メタリック塗装方法及び積層塗膜
【課題】光輝材の使用量を低減しつつ金属感に富んだ意匠が得られるメタリック塗装方法を提供する。
【解決手段】メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いる塗装方法において、中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層１０３ａを形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成する第２中塗り塗装工程を有する。
【解決手段】メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いる塗装方法において、中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層１０３ａを形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成する第２中塗り塗装工程を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のボディや部品等の塗装に適用できるメタリック塗装方法及び積層塗膜に関し、特に蒸着金属片などの光輝材の配向性が良好で、金属感に富んだ意匠を提供できるメタリック塗装方法及び積層塗膜に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディや部品のメタリック塗装において、金属感に富んだ（金属的な）外観意匠を提供するべく、光輝材として光反射性の良好な蒸着アルミニウム薄片などを用いた塗装が行われている。しかしながら、このような従来のメタリック塗装にあっては、蒸着アルミニウム薄片等の光輝材を用いたメタリック塗料で金属のような意匠を実現しようとしても、小型製品や部品等の小さな被塗物でしか実現できず、自動車ボディのような広い塗布面積を有する被塗物に対して、自動塗装ラインのような生産タクトの短い塗装工程では、実質的に実現不可能であった。
【０００３】
また、従来の自動車ボディ塗装ラインにおけるメタリック塗装方法は、メタリック用ベル型塗装機を用いて２ステージで１５μｍ程度の膜厚を塗装するものであり、この際の塗料ＮＶ値（Ｎｏｎ Ｖｏｌａｔｉｌｅ値；不揮発固形分含有量）は２０％程度である。かかる従来のメタリック塗料に反射性の強い蒸着アルミニウム薄片等を用いても、得られるメタリック塗装構造中での配向性が未だ十分とは言えず、金属的な意匠性が得られてない。
【０００４】
そこで、本発明者らは、自動車ボディ等の塗装工程において光輝材の配向を制御する技術を開発し、蒸着アルミ等を用いた金属調メタリック塗装方法を提案している（特許文献１）。
【０００５】
しかしながら、上述した金属調メタリック塗装方法では、メタリックベース塗料をベース膜厚が８μｍ前後となるように２ステージで塗装するので、蒸着アルミなどの光輝材の使用量が多くなり、従来のシルバー系メタリック塗装に比べてコストが著しく高くなるという問題があった。
【特許文献１】特開２００３−３１３５００号公報
【発明の開示】
【０００６】
本発明は、光輝材の使用量を低減しつつ金属感に富んだ意匠が得られるメタリック塗装方法及び積層塗膜を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に中塗り塗膜層を形成する中塗り塗装工程と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗膜層を形成するメタリックベース塗装工程と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面にクリヤ塗膜層を形成するクリヤ塗装工程とを有する塗装方法であって、前記中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層を形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層を形成する第２中塗り塗装工程を有することを特徴とする塗装方法が提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に形成された中塗り塗膜層と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面に形成されたメタリックベース塗膜層と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面に形成されたクリヤ塗膜層とを少なくとも有する積層塗膜であって、前記中塗り塗膜層は、顔料を含む中塗り塗料を用いて形成された第１中塗り塗膜層と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に形成された第２中塗り塗膜層を有することを特徴とする積層塗膜が提供される。
【０００８】
本発明では、メタリックベース塗膜層の下地としての第２中塗り塗膜層が、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて形成されているので、第２中塗り塗膜層の表面が極めて平滑になる。そして、この平滑になった第２中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗料を塗装すると、薄い膜厚で塗装しても光輝材が良好に配向する結果、メタリックベース塗膜層の膜厚をたとえば５μｍ以下まで薄くすることができる。これにより、光輝材の使用量を低減しつつ金属感に富んだメタリック塗装の意匠を提供することができる。
【発明の実施の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の塗装方法の実施形態を示す工程図、図２は本発明の塗装方法の実施形態により得られる積層塗膜を示す断面図、図３は本発明の塗装方法に係るメタリックベースの光輝材の配向作用を説明するための塗膜断面図、図４は本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料を用いて塗膜を形成する際の塗膜構成メカニズムを示す断面図、図５は本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料の粘性の経時変化の一例を示すグラフ、図６は転球試験の概要を示す側面図である。
【００１０】
本発明に係る塗装方法は、たとえばＸ−Ｒｉｔｅ社のメタリック感指標であるＦＩ値が２１以上の、金属そのものに近い高金属感を呈するメタリックベース塗料を用いた塗装方法であって、このメタリックベース塗膜層の直下の下地層表面を極めて平滑にする塗装方法であればよい。求められる当該下地層の平滑度を、たとえばＢＫＹガードナー社製ウェーブスキャンの測定値でいうならば、ロングウェーブ（ＬＷ）で９．０以下、ショートウェーブ（ＳＷ）で２５以下である。
【００１１】
このような平滑な下地層を得るための塗装方法の具体例として、被塗物に自動車ボディを適用した一例を以下に説明するが、本発明に係る塗装方法はこれらの実施形態にのみ限定される趣旨ではなく、したがって、これらの実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【００１２】
なお本明細書において、被塗物に塗布する材料を塗料といい、この塗料を塗布することにより被塗物表面に形成される層であって硬化前を未硬化塗膜層、硬化後を硬化塗膜層、これら未硬化塗膜層及び硬化塗膜層を総称して塗膜層という。
【００１３】
本実施形態に係る積層塗膜は、図２に示すように被塗物１０１である自動車ボディの表面に形成された電着塗膜層１０２と、この電着塗膜層１０２の表面に形成された第１中塗り塗膜層１０３ａと、この第１中塗り塗膜層１０３ａの表面に形成された第２中塗り塗膜層１０３ｂと、この第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に形成されたメタリックベース塗膜層１０４と、このベース塗膜層１０４の表面に形成されたクリヤ塗膜層１０５とから構成されている。
【００１４】
被塗物である自動車ボディ１０１を構成する材料としては、鋼板やアルミニウム板などの各種金属材料のほか、プラスチックも適用することができ、自動車ボディの外板や内板などが塗装対象部位となる。なお、本発明に係る塗装方法においては、自動車ボディ以外の自動車部品や、自動車以外の各種被塗物を塗装対象にすることができる。
【００１５】
電着塗装工程Ａの前に、この自動車ボディ１０１を前処理工程に搬入し、ここでアルカリ洗浄液などを用いて自動車ボディ１０１に付着した油分を脱脂洗浄したのち、自動車ボディ１０１の表面にリン酸亜鉛の化成皮膜を形成する。
【００１６】
次いで、化成皮膜が形成された自動車ボディ１０１を電着塗装工程Ａに搬入し、ここでカチオン型電着塗料又はアニオン型電着塗料が満たされた電着槽に自動車ボディ１０１を浸漬し、自動車ボディ１０１と電着塗料との間に所定の電圧を印加することで、電気泳動作用により未硬化の電着塗膜層１０２を自動車ボディ１０１の表面に形成する。続く電着水洗工程では、自動車ボディ１０１の表面に付着した余分な電着塗料を、工業用水や純水を用いてスプレーやディッピングすることで洗い流すとともに、洗い流された電着塗料を回収して再利用する。
【００１７】
次いで、電着水洗工程を終了した自動車ボディ１０１を電着焼付け工程Ｂである電着乾燥炉に搬入し、たとえば１６０℃〜１８０℃で１５分〜３０分焼き付けることで硬化した電着塗膜層１０２が得られる。自動車ボディ１０１の仕様や部位によっても相違するが、電着塗膜層１０１の膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。
