ローラの製造方法とそれにより造られた現像ローラ及び画像形成装置
【課題】現像ローラの作製において、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成するローラの製造方法を用いながら、弾性層膜厚の位置によるバラツキの無いローラの製造方法と、それにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【解決手段】水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローラの製造方法とそれにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真用の現像ローラの弾性層の形成方法には、型成形法や押し出し成形法が用いられていた。
【０００３】
型成形法を用いた場合には、型の表面形状がそのままローラ表面に転写された形となるため、型を何回も使用すると劣化しローラ表面の形状も劣化してしまう。また、ローラの外径、長さなどの寸法が変更された場合、新たに型を起こす必要があり、これでは生産性低下、生産コストアップに繋がってくる（特許文献１）。
【０００４】
一方、押し出し成形の場合は、ローラ表面の平滑化のために研磨工程が必要となるが、ゴム研磨は精度良く削ることが困難であるため、精度的にバラツキが大きく、安定生産性に問題がある。
【０００５】
これに対して、塗布による弾性層形成は、その塗布機構からローラ回転軸（芯金）の外形、長さの変更等にも簡単に対応できる可能性がある（特許文献２及び特許文献３）。また、液状組成物を塗布するため液のレベリング作用を利用して平滑な弾性層面を造ることが可能である。
【０００６】
但し、塗布後の液状組成物は硬化するまで重力によりローラの下側に垂れ下がった状態になるため、上側になった部分と下側になった部分では膜厚差が生じてしまい、均一な膜厚を有する弾性層を形成できないという問題があることがわかった。
【特許文献１】特開２００１−３５６５８７号公報
【特許文献２】特開平９−２９７４８２号公報
【特許文献３】特開２００２−２１３４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の如き現像ローラは、主に非磁性一成分現像法に用いられる。非磁性一成分現像法とは、磁性キャリアの如きトナーを摩擦帯電させる物質を特に用いず、現像ローラ上でトナーを層厚規制部材や当該現像ローラと摩擦させて帯電させる。従って、現像器の構成は簡単であり、トナーの数倍のボリュームを有する磁性キャリア等がないため、小型化も容易であり、この意味からは理想的な現像方式といえる。しかし、磁性キャリアの如き特別な摩擦帯電させる物質が無いため帯電性能は不安定であり、局部的あるいは周期的な帯電不足、或いは帯電過多が起こりやすく、これに基づく現像性のバラツキによる濃度変動等が起るが今日まで致し方ないものと見なされてきた。
【０００８】
しかしながら、最近、ユーザーの要求性能が高くなり周辺技術の進歩とも相まって、非磁性一成分現像法であっても、十分な画像性能が要求されるようになってきた。一方、非磁性一成分現像法が広く各方面に採用され、しかも最近の如く、ユーザーニーズに合わせて頻繁に小さなモデルチェンジを繰り返しながら多種生産を行うためには、これに即応出来る非磁性一成分現像装置が求められていた。
【０００９】
発明者等は、非磁性一成分現像法の高画質安定化を検討してきたが、他の不安定要件を取り去っても、なお残る周期的な現像ムラがあることに気付き、その原因と対応策を検討する中で、多種少量生産にも対応できる方法を見いだし、本発明の課題とその解決策を見いだした。
【００１０】
即ち、本発明の目的は、現像ローラの作製において、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成するローラの製造方法を用いながら、弾性層膜厚の位置によるバラツキの無いローラの製造方法と、それにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の発明者は、鋭意検討した結果、本発明の目的は下記構成を採ることにより達成することが出来ることがわかった。
【００１２】
（１）
水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【００１３】
（２）
前記加温の温度が１２０〜２００℃であることを特徴とする（１）記載のローラの製造方法。
【００１４】
（３）
前記回転を継続している時間が、液状組成物を塗布後１〜５分間であることを特徴とする（１）又は（２）記載のローラの製造方法。
【００１５】
（４）
前記組成物層膜厚が、１０〜１０００μｍであるように塗布されることを特徴とする（１）〜（３）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１６】
（５）
前記組成物の粘度が、１．０〜３００Ｐａ・ｓであることを特徴とする（１）〜（４）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１７】
（６）
前記液状組成物の主成分が、反応性シリコーンゴムであることを特徴とする（１）〜（５）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１８】
（７）
前記液状組成物の塗布方式が、ノズル方式又はローラ方式であることを特徴とする（１）〜（６）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１９】
（８）
（１）〜（７）の何れか１項に記載のローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。
【００２０】
（９）
（８）に記載の現像ローラを用いた現像器を装備し、非接触にて現像することを特徴とする画像形成装置。
【００２１】
現像ローラの弾性層の厚さの変動は、現像ローラと感光体間の最接近距離（現像ギャプ）のバラツキに直接関係し、現像性能に大きな影響を与え、画像濃度が変動して現像ムラを生じる。特に、現像ローラ面と感光体面が非接触の状態で現像する非接触現像法においては、この傾向が著しく、現像ローラ弾性層の少しの厚さの変動が、現像性能に大きな影響を与える。
【００２２】
即ち、本発明は、弾性層塗布後の現像ローラを、組成物膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温するという方法により、上記問題を解決できる画期的なものである。後に詳しく説明するが液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法としては、大きく分けてノズルにより塗布する方式とローラにより塗布する方式があり、本発明はその何れにも有効なものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明により、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成するローラの製造方法を用いながら、弾性層膜厚の位置によるバラツキを無くしたローラの製造方法と、それにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明に用いられるローラの製造方法、使用される化合物、及び本発明の現像ローラを用いての現像方法、画像形成装置等につき更に説明する。
【００２５】
〔ローラの構成〕
本発明のローラの構成は、例えば、図１に概要断面図を示すように、軸体（軸心）１と、この軸体１の外周面に沿って形成される弾性層（ベースゴム層）２と、この弾性層２の外周面に形成される接着層３及び表面層４とを備えたものである。そして、上記接着層３の外周面は、その外周面に形成される表面層４との接着性を上げるため、通常プラズマ放電処理等の活性化処理がなされている。
【００２６】
軸体１としては、特に限定されるものではなく、例えば、直径５．０〜３０ｍｍ程度の金属製の芯金、金属製の棒状体あるいは中空円筒体が用いられる。そして、その金属材料としては、アルミニウム、ステンレス等があげられる。
【００２７】
上記軸体１の外周面に形成される弾性層２の主成分であるシリコーンゴムとしては、特に限定されるものではないが、ジメチルシリコーンポリマーに架橋サイトとしてビニル基を付加したものに、ジメチルシリコーンオイルを添加したものを用いることが好ましい。
【００２８】
なお、本発明においてシリコーンゴムを主成分とするとは、上記ベースゴム層２がシリコーンゴムのみからなる場合も含む趣旨である。
【００２９】
又、上記ベースゴム層２には、上記シリコーンゴムに加えて、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、４級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等の導電剤を配合することも可能である。
【００３０】
上記弾性層２の外周面に形成される接着層３の形成材料は特に制限するものではなく、従来公知のどのような材料を用いても差し支えない。例えば、水素添加アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（水素化ニトリルゴム：Ｈ−ＮＢＲ）、エチレン−プロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等に、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、４級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等の導電剤を配合したものがあげられる。これらのなかでも、表面層４形成材料との良好な接着性等の点から、上記Ｈ−ＮＢＲを用いることが好ましい。
【００３１】
また、上記接着層３形成材料には、上記材料以外に、加硫促進剤や加硫剤を必要に応じて適宜に配合することができる。上記加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、オルト−トリル−ビグアニジン、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛等があげられる。これらは単独でもくしは２種以上併せて用いられる。また、上記加硫剤としては、硫黄等があげられる。
【００３２】
上記接着層３の外周面に形成される表面層４の形成材料としては、従来より一般に用いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ウレタンとアクリルウレタンとの混合物、アクリルシリコーン共重合体等があげられる。そして、上記ウレタンとアクリルウレタンとの混合物を用いる場合、両者の混合割合は、質量比で、ウレタン／アクリルウレタン＝１０／９０〜９０／１０の範囲に設定することが好ましい。
【００３３】
上記表面層４形成材料には、さらに導電剤を適宜に添加してもよい。この導電剤としては、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３４】
上記表面層４は、厚みが２５μｍ以下になるよう設定することが必要であり、好ましくは１０〜２０μｍである。すなわち、上記表面層４の厚みが２５μｍを超えると、トナー離型性および耐摩耗性は向上するが、表面層の硬度が高くなりすぎ、層形成ブレードとの接触部が変形しやすくなるとともに、変形部分の復元が遅くなるからである。
【００３５】
なお、上記接着層３、表面層形成材料の塗布は、ディッピング塗布方式、ローラ塗布方式等各種塗布方法によって行うことが可能である。
【００３６】
又、上記塗布に当たっては活性化処理として、シロキサン化合物の塗布或いはコロナ放電処理あるいはプラズマ放電処理によることが可能である。
【００３７】
このようにして得られた電子写真機器用ローラは、弾性層２の厚みが、好ましくは１０〜１０００μｍであり、より好ましくは１００〜６００μｍである。また、上記接着層３の厚みは１〜１００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは３〜３０μｍである。
【００３８】
尚、本発明の電子写真機器用ローラは、上記３層構造に限定されるものではなく、例えば表面層として複数層を形成しても差し支えない。
【００３９】
〔現像ローラの製造方法〕
液状組成物を軸体（軸心）に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法としては、大きく分けてノズルにより塗布する方式とローラにより塗布する方式がある。本発明はその何れにも有効である。
【００４０】
（弾性層の塗布方法）
ローラを用いて塗布液を供給する方法は、例えば図２（Ａ）に示す如く、塗布液を転移させる役割を担うアプリケーターローラ１８に現像ローラの軸体１を近接させて塗布液を軸体に転移（アプリケーション）させる。通常軸体１とアプリケーターローラ１８はつれ回り方向に回転し塗布液１４を軸体上に運び塗布膜１３を形成させる。
【００４１】
しかし、ローラ塗布方式にはその周辺の構成・機構により種々のタイプがある。中でも代表的なものは図２（Ａ）に示すが、さらにはメタリングローラを有するものも高粘度の塗布液を塗布するのに用いられる。
【００４２】
又、ノズルを用いて塗布液を供給する方法とは、図２（Ｂ）に示す如きものである。
【００４３】
塗布膜（本発明においては弾性層）１３形成に当たっては、軸体を回転させながら、その表面に塗布液を流出させるためのノズル１２を近づけ、液状の塗布液を供給する。なお、ノズルの先端は軸体面に接触させていても良い。
【００４４】
この方法では、螺旋状に巻回して塗布された塗布液が互いに接触して、均一な塗布層を形成するように、ディスペンサー１６の移動速度及び軸体１の回転速度を調整し、軸体の表面に隙間なく液状ゴムを塗布する。この方法によれば、ゴム層が薄い場合でも、軸体１の表面に均一な厚みのゴム層を形成することができる。
【００４５】
液状ゴムとしては、ディスペンサーのノズルにより塗布できるものが用いられるが、２５℃での粘度が１．０〜３００Ｐａ・ｓのものが好ましい。液状ゴムの粘度が低すぎると、乾燥時に液だれが生じやすくなる。液状ゴムの粘度が高すぎると、螺旋状に巻回して塗布された液状ゴム同士が互いに接触してつながる部分が他の部分よりも薄くなり、均一な厚みの塗布層を形成することが難しくなる。
【００４６】
粘度測定には、例えばデジタル回転式粘度計ビスコスタープラス（ビスコテック社製）にて、標準スピンドルＲ６を用い、スピンドル回転数を１２ｒｐｍにて測定（２５℃）する。
【００４７】
尚、硬化後のゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度で好ましくは５〜７０度、より好ましくは１０〜６０度である。
【００４８】
液状ゴムには、所望により、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機充填剤や天然樹脂などの有機充填剤を配合することができる。充填剤の配合割合は、液状ゴム１００部に対して、通常１００部以下、好ましくは８０部以下、より好ましくは５０部以下である。
【００４９】
本発明の工程において、液状ゴムの塗布層を形成した後、加温処理して液状ゴムを硬化させる。加温温度や加温時間などの硬化条件は、液状ゴムの種類によって異なり、それぞれの液状ゴムにおいて使用されている通常の硬化条件を採用することができる。
【００５０】
（弾性層塗布後の処理）
本発明においては、弾性層塗布後も乾燥・架橋等が進行し塗膜の流動性がなくなり軸体上に固定されるまでは軸体の回転を止めることなく、加温と回転を継続させる。
【００５１】
塗布液の粘度や架橋速度あるいは溶剤の蒸発速度等により回転の速度やその時間は変動する。従って、これらの要素を勘案して弾性層塗布後回転を継続する時間を設定することになるが、最終的にはその条件において作製した現像ローラの膜厚変動の有無を調べてみるのが確実なやり方である。
【００５２】
目安としては、塗布液の粘度が１．０〜３００Ｐａ・ｓで膜厚を１０〜１０００μｍに塗布し、前記加温温度が１２０〜２００℃であれば、長くて塗布後５分間程度である。従って、回転を続ける時間は塗布後１〜５分間が好ましい。尚、あまりに短い時間で回転を止められる条件においては、弾性層の層厚が不安定になる傾向があるので、１分間程度回転を継続する方が好ましい結果が得られる。
【００５３】
（膜厚の測定方法）
本発明では各層の厚みは、現像ローラから表面層、中間層、およびベースゴム層を含む断面試料を採取し、これらの顕微鏡写真を撮影して測定した。
【００５４】
弾性層の厚みの変動を測定するために、金属軸体の表面から弾性層をカットして採取し、周方向に等間隔の８箇所を顕微鏡にて観察し膜厚を測定した。
【００５５】
具体的には、測定は軸体の幅方向中央部と、そこから軸体の両端部に向かって５．０ｃｍ寄ったところ及び１０ｃｍ寄った所の計５箇所につき測定し、平均値として求めた。
