熱処理工程の前の前記周状の基体は、前記基体に繋ぎ目が生じないように、ブロー成形、押出成形、およびインフレーション成形のいずれか一つによって前記結晶性熱可塑性樹脂から前記周状に成形されていることを特徴とするベルトの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−３２９５６（Ｐ２０１０−３２９５６Ａ）
【公開日】平成２２年２月１２日（２０１０．２．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１９７４８９（Ｐ２００８−１９７４８９）
【出願日】平成２０年７月３１日（２００８．７．３１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年２月１２日（２０１０．２．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月３１日（２００８．７．３１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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