【００１８】
第１中塗り塗膜層１０３ａを構成する塗料は、ポリエステル−メラミン樹脂やポリエステル−エポキシ樹脂などのポリエステル系樹脂、アクリル−メラミン樹脂，アクリル−ウレタン樹脂，アクリル−エポキシ樹脂などのアクリル系樹脂、塩ビ酢ビ共重合樹脂、ウレタン樹脂、セルロース樹脂などを主成分とし、これに着色材、添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、水を溶剤とする水系塗料又は有機溶剤を溶剤とする有機溶剤系塗料である。すなわち、着色剤などの顔料を含む中塗り塗料である。そして、この塗料を溶剤で希釈したものを、図１に示す第１中塗り塗装工程Ｃにおいてスプレー塗装ガンや回転霧化式塗装ガンなどの塗装機を用いて電着塗膜層１０２の表面に塗装する。
【００１９】
第１中塗り塗膜層１０３ａを形成したら、ウェットオンウェットで、第２中塗り塗装工程Ｄにて第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成する。
【００２０】
この第２中塗り塗膜層１０３ｂを構成する塗料は、ポリエステル−メラミン樹脂やポリエステル−エポキシ樹脂などのポリエステル系樹脂、アクリル−メラミン樹脂，アクリル−ウレタン樹脂，アクリル−エポキシ樹脂などのアクリル系樹脂などを主成分とし、これに必要に応じて添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、水を溶剤とする水系塗料又は有機溶剤を溶剤とする有機溶剤系塗料である。すなわち、上述した第１中塗り塗膜層１０３ａを構成する塗料に対して、着色剤などの顔料を除去した塗料である。したがって、後述するクリヤ塗膜層１０５を構成するクリヤ塗料を用いて第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成することもできる。
【００２１】
着色剤などの顔料を含まない塗料は、顔料による塗膜表面の凹凸が生じないので顔料を含む一般的な中塗り塗料に比べて平滑である。ただし、第１中塗り塗膜層１０３ａも顔料を含まない中塗り塗料で構成すると、メタリックベース塗膜１０４のみで電着塗膜層１０２を隠蔽することが困難となる。したがって、第１中塗り塗膜層１０３ａは着色剤などの顔料を含んだ塗料を用いて形成する。
【００２２】
次いで、第２中塗り塗装工程を終了した自動車ボディ１０１を中塗り焼付け工程Ｅである中塗り乾燥炉に搬入し、たとえば１２０℃〜１６０℃、１０分〜３０分の条件で未乾燥の第１中塗り塗膜層１０３ａと第２中塗り塗膜層１０３ｂを同時に焼き付ける。これにより硬化した第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂが得られる。自動車ボディ１０１の仕様や部位によっても相違するが、第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂのそれぞれの膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。特に第２中塗り塗膜層１０３ｂは、所望の平滑性を確保するために１０μｍ以上とすることが望ましい。
【００２３】
なお、図１に示す第１中塗り塗装工程Ｃと第２中塗り塗装工程Ｄはウェットオンウェットで構成したが、第１中塗り塗膜層１０３ａの溶剤蒸発性を高めるために、第１中塗り塗装工程Ｃと第２中塗り塗装工程Ｄの間に、第１中塗り塗膜層１０３ａに含まれた溶剤分を蒸発させるためのプレヒート工程を設けても良い。このプレヒート工程では、未硬化の第１中塗り塗膜層１０３ａを、ランプや熱風送風機を用いて中塗り塗料の硬化温度より低い温度で加熱する。
【００２４】
中塗り焼付け工程Ｅにて硬化した第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂが形成されたら、次のメタリックベース塗装工程Ｆにて第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面にメタリックベース塗料を塗布する。
【００２５】
ここで、本例で使用するメタリックベース塗料は、塗料基材をエステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤で、固形分が１〜１０重量％となるように希釈した塗料であり、塗料基材は、固形分中、１０〜３０重量％の光輝材と、１０〜５０重量％のセルロースアセテートブチレート樹脂（分子量２５０００〜５００００）と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する。また、上記成分以外に、塗膜形成要素としての顔料や可塑剤、硬化剤、表面調整剤、沈降防止剤、付着付与剤、タレ防止剤などの添加剤を含んでもよい。
【００２６】
なお、この塗料基材において、光輝材、セルロースアセテートブチレート樹脂（以下、ＣＡＢ樹脂ともいう。）及びアクリル−メラミン樹脂は不揮発性固形分であって塗膜形成要素として機能し、ＣＡＢ樹脂はいわゆる粘性樹脂として機能する。
【００２７】
図４に本例に係るメタリックベース塗料の塗膜形成メカニズムを示すが、同図の左に示すように光輝材１を含む飛行塗料粒子１０が被塗物である第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に塗着すると（同図（ａ））、その飛行速度、粒径及び塗料基材の希釈率などに応じて、塗料粒子１０は変形して扁平化するとともに、鱗片状の光輝材１はその平面部位が第２中塗り塗膜層１０３ｂと平行になるように配向しようとする。塗着後、塗料１０は飛行速度などに起因する粒子変形エネルギーや粘度に応じて更に周囲に広がって未硬化膜を形成しようとし、これに応じて光輝材１も更に平行に配向しようとする（同図（ｂ））。
【００２８】
次いで、塗料１０の拡散が終了して塗料の未硬化膜が形成されると、塗料１０の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティングが完了し（同図（ｃ）〜（ｄ））、その後、溶剤の蒸発に応じて塗料未硬化膜が体積収縮する。これに応じて光輝材１は更にいっそう平行に配向し（同図（ｄ））、メタリックベース塗膜層１０４が完成する。
【００２９】
本例では、上述したメタリックベース塗膜層の形成過程において、特に塗料の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティング時の初期（同図（ｃ））に、光輝材１を流動させないがウェットな状態に塗料を導き、その後の体積収縮による光輝材１の平行配向を更に促進させることを主眼の一つとしており、またこれを実現できるような塗料組成や塗料性状を提案するものである。
【００３０】
こうした主眼点を塗料（塗膜）粘性の変化から観察すると図５に示すような関係が得られる。
【００３１】
図５において、曲線Ａは本例に係るメタリックベース塗料の一例における粘性の経時変化を示し、曲線Ｂは従来のメタリックベース塗料の一例における粘性の掲示変化を示す。
【００３２】
同図において、縦軸の転球所要時間は、図６に示すように常温常圧下、Ａ４版サイズの中塗り塗料を施したブリキ板に供試塗料を１０μｍ塗布し、このブリキ板を５°以下の所定角度θに傾けて配置したのち、１１ｍｍφで５．５ｇの鉄球をブリキ板の頂上から静かに転がし、その所要時間を一定時間ごとに時系列で測定したものである。
【００３３】
図５に示すように、本例のメタリックベース塗料（曲線Ａ）では、代表的に、塗着から塗膜形成までに、転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、３秒未満の指触乾燥時間域がこの順で存在し、しかも未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に指触乾燥時間域となることがわかる。なお、本例で着目する塗料の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティング時の初期は、曲線Ａにおいて粘度上昇時間域の初期に相当する。
【００３４】
これに対して、従来のメタリックベース塗料（曲線Ｂ）では、塗着後に転球所要時間が増大して粘度が上昇することはなく、しかも塗着後１分経過後は粘度の下降も極めて緩やかである。したがって、上述したような塗料セッティング時以降における光輝材の平行配向を生じることはない。
【００３５】
なお、本例のメタリックベース塗料においては、転球所要時間の最大値は、粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることが好ましく、２０〜３０秒であることが更に好ましく、２５〜３０秒であることが一層好ましい。転球所要時間の最大値が１５秒未満では、既にメタリックベース塗膜層１０４の表面が乾燥しており塗膜収縮時に光輝材が配向し難く、３０秒を超えると塗膜の粘度自体が高く、この場合も光輝材が配向し難い。
【００３６】
また、本例のメタリックベース塗料は、塗着前の初期状態において、代表的に不揮発固形分を全量で１〜１０重量％の割合で含む（すなわちＮＶ値が１〜１０重量％）が、未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、好ましくは２５〜３０重量％であり、かつ粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％、好ましくは５０〜５５重量％である。未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０重量％未満では、塗膜粘度が低く、配向が乱れてしまうことがあり、３０重量％を超えると塗膜粘度上昇率が高すぎて光輝材の配向が充分に起こらないことがある。また、粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０重量％未満では塗膜粘度が上昇せず転球所要時間が１５秒以下になってしまうことがあり、６０重量％を超えると塗膜が乾燥して転球所要時間が１５秒よりも短くなってしまうことがある。