【００５６】
〔現像器、画像形成方法および画像形成装置〕
（現像器）
本発明のトナーを使用して非磁性一成分現像方法の一例を説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００５７】
図３に、非磁性一成分トナー現像用現像器を説明する概要断面図を示す。
【００５８】
１０は潜像保持体（感光体ドラム）であり、潜像形成は図示しない電子写真プロセス手段又は静電記録手段により成される。３２は現像ローラであり、アルミニウムあるいはステンレス等からなる軸体にシリコーンゴム等の弾性層が塗布されている。
【００５９】
トナーＴはホッパー６に貯蔵されており、供給ロールによって現像ローラ上へ供給される。供給ロールはポリウレタンフォーム等の発泡材より成っており、現像ローラ３２に対して、順または逆方向に相対速度をもって回転し、トナー供給とともに、現像ローラ上の現像後のトナー（未現像トナー）のはぎ取りも行っている。現像ローラ３２上に供給されたトナーはトナー薄層化と帯電を行う部材の一種であるトナー規制ブレード５によって均一かつ薄層に塗布される。
【００６０】
トナー規制ブレードと現像ローラとの当接圧力は、現像ローラ母線方向の線圧として、３〜２５０Ｎ／ｍ、好ましくは１０〜３０Ｎ／ｍが有効である。当接圧力が３Ｎ／ｍより小さい場合、トナーの均一塗布が困難となり、トナーの帯電量分布がブロードになりカブリや飛散の原因となることがある。また当接圧力が２５０Ｎ／ｍを超えると、トナーに大きな圧力がかかり、トナーが劣化するため、トナーの凝集が発生するなど好ましくない。また現像ローラを駆動させるために大きなトルクを要するため好ましくない。即ち、当接圧力を３〜２５０Ｎ／ｍに調整することで、本発明のトナーの凝集を効果的にほぐすことが可能になり、またトナーの帯電量を瞬時に立ち上げることが可能になる。
【００６１】
トナーを薄層化と帯電を行う部材の材質としては、摩擦帯電によりトナーを所望の極性に帯電させることが可能な材質で形成される。具体的には、ステンレス、アルミニウム、リン青銅等の金属弾性材料や、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどのゴム弾性材料等が挙げられる。又、前述の材質の層上にポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂等を積層した複合層を形成するものでもよい。さらに、導電性ゴムや導電性樹脂、あるいは金属酸化物やカーボンブラック、無機ウィスカー、無機繊維等のフィラーや荷電制御剤を前述した弾性材料に含有させることにより、帯電付与性を向上させることも可能である。尚、トナーを薄層化と帯電を行う部材としては、弾性ブレードのほかに、弾性ローラを用いることもできる。
【００６２】
本発明においては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどが好適である。さらに、ポリアミド、ポリイミド、ナイロン、メラミン、メラミン架橋ナイロン、フェノール樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂等の有機樹脂層を設けても良い。また導電性ゴム、導電性樹脂等を使用、又は、金属酸化物、カーボンブラック、無機ウィスカー、無機繊維等のフィラーや荷電制御剤をブレードのゴム中、樹脂中に分散するなども適度の誘電性、帯電付与性を与え、トナーを適度に帯電させることができて好ましい。
【００６３】
なお、ブレードにより現像ローラ上にトナーを薄層コートする非磁性一成分現像においては、十分な画像濃度を得るために、現像ローラ上のトナー層の厚さを現像ローラと感光体ドラムとの対向空隙長よりも小さくし、いわゆる非接触現像方式とし、この空隙に交番電場を印加することが好ましい。感光体面と現像ローラ面には４０〜３００μｍ、より好ましくは６０〜１７０μｍの間隙を設け、一方現像ローラ上に設けるトナー層は、トナー粒子１〜３層程度に重なっている、膜厚としては３〜３０μｍのトナー層であることが好ましい。なお、現像ローラ上のトナー層の膜厚は顕微鏡観察により求めることが出来る。
【００６４】
即ち、実際の画像形成装置に装填した現像カートリッジを現像プロセスの断面方向より平行光を照射し、高速・高解像力カメラ（例えば、Ｐｈｏｔｏｒｏｎ社製：ＦＡＳＴＣＡＭ ＭＡＸにて撮影速度１００，０００（ＦＰＳ））により撮影し、現像部の挙動を可視化したものから計測できる。
【００６５】
現像ローラ上のトナー層の膜厚（ａ）は、感光体に近接する領域の現像ローラ上のトナー層と感光体間の間隙（ｂ）と、現像ローラと感光体に挟まれた現像ニップ中央の間隔（ｃ）を測定し、その差（ａ＝ｃ−ｂ）より求められる。
【００６６】
又、図３に示すバイアス電源７により、現像ローラ３２と感光体ドラム１０との間に交番電場または交番電場に直流電場を重畳した現像バイアスを印加することにより、現像ローラ上から感光体ドラム上へのトナー移動を容易にし、良質の画像を得ることができる。
【００６７】
（画像形成方法および画像形成装置）
上記の各トナーを用いてフルカラーの画像形成を行うフルカラー画像形成装置の一例を図４に基づいて具体的に説明する。
【００６８】
図４に示すフルカラー画像形成装置においては、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、この感光体ドラム１０の表面を所定の電位に均一に帯電させる帯電ブラシ１１１や、この感光体ドラム１０上に残留したトナーを掻き落すクリーナ１１２が設けられている。
【００６９】
また、帯電ブラシ１１１によって帯電された感光体ドラム１０をレーザビームによって走査露光するレーザ走査光学系２０が設けられており、このレーザ走査光学系２０はレーザダイオード，ポリゴンミラー，ｆθ光学素子を内蔵した周知のものであり、その制御部にはイエロー，マゼンタ，シアン，ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送されるようになっている。そして、このレーザ走査光学系２０は、上記の各色毎の印字データに基づいて、順次レーザビームとして出力し、感光体ドラム１０上を走査露光し、これにより感光体ドラム１０上に各色毎の静電潜像を順次形成するようになっている。
【００７０】
また、このように静電潜像が形成された感光体ドラム１０に各色のトナーを供給してフルカラーの現像を行うフルカラー現像装置３０は、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーを収容させた４つの色別の現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが設けられており、支軸３３を中心として回転し、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが感光体ドラム１０と対向する位置に導かれるようになっている。
【００７１】
また、このフルカラー現像装置３０における各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおいては、上記図４に示すように、回転してトナーを搬送する現像剤担持体（現像ローラ）３２の外周面にトナー規制部材が圧接されており、このトナー規制部材により、現像ローラ３２によって搬送されるトナーの量を規制すると共に、搬送されるトナーを帯電させるようになっている。なお、このフルカラー現像装置３０においては、現像ローラによって搬送されるトナーの規制と帯電とを適切に行うために、トナー規制部材を２つ設けるようにしてもよい。
【００７２】
そして、上記のようにレーザ走査光学系２０によって感光体ドラム１０上に各色の静電潜像が形成される毎に、上記のように支軸３３を中心にして、このフルカラー現像装置３０を回転させ、対応する色彩のトナーが収容された現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋを感光体ドラム１０と対向する位置に順々に導き、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおける現像ローラ３２を感光体ドラム１０に接触させて、上記のように各色の静電潜像が順々に形成された感光体ドラム１０上に、帯電された各色のトナーを順々に供給して現像を行うようになっている。
【００７３】
また、このフルカラー現像装置３０より感光体ドラム１０の回転方向下流側の位置には、中間転写体として、回転駆動される無端状の中間転写ベルト４０が設けられており、この中間転写ベルト４０は感光体ドラム１０と同期して回転駆動されるようになっている。そして、この中間転写ベルト４０は回転可能な１次転写ローラ４１により押圧されて感光体ドラム１０に接触するようになっており、またこの中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２の部分には、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、この２次転写ローラ４３によって記録紙等の記録材Ｓが中間転写ベルト４０に押圧されるようになっている。
【００７４】
更に、前記のフルカラー現像装置３０とこの中間転写ベルト４０との間のスペースには、中間転写ベルト４０上に残留したトナーを掻き取るクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【００７５】
また、普通紙等の記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容させる給紙トレイ６１と、この給紙トレイ６１に収容された記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２と、上記の中間転写ベルト４０上に形成された画像と同期して給紙された記録材Ｓを中間転写ベルト４０と上記の２次転写ローラ４３との間に送るタイミングローラ６３とで構成されており、このようにして中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に送られた記録材Ｓを２次転写ローラ４３によって中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０からトナー像を記録材Ｓへ押圧転写させるようになっている。
【００７６】
一方、上記のようにトナー像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に導かれるようになっており、この定着装置７０において転写されたトナー像が記録材Ｓ上に定着され、その後、この記録材Ｓが垂直搬送路８０を通して装置本体１００の上面に排出されるようになっている。
【００７７】
次に、このフルカラー画像形成装置を用いてフルカラーの画像形成を行う動作について具体的に説明する。
【００７８】
まず、感光体ドラム１０と中間転写ベルト４０とを同じ周速度でそれぞれの方向に回転駆動させ、感光体ドラム１０を帯電ブラシ１１によって所定の電位に帯電させる。
【００７９】
そして、このように帯電された感光体ドラム１０に対して、上記のレーザ走査光学系２０によりイエロー画像の露光を行い、感光体ドラム１０上にイエロー画像の静電潜像を形成した後、この感光体ドラム１０にイエロートナーを収容させた現像器３１Ｙから前記のようにトナー規制部材によって荷電されたイエロートナーを供給してイエロー画像を現像し、このようにイエローのトナー像が形成された感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト４０を１次転写ローラ４１によって押圧させ、感光体ドラム１０に形成されたイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に１次転写させる。
【００８０】
このようにしてイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に転写させた後は、前記のようにフルカラー現像装置３０を支軸３３を中心にして回転させ、マゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍを感光体ドラム１０と対向する位置に導き、上記のイエロー画像の場合と同様に、レーザ走査光学系２０により帯電された感光体ドラム１０に対してマゼンタ画像を露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をマゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍによって現像し、現像されたマゼンタのトナー像を感光体ドラム１０から中間転写ベルト４０に１次転写させ、更に同様にして、シアン画像及びブラック画像の露光，現像及び１次転写を順々に行って、中間転写ベルト４０上にイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー画像を順々に重ねてフルカラーのトナー像を形成する。
【００８１】
そして、中間転写ベルト４０上に最終のブラックのトナー像が１次転写されると、記録材Ｓをタイミングローラ６３により２次転写ローラ４３と中間転写ベルト４０との間に送り、２次転写ローラ４３により記録材Ｓを中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０上に形成されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に２次転写させる。
【００８２】
そして、このようにフルカラーのトナー像が記録材Ｓ上に２次転写されると、この記録材Ｓを上記の搬送手段６６により定着装置７０に導き、この定着装置７０によって転写されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に定着させ、その後、この記録材Ｓを垂直搬送路８０を通して装置本体１００の上面に排出させるようになっている。
【００８３】
〔非磁性一成分現像剤（トナー）〕
本発明に係わるトナーはその製造方法、組成等において、特に限定されるものではない。ここにはその代表例としての一例を示す。
【００８４】
本発明に使用可能な現像剤は、非磁性一成分系の現像剤が好ましく使用される。非磁性一成分系現像剤を構成するトナーは、重合性単量体を水系媒体中で重合させて樹脂粒子を形成する工程を経て得られる重合トナーに代表されるケミカルトナーが好ましく使用される。
【００８５】
本発明に使用される現像剤（トナー）の粒径は、体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）で３〜９μｍであることが好ましい。また、体積基準のメディアン径が４μｍ以下の現像剤（トナー）の比率は２５％以下であり、１２μｍ以上の現像剤（トナー）の比率は１％以下であることが好ましい。
【００８６】
上述した体積基準のメディアン径、体積基準のメディアン径が４μｍ以下の現像剤（トナー）の比率、及び、１２μｍ以上の現像剤（トナー）の比率は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００８７】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作成する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度５％〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用する。
【００８８】
本発明では、粒径及び粒径分布を上記範囲内の値を有する現像剤（トナー）を公知の充填方法で現像装置やプロセスカートリッジに充填し、これらのユニットを用いて画像形成を行うときに画像ムラのない良好なトナー画像が安定して得られる。
【００８９】
〔現像剤（トナー）の作製方法〕
次に、本発明に使用可能な現像剤（トナー）の作製方法について説明する。
【００９０】
ここでは、本発明に好ましいトナーとして、樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て形成される重合トナーを一例に挙げる。
【００９１】
樹脂粒子は、粒子径が質量平均径で２０〜５００ｎｍのものが使用可能であり、このような大きさの樹脂粒子は得られる乳化重合で調製することが可能である。
【００９２】
樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程は、少なくとも樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子が分散された水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を有する塩析剤を臨界凝集濃度以上添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで凝集（以下、塩析ともいう）を進行させると同時に融着を行う工程である。この凝集工程を以下、塩析／融着工程という。