【００３７】
本例に係るメタリックベース塗料の塗料基材に含まれる光輝材としては、パール顔料や金属フレークを挙げることができ、特に蒸着法で得られる金属フレークが代表的であるが、反射性の良好さから蒸着アルミニウムフレークを用いることが好適である。
【００３８】
このような光輝材は典型的には鱗片状をなすが、その大きさは最大長部位が１０〜１００μｍ、厚さが０．０１〜０．２μｍであることが好ましい。最大長部位が１０μｍ未満では充分な反射が得られないことがあり、１００μｍを超えると塗料循環装置における光輝材の沈降性に問題が生じることがある。一方、厚さが０．０１μｍ未満では塗料循環での形状安定性に劣ることがあり、０．２μｍを超えると光輝材一枚あたりの重量が重くなり、たとえばアルミフレーク自体の枚数が制限されることがある。
【００３９】
なお、光輝材の配合量は、塗料基材の１０〜３０重量％である。１０重量％未満では光輝材表面の面積が小さく充分な光の反射が得られないことがあり、３０重量％を超えると光輝材の量が多いため塗料循環時に光輝材の沈降等の問題が生じることがある。
【００４０】
ＣＡＢ樹脂は、いわゆる粘性樹脂として機能し、塗着後にエステル溶剤やケトン溶剤が蒸発するにしたがって粘性を強く発現する。このように、塗着した塗料の溶剤成分が蒸発するにつれて粘性樹脂の粘性が発現するので、上述のように平行に配置された光輝材の流動が抑制され、これにより金属に近い外観を有する塗装が得られ易くなる。
【００４１】
ＣＡＢ樹脂の分子量としては、２５，０００〜５０，０００のものを用いるが、なかでも２５，０００〜３５，０００が好ましく、２６，０００〜３４，０００が更に好ましく、２８，０００〜３２，０００が一層好ましい。ＣＡＢ樹脂の分子量が２５，０００未満では、塗膜粘度が低く光輝材の配向が乱れてしまう。また、５０，０００を超えると粘度が高すぎて光輝材が充分に配向できない。
【００４２】
なお、ＣＡＢ樹脂の配合量は、塗料基材の１０〜５０重量％である。１０重量％未満では充分な粘性を発現できず、５０重量％を超えると塗膜を硬化させるアクリル−メラミン樹脂が相対的に少なくなって塗膜密着性などの充分な性能が発揮できなくなる。
【００４３】
アクリル−メラミン樹脂は、主に塗膜を硬化させるものとして機能する。アクリル−メラミン樹脂の配合量は、塗料基材の残量、すなわちこれに上述の光輝材とＣＡＢ樹脂を合算したものが１００重量％となるような量とする。
【００４４】
なお、本例において、塗料基材には上述のような成分以外にも塗膜形成要素としての顔料や可塑剤、硬化剤、表面調整剤、沈降防止剤、付着付与剤及びタレ防止剤などの添加剤を添加することも可能であるが、この場合もアクリル−メラミン樹脂の配合量は、他の全ての成分とこのアクリル−メラミン樹脂とを合算したものが１００重量％となるような量でよい。
【００４５】
エステル系溶剤及びケトン系溶剤は、上述した塗料基材の希釈剤として機能するが、具体的には３−酢酸−メトキシ−ブチル、２−エタノールアセテート、アルキルベンゼン、酢酸エチル及びトルエンなどを主成分とするシンナーを挙げることができる。
【００４６】
上述したように、本例のメタリックベース塗料は上記塗料基材をこのエステル系溶剤もしくはケトン系溶剤またはこれらの混合溶剤で希釈したものであり、その希釈率は塗料中の固形分を１〜１０重量％とするものである。
【００４７】
本例では、こうした希釈率を採用することにより塗着する塗料粒子（飛行粒子）の粘度を低下させて、被塗物（第２中塗り塗膜層１０３ｂ）表面での塗着粒子の変形を従来のメタリックベース塗料の場合と比較して強く起こし、塗料中のアルミ薄片などの蒸着金属薄片を被塗物表面に対して平行に近く配置させることができる（図４（ａ））。なお、希釈率が１０重量％を超えると塗着時における塗料粒子の変形が充分に起こらず、１重量％未満では塗装機の吐出量が増加してしまい、塗装ラインでは実質的に適用困難となる。
【００４８】
本例では特に、上述した平滑性に富んだ第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に上述したメタリックベース塗料を塗装することで、図３に示すように薄膜であっても充分良好に光輝材１の平行配向を実現することができる。すなわち、被塗物表面の平滑性が不良であると、光輝材がその凹凸を埋めて塗膜面に平行に配向するためには、それなりの膜厚が必要となるが、図３に示すように被塗物１０３ｂの表面自体が予め平滑にされていると、光輝材１が凹凸を埋める必要がなくなり、その分だけ膜厚を薄くすることができる。
【００４９】
本例のメタリックベース塗膜層１０４は、上述したメタリックベース塗料を用いて形成され、１０〜３０重量％の光輝材と、１０〜５０重量％のＣＡＢ樹脂と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含み、ＦＩ値が２１以上のものである。
【００５０】
ここで、ＦＩ値とは、Ｘ−Ｒｉｔｅ社のメタリック感指標であり、具体的には次式（１）で定義される。
【００５１】
（数１）
ＦＩ＝２．６９｛（Ｌ１５°−Ｌ１１０°）１．１１／（Ｌ４５°）０．８６…（１）
式（１）において、Ｌ１５°，Ｌ１１０°，Ｌ４５°は、ＪＩＳに規定される標準光源Ｄ６５を光源とし、平板状の塗膜表面にそれぞれ１５°、４５°及び１１０°の角度で入射させた際の反射光の強度を示す。
【００５２】
本例のメタリックベース塗膜層１０４は、このＦＩ値が２１以上であり、２３以上が更に好ましい。ＦＩ値が２１未満では、「まさに金属」という反射が得られない。
【００５３】
特に本例のメタリックベース塗膜層１０４は、乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることが好ましく、２．５〜３．５μｍであることが更に好ましい。上述したように、メタリックベース塗膜層１０４の直下の下地層が平滑性に優れた第２中塗り塗膜層１０３ｂであることから、メタリックベース塗膜層１０４を上述したように薄膜で構成しても光輝材１の配向性は充分に良好なものとなる。したがって、メタリックベース塗膜層１０４を５μｍ以下に薄くすることで、高価な光輝材の使用量を低減することができる。なお、メタリックベース塗膜層１０４の膜厚が２．５μｍ未満であると十分な金属感を得ることができず、また５μｍを超えると光輝材の使用量が増加するのでコスト的に不利となる。
【００５４】
メタリックベース塗料を塗装するには、従来公知の回転霧化式ベル型塗装機を用いることができ、その場合、シェーピングエアー流量を４００〜８００Ｎｌ／ｍｉｎとすることが好ましく、これにより塗料粒子の飛行速度を確保し、塗着時の塗料粒子変形エネルギーを充分に付与することができる。シェーピングエアー流量が４００Ｎｌ／ｍｉｎ未満では塗料粒子の変形エネルギーが不充分となることがあり、８００Ｎｌ／ｍｉｎを超えると塗装機側のエアー供給対応が難しくなる。
【００５５】
図１に戻り、第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面にメタリックベース塗料を塗布し未乾燥のメタリックベース塗膜層１０４を形成したら、１〜２分程度のフラッシュオフ又はプレヒートをおいて、次のクリヤ塗装工程Ｇにてボディの内外板にクリヤ塗料を塗布する。
【００５６】
クリヤ塗料は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、塩ビ酢ビ共重合樹脂、ウレタン樹脂、セルロース樹脂などを主成分とし、これに各種添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、この塗料を溶剤で希釈したものを、クリヤ塗装工程Ｇにおいてスプレー塗装ガンや回転霧化式塗装ガンなどの塗装機を用いてメタリックベース塗膜層１０４の表面に塗装する。これにより透明のクリヤ塗膜層１０５が形成される。自動車ボディの仕様や部位によっても相違するが、クリヤ塗膜層１０５の膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。なお、本例に係るクリヤ塗料は水系塗料及び有機溶剤系塗料の何れをも用いることができる。
【００５７】
クリヤ塗料を塗布したら、数分の静置（セッティング）を経たのちボディを上塗り焼付け工程Ｈに搬入し、先に塗布して形成したメタリックベース塗膜層１０４及びクリヤ塗膜層１０５を、同時に、たとえば１２０℃〜１６０℃で１０分〜３０分焼き付ける。
【００５８】
以上により、自動車ボディ１０１の表面に、電着塗膜層１０２、第１中塗り塗膜層１０３ａ、第２中塗り塗膜層１０３ｂ、メタリックベース塗膜層１０４及びクリヤ塗膜層１０５の各硬化塗膜が形成される。
【００５９】
特に本例の第２中塗り塗膜層１０３ｂは、顔料を含まない中塗り塗料またはクリヤ塗料を用いて形成するので表面の平滑性がきわめて高い。そして、この平滑な第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に光輝材を含有するメタリックベース塗料を塗布すると、薄膜であっても光輝材が平行に配向することになる。したがって、高価な光輝材の使用量を低減することができる。
【００６０】
以上、本発明の塗装方法の実施形態を説明したが、より具体的な実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