【００９３】
本発明に使用されるトナーは、樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子の凝集一次粒子を形成した後に融着させる方法とは異なり、塩析による粒子の形成と融着とが同時に進行し、トナー粒子を調製出来るため、トナー粒子の均一性が損なわれることが無く、帯電性の均一なトナーを安定して得ることが出来るものと推定する。
【００９４】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩のアルカリ金属原子としてはリチウム、カリウム、ナトリウム等の金属原子が挙げられ、アルカリ土類金属原子としてはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の金属原子が挙げられる。中でも好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の金属原子である。
【００９５】
アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９６】
更に、水に無限溶解する有機溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、好ましくは炭素数３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが、さらに好ましくは２−プロパノールが挙げられる。
【００９７】
塩析／融着を行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間を出来るだけ短くすることが好ましい。この理由は明確ではないが、塩析した後長時間放置すると粒子の凝集状態が変動したり、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題を発生する。
【００９８】
また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことが困難となり、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては、樹脂粒子のガラス転移温度以下であれば良いが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００９９】
また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後出来るだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱することも可能である。
【０１００】
この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温は速やかに行う必要があり、昇温速度としては０．２５℃／分以上５℃／分以下が好ましい。昇温速度の上限としては特に明確ではないが、上記範囲の昇温速度とすることで、塩析の進行と粒径の制御が適度に行える。
【０１０１】
〈重合性単量体〉
樹脂粒子は、乳化重合により調製された樹脂粒子を用いることができる。この樹脂粒子を調製するための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体（１）を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤（２）を使用することが出来る。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体（３）を少なくとも１種類含有することが必要である。さらに、塩基性基（４）を有するラジカル重合性単量体を含有させてもよい。
【０１０２】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることが出来る。
【０１０３】
例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体等を用いることが出来る。
【０１０４】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。
【０１０５】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリール、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１０６】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【０１０７】
ビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１０８】
モノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【０１０９】
ジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１１０】
（２）架橋剤
樹脂粒子の特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を架橋剤として使用しても良い。
【０１１１】
ラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリール等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１１２】
ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体１００部に対して、０．１〜１０部の範囲で使用するのが好ましい。
【０１１３】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基、スルホン基含有単量体を用いることが出来る。
【０１１４】
カルボキシル酸基含有単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１１５】
スルホン酸含有単量体としては、例えば、スチレンスルホン酸、アリールスルホコハク酸、アリールスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１１６】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩、あるいはカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であっても良い。
【０１１７】
（４）塩基性基を有するラジカル重合性単量体
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることが出来る。
【０１１８】
アミン系化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールエチルアンモニウムクロリド等を挙げることが出来る。
【０１１９】
〈ラジカル重合開始剤〉
乳化重合に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩の過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等、アゾ系化合物の４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１２０】
更に上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組合せレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し、重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待出来る。
【０１２１】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、５０〜９０℃の範囲が好ましい。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組合せを用いることで室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
【０１２２】
〈界面活性剤〉
前述のラジカル重合性単量体の乳化重合には、界面活性剤を使用することが好ましい。この際に使用することの出来る界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のアニオン性またはノニオン性界面活性剤を好ましいものとして挙げることが出来る。
【０１２３】
アニオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等、硫酸エステル塩のドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等、脂肪酸塩のオレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【０１２４】
また、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリエチレンオキサイドとポリプロピレンオキサイドの組合せ、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることが出来る。
【０１２５】
これらは主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または他の使用目的で使用してもかまわない。
【０１２６】
〈着色剤〉
着色剤としては無機顔料、有機顔料を用いることが好ましい。
【０１２７】
無機顔料としては、従来公知の黒色顔料、磁性体顔料を挙げることが出来る。
【０１２８】
黒色顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックを用いることが出来る。
【０１２９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、無機顔料の添加量はトナー１００部（質量部、以後も特に断りのない時は「部」とは「質量部」を表す）に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。
【０１３０】
有機顔料としては、従来公知の有機顔料を用いることが出来る。どの様な有機顔料でも使用することが出来るが、具体的な有機顔料を以下に挙げる。
【０１３１】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１３２】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【０１３３】
シアンまたはグリーン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１３４】
これらの有機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、顔料の添加量はトナー１００部に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。
【０１３５】
〈ワックス〉
トナーに使用可能なワックスは、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
【０１３６】
〈添加剤〉
本発明に使用可能なトナーは、着色剤、ワックス以外に種々の機能を付与する公知の荷電制御剤等の添加剤を加えることも可能である。
【０１３７】
〈濾過、洗浄工程〉
塩析／融着工程で樹脂粒子を凝集させて形成したトナー粒子を水系媒体中から濾過し、洗浄水で洗浄を行い、トナー粒子に付着している界面活性剤や塩析剤等の不純物を除去する。この工程で使用する濾過、洗浄機は特に限定されないが、例えば遠心分離機、ヌッチェ、フィルタープレス等が使われる。
【０１３８】
〈乾燥工程〉
濾過、洗浄後のトナー粒子は乾燥される。この工程に使用する乾燥機は特に限定されないが、例えば、スプレードライヤー、減圧乾燥機、真空乾燥機、静置式棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層式乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が使われる。乾燥後のトナー中の水分量は５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。
【０１３９】
〈解砕工程〉
本工程は特に必要ない場合もあるが、トナー粒子が乾燥後に弱い凝集状態になる場合もあるので、その際には例えば、ジエットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の解砕装置を使用しトナー粒子の凝集を解砕してもよい。
【０１４０】
〈トナー化工程〉
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用しても良いが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、後述する外添剤を添加するのが好ましい。
【０１４１】
外添剤を添加する設備としては、特に限定されないが、例えば、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の公知の混合機を使用することが出来る。
【０１４２】
また、本発明のトナーは非磁性一成分現像剤として使用するのがよいが、場合によっては磁性一成分現像剤として使用しても良い。
【０１４３】
〈外添剤〉
外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが出来る。
【０１４４】
無機微粒子としては、従来公知の物を使用することが出来る。具体的にはシリカ、チタン、アルミナ等の微粒子が好ましく、疎水性のシリカ微粒子がさらに好ましい。
【０１４５】
シリカ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−８０９、Ｒ−８１２、Ｒ−９７２、Ｒ−９７４、Ｒ−９７６、ヘキスト社製の市販品ＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、ＴＳ−７２０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１４６】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−６０４、Ｔ−８０５、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１４７】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等を挙げることが出来る。
【０１４８】
有機微粒子としては、数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することが好ましい。具体的な例としてはスチレンやメチルメタアクリレート等の単独重合体やこれらの共重合体等が挙げられる。
【０１４９】
滑剤としては、例えば、高級脂肪酸の金属塩を使用することが好ましい。具体的な例としてはステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等が挙げられる。
【０１５０】
これらの外添剤の添加量は、トナー１００部に対して０．１〜５部程度が好ましい。
【実施例】
【０１５１】
次に本発明の代表的実地態様を示し、本発明の構成と効果につきさらに説明する。しかし、無論本発明はこれらの態様に限定されるわけではない。
【０１５２】
実施例１
〔弾性層被覆ローラの作製：その１〕
弾性層被覆ローラ用軸体としてステンレス製芯金（１５ｍｍ径×３５０ｍｍ長さ）を用い、この芯金を回転させながら、図２（Ｂ）の如き構成を有するノズル塗布装置を用いディスペンサーのノズル（塗布幅２．５ｍｍ）を芯金の表面から１ｍｍ離してセットした。
【０１５３】
液状ゴム塗布液（１）として、付加型液状シリコーンゴム（粘度＝２０Ｐａ・ｓと粘度＝２０Ｐａ・ｓのものを各々５０質量部を混合分散したもの）を用いた。
【０１５４】
芯金を回転速度＝４５ｒｐｍで回転させながら、ディスペンサーのノズルから液状ゴムを定量供給し、かつ、ディスペンサーのノズルを回転軸方向に５５ｍｍ／ｍｉｎの移動速度で移動させた。
【０１５５】
これによって、芯金表面に液状シリコーンゴムが螺旋状に巻回して塗布され、均一な厚みの塗布層が形成された。次いで、芯金の回転速度を４５ｒｐｍに保ちつつ塗布層を１２０℃で２．５分間加温し、回転を停止しても組成物層膜厚が変動しない状態とした。更にに、続いて２００℃にて４時間加温して液状シリコーンゴムを完全に硬化させた。これによって、厚み０．６ｍｍ（６００μｍ）のゴム層が形成された弾性層被覆ローラが得られた。
【０１５６】
これを実施例１の弾性層被覆ローラとする。
【０１５７】
実施例１の弾性層被覆ローラの製造時のローラ回転の有無及びその時間、回転時間、乾燥温度条件を変えて、表１に示す如く本発明内の実施例２〜７、及び本発明外の比較例１の弾性層被覆ローラを作製した。
【０１５８】
〔弾性層被覆ローラの作製：その２〕
液状ゴム塗布液（２）として、付加型液状シリコーンゴム（粘度＝２０Ｐａ・ｓと粘度＝２０Ｐａ・ｓのものを各々５０質量部を混合分散したもの）を用いた。
【０１５９】
ローラ用軸体としてアルミニウム製芯金（２２ｍｍ径×３５０ｍｍ長さ）を用い、この芯金を回転速度４５ｒｐｍで回転させながら、図２（Ａ）の構成を有するローラ塗布装置にて６０ｍｍ／ｓｅｃの速度で弾性層を塗布した。
【０１６０】
弾性層を塗布したローラの回転数を４５ｒｐｍに保ちつつ、１２０℃で０．５分間加温し、回転を停止しても組成物層膜厚が変動しない状態とした。更に弾性層を塗布したローラを２００℃にて４時間加温して液状シリコーンゴムを完全に硬化させた。これによって、厚み０．５ｍｍ（５００μｍ）のゴム層が形成された弾性層被覆ローラ（実施例８）が得られた。
【０１６１】
実施例８の製造時のローラ回転の有無及びその時間、回転時間、乾燥温度条件を変えて、表１に示す如く本発明内の実施例９及び１０、及び本発明外の比較例２の弾性層被覆ローラを作製した。
【０１６２】
作製した弾性層被覆ローラの膜厚特性を含めて下記表１に示す。
【０１６３】
〔膜厚偏差の測定〕
測定方法は下記の如く行った。
【０１６４】
イ．弾性層の周方向の厚みの変動を測定するために、金属軸体の表面から周方向に等間隔の８箇所につき弾性層をカットして試料を採取した。
【０１６５】
ロ．顕微鏡にて断面を観察し膜厚を測定した。
【０１６６】
実際の測定に当たっては、各試料について軸体の幅方向中央部と、そこから軸体の両端部に向かって５．０ｃｍ寄ったところ及び１０ｃｍ寄った所の計５箇所につきし測定し、その平均値を求めて各試料の膜厚とした。
【０１６７】
ハ．８箇所から得られた各試料につき、上記の如くして求めた弾性層の膜厚を平均し、その平均値からの膜厚の偏差を標準偏差として求め表１に記載した。
【０１６８】
【表１】
【０１６９】
〔現像ローラの作製〕
弾性層被覆ローラの外周面に活性化処理としてシランカップリング剤（Ｎｏ．４：信越化学社製）とカーボンブラックを１．０μｍの厚さに塗布し、その上にウレタン樹脂（ニッポラン５１９９：日本ポリウレタン社製）１００質量部とケッチェンブラック７質量部とＭＥＫ４００質量部とを混合分散した塗布液を調製し、膜厚１５μｍに塗布した。
【０１７０】
尚、弾性層以外は、通常のローラ塗布方式を用いた。
【０１７１】
〔非磁性一成分現像剤（一成分トナー）の作製〕
（１）着色剤粒子分散液の作製
内容積２０Ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この溶液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、１８時間連続分散する。
【０１７２】
分散後、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、粒径は質量平均径で１１８ｎｍであった。又、静置乾燥による質量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．５質量％であった。この分散液を「着色剤分散液Ｂｋ」とした。
【０１７３】
上記着色剤粒子分散液の作製工程において、リーガル３３０Ｒに代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順で「着色剤分散液Ｃ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いて「着色剤分散液Ｍ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いて「着色剤分散液Ｙ」を作製した。
【０１７４】
（２）ワックス粒子分散液の作製
酸変性低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３，０００）１．０５ｋｇを、界面活性剤（ノニルフェノキシエタノール）の水溶液２．４５ｋｇに添加し、水酸化カリウムを用いてｐＨを９に調整する。
【０１７５】
この系を、加圧下において前記酸変性低分子量ポリプロピレンの軟化点以上の温度に昇温して、当該酸変性低分子量ポリプロピレンの乳化分散処理を行うことにより、固形分３０質量％の離型剤粒子の分散液を作製する。この分散液を「離型剤粒子分散液１」とした。
【０１７６】
得られた「離型剤粒子分散液１」中における離型剤粒子の平均粒径を、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定したところ、数平均１次粒径は１２２ｎｍであった。
【０１７７】
（３）樹脂粒子分散液１の作製
１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とした。
【０１７８】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とした。
【０１７９】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２２６．５ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「開始剤溶液Ｃ」とした。
【０１８０】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜に、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とを入れ、撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを加える。
【０１８１】
ついで、加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」を添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．７０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル３．２０ｋｇ、メタクリル酸９６ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン５５４．１ｇを投入する。
【０１８２】
さらに、液温度を７８℃±１℃に上げて、７時間加熱撹拌を行う。
【０１８３】
その後、液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。この液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液１」を作製した。
【０１８４】
「樹脂粒子分散液１」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝３．９、ＧＰＣピーク位置＝１２，８００、質量平均粒径＝１１９ｎｍであった。
【０１８５】
（４）樹脂粒子分散液２の作製
新たな１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」とした。
【０１８６】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とした。
【０１８７】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２０７．０ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「開始剤溶液Ｆ」とした。
【０１８８】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜（翼はファウドラー翼）に、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とを入れ、溶液の撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを投入する。
【０１８９】
次いで、溶液の加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｆ」を添加する。この後、スチレン１３．５０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル２．４０ｋｇ、メタクリル酸１００ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン９．２６ｇをあらかじめ混合した溶液を投入する。
【０１９０】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱を行う。さらに、液温度を７８℃±２℃に上げて、１３時間加熱を行う。
【０１９１】
その後、液温度を４０℃以下に冷却した後、この溶液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液２」を作製する。
【０１９２】
「樹脂粒子分散液２」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝４．１、ＧＰＣピーク位置＝２３９，７００、質量平均粒径＝１１５ｎｍであった。
【０１９３】
（５）会合工程
３５Ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０Ｌを入れ、溶解する。これを、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」とした。
【０１９４】
次に、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのステンレス反応釜（翼はアンカー翼）に、上記で作製した「樹脂粒子分散液１」を２０．０ｋｇ、「樹脂粒子分散液２」を５．０ｋｇ、「着色剤分散液Ｂｋ」を０．４ｋｇ、「離型剤粒子分散液１」を６．５０ｋｇ及びイオン交換水２０．０Ｌを入れ撹拌する。ついで、４０℃に加温し、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」を２５ｋｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分かけて昇温する。液温度８５℃±２℃に制御して、６時間加熱し、凝集／融着させて「着色粒子１Ｂｋ」を作製した。
【０１９５】
その後、液温を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ついで、目開き４５μｍの篩いで濾過し、着色粒子を含有する「会合液」を得た。
【０１９６】
（６）着色粒子の洗浄、乾燥
次いで、ヌッチェを用いて「会合液」より「ウェットケーキ状の着色粒子１Ｂｋ」を取り出し、その後、イオン交換水により洗浄した。
【０１９７】
洗浄を完了させた「ウェットケーキ状の着色粒子」をフラッシュドライヤにより乾燥させた。フラッシュドライヤの乾燥温度を３５℃に設定して１００分間の乾燥処理を行い、着色粒子１Ｂｋを得た。
【０１９８】
（７）トナー１（Ｂｋ）の作製
得られた着色粒子１Ｂｋ １００部に対し、数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して体積基準メディアン径が５．０μｍのトナー１を作製した。
【０１９９】
（８）トナー２（Ｙ）、３（Ｍ）、４（Ｃ）の作製
着色粒子１Ｂｋの会合工程で、「着色剤分散液Ｂｋ」の代わりに「着色剤分散液Ｙ」、「着色剤分散液Ｍ」、「着色剤分散液Ｃ」を用いた他は、同様の手順により、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃを作製した。そして、得られた各着色粒子に数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して、トナー１（Ｙ）、１（Ｍ）、１（Ｃ）を作製した。これらのトナーの大きさは、いずれも体積基準メディアン径で５．０μｍであった。
【０２００】
〔性能評価方法〕
図３に示した構造を有する現像器を図４に示した画像形成装置に設置し、上記トナー１〜４を装填して、感光体面と現像ローラ上のトナー層との間隔（ギャップ）を１００μｍにし、交番電圧を重畳して印加した非接触現像とし、前記各現像ローラを用いて実写テストを行った。
【０２０１】
１）周期的な現像ムラ
判定は、実写開始時と２０００枚実写後につき、各現像ローラを用いて低濃度部から高濃度部までの画像を形成し、現像濃度が０．１、０．２、０．５、１．０である部分の紙面を肉眼で観察し、そのむらの程度が良好であるか否かで判定を行った。
【０２０２】
◎：各濃度で周期的なムラは全くない
○：現像濃度０．１、１．０の部分にはムラがないが、０．２及び／又は０．５の画像にわずかに周期的ムラがある。実用上問題なし
△：ひどいものではないが各現像濃度のいずれの部分にも周期的ムラがある。用途により実用上問題あり
×：各濃度で明らかに周期的ムラがある
２）トナーフィルミング
２０００枚実写後の現像ローラと感光体を機内から取り出し、その表面状態を観察した。
【０２０３】
◎：何れにもなし
○：よく観察すると多少あり、実用可能範囲
△：ひどいものではないがある、実用上問題あり
×：明らかに実用上問題がでると思われる程度にあり
〔評価結果〕
下記表２に示す。
【０２０４】
【表２】
【０２０５】
表２の結果から明らかな如く、本発明内の現像ローラを用いた場合には、周期的な現像ムラが生ぜず良好な特性を示したが、本発明外のものは周期的な現像ムラを生じることがわかった。又、この周期的な現像ムラは表１に示す弾性層の膜厚偏差に対応して大きくなることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【０２０６】
【図１】本発明のローラの構成を示す概要断面図。
【図２】液状組成物を回転軸（軸心）に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方式の概要説明図。
【図３】非磁性一成分トナー現像用現像器を説明する概要断面図。
【図４】フルカラー画像形成装置の一例の構成断面図。
【符号の説明】
【０２０７】
１ 軸体（回転軸）
２ 弾性層（ベースゴム層）
３ 接着層
４ 表面層
１０ 感光体ドラム
１２ ノズル
１３ 塗布層（本発明の場合は弾性層）
１４ 塗布液
１６ ディスペンサー
１８ アプリケーターローラ
２０ レーザ走査光学系
３０ フルカラー現像装置
３１、３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋ 現像器
３２ 現像剤担持体（現像ローラ）
３３ 支軸
４０ 中間転写ベルト
５０ クリーナ
６０ 給紙手段
７０ 定着装置
８０ 垂直搬送路
Ｓ 記録材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローラの製造方法とそれにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真用の現像ローラの弾性層の形成方法には、型成形法や押し出し成形法が用いられていた。
【０００３】
型成形法を用いた場合には、型の表面形状がそのままローラ表面に転写された形となるため、型を何回も使用すると劣化しローラ表面の形状も劣化してしまう。また、ローラの外径、長さなどの寸法が変更された場合、新たに型を起こす必要があり、これでは生産性低下、生産コストアップに繋がってくる（特許文献１）。
【０００４】
一方、押し出し成形の場合は、ローラ表面の平滑化のために研磨工程が必要となるが、ゴム研磨は精度良く削ることが困難であるため、精度的にバラツキが大きく、安定生産性に問題がある。
【０００５】
これに対して、塗布による弾性層形成は、その塗布機構からローラ回転軸（芯金）の外形、長さの変更等にも簡単に対応できる可能性がある（特許文献２及び特許文献３）。また、液状組成物を塗布するため液のレベリング作用を利用して平滑な弾性層面を造ることが可能である。
【０００６】
但し、塗布後の液状組成物は硬化するまで重力によりローラの下側に垂れ下がった状態になるため、上側になった部分と下側になった部分では膜厚差が生じてしまい、均一な膜厚を有する弾性層を形成できないという問題があることがわかった。
【特許文献１】特開２００１−３５６５８７号公報
【特許文献２】特開平９−２９７４８２号公報