【００６１】
従来公知の電着塗料を用いて鋼板１０１に電着塗装を施し、２０μｍの電着塗膜層１０２を形成した。この電着塗膜層１０２の表面に、第１中塗り塗料としての、ポリエステル−メラミン樹脂系中塗り塗料（日本ペイント社製）を１５μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢ９２１型，カップ径φ＝５０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量２５０Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１５０ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度２５ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６２】
１分以内のフラッシュオフをおいて、第２中塗り塗料としての、顔料を含まないアクリル−メラミン樹脂系中塗り塗料（日本ペイント社製）を１０μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢ９２１型，カップ径φ＝５０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量２５０Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１００ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度２５ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６３】
これを１４０℃、２０分の条件で焼き付けた。得られた中塗り塗膜層の平滑度をＢＹＫガードナー社製ウェーブスキャンにより測定したところ、ＬＷ＝３．５、ＳＷ＝２３．３であった。
【００６４】
次いで、メタリックベース塗料として、日本ペイント社製アクリル−メラミン樹脂７３重量％、蒸着アルミペースト１７重量％及びＣＡＢ樹脂（ＥＡＳＴＭＡＮ社製３８１−０．５，分子量３０，０００）１０重量％からなる塗料基材を、酢酸エチル３００重量％で希釈したものを用いた。このメタリックベース塗料を、上述した中塗り塗膜層の表面に２．５μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢメタリックベル型，カップ径φ＝７０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量７００Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１５０ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度５４ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６５】
室温で３分間のフラッシュオフをおいて、有機溶剤系クリヤ塗料（日本油脂社製ベルコートＮｏ．７３００）を、回転霧化式ベル型塗装機を用いて、回転数２５，０００ｒｐｍ，シェーピングエアー３００Ｎｌ／分，吐出量２００ｃｃ／分，印加電圧−８０ｋＶ，ガン距離２０ｃｍの条件にて、１ステージで塗装した。
【００６６】
これらメタリックベース塗膜層及びクリヤ塗膜層を１４０℃で２０分間焼き付けた。
【００６７】
得られた積層塗膜のＦＩ値をＸ−Ｒｉｔｅ社製ＭＡ６８測定器を用いて測定したところＦＩ値は２３であった。
【００６８】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の塗装方法の実施形態を示す工程図である。
【図２】本発明の塗装方法の実施形態により得られる積層塗膜を示す断面図である。
【図３】本発明の塗装方法に係るメタリックベースの光輝材の配向作用を説明するための塗膜断面図である。
【図４】本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料を用いて塗膜を形成する際の塗膜構成メカニズムを示す断面図である。
【図５】本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料の粘性の経時変化の一例を示すグラフである。
【図６】転球試験の概要を示す側面図である。
【符号の説明】
【００７０】
１０１…被塗物（自動車ボディ）
１０２…電着塗膜層
１０３ａ…第１中塗り塗膜層
１０３ｂ…第２中塗り塗膜層
１０４…メタリックベース塗膜層
１０５…クリヤ塗膜層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のボディや部品等の塗装に適用できるメタリック塗装方法及び積層塗膜に関し、特に蒸着金属片などの光輝材の配向性が良好で、金属感に富んだ意匠を提供できるメタリック塗装方法及び積層塗膜に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディや部品のメタリック塗装において、金属感に富んだ（金属的な）外観意匠を提供するべく、光輝材として光反射性の良好な蒸着アルミニウム薄片などを用いた塗装が行われている。しかしながら、このような従来のメタリック塗装にあっては、蒸着アルミニウム薄片等の光輝材を用いたメタリック塗料で金属のような意匠を実現しようとしても、小型製品や部品等の小さな被塗物でしか実現できず、自動車ボディのような広い塗布面積を有する被塗物に対して、自動塗装ラインのような生産タクトの短い塗装工程では、実質的に実現不可能であった。
【０００３】
また、従来の自動車ボディ塗装ラインにおけるメタリック塗装方法は、メタリック用ベル型塗装機を用いて２ステージで１５μｍ程度の膜厚を塗装するものであり、この際の塗料ＮＶ値（Ｎｏｎ Ｖｏｌａｔｉｌｅ値；不揮発固形分含有量）は２０％程度である。かかる従来のメタリック塗料に反射性の強い蒸着アルミニウム薄片等を用いても、得られるメタリック塗装構造中での配向性が未だ十分とは言えず、金属的な意匠性が得られてない。
【０００４】
そこで、本発明者らは、自動車ボディ等の塗装工程において光輝材の配向を制御する技術を開発し、蒸着アルミ等を用いた金属調メタリック塗装方法を提案している（特許文献１）。
【０００５】
しかしながら、上述した金属調メタリック塗装方法では、メタリックベース塗料をベース膜厚が８μｍ前後となるように２ステージで塗装するので、蒸着アルミなどの光輝材の使用量が多くなり、従来のシルバー系メタリック塗装に比べてコストが著しく高くなるという問題があった。
【特許文献１】特開２００３−３１３５００号公報
【発明の開示】
【０００６】
本発明は、光輝材の使用量を低減しつつ金属感に富んだ意匠が得られるメタリック塗装方法及び積層塗膜を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に中塗り塗膜層を形成する中塗り塗装工程と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗膜層を形成するメタリックベース塗装工程と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面にクリヤ塗膜層を形成するクリヤ塗装工程とを有する塗装方法であって、前記中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層を形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層を形成する第２中塗り塗装工程を有することを特徴とする塗装方法が提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に形成された中塗り塗膜層と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面に形成されたメタリックベース塗膜層と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面に形成されたクリヤ塗膜層とを少なくとも有する積層塗膜であって、前記中塗り塗膜層は、顔料を含む中塗り塗料を用いて形成された第１中塗り塗膜層と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に形成された第２中塗り塗膜層を有することを特徴とする積層塗膜が提供される。
【０００８】
本発明では、メタリックベース塗膜層の下地としての第２中塗り塗膜層が、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて形成されているので、第２中塗り塗膜層の表面が極めて平滑になる。そして、この平滑になった第２中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗料を塗装すると、薄い膜厚で塗装しても光輝材が良好に配向する結果、メタリックベース塗膜層の膜厚をたとえば５μｍ以下まで薄くすることができる。これにより、光輝材の使用量を低減しつつ金属感に富んだメタリック塗装の意匠を提供することができる。
【発明の実施の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の塗装方法の実施形態を示す工程図、図２は本発明の塗装方法の実施形態により得られる積層塗膜を示す断面図、図３は本発明の塗装方法に係るメタリックベースの光輝材の配向作用を説明するための塗膜断面図、図４は本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料を用いて塗膜を形成する際の塗膜構成メカニズムを示す断面図、図５は本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料の粘性の経時変化の一例を示すグラフ、図６は転球試験の概要を示す側面図である。