【特許文献３】特開２００２−２１３４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の如き現像ローラは、主に非磁性一成分現像法に用いられる。非磁性一成分現像法とは、磁性キャリアの如きトナーを摩擦帯電させる物質を特に用いず、現像ローラ上でトナーを層厚規制部材や当該現像ローラと摩擦させて帯電させる。従って、現像器の構成は簡単であり、トナーの数倍のボリュームを有する磁性キャリア等がないため、小型化も容易であり、この意味からは理想的な現像方式といえる。しかし、磁性キャリアの如き特別な摩擦帯電させる物質が無いため帯電性能は不安定であり、局部的あるいは周期的な帯電不足、或いは帯電過多が起こりやすく、これに基づく現像性のバラツキによる濃度変動等が起るが今日まで致し方ないものと見なされてきた。
【０００８】
しかしながら、最近、ユーザーの要求性能が高くなり周辺技術の進歩とも相まって、非磁性一成分現像法であっても、十分な画像性能が要求されるようになってきた。一方、非磁性一成分現像法が広く各方面に採用され、しかも最近の如く、ユーザーニーズに合わせて頻繁に小さなモデルチェンジを繰り返しながら多種生産を行うためには、これに即応出来る非磁性一成分現像装置が求められていた。
【０００９】
発明者等は、非磁性一成分現像法の高画質安定化を検討してきたが、他の不安定要件を取り去っても、なお残る周期的な現像ムラがあることに気付き、その原因と対応策を検討する中で、多種少量生産にも対応できる方法を見いだし、本発明の課題とその解決策を見いだした。
【００１０】
即ち、本発明の目的は、現像ローラの作製において、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成するローラの製造方法を用いながら、弾性層膜厚の位置によるバラツキの無いローラの製造方法と、それにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の発明者は、鋭意検討した結果、本発明の目的は下記構成を採ることにより達成することが出来ることがわかった。
【００１２】
（１）
水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【００１３】
（２）
前記加温の温度が１２０〜２００℃であることを特徴とする（１）記載のローラの製造方法。
【００１４】
（３）
前記回転を継続している時間が、液状組成物を塗布後１〜５分間であることを特徴とする（１）又は（２）記載のローラの製造方法。
【００１５】
（４）
前記組成物層膜厚が、１０〜１０００μｍであるように塗布されることを特徴とする（１）〜（３）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１６】
（５）
前記組成物の粘度が、１．０〜３００Ｐａ・ｓであることを特徴とする（１）〜（４）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１７】
（６）
前記液状組成物の主成分が、反応性シリコーンゴムであることを特徴とする（１）〜（５）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１８】
（７）
前記液状組成物の塗布方式が、ノズル方式又はローラ方式であることを特徴とする（１）〜（６）の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【００１９】
（８）
（１）〜（７）の何れか１項に記載のローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。
【００２０】
（９）
（８）に記載の現像ローラを用いた現像器を装備し、非接触にて現像することを特徴とする画像形成装置。
【００２１】
現像ローラの弾性層の厚さの変動は、現像ローラと感光体間の最接近距離（現像ギャプ）のバラツキに直接関係し、現像性能に大きな影響を与え、画像濃度が変動して現像ムラを生じる。特に、現像ローラ面と感光体面が非接触の状態で現像する非接触現像法においては、この傾向が著しく、現像ローラ弾性層の少しの厚さの変動が、現像性能に大きな影響を与える。
【００２２】
即ち、本発明は、弾性層塗布後の現像ローラを、組成物膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温するという方法により、上記問題を解決できる画期的なものである。後に詳しく説明するが液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法としては、大きく分けてノズルにより塗布する方式とローラにより塗布する方式があり、本発明はその何れにも有効なものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明により、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成するローラの製造方法を用いながら、弾性層膜厚の位置によるバラツキを無くしたローラの製造方法と、それにより造られた現像ローラ、及び画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明に用いられるローラの製造方法、使用される化合物、及び本発明の現像ローラを用いての現像方法、画像形成装置等につき更に説明する。
【００２５】
〔ローラの構成〕
本発明のローラの構成は、例えば、図１に概要断面図を示すように、軸体（軸心）１と、この軸体１の外周面に沿って形成される弾性層（ベースゴム層）２と、この弾性層２の外周面に形成される接着層３及び表面層４とを備えたものである。そして、上記接着層３の外周面は、その外周面に形成される表面層４との接着性を上げるため、通常プラズマ放電処理等の活性化処理がなされている。
【００２６】
軸体１としては、特に限定されるものではなく、例えば、直径５．０〜３０ｍｍ程度の金属製の芯金、金属製の棒状体あるいは中空円筒体が用いられる。そして、その金属材料としては、アルミニウム、ステンレス等があげられる。
【００２７】
上記軸体１の外周面に形成される弾性層２の主成分であるシリコーンゴムとしては、特に限定されるものではないが、ジメチルシリコーンポリマーに架橋サイトとしてビニル基を付加したものに、ジメチルシリコーンオイルを添加したものを用いることが好ましい。
【００２８】
なお、本発明においてシリコーンゴムを主成分とするとは、上記ベースゴム層２がシリコーンゴムのみからなる場合も含む趣旨である。
【００２９】
又、上記ベースゴム層２には、上記シリコーンゴムに加えて、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、４級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等の導電剤を配合することも可能である。
【００３０】
上記弾性層２の外周面に形成される接着層３の形成材料は特に制限するものではなく、従来公知のどのような材料を用いても差し支えない。例えば、水素添加アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（水素化ニトリルゴム：Ｈ−ＮＢＲ）、エチレン−プロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等に、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、４級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等の導電剤を配合したものがあげられる。これらのなかでも、表面層４形成材料との良好な接着性等の点から、上記Ｈ−ＮＢＲを用いることが好ましい。
【００３１】
また、上記接着層３形成材料には、上記材料以外に、加硫促進剤や加硫剤を必要に応じて適宜に配合することができる。上記加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、オルト−トリル−ビグアニジン、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛等があげられる。これらは単独でもくしは２種以上併せて用いられる。また、上記加硫剤としては、硫黄等があげられる。
【００３２】
上記接着層３の外周面に形成される表面層４の形成材料としては、従来より一般に用いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ウレタンとアクリルウレタンとの混合物、アクリルシリコーン共重合体等があげられる。そして、上記ウレタンとアクリルウレタンとの混合物を用いる場合、両者の混合割合は、質量比で、ウレタン／アクリルウレタン＝１０／９０〜９０／１０の範囲に設定することが好ましい。
【００３３】
上記表面層４形成材料には、さらに導電剤を適宜に添加してもよい。この導電剤としては、カーボンブラック（ファーネスブラック、アセチレンブラック）、ＴｉＯ2、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、酸化鉄等の金属酸化物、グラファイト、チタン酸カリウム、四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、リチウム塩等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３４】
上記表面層４は、厚みが２５μｍ以下になるよう設定することが必要であり、好ましくは１０〜２０μｍである。すなわち、上記表面層４の厚みが２５μｍを超えると、トナー離型性および耐摩耗性は向上するが、表面層の硬度が高くなりすぎ、層形成ブレードとの接触部が変形しやすくなるとともに、変形部分の復元が遅くなるからである。
【００３５】
なお、上記接着層３、表面層形成材料の塗布は、ディッピング塗布方式、ローラ塗布方式等各種塗布方法によって行うことが可能である。
【００３６】
又、上記塗布に当たっては活性化処理として、シロキサン化合物の塗布或いはコロナ放電処理あるいはプラズマ放電処理によることが可能である。
【００３７】
このようにして得られた電子写真機器用ローラは、弾性層２の厚みが、好ましくは１０〜１０００μｍであり、より好ましくは１００〜６００μｍである。また、上記接着層３の厚みは１〜１００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは３〜３０μｍである。
【００３８】
尚、本発明の電子写真機器用ローラは、上記３層構造に限定されるものではなく、例えば表面層として複数層を形成しても差し支えない。
【００３９】
〔現像ローラの製造方法〕
液状組成物を軸体（軸心）に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法としては、大きく分けてノズルにより塗布する方式とローラにより塗布する方式がある。本発明はその何れにも有効である。
【００４０】
（弾性層の塗布方法）
ローラを用いて塗布液を供給する方法は、例えば図２（Ａ）に示す如く、塗布液を転移させる役割を担うアプリケーターローラ１８に現像ローラの軸体１を近接させて塗布液を軸体に転移（アプリケーション）させる。通常軸体１とアプリケーターローラ１８はつれ回り方向に回転し塗布液１４を軸体上に運び塗布膜１３を形成させる。
【００４１】
しかし、ローラ塗布方式にはその周辺の構成・機構により種々のタイプがある。中でも代表的なものは図２（Ａ）に示すが、さらにはメタリングローラを有するものも高粘度の塗布液を塗布するのに用いられる。
【００４２】
又、ノズルを用いて塗布液を供給する方法とは、図２（Ｂ）に示す如きものである。
【００４３】
塗布膜（本発明においては弾性層）１３形成に当たっては、軸体を回転させながら、その表面に塗布液を流出させるためのノズル１２を近づけ、液状の塗布液を供給する。なお、ノズルの先端は軸体面に接触させていても良い。
【００４４】
この方法では、螺旋状に巻回して塗布された塗布液が互いに接触して、均一な塗布層を形成するように、ディスペンサー１６の移動速度及び軸体１の回転速度を調整し、軸体の表面に隙間なく液状ゴムを塗布する。この方法によれば、ゴム層が薄い場合でも、軸体１の表面に均一な厚みのゴム層を形成することができる。
【００４５】
液状ゴムとしては、ディスペンサーのノズルにより塗布できるものが用いられるが、２５℃での粘度が１．０〜３００Ｐａ・ｓのものが好ましい。液状ゴムの粘度が低すぎると、乾燥時に液だれが生じやすくなる。液状ゴムの粘度が高すぎると、螺旋状に巻回して塗布された液状ゴム同士が互いに接触してつながる部分が他の部分よりも薄くなり、均一な厚みの塗布層を形成することが難しくなる。
【００４６】
粘度測定には、例えばデジタル回転式粘度計ビスコスタープラス（ビスコテック社製）にて、標準スピンドルＲ６を用い、スピンドル回転数を１２ｒｐｍにて測定（２５℃）する。
【００４７】
尚、硬化後のゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度で好ましくは５〜７０度、より好ましくは１０〜６０度である。
【００４８】
液状ゴムには、所望により、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機充填剤や天然樹脂などの有機充填剤を配合することができる。充填剤の配合割合は、液状ゴム１００部に対して、通常１００部以下、好ましくは８０部以下、より好ましくは５０部以下である。
【００４９】
本発明の工程において、液状ゴムの塗布層を形成した後、加温処理して液状ゴムを硬化させる。加温温度や加温時間などの硬化条件は、液状ゴムの種類によって異なり、それぞれの液状ゴムにおいて使用されている通常の硬化条件を採用することができる。
【００５０】
（弾性層塗布後の処理）
本発明においては、弾性層塗布後も乾燥・架橋等が進行し塗膜の流動性がなくなり軸体上に固定されるまでは軸体の回転を止めることなく、加温と回転を継続させる。
【００５１】
塗布液の粘度や架橋速度あるいは溶剤の蒸発速度等により回転の速度やその時間は変動する。従って、これらの要素を勘案して弾性層塗布後回転を継続する時間を設定することになるが、最終的にはその条件において作製した現像ローラの膜厚変動の有無を調べてみるのが確実なやり方である。
【００５２】
目安としては、塗布液の粘度が１．０〜３００Ｐａ・ｓで膜厚を１０〜１０００μｍに塗布し、前記加温温度が１２０〜２００℃であれば、長くて塗布後５分間程度である。従って、回転を続ける時間は塗布後１〜５分間が好ましい。尚、あまりに短い時間で回転を止められる条件においては、弾性層の層厚が不安定になる傾向があるので、１分間程度回転を継続する方が好ましい結果が得られる。
【００５３】
（膜厚の測定方法）
本発明では各層の厚みは、現像ローラから表面層、中間層、およびベースゴム層を含む断面試料を採取し、これらの顕微鏡写真を撮影して測定した。
【００５４】
弾性層の厚みの変動を測定するために、金属軸体の表面から弾性層をカットして採取し、周方向に等間隔の８箇所を顕微鏡にて観察し膜厚を測定した。
【００５５】
具体的には、測定は軸体の幅方向中央部と、そこから軸体の両端部に向かって５．０ｃｍ寄ったところ及び１０ｃｍ寄った所の計５箇所につき測定し、平均値として求めた。
【００５６】
〔現像器、画像形成方法および画像形成装置〕
（現像器）
本発明のトナーを使用して非磁性一成分現像方法の一例を説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００５７】
図３に、非磁性一成分トナー現像用現像器を説明する概要断面図を示す。
【００５８】
１０は潜像保持体（感光体ドラム）であり、潜像形成は図示しない電子写真プロセス手段又は静電記録手段により成される。３２は現像ローラであり、アルミニウムあるいはステンレス等からなる軸体にシリコーンゴム等の弾性層が塗布されている。
【００５９】
トナーＴはホッパー６に貯蔵されており、供給ロールによって現像ローラ上へ供給される。供給ロールはポリウレタンフォーム等の発泡材より成っており、現像ローラ３２に対して、順または逆方向に相対速度をもって回転し、トナー供給とともに、現像ローラ上の現像後のトナー（未現像トナー）のはぎ取りも行っている。現像ローラ３２上に供給されたトナーはトナー薄層化と帯電を行う部材の一種であるトナー規制ブレード５によって均一かつ薄層に塗布される。
【００６０】
トナー規制ブレードと現像ローラとの当接圧力は、現像ローラ母線方向の線圧として、３〜２５０Ｎ／ｍ、好ましくは１０〜３０Ｎ／ｍが有効である。当接圧力が３Ｎ／ｍより小さい場合、トナーの均一塗布が困難となり、トナーの帯電量分布がブロードになりカブリや飛散の原因となることがある。また当接圧力が２５０Ｎ／ｍを超えると、トナーに大きな圧力がかかり、トナーが劣化するため、トナーの凝集が発生するなど好ましくない。また現像ローラを駆動させるために大きなトルクを要するため好ましくない。即ち、当接圧力を３〜２５０Ｎ／ｍに調整することで、本発明のトナーの凝集を効果的にほぐすことが可能になり、またトナーの帯電量を瞬時に立ち上げることが可能になる。
【００６１】