【００１０】
本発明に係る塗装方法は、たとえばＸ−Ｒｉｔｅ社のメタリック感指標であるＦＩ値が２１以上の、金属そのものに近い高金属感を呈するメタリックベース塗料を用いた塗装方法であって、このメタリックベース塗膜層の直下の下地層表面を極めて平滑にする塗装方法であればよい。求められる当該下地層の平滑度を、たとえばＢＫＹガードナー社製ウェーブスキャンの測定値でいうならば、ロングウェーブ（ＬＷ）で９．０以下、ショートウェーブ（ＳＷ）で２５以下である。
【００１１】
このような平滑な下地層を得るための塗装方法の具体例として、被塗物に自動車ボディを適用した一例を以下に説明するが、本発明に係る塗装方法はこれらの実施形態にのみ限定される趣旨ではなく、したがって、これらの実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【００１２】
なお本明細書において、被塗物に塗布する材料を塗料といい、この塗料を塗布することにより被塗物表面に形成される層であって硬化前を未硬化塗膜層、硬化後を硬化塗膜層、これら未硬化塗膜層及び硬化塗膜層を総称して塗膜層という。
【００１３】
本実施形態に係る積層塗膜は、図２に示すように被塗物１０１である自動車ボディの表面に形成された電着塗膜層１０２と、この電着塗膜層１０２の表面に形成された第１中塗り塗膜層１０３ａと、この第１中塗り塗膜層１０３ａの表面に形成された第２中塗り塗膜層１０３ｂと、この第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に形成されたメタリックベース塗膜層１０４と、このベース塗膜層１０４の表面に形成されたクリヤ塗膜層１０５とから構成されている。
【００１４】
被塗物である自動車ボディ１０１を構成する材料としては、鋼板やアルミニウム板などの各種金属材料のほか、プラスチックも適用することができ、自動車ボディの外板や内板などが塗装対象部位となる。なお、本発明に係る塗装方法においては、自動車ボディ以外の自動車部品や、自動車以外の各種被塗物を塗装対象にすることができる。
【００１５】
電着塗装工程Ａの前に、この自動車ボディ１０１を前処理工程に搬入し、ここでアルカリ洗浄液などを用いて自動車ボディ１０１に付着した油分を脱脂洗浄したのち、自動車ボディ１０１の表面にリン酸亜鉛の化成皮膜を形成する。
【００１６】
次いで、化成皮膜が形成された自動車ボディ１０１を電着塗装工程Ａに搬入し、ここでカチオン型電着塗料又はアニオン型電着塗料が満たされた電着槽に自動車ボディ１０１を浸漬し、自動車ボディ１０１と電着塗料との間に所定の電圧を印加することで、電気泳動作用により未硬化の電着塗膜層１０２を自動車ボディ１０１の表面に形成する。続く電着水洗工程では、自動車ボディ１０１の表面に付着した余分な電着塗料を、工業用水や純水を用いてスプレーやディッピングすることで洗い流すとともに、洗い流された電着塗料を回収して再利用する。
【００１７】
次いで、電着水洗工程を終了した自動車ボディ１０１を電着焼付け工程Ｂである電着乾燥炉に搬入し、たとえば１６０℃〜１８０℃で１５分〜３０分焼き付けることで硬化した電着塗膜層１０２が得られる。自動車ボディ１０１の仕様や部位によっても相違するが、電着塗膜層１０１の膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。
【００１８】
第１中塗り塗膜層１０３ａを構成する塗料は、ポリエステル−メラミン樹脂やポリエステル−エポキシ樹脂などのポリエステル系樹脂、アクリル−メラミン樹脂，アクリル−ウレタン樹脂，アクリル−エポキシ樹脂などのアクリル系樹脂、塩ビ酢ビ共重合樹脂、ウレタン樹脂、セルロース樹脂などを主成分とし、これに着色材、添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、水を溶剤とする水系塗料又は有機溶剤を溶剤とする有機溶剤系塗料である。すなわち、着色剤などの顔料を含む中塗り塗料である。そして、この塗料を溶剤で希釈したものを、図１に示す第１中塗り塗装工程Ｃにおいてスプレー塗装ガンや回転霧化式塗装ガンなどの塗装機を用いて電着塗膜層１０２の表面に塗装する。
【００１９】
第１中塗り塗膜層１０３ａを形成したら、ウェットオンウェットで、第２中塗り塗装工程Ｄにて第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成する。
【００２０】
この第２中塗り塗膜層１０３ｂを構成する塗料は、ポリエステル−メラミン樹脂やポリエステル−エポキシ樹脂などのポリエステル系樹脂、アクリル−メラミン樹脂，アクリル−ウレタン樹脂，アクリル−エポキシ樹脂などのアクリル系樹脂などを主成分とし、これに必要に応じて添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、水を溶剤とする水系塗料又は有機溶剤を溶剤とする有機溶剤系塗料である。すなわち、上述した第１中塗り塗膜層１０３ａを構成する塗料に対して、着色剤などの顔料を除去した塗料である。したがって、後述するクリヤ塗膜層１０５を構成するクリヤ塗料を用いて第２中塗り塗膜層１０３ｂを形成することもできる。
【００２１】
着色剤などの顔料を含まない塗料は、顔料による塗膜表面の凹凸が生じないので顔料を含む一般的な中塗り塗料に比べて平滑である。ただし、第１中塗り塗膜層１０３ａも顔料を含まない中塗り塗料で構成すると、メタリックベース塗膜１０４のみで電着塗膜層１０２を隠蔽することが困難となる。したがって、第１中塗り塗膜層１０３ａは着色剤などの顔料を含んだ塗料を用いて形成する。
【００２２】
次いで、第２中塗り塗装工程を終了した自動車ボディ１０１を中塗り焼付け工程Ｅである中塗り乾燥炉に搬入し、たとえば１２０℃〜１６０℃、１０分〜３０分の条件で未乾燥の第１中塗り塗膜層１０３ａと第２中塗り塗膜層１０３ｂを同時に焼き付ける。これにより硬化した第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂが得られる。自動車ボディ１０１の仕様や部位によっても相違するが、第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂのそれぞれの膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。特に第２中塗り塗膜層１０３ｂは、所望の平滑性を確保するために１０μｍ以上とすることが望ましい。
【００２３】
なお、図１に示す第１中塗り塗装工程Ｃと第２中塗り塗装工程Ｄはウェットオンウェットで構成したが、第１中塗り塗膜層１０３ａの溶剤蒸発性を高めるために、第１中塗り塗装工程Ｃと第２中塗り塗装工程Ｄの間に、第１中塗り塗膜層１０３ａに含まれた溶剤分を蒸発させるためのプレヒート工程を設けても良い。このプレヒート工程では、未硬化の第１中塗り塗膜層１０３ａを、ランプや熱風送風機を用いて中塗り塗料の硬化温度より低い温度で加熱する。
【００２４】
中塗り焼付け工程Ｅにて硬化した第１中塗り塗膜層１０３ａ及び第２中塗り塗膜層１０３ｂが形成されたら、次のメタリックベース塗装工程Ｆにて第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面にメタリックベース塗料を塗布する。
【００２５】
ここで、本例で使用するメタリックベース塗料は、塗料基材をエステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤で、固形分が１〜１０重量％となるように希釈した塗料であり、塗料基材は、固形分中、１０〜３０重量％の光輝材と、１０〜５０重量％のセルロースアセテートブチレート樹脂（分子量２５０００〜５００００）と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する。また、上記成分以外に、塗膜形成要素としての顔料や可塑剤、硬化剤、表面調整剤、沈降防止剤、付着付与剤、タレ防止剤などの添加剤を含んでもよい。
【００２６】
なお、この塗料基材において、光輝材、セルロースアセテートブチレート樹脂（以下、ＣＡＢ樹脂ともいう。）及びアクリル−メラミン樹脂は不揮発性固形分であって塗膜形成要素として機能し、ＣＡＢ樹脂はいわゆる粘性樹脂として機能する。
【００２７】
図４に本例に係るメタリックベース塗料の塗膜形成メカニズムを示すが、同図の左に示すように光輝材１を含む飛行塗料粒子１０が被塗物である第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に塗着すると（同図（ａ））、その飛行速度、粒径及び塗料基材の希釈率などに応じて、塗料粒子１０は変形して扁平化するとともに、鱗片状の光輝材１はその平面部位が第２中塗り塗膜層１０３ｂと平行になるように配向しようとする。塗着後、塗料１０は飛行速度などに起因する粒子変形エネルギーや粘度に応じて更に周囲に広がって未硬化膜を形成しようとし、これに応じて光輝材１も更に平行に配向しようとする（同図（ｂ））。
【００２８】
次いで、塗料１０の拡散が終了して塗料の未硬化膜が形成されると、塗料１０の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティングが完了し（同図（ｃ）〜（ｄ））、その後、溶剤の蒸発に応じて塗料未硬化膜が体積収縮する。これに応じて光輝材１は更にいっそう平行に配向し（同図（ｄ））、メタリックベース塗膜層１０４が完成する。