トナーを薄層化と帯電を行う部材の材質としては、摩擦帯電によりトナーを所望の極性に帯電させることが可能な材質で形成される。具体的には、ステンレス、アルミニウム、リン青銅等の金属弾性材料や、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどのゴム弾性材料等が挙げられる。又、前述の材質の層上にポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂等を積層した複合層を形成するものでもよい。さらに、導電性ゴムや導電性樹脂、あるいは金属酸化物やカーボンブラック、無機ウィスカー、無機繊維等のフィラーや荷電制御剤を前述した弾性材料に含有させることにより、帯電付与性を向上させることも可能である。尚、トナーを薄層化と帯電を行う部材としては、弾性ブレードのほかに、弾性ローラを用いることもできる。
【００６２】
本発明においては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどが好適である。さらに、ポリアミド、ポリイミド、ナイロン、メラミン、メラミン架橋ナイロン、フェノール樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂等の有機樹脂層を設けても良い。また導電性ゴム、導電性樹脂等を使用、又は、金属酸化物、カーボンブラック、無機ウィスカー、無機繊維等のフィラーや荷電制御剤をブレードのゴム中、樹脂中に分散するなども適度の誘電性、帯電付与性を与え、トナーを適度に帯電させることができて好ましい。
【００６３】
なお、ブレードにより現像ローラ上にトナーを薄層コートする非磁性一成分現像においては、十分な画像濃度を得るために、現像ローラ上のトナー層の厚さを現像ローラと感光体ドラムとの対向空隙長よりも小さくし、いわゆる非接触現像方式とし、この空隙に交番電場を印加することが好ましい。感光体面と現像ローラ面には４０〜３００μｍ、より好ましくは６０〜１７０μｍの間隙を設け、一方現像ローラ上に設けるトナー層は、トナー粒子１〜３層程度に重なっている、膜厚としては３〜３０μｍのトナー層であることが好ましい。なお、現像ローラ上のトナー層の膜厚は顕微鏡観察により求めることが出来る。
【００６４】
即ち、実際の画像形成装置に装填した現像カートリッジを現像プロセスの断面方向より平行光を照射し、高速・高解像力カメラ（例えば、Ｐｈｏｔｏｒｏｎ社製：ＦＡＳＴＣＡＭ ＭＡＸにて撮影速度１００，０００（ＦＰＳ））により撮影し、現像部の挙動を可視化したものから計測できる。
【００６５】
現像ローラ上のトナー層の膜厚（ａ）は、感光体に近接する領域の現像ローラ上のトナー層と感光体間の間隙（ｂ）と、現像ローラと感光体に挟まれた現像ニップ中央の間隔（ｃ）を測定し、その差（ａ＝ｃ−ｂ）より求められる。
【００６６】
又、図３に示すバイアス電源７により、現像ローラ３２と感光体ドラム１０との間に交番電場または交番電場に直流電場を重畳した現像バイアスを印加することにより、現像ローラ上から感光体ドラム上へのトナー移動を容易にし、良質の画像を得ることができる。
【００６７】
（画像形成方法および画像形成装置）
上記の各トナーを用いてフルカラーの画像形成を行うフルカラー画像形成装置の一例を図４に基づいて具体的に説明する。
【００６８】
図４に示すフルカラー画像形成装置においては、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、この感光体ドラム１０の表面を所定の電位に均一に帯電させる帯電ブラシ１１１や、この感光体ドラム１０上に残留したトナーを掻き落すクリーナ１１２が設けられている。
【００６９】
また、帯電ブラシ１１１によって帯電された感光体ドラム１０をレーザビームによって走査露光するレーザ走査光学系２０が設けられており、このレーザ走査光学系２０はレーザダイオード，ポリゴンミラー，ｆθ光学素子を内蔵した周知のものであり、その制御部にはイエロー，マゼンタ，シアン，ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送されるようになっている。そして、このレーザ走査光学系２０は、上記の各色毎の印字データに基づいて、順次レーザビームとして出力し、感光体ドラム１０上を走査露光し、これにより感光体ドラム１０上に各色毎の静電潜像を順次形成するようになっている。
【００７０】
また、このように静電潜像が形成された感光体ドラム１０に各色のトナーを供給してフルカラーの現像を行うフルカラー現像装置３０は、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーを収容させた４つの色別の現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが設けられており、支軸３３を中心として回転し、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋが感光体ドラム１０と対向する位置に導かれるようになっている。
【００７１】
また、このフルカラー現像装置３０における各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおいては、上記図４に示すように、回転してトナーを搬送する現像剤担持体（現像ローラ）３２の外周面にトナー規制部材が圧接されており、このトナー規制部材により、現像ローラ３２によって搬送されるトナーの量を規制すると共に、搬送されるトナーを帯電させるようになっている。なお、このフルカラー現像装置３０においては、現像ローラによって搬送されるトナーの規制と帯電とを適切に行うために、トナー規制部材を２つ設けるようにしてもよい。
【００７２】
そして、上記のようにレーザ走査光学系２０によって感光体ドラム１０上に各色の静電潜像が形成される毎に、上記のように支軸３３を中心にして、このフルカラー現像装置３０を回転させ、対応する色彩のトナーが収容された現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋを感光体ドラム１０と対向する位置に順々に導き、各現像器３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋにおける現像ローラ３２を感光体ドラム１０に接触させて、上記のように各色の静電潜像が順々に形成された感光体ドラム１０上に、帯電された各色のトナーを順々に供給して現像を行うようになっている。
【００７３】
また、このフルカラー現像装置３０より感光体ドラム１０の回転方向下流側の位置には、中間転写体として、回転駆動される無端状の中間転写ベルト４０が設けられており、この中間転写ベルト４０は感光体ドラム１０と同期して回転駆動されるようになっている。そして、この中間転写ベルト４０は回転可能な１次転写ローラ４１により押圧されて感光体ドラム１０に接触するようになっており、またこの中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２の部分には、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、この２次転写ローラ４３によって記録紙等の記録材Ｓが中間転写ベルト４０に押圧されるようになっている。
【００７４】
更に、前記のフルカラー現像装置３０とこの中間転写ベルト４０との間のスペースには、中間転写ベルト４０上に残留したトナーを掻き取るクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【００７５】
また、普通紙等の記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容させる給紙トレイ６１と、この給紙トレイ６１に収容された記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２と、上記の中間転写ベルト４０上に形成された画像と同期して給紙された記録材Ｓを中間転写ベルト４０と上記の２次転写ローラ４３との間に送るタイミングローラ６３とで構成されており、このようにして中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に送られた記録材Ｓを２次転写ローラ４３によって中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０からトナー像を記録材Ｓへ押圧転写させるようになっている。
【００７６】
一方、上記のようにトナー像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に導かれるようになっており、この定着装置７０において転写されたトナー像が記録材Ｓ上に定着され、その後、この記録材Ｓが垂直搬送路８０を通して装置本体１００の上面に排出されるようになっている。
【００７７】
次に、このフルカラー画像形成装置を用いてフルカラーの画像形成を行う動作について具体的に説明する。
【００７８】
まず、感光体ドラム１０と中間転写ベルト４０とを同じ周速度でそれぞれの方向に回転駆動させ、感光体ドラム１０を帯電ブラシ１１によって所定の電位に帯電させる。
【００７９】
そして、このように帯電された感光体ドラム１０に対して、上記のレーザ走査光学系２０によりイエロー画像の露光を行い、感光体ドラム１０上にイエロー画像の静電潜像を形成した後、この感光体ドラム１０にイエロートナーを収容させた現像器３１Ｙから前記のようにトナー規制部材によって荷電されたイエロートナーを供給してイエロー画像を現像し、このようにイエローのトナー像が形成された感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト４０を１次転写ローラ４１によって押圧させ、感光体ドラム１０に形成されたイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に１次転写させる。
【００８０】
このようにしてイエローのトナー像を中間転写ベルト４０に転写させた後は、前記のようにフルカラー現像装置３０を支軸３３を中心にして回転させ、マゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍを感光体ドラム１０と対向する位置に導き、上記のイエロー画像の場合と同様に、レーザ走査光学系２０により帯電された感光体ドラム１０に対してマゼンタ画像を露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をマゼンタトナーが収容された現像器３１Ｍによって現像し、現像されたマゼンタのトナー像を感光体ドラム１０から中間転写ベルト４０に１次転写させ、更に同様にして、シアン画像及びブラック画像の露光，現像及び１次転写を順々に行って、中間転写ベルト４０上にイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックのトナー画像を順々に重ねてフルカラーのトナー像を形成する。
【００８１】
そして、中間転写ベルト４０上に最終のブラックのトナー像が１次転写されると、記録材Ｓをタイミングローラ６３により２次転写ローラ４３と中間転写ベルト４０との間に送り、２次転写ローラ４３により記録材Ｓを中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０上に形成されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に２次転写させる。
【００８２】
そして、このようにフルカラーのトナー像が記録材Ｓ上に２次転写されると、この記録材Ｓを上記の搬送手段６６により定着装置７０に導き、この定着装置７０によって転写されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に定着させ、その後、この記録材Ｓを垂直搬送路８０を通して装置本体１００の上面に排出させるようになっている。
【００８３】
〔非磁性一成分現像剤（トナー）〕
本発明に係わるトナーはその製造方法、組成等において、特に限定されるものではない。ここにはその代表例としての一例を示す。
【００８４】
本発明に使用可能な現像剤は、非磁性一成分系の現像剤が好ましく使用される。非磁性一成分系現像剤を構成するトナーは、重合性単量体を水系媒体中で重合させて樹脂粒子を形成する工程を経て得られる重合トナーに代表されるケミカルトナーが好ましく使用される。
【００８５】
本発明に使用される現像剤（トナー）の粒径は、体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）で３〜９μｍであることが好ましい。また、体積基準のメディアン径が４μｍ以下の現像剤（トナー）の比率は２５％以下であり、１２μｍ以上の現像剤（トナー）の比率は１％以下であることが好ましい。
【００８６】
上述した体積基準のメディアン径、体積基準のメディアン径が４μｍ以下の現像剤（トナー）の比率、及び、１２μｍ以上の現像剤（トナー）の比率は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００８７】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作成する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度５％〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用する。
【００８８】
本発明では、粒径及び粒径分布を上記範囲内の値を有する現像剤（トナー）を公知の充填方法で現像装置やプロセスカートリッジに充填し、これらのユニットを用いて画像形成を行うときに画像ムラのない良好なトナー画像が安定して得られる。
【００８９】
〔現像剤（トナー）の作製方法〕
次に、本発明に使用可能な現像剤（トナー）の作製方法について説明する。
【００９０】
ここでは、本発明に好ましいトナーとして、樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程を経て形成される重合トナーを一例に挙げる。
【００９１】
樹脂粒子は、粒子径が質量平均径で２０〜５００ｎｍのものが使用可能であり、このような大きさの樹脂粒子は得られる乳化重合で調製することが可能である。
【００９２】
樹脂粒子を水系媒体中で凝集させる工程は、少なくとも樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子が分散された水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を有する塩析剤を臨界凝集濃度以上添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで凝集（以下、塩析ともいう）を進行させると同時に融着を行う工程である。この凝集工程を以下、塩析／融着工程という。
【００９３】
本発明に使用されるトナーは、樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子の凝集一次粒子を形成した後に融着させる方法とは異なり、塩析による粒子の形成と融着とが同時に進行し、トナー粒子を調製出来るため、トナー粒子の均一性が損なわれることが無く、帯電性の均一なトナーを安定して得ることが出来るものと推定する。
【００９４】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩のアルカリ金属原子としてはリチウム、カリウム、ナトリウム等の金属原子が挙げられ、アルカリ土類金属原子としてはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の金属原子が挙げられる。中でも好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の金属原子である。
【００９５】
アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９６】
更に、水に無限溶解する有機溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、好ましくは炭素数３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが、さらに好ましくは２−プロパノールが挙げられる。
【００９７】
塩析／融着を行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間を出来るだけ短くすることが好ましい。この理由は明確ではないが、塩析した後長時間放置すると粒子の凝集状態が変動したり、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題を発生する。
【００９８】
また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことが困難となり、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては、樹脂粒子のガラス転移温度以下であれば良いが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００９９】
また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後出来るだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱することも可能である。
【０１００】
この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温は速やかに行う必要があり、昇温速度としては０．２５℃／分以上５℃／分以下が好ましい。昇温速度の上限としては特に明確ではないが、上記範囲の昇温速度とすることで、塩析の進行と粒径の制御が適度に行える。
【０１０１】
〈重合性単量体〉
樹脂粒子は、乳化重合により調製された樹脂粒子を用いることができる。この樹脂粒子を調製するための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体（１）を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤（２）を使用することが出来る。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体（３）を少なくとも１種類含有することが必要である。さらに、塩基性基（４）を有するラジカル重合性単量体を含有させてもよい。
【０１０２】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることが出来る。
【０１０３】
例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体等を用いることが出来る。
【０１０４】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。
【０１０５】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリール、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１０６】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【０１０７】
ビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１０８】
モノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【０１０９】
ジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【０１１０】
（２）架橋剤
樹脂粒子の特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を架橋剤として使用しても良い。
【０１１１】
ラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリール等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【０１１２】
ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体１００部に対して、０．１〜１０部の範囲で使用するのが好ましい。
【０１１３】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基、スルホン基含有単量体を用いることが出来る。
【０１１４】
カルボキシル酸基含有単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【０１１５】
スルホン酸含有単量体としては、例えば、スチレンスルホン酸、アリールスルホコハク酸、アリールスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【０１１６】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩、あるいはカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であっても良い。
【０１１７】
（４）塩基性基を有するラジカル重合性単量体
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることが出来る。
【０１１８】
アミン系化合物としては、例えば、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリールエチルアンモニウムクロリド等を挙げることが出来る。
【０１１９】
〈ラジカル重合開始剤〉
乳化重合に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩の過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等、アゾ系化合物の４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【０１２０】
更に上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組合せレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し、重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待出来る。
【０１２１】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが、５０〜９０℃の範囲が好ましい。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組合せを用いることで室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
【０１２２】
〈界面活性剤〉
前述のラジカル重合性単量体の乳化重合には、界面活性剤を使用することが好ましい。この際に使用することの出来る界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のアニオン性またはノニオン性界面活性剤を好ましいものとして挙げることが出来る。
【０１２３】
アニオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等、硫酸エステル塩のドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等、脂肪酸塩のオレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【０１２４】
また、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリエチレンオキサイドとポリプロピレンオキサイドの組合せ、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることが出来る。
【０１２５】
これらは主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または他の使用目的で使用してもかまわない。
【０１２６】
〈着色剤〉
着色剤としては無機顔料、有機顔料を用いることが好ましい。
【０１２７】
無機顔料としては、従来公知の黒色顔料、磁性体顔料を挙げることが出来る。
【０１２８】
黒色顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックを用いることが出来る。
【０１２９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、無機顔料の添加量はトナー１００部（質量部、以後も特に断りのない時は「部」とは「質量部」を表す）に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。
【０１３０】
有機顔料としては、従来公知の有機顔料を用いることが出来る。どの様な有機顔料でも使用することが出来るが、具体的な有機顔料を以下に挙げる。
【０１３１】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１３２】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【０１３３】
シアンまたはグリーン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１３４】
これらの有機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用することが可能である。また、顔料の添加量はトナー１００部に対して２〜２０部が好ましく、さらに好ましくは３〜１５部である。
【０１３５】
〈ワックス〉
トナーに使用可能なワックスは、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
【０１３６】
〈添加剤〉
本発明に使用可能なトナーは、着色剤、ワックス以外に種々の機能を付与する公知の荷電制御剤等の添加剤を加えることも可能である。
【０１３７】
〈濾過、洗浄工程〉
塩析／融着工程で樹脂粒子を凝集させて形成したトナー粒子を水系媒体中から濾過し、洗浄水で洗浄を行い、トナー粒子に付着している界面活性剤や塩析剤等の不純物を除去する。この工程で使用する濾過、洗浄機は特に限定されないが、例えば遠心分離機、ヌッチェ、フィルタープレス等が使われる。
【０１３８】
〈乾燥工程〉
濾過、洗浄後のトナー粒子は乾燥される。この工程に使用する乾燥機は特に限定されないが、例えば、スプレードライヤー、減圧乾燥機、真空乾燥機、静置式棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層式乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が使われる。乾燥後のトナー中の水分量は５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。
【０１３９】
〈解砕工程〉
本工程は特に必要ない場合もあるが、トナー粒子が乾燥後に弱い凝集状態になる場合もあるので、その際には例えば、ジエットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の解砕装置を使用しトナー粒子の凝集を解砕してもよい。
【０１４０】
〈トナー化工程〉
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用しても良いが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、後述する外添剤を添加するのが好ましい。
【０１４１】
外添剤を添加する設備としては、特に限定されないが、例えば、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の公知の混合機を使用することが出来る。
【０１４２】
また、本発明のトナーは非磁性一成分現像剤として使用するのがよいが、場合によっては磁性一成分現像剤として使用しても良い。
【０１４３】
〈外添剤〉
外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが出来る。
【０１４４】
無機微粒子としては、従来公知の物を使用することが出来る。具体的にはシリカ、チタン、アルミナ等の微粒子が好ましく、疎水性のシリカ微粒子がさらに好ましい。
【０１４５】
シリカ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−８０９、Ｒ−８１２、Ｒ−９７２、Ｒ−９７４、Ｒ−９７６、ヘキスト社製の市販品ＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、ＴＳ−７２０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１４６】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−６０４、Ｔ−８０５、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１４７】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等を挙げることが出来る。
【０１４８】
有機微粒子としては、数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することが好ましい。具体的な例としてはスチレンやメチルメタアクリレート等の単独重合体やこれらの共重合体等が挙げられる。
【０１４９】
滑剤としては、例えば、高級脂肪酸の金属塩を使用することが好ましい。具体的な例としてはステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等が挙げられる。
【０１５０】
これらの外添剤の添加量は、トナー１００部に対して０．１〜５部程度が好ましい。
【実施例】
【０１５１】
次に本発明の代表的実地態様を示し、本発明の構成と効果につきさらに説明する。しかし、無論本発明はこれらの態様に限定されるわけではない。
【０１５２】
実施例１
〔弾性層被覆ローラの作製：その１〕
弾性層被覆ローラ用軸体としてステンレス製芯金（１５ｍｍ径×３５０ｍｍ長さ）を用い、この芯金を回転させながら、図２（Ｂ）の如き構成を有するノズル塗布装置を用いディスペンサーのノズル（塗布幅２．５ｍｍ）を芯金の表面から１ｍｍ離してセットした。
【０１５３】
液状ゴム塗布液（１）として、付加型液状シリコーンゴム（粘度＝２０Ｐａ・ｓと粘度＝２０Ｐａ・ｓのものを各々５０質量部を混合分散したもの）を用いた。
【０１５４】
芯金を回転速度＝４５ｒｐｍで回転させながら、ディスペンサーのノズルから液状ゴムを定量供給し、かつ、ディスペンサーのノズルを回転軸方向に５５ｍｍ／ｍｉｎの移動速度で移動させた。
【０１５５】
これによって、芯金表面に液状シリコーンゴムが螺旋状に巻回して塗布され、均一な厚みの塗布層が形成された。次いで、芯金の回転速度を４５ｒｐｍに保ちつつ塗布層を１２０℃で２．５分間加温し、回転を停止しても組成物層膜厚が変動しない状態とした。更にに、続いて２００℃にて４時間加温して液状シリコーンゴムを完全に硬化させた。これによって、厚み０．６ｍｍ（６００μｍ）のゴム層が形成された弾性層被覆ローラが得られた。
【０１５６】
これを実施例１の弾性層被覆ローラとする。
【０１５７】
実施例１の弾性層被覆ローラの製造時のローラ回転の有無及びその時間、回転時間、乾燥温度条件を変えて、表１に示す如く本発明内の実施例２〜７、及び本発明外の比較例１の弾性層被覆ローラを作製した。
【０１５８】
〔弾性層被覆ローラの作製：その２〕
液状ゴム塗布液（２）として、付加型液状シリコーンゴム（粘度＝２０Ｐａ・ｓと粘度＝２０Ｐａ・ｓのものを各々５０質量部を混合分散したもの）を用いた。
【０１５９】
ローラ用軸体としてアルミニウム製芯金（２２ｍｍ径×３５０ｍｍ長さ）を用い、この芯金を回転速度４５ｒｐｍで回転させながら、図２（Ａ）の構成を有するローラ塗布装置にて６０ｍｍ／ｓｅｃの速度で弾性層を塗布した。
【０１６０】
弾性層を塗布したローラの回転数を４５ｒｐｍに保ちつつ、１２０℃で０．５分間加温し、回転を停止しても組成物層膜厚が変動しない状態とした。更に弾性層を塗布したローラを２００℃にて４時間加温して液状シリコーンゴムを完全に硬化させた。これによって、厚み０．５ｍｍ（５００μｍ）のゴム層が形成された弾性層被覆ローラ（実施例８）が得られた。
【０１６１】
実施例８の製造時のローラ回転の有無及びその時間、回転時間、乾燥温度条件を変えて、表１に示す如く本発明内の実施例９及び１０、及び本発明外の比較例２の弾性層被覆ローラを作製した。
【０１６２】
作製した弾性層被覆ローラの膜厚特性を含めて下記表１に示す。
【０１６３】
〔膜厚偏差の測定〕
測定方法は下記の如く行った。
【０１６４】
イ．弾性層の周方向の厚みの変動を測定するために、金属軸体の表面から周方向に等間隔の８箇所につき弾性層をカットして試料を採取した。
【０１６５】
ロ．顕微鏡にて断面を観察し膜厚を測定した。
【０１６６】
実際の測定に当たっては、各試料について軸体の幅方向中央部と、そこから軸体の両端部に向かって５．０ｃｍ寄ったところ及び１０ｃｍ寄った所の計５箇所につきし測定し、その平均値を求めて各試料の膜厚とした。
【０１６７】
ハ．８箇所から得られた各試料につき、上記の如くして求めた弾性層の膜厚を平均し、その平均値からの膜厚の偏差を標準偏差として求め表１に記載した。
【０１６８】