【００２９】
本例では、上述したメタリックベース塗膜層の形成過程において、特に塗料の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティング時の初期（同図（ｃ））に、光輝材１を流動させないがウェットな状態に塗料を導き、その後の体積収縮による光輝材１の平行配向を更に促進させることを主眼の一つとしており、またこれを実現できるような塗料組成や塗料性状を提案するものである。
【００３０】
こうした主眼点を塗料（塗膜）粘性の変化から観察すると図５に示すような関係が得られる。
【００３１】
図５において、曲線Ａは本例に係るメタリックベース塗料の一例における粘性の経時変化を示し、曲線Ｂは従来のメタリックベース塗料の一例における粘性の掲示変化を示す。
【００３２】
同図において、縦軸の転球所要時間は、図６に示すように常温常圧下、Ａ４版サイズの中塗り塗料を施したブリキ板に供試塗料を１０μｍ塗布し、このブリキ板を５°以下の所定角度θに傾けて配置したのち、１１ｍｍφで５．５ｇの鉄球をブリキ板の頂上から静かに転がし、その所要時間を一定時間ごとに時系列で測定したものである。
【００３３】
図５に示すように、本例のメタリックベース塗料（曲線Ａ）では、代表的に、塗着から塗膜形成までに、転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、３秒未満の指触乾燥時間域がこの順で存在し、しかも未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に指触乾燥時間域となることがわかる。なお、本例で着目する塗料の第２中塗り塗膜層１０３ｂへのセッティング時の初期は、曲線Ａにおいて粘度上昇時間域の初期に相当する。
【００３４】
これに対して、従来のメタリックベース塗料（曲線Ｂ）では、塗着後に転球所要時間が増大して粘度が上昇することはなく、しかも塗着後１分経過後は粘度の下降も極めて緩やかである。したがって、上述したような塗料セッティング時以降における光輝材の平行配向を生じることはない。
【００３５】
なお、本例のメタリックベース塗料においては、転球所要時間の最大値は、粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることが好ましく、２０〜３０秒であることが更に好ましく、２５〜３０秒であることが一層好ましい。転球所要時間の最大値が１５秒未満では、既にメタリックベース塗膜層１０４の表面が乾燥しており塗膜収縮時に光輝材が配向し難く、３０秒を超えると塗膜の粘度自体が高く、この場合も光輝材が配向し難い。
【００３６】
また、本例のメタリックベース塗料は、塗着前の初期状態において、代表的に不揮発固形分を全量で１〜１０重量％の割合で含む（すなわちＮＶ値が１〜１０重量％）が、未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、好ましくは２５〜３０重量％であり、かつ粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％、好ましくは５０〜５５重量％である。未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０重量％未満では、塗膜粘度が低く、配向が乱れてしまうことがあり、３０重量％を超えると塗膜粘度上昇率が高すぎて光輝材の配向が充分に起こらないことがある。また、粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０重量％未満では塗膜粘度が上昇せず転球所要時間が１５秒以下になってしまうことがあり、６０重量％を超えると塗膜が乾燥して転球所要時間が１５秒よりも短くなってしまうことがある。
【００３７】
本例に係るメタリックベース塗料の塗料基材に含まれる光輝材としては、パール顔料や金属フレークを挙げることができ、特に蒸着法で得られる金属フレークが代表的であるが、反射性の良好さから蒸着アルミニウムフレークを用いることが好適である。
【００３８】
このような光輝材は典型的には鱗片状をなすが、その大きさは最大長部位が１０〜１００μｍ、厚さが０．０１〜０．２μｍであることが好ましい。最大長部位が１０μｍ未満では充分な反射が得られないことがあり、１００μｍを超えると塗料循環装置における光輝材の沈降性に問題が生じることがある。一方、厚さが０．０１μｍ未満では塗料循環での形状安定性に劣ることがあり、０．２μｍを超えると光輝材一枚あたりの重量が重くなり、たとえばアルミフレーク自体の枚数が制限されることがある。
【００３９】
なお、光輝材の配合量は、塗料基材の１０〜３０重量％である。１０重量％未満では光輝材表面の面積が小さく充分な光の反射が得られないことがあり、３０重量％を超えると光輝材の量が多いため塗料循環時に光輝材の沈降等の問題が生じることがある。
【００４０】
ＣＡＢ樹脂は、いわゆる粘性樹脂として機能し、塗着後にエステル溶剤やケトン溶剤が蒸発するにしたがって粘性を強く発現する。このように、塗着した塗料の溶剤成分が蒸発するにつれて粘性樹脂の粘性が発現するので、上述のように平行に配置された光輝材の流動が抑制され、これにより金属に近い外観を有する塗装が得られ易くなる。
【００４１】
ＣＡＢ樹脂の分子量としては、２５，０００〜５０，０００のものを用いるが、なかでも２５，０００〜３５，０００が好ましく、２６，０００〜３４，０００が更に好ましく、２８，０００〜３２，０００が一層好ましい。ＣＡＢ樹脂の分子量が２５，０００未満では、塗膜粘度が低く光輝材の配向が乱れてしまう。また、５０，０００を超えると粘度が高すぎて光輝材が充分に配向できない。
【００４２】
なお、ＣＡＢ樹脂の配合量は、塗料基材の１０〜５０重量％である。１０重量％未満では充分な粘性を発現できず、５０重量％を超えると塗膜を硬化させるアクリル−メラミン樹脂が相対的に少なくなって塗膜密着性などの充分な性能が発揮できなくなる。
【００４３】
アクリル−メラミン樹脂は、主に塗膜を硬化させるものとして機能する。アクリル−メラミン樹脂の配合量は、塗料基材の残量、すなわちこれに上述の光輝材とＣＡＢ樹脂を合算したものが１００重量％となるような量とする。
【００４４】
なお、本例において、塗料基材には上述のような成分以外にも塗膜形成要素としての顔料や可塑剤、硬化剤、表面調整剤、沈降防止剤、付着付与剤及びタレ防止剤などの添加剤を添加することも可能であるが、この場合もアクリル−メラミン樹脂の配合量は、他の全ての成分とこのアクリル−メラミン樹脂とを合算したものが１００重量％となるような量でよい。
【００４５】
エステル系溶剤及びケトン系溶剤は、上述した塗料基材の希釈剤として機能するが、具体的には３−酢酸−メトキシ−ブチル、２−エタノールアセテート、アルキルベンゼン、酢酸エチル及びトルエンなどを主成分とするシンナーを挙げることができる。
【００４６】
上述したように、本例のメタリックベース塗料は上記塗料基材をこのエステル系溶剤もしくはケトン系溶剤またはこれらの混合溶剤で希釈したものであり、その希釈率は塗料中の固形分を１〜１０重量％とするものである。
【００４７】
本例では、こうした希釈率を採用することにより塗着する塗料粒子（飛行粒子）の粘度を低下させて、被塗物（第２中塗り塗膜層１０３ｂ）表面での塗着粒子の変形を従来のメタリックベース塗料の場合と比較して強く起こし、塗料中のアルミ薄片などの蒸着金属薄片を被塗物表面に対して平行に近く配置させることができる（図４（ａ））。なお、希釈率が１０重量％を超えると塗着時における塗料粒子の変形が充分に起こらず、１重量％未満では塗装機の吐出量が増加してしまい、塗装ラインでは実質的に適用困難となる。
【００４８】
本例では特に、上述した平滑性に富んだ第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に上述したメタリックベース塗料を塗装することで、図３に示すように薄膜であっても充分良好に光輝材１の平行配向を実現することができる。すなわち、被塗物表面の平滑性が不良であると、光輝材がその凹凸を埋めて塗膜面に平行に配向するためには、それなりの膜厚が必要となるが、図３に示すように被塗物１０３ｂの表面自体が予め平滑にされていると、光輝材１が凹凸を埋める必要がなくなり、その分だけ膜厚を薄くすることができる。
【００４９】
本例のメタリックベース塗膜層１０４は、上述したメタリックベース塗料を用いて形成され、１０〜３０重量％の光輝材と、１０〜５０重量％のＣＡＢ樹脂と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含み、ＦＩ値が２１以上のものである。
【００５０】
ここで、ＦＩ値とは、Ｘ−Ｒｉｔｅ社のメタリック感指標であり、具体的には次式（１）で定義される。
【００５１】
（数１）
ＦＩ＝２．６９｛（Ｌ１５°−Ｌ１１０°）１．１１／（Ｌ４５°）０．８６…（１）
式（１）において、Ｌ１５°，Ｌ１１０°，Ｌ４５°は、ＪＩＳに規定される標準光源Ｄ６５を光源とし、平板状の塗膜表面にそれぞれ１５°、４５°及び１１０°の角度で入射させた際の反射光の強度を示す。
【００５２】
本例のメタリックベース塗膜層１０４は、このＦＩ値が２１以上であり、２３以上が更に好ましい。ＦＩ値が２１未満では、「まさに金属」という反射が得られない。
【００５３】