【表１】
【０１６９】
〔現像ローラの作製〕
弾性層被覆ローラの外周面に活性化処理としてシランカップリング剤（Ｎｏ．４：信越化学社製）とカーボンブラックを１．０μｍの厚さに塗布し、その上にウレタン樹脂（ニッポラン５１９９：日本ポリウレタン社製）１００質量部とケッチェンブラック７質量部とＭＥＫ４００質量部とを混合分散した塗布液を調製し、膜厚１５μｍに塗布した。
【０１７０】
尚、弾性層以外は、通常のローラ塗布方式を用いた。
【０１７１】
〔非磁性一成分現像剤（一成分トナー）の作製〕
（１）着色剤粒子分散液の作製
内容積２０Ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この溶液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、１８時間連続分散する。
【０１７２】
分散後、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、粒径は質量平均径で１１８ｎｍであった。又、静置乾燥による質量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．５質量％であった。この分散液を「着色剤分散液Ｂｋ」とした。
【０１７３】
上記着色剤粒子分散液の作製工程において、リーガル３３０Ｒに代えて、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を用いた他は同様の手順で「着色剤分散液Ｃ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２を用いて「着色剤分散液Ｍ」を、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４を用いて「着色剤分散液Ｙ」を作製した。
【０１７４】
（２）ワックス粒子分散液の作製
酸変性低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３，０００）１．０５ｋｇを、界面活性剤（ノニルフェノキシエタノール）の水溶液２．４５ｋｇに添加し、水酸化カリウムを用いてｐＨを９に調整する。
【０１７５】
この系を、加圧下において前記酸変性低分子量ポリプロピレンの軟化点以上の温度に昇温して、当該酸変性低分子量ポリプロピレンの乳化分散処理を行うことにより、固形分３０質量％の離型剤粒子の分散液を作製する。この分散液を「離型剤粒子分散液１」とした。
【０１７６】
得られた「離型剤粒子分散液１」中における離型剤粒子の平均粒径を、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定したところ、数平均１次粒径は１２２ｎｍであった。
【０１７７】
（３）樹脂粒子分散液１の作製
１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とした。
【０１７８】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とした。
【０１７９】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２２６．５ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、「開始剤溶液Ｃ」とした。
【０１８０】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜に、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とを入れ、撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを加える。
【０１８１】
ついで、加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」を添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．７０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル３．２０ｋｇ、メタクリル酸９６ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン５５４．１ｇを投入する。
【０１８２】
さらに、液温度を７８℃±１℃に上げて、７時間加熱撹拌を行う。
【０１８３】
その後、液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。この液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液１」を作製した。
【０１８４】
「樹脂粒子分散液１」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝３．９、ＧＰＣピーク位置＝１２，８００、質量平均粒径＝１１９ｎｍであった。
【０１８５】
（４）樹脂粒子分散液２の作製
新たな１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」とした。
【０１８６】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とした。
【０１８７】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２０７．０ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下溶解する。これを、「開始剤溶液Ｆ」とした。
【０１８８】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜（翼はファウドラー翼）に、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とを入れ、溶液の撹拌を開始する。ついで、イオン交換水４４．０Ｌを投入する。
【０１８９】
次いで、溶液の加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｆ」を添加する。この後、スチレン１３．５０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル２．４０ｋｇ、メタクリル酸１００ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン９．２６ｇをあらかじめ混合した溶液を投入する。
【０１９０】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱を行う。さらに、液温度を７８℃±２℃に上げて、１３時間加熱を行う。
【０１９１】
その後、液温度を４０℃以下に冷却した後、この溶液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液２」を作製する。
【０１９２】
「樹脂粒子分散液２」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝４．１、ＧＰＣピーク位置＝２３９，７００、質量平均粒径＝１１５ｎｍであった。
【０１９３】
（５）会合工程
３５Ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０Ｌを入れ、溶解する。これを、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」とした。
【０１９４】
次に、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのステンレス反応釜（翼はアンカー翼）に、上記で作製した「樹脂粒子分散液１」を２０．０ｋｇ、「樹脂粒子分散液２」を５．０ｋｇ、「着色剤分散液Ｂｋ」を０．４ｋｇ、「離型剤粒子分散液１」を６．５０ｋｇ及びイオン交換水２０．０Ｌを入れ撹拌する。ついで、４０℃に加温し、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」を２５ｋｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分かけて昇温する。液温度８５℃±２℃に制御して、６時間加熱し、凝集／融着させて「着色粒子１Ｂｋ」を作製した。
【０１９５】
その後、液温を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ついで、目開き４５μｍの篩いで濾過し、着色粒子を含有する「会合液」を得た。
【０１９６】
（６）着色粒子の洗浄、乾燥
次いで、ヌッチェを用いて「会合液」より「ウェットケーキ状の着色粒子１Ｂｋ」を取り出し、その後、イオン交換水により洗浄した。
【０１９７】
洗浄を完了させた「ウェットケーキ状の着色粒子」をフラッシュドライヤにより乾燥させた。フラッシュドライヤの乾燥温度を３５℃に設定して１００分間の乾燥処理を行い、着色粒子１Ｂｋを得た。
【０１９８】
（７）トナー１（Ｂｋ）の作製
得られた着色粒子１Ｂｋ １００部に対し、数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して体積基準メディアン径が５．０μｍのトナー１を作製した。
【０１９９】
（８）トナー２（Ｙ）、３（Ｍ）、４（Ｃ）の作製
着色粒子１Ｂｋの会合工程で、「着色剤分散液Ｂｋ」の代わりに「着色剤分散液Ｙ」、「着色剤分散液Ｍ」、「着色剤分散液Ｃ」を用いた他は、同様の手順により、着色粒子１Ｙ、１Ｍ、１Ｃを作製した。そして、得られた各着色粒子に数平均１次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカを０．８部添加して、トナー１（Ｙ）、１（Ｍ）、１（Ｃ）を作製した。これらのトナーの大きさは、いずれも体積基準メディアン径で５．０μｍであった。
【０２００】
〔性能評価方法〕
図３に示した構造を有する現像器を図４に示した画像形成装置に設置し、上記トナー１〜４を装填して、感光体面と現像ローラ上のトナー層との間隔（ギャップ）を１００μｍにし、交番電圧を重畳して印加した非接触現像とし、前記各現像ローラを用いて実写テストを行った。
【０２０１】
１）周期的な現像ムラ
判定は、実写開始時と２０００枚実写後につき、各現像ローラを用いて低濃度部から高濃度部までの画像を形成し、現像濃度が０．１、０．２、０．５、１．０である部分の紙面を肉眼で観察し、そのむらの程度が良好であるか否かで判定を行った。
【０２０２】
◎：各濃度で周期的なムラは全くない
○：現像濃度０．１、１．０の部分にはムラがないが、０．２及び／又は０．５の画像にわずかに周期的ムラがある。実用上問題なし
△：ひどいものではないが各現像濃度のいずれの部分にも周期的ムラがある。用途により実用上問題あり
×：各濃度で明らかに周期的ムラがある
２）トナーフィルミング
２０００枚実写後の現像ローラと感光体を機内から取り出し、その表面状態を観察した。
【０２０３】
◎：何れにもなし
○：よく観察すると多少あり、実用可能範囲
△：ひどいものではないがある、実用上問題あり
×：明らかに実用上問題がでると思われる程度にあり
〔評価結果〕
下記表２に示す。
【０２０４】
【表２】
【０２０５】
表２の結果から明らかな如く、本発明内の現像ローラを用いた場合には、周期的な現像ムラが生ぜず良好な特性を示したが、本発明外のものは周期的な現像ムラを生じることがわかった。又、この周期的な現像ムラは表１に示す弾性層の膜厚偏差に対応して大きくなることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【０２０６】
【図１】本発明のローラの構成を示す概要断面図。
【図２】液状組成物を回転軸（軸心）に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方式の概要説明図。
【図３】非磁性一成分トナー現像用現像器を説明する概要断面図。
【図４】フルカラー画像形成装置の一例の構成断面図。
【符号の説明】
【０２０７】
１ 軸体（回転軸）
２ 弾性層（ベースゴム層）
３ 接着層
４ 表面層
１０ 感光体ドラム
１２ ノズル
１３ 塗布層（本発明の場合は弾性層）
１４ 塗布液
１６ ディスペンサー
１８ アプリケーターローラ
２０ レーザ走査光学系
３０ フルカラー現像装置
３１、３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｂｋ 現像器
３２ 現像剤担持体（現像ローラ）
３３ 支軸
４０ 中間転写ベルト
５０ クリーナ
６０ 給紙手段
７０ 定着装置
８０ 垂直搬送路
Ｓ 記録材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【請求項２】
前記加温の温度が１２０〜２００℃であることを特徴とする請求項１記載のローラの製造方法。
【請求項３】
前記回転を継続している時間が、液状組成物を塗布後１〜５分間であることを特徴とする請求項１又は２記載のローラの製造方法。
【請求項４】
前記組成物層膜厚が、１０〜１０００μｍであるように塗布されることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項５】
前記液状組成物の粘度が、１．０〜３００Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項６】
前記液状組成物の主成分が、反応性シリコーンゴムであることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項７】
前記液状組成物の塗布方式が、ノズル方式又はローラ方式であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載のローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。
【請求項９】
請求項８に記載の現像ローラを用いた現像器を装備し、非接触にて現像することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
水平に保ったローラの回転軸（軸体）を回転させながら、液状組成物を回転軸に塗布して弾性層を形成させるローラの製造方法において、液状組成物を塗布後、組成物層膜厚が回転を停止しても変動しない状態になるまで、回転を継続しながら加温することを特徴とするローラの製造方法。
【請求項２】
前記加温の温度が１２０〜２００℃であることを特徴とする請求項１記載のローラの製造方法。
【請求項３】
前記回転を継続している時間が、液状組成物を塗布後１〜５分間であることを特徴とする請求項１又は２記載のローラの製造方法。
【請求項４】
前記組成物層膜厚が、１０〜１０００μｍであるように塗布されることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項５】
前記液状組成物の粘度が、１．０〜３００Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項６】
前記液状組成物の主成分が、反応性シリコーンゴムであることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項７】
前記液状組成物の塗布方式が、ノズル方式又はローラ方式であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のローラの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載のローラの製造方法により製造されたことを特徴とする現像ローラ。
【請求項９】
請求項８に記載の現像ローラを用いた現像器を装備し、非接触にて現像することを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００７−１９３０８０（Ｐ２００７−１９３０８０Ａ）
【公開日】平成１９年８月２日（２００７．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１０８６５（Ｐ２００６−１０８６５）
【出願日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【出願人】（３０３０００３７２）コニカミノルタビジネステクノロジーズ株式会社 (12,802)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月２日（２００７．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【出願人】（３０３０００３７２）コニカミノルタビジネステクノロジーズ株式会社 (12,802)
【Ｆターム（参考）】
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