特に本例のメタリックベース塗膜層１０４は、乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることが好ましく、２．５〜３．５μｍであることが更に好ましい。上述したように、メタリックベース塗膜層１０４の直下の下地層が平滑性に優れた第２中塗り塗膜層１０３ｂであることから、メタリックベース塗膜層１０４を上述したように薄膜で構成しても光輝材１の配向性は充分に良好なものとなる。したがって、メタリックベース塗膜層１０４を５μｍ以下に薄くすることで、高価な光輝材の使用量を低減することができる。なお、メタリックベース塗膜層１０４の膜厚が２．５μｍ未満であると十分な金属感を得ることができず、また５μｍを超えると光輝材の使用量が増加するのでコスト的に不利となる。
【００５４】
メタリックベース塗料を塗装するには、従来公知の回転霧化式ベル型塗装機を用いることができ、その場合、シェーピングエアー流量を４００〜８００Ｎｌ／ｍｉｎとすることが好ましく、これにより塗料粒子の飛行速度を確保し、塗着時の塗料粒子変形エネルギーを充分に付与することができる。シェーピングエアー流量が４００Ｎｌ／ｍｉｎ未満では塗料粒子の変形エネルギーが不充分となることがあり、８００Ｎｌ／ｍｉｎを超えると塗装機側のエアー供給対応が難しくなる。
【００５５】
図１に戻り、第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面にメタリックベース塗料を塗布し未乾燥のメタリックベース塗膜層１０４を形成したら、１〜２分程度のフラッシュオフ又はプレヒートをおいて、次のクリヤ塗装工程Ｇにてボディの内外板にクリヤ塗料を塗布する。
【００５６】
クリヤ塗料は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、塩ビ酢ビ共重合樹脂、ウレタン樹脂、セルロース樹脂などを主成分とし、これに各種添加剤を添加してなる熱硬化型塗料又は常温硬化型塗料もしくは２液硬化型塗料であって、この塗料を溶剤で希釈したものを、クリヤ塗装工程Ｇにおいてスプレー塗装ガンや回転霧化式塗装ガンなどの塗装機を用いてメタリックベース塗膜層１０４の表面に塗装する。これにより透明のクリヤ塗膜層１０５が形成される。自動車ボディの仕様や部位によっても相違するが、クリヤ塗膜層１０５の膜厚はたとえば１０〜４０μｍである。なお、本例に係るクリヤ塗料は水系塗料及び有機溶剤系塗料の何れをも用いることができる。
【００５７】
クリヤ塗料を塗布したら、数分の静置（セッティング）を経たのちボディを上塗り焼付け工程Ｈに搬入し、先に塗布して形成したメタリックベース塗膜層１０４及びクリヤ塗膜層１０５を、同時に、たとえば１２０℃〜１６０℃で１０分〜３０分焼き付ける。
【００５８】
以上により、自動車ボディ１０１の表面に、電着塗膜層１０２、第１中塗り塗膜層１０３ａ、第２中塗り塗膜層１０３ｂ、メタリックベース塗膜層１０４及びクリヤ塗膜層１０５の各硬化塗膜が形成される。
【００５９】
特に本例の第２中塗り塗膜層１０３ｂは、顔料を含まない中塗り塗料またはクリヤ塗料を用いて形成するので表面の平滑性がきわめて高い。そして、この平滑な第２中塗り塗膜層１０３ｂの表面に光輝材を含有するメタリックベース塗料を塗布すると、薄膜であっても光輝材が平行に配向することになる。したがって、高価な光輝材の使用量を低減することができる。
【００６０】
以上、本発明の塗装方法の実施形態を説明したが、より具体的な実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
【００６１】
従来公知の電着塗料を用いて鋼板１０１に電着塗装を施し、２０μｍの電着塗膜層１０２を形成した。この電着塗膜層１０２の表面に、第１中塗り塗料としての、ポリエステル−メラミン樹脂系中塗り塗料（日本ペイント社製）を１５μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢ９２１型，カップ径φ＝５０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量２５０Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１５０ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度２５ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６２】
１分以内のフラッシュオフをおいて、第２中塗り塗料としての、顔料を含まないアクリル−メラミン樹脂系中塗り塗料（日本ペイント社製）を１０μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢ９２１型，カップ径φ＝５０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量２５０Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１００ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度２５ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６３】
これを１４０℃、２０分の条件で焼き付けた。得られた中塗り塗膜層の平滑度をＢＹＫガードナー社製ウェーブスキャンにより測定したところ、ＬＷ＝３．５、ＳＷ＝２３．３であった。
【００６４】
次いで、メタリックベース塗料として、日本ペイント社製アクリル−メラミン樹脂７３重量％、蒸着アルミペースト１７重量％及びＣＡＢ樹脂（ＥＡＳＴＭＡＮ社製３８１−０．５，分子量３０，０００）１０重量％からなる塗料基材を、酢酸エチル３００重量％で希釈したものを用いた。このメタリックベース塗料を、上述した中塗り塗膜層の表面に２．５μｍ塗布した。塗装には、回転霧化式ベル型塗装機（ＡＢＢメタリックベル型，カップ径φ＝７０ｍｍ）を用い、回転数２５０００ｒｐｍ、シェーピングエアー流量７００Ｎｌ／ｍｉｎ、吐出量１５０ｍｌ／ｍｉｎ、印加電圧−６０ｋＶ、塗装線速度５４ｍ／ｍｉｎ、塗り重ね回数４回で塗装した。
【００６５】
室温で３分間のフラッシュオフをおいて、有機溶剤系クリヤ塗料（日本油脂社製ベルコートＮｏ．７３００）を、回転霧化式ベル型塗装機を用いて、回転数２５，０００ｒｐｍ，シェーピングエアー３００Ｎｌ／分，吐出量２００ｃｃ／分，印加電圧−８０ｋＶ，ガン距離２０ｃｍの条件にて、１ステージで塗装した。
【００６６】
これらメタリックベース塗膜層及びクリヤ塗膜層を１４０℃で２０分間焼き付けた。
【００６７】
得られた積層塗膜のＦＩ値をＸ−Ｒｉｔｅ社製ＭＡ６８測定器を用いて測定したところＦＩ値は２３であった。
【００６８】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の塗装方法の実施形態を示す工程図である。
【図２】本発明の塗装方法の実施形態により得られる積層塗膜を示す断面図である。
【図３】本発明の塗装方法に係るメタリックベースの光輝材の配向作用を説明するための塗膜断面図である。
【図４】本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料を用いて塗膜を形成する際の塗膜構成メカニズムを示す断面図である。
【図５】本発明の塗装方法に係るメタリックベース塗料の粘性の経時変化の一例を示すグラフである。
【図６】転球試験の概要を示す側面図である。
【符号の説明】
【００７０】
１０１…被塗物（自動車ボディ）
１０２…電着塗膜層
１０３ａ…第１中塗り塗膜層
１０３ｂ…第２中塗り塗膜層
１０４…メタリックベース塗膜層
１０５…クリヤ塗膜層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に中塗り塗膜層を形成する中塗り塗装工程と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗膜層を形成するメタリックベース塗装工程と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面にクリヤ塗膜層を形成するクリヤ塗装工程とを有する塗装方法であって、
前記中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層を形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層を形成する第２中塗り塗装工程を有することを特徴とする塗装方法。
【請求項２】
前記メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いることを特徴とする請求項１記載の塗装方法。
【請求項３】
前記メタリックベース塗膜層の乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることを特徴とする請求項１または２記載の塗装方法。
【請求項４】
前記第２中塗り塗装工程と前記メタリックベース塗装工程との間に、前記第１中塗り塗膜層及び前記第２中塗り塗膜層を同時に焼き付ける中塗り焼付け工程を有することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の塗装方法。
【請求項５】
前記クリヤ塗装工程の後に、前記メタリックベース塗膜層及び前記クリヤ塗膜層を同時に焼き付ける上塗り焼付け工程を有することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の塗装方法。
【請求項６】
前記メタリックベース塗料は、常温、常圧の条件下、塗着から塗膜形成の間に、転球試験による転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、転球所要時間が１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、転球所要時間が３秒未満の指触乾燥時間域とが順次存在し、
前記未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、前記粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に前記指触乾燥時間域となることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の塗装方法。
【請求項７】
前記転球所要時間の最大値が、前記粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることを特徴とする請求項６記載の塗装方法。
【請求項８】
前記未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、前記粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％であることを特徴とする請求項６又は７記載の塗装方法。
【請求項９】
中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に形成された中塗り塗膜層と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面に形成されたメタリックベース塗膜層と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面に形成されたクリヤ塗膜層とを少なくとも有する積層塗膜であって、
前記中塗り塗膜層は、顔料を含む中塗り塗料を用いて形成された第１中塗り塗膜層と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に形成された第２中塗り塗膜層を有することを特徴とする積層塗膜。
【請求項１０】
前記メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いることを特徴とする請求項９記載の積層塗膜。
【請求項１１】
前記メタリックベース塗膜層の乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることを特徴とする請求項９または１０記載の積層塗膜。
【請求項１２】
前記メタリックベース塗料は、常温、常圧の条件下、塗着から塗膜形成の間に、転球試験による転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、転球所要時間が１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、転球所要時間が３秒未満の指触乾燥時間域とが順次存在し、
前記未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、前記粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に前記指触乾燥時間域となることを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の積層塗膜。
【請求項１３】
前記転球所要時間の最大値が、前記粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることを特徴とする請求項１２記載の積層塗膜。
【請求項１４】
前記未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、前記粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％であることを特徴とする請求項１２又は１３記載の積層塗膜。
【請求項１】
中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に中塗り塗膜層を形成する中塗り塗装工程と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面にメタリックベース塗膜層を形成するメタリックベース塗装工程と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面にクリヤ塗膜層を形成するクリヤ塗装工程とを有する塗装方法であって、
前記中塗り塗装工程は、顔料を含む中塗り塗料を用いて第１中塗り塗膜層を形成する第１中塗り塗装工程と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に第２中塗り塗膜層を形成する第２中塗り塗装工程を有することを特徴とする塗装方法。
【請求項２】
前記メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いることを特徴とする請求項１記載の塗装方法。
【請求項３】
前記メタリックベース塗膜層の乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることを特徴とする請求項１または２記載の塗装方法。
【請求項４】
前記第２中塗り塗装工程と前記メタリックベース塗装工程との間に、前記第１中塗り塗膜層及び前記第２中塗り塗膜層を同時に焼き付ける中塗り焼付け工程を有することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の塗装方法。
【請求項５】
前記クリヤ塗装工程の後に、前記メタリックベース塗膜層及び前記クリヤ塗膜層を同時に焼き付ける上塗り焼付け工程を有することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の塗装方法。
【請求項６】
前記メタリックベース塗料は、常温、常圧の条件下、塗着から塗膜形成の間に、転球試験による転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、転球所要時間が１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、転球所要時間が３秒未満の指触乾燥時間域とが順次存在し、
前記未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、前記粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に前記指触乾燥時間域となることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の塗装方法。
【請求項７】
前記転球所要時間の最大値が、前記粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることを特徴とする請求項６記載の塗装方法。
【請求項８】
前記未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、前記粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％であることを特徴とする請求項６又は７記載の塗装方法。
【請求項９】
中塗り塗料を用いて被塗物の表面に直接又は間接的に形成された中塗り塗膜層と、メタリックベース塗料を用いて前記中塗り塗膜層の表面に形成されたメタリックベース塗膜層と、クリヤ塗料を用いて前記メタリック塗膜層の表面に形成されたクリヤ塗膜層とを少なくとも有する積層塗膜であって、
前記中塗り塗膜層は、顔料を含む中塗り塗料を用いて形成された第１中塗り塗膜層と、顔料を含まない中塗り塗料又はクリヤ塗料を用いて前記第１中塗り塗膜層の表面に形成された第２中塗り塗膜層を有することを特徴とする積層塗膜。
【請求項１０】
前記メタリックベース塗料として、光輝材１０〜３０重量％と、分子量２５０００〜５００００のセルロースアセテートブチレート樹脂１０〜５０重量％と、残量としてのアクリル−メラミン樹脂を含有する塗料固形分基材を、エステル系溶剤及び／又はケトン系溶剤を用いて塗料固形分が１〜１０重量％となるように希釈したメタリックベース塗料を用いることを特徴とする請求項９記載の積層塗膜。
【請求項１１】
前記メタリックベース塗膜層の乾燥膜厚が２．５〜５μｍであることを特徴とする請求項９または１０記載の積層塗膜。
【請求項１２】
前記メタリックベース塗料は、常温、常圧の条件下、塗着から塗膜形成の間に、転球試験による転球所要時間が１０秒未満の未乾燥時間域と、転球所要時間が１０〜３０秒の粘度上昇時間域と、転球所要時間が３秒未満の指触乾燥時間域とが順次存在し、
前記未乾燥時間域が塗着時から２分間以内で、前記粘度上昇時間域がその後３分間以内であり、この後に前記指触乾燥時間域となることを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の積層塗膜。
【請求項１３】
前記転球所要時間の最大値が、前記粘度上昇時間域に存在し、かつ１５〜３０秒であることを特徴とする請求項１２記載の積層塗膜。
【請求項１４】
前記未乾燥時間域におけるＮＶ値が２０〜３０重量％、前記粘度上昇時間域におけるＮＶ値が４０〜６０重量％であることを特徴とする請求項１２又は１３記載の積層塗膜。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１８１５０２（Ｐ２００６−１８１５０２Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７８９０５（Ｐ２００４−３７８９０５）
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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