不織布の製造方法
【課題】
本発明は、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維から不織布を製造するに際して発生する伸びを抑制し、かつ高分子の添加等のために風合いに劣ることがないような不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行う。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２の工程、又はＡ３の工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１工程及びＡ２、又は工程Ａ３を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
本発明は、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維から不織布を製造するに際して発生する伸びを抑制し、かつ高分子の添加等のために風合いに劣ることがないような不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行う。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２の工程、又はＡ３の工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１工程及びＡ２、又は工程Ａ３を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維からなる不織布の製造方法に関し、特に、皮革様シートに有用な、好ましくは極細繊維からなる不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶媒により除去される成分（以下、除去成分ということがある）とそうでない成分（以下、残存成分ということがある）とからなる繊維から、残存成分からなる繊維を得て、不織布を製造する場合、具体的には、複合繊維からなる複合繊維不織布から極細繊維不織布を製造する場合、まず複合繊維不織布を製造し、次いで、複合繊維の成分の一部を有機溶剤により除去して極細繊維を発生させ、極細繊維不織布とする方法がある。この際、除去成分が存在していた場所に空隙が生じるため、除去後の不織布は非常に伸びやすい構造となる。そこで、有機溶剤では除去されない水溶性高分子を複合繊維不織布に付与して形態を固定し、次いで成分の一部を除去することにより、極細繊維を発生させる際の長さ方向の伸長を抑制する手段がとられている。この長さ方向の伸長を抑制することにより、得られる不織布のタテ方向とヨコ方向の物性や品位差、伸びによって生じる目付班等を抑制することができる。
【０００３】
しかし、近年では、環境保全、作業者の健康への配慮等から、成分の一部を水系溶媒により除去可能とし、有機溶剤を使用せずに極細繊維不織布を製造する方法が積極的に検討されている。この場合、前記のような水溶性高分子を付与しても、極細繊維を発生させる際に使用する水系溶媒で一緒に除去されてしまうため、長さ方向の伸長を抑制することは困難となる。
【０００４】
そこで、成分の一部を除去する前に、使用する水系溶媒で脱落しないポリウレタン等の高分子を含浸して形態を固定し、次いで水系溶媒で海成分を除去して、極細繊維を発生させる方法がある（例えば、特許文献１参照）。しかし、最終製品まで形態を固定するために使用した多量のポリウレタンが残留するため、不織布の風合いが硬くなるという問題がある。また、リサイクル性に優れる、実質的に繊維素材からなる極細繊維不織布や皮革様シートを得ることは困難である。さらには、極細繊維を発生させた後、高速流体処理によって極細繊維を相互に絡合させる場合、ポリウレタン等がこれを阻害し、目的の絡合強度を得ることが困難となる。
【０００５】
一方、ポリウレタン等に代え、複合繊維の一成分を除去するために使用する水系溶媒では除去されないが、他の水系溶媒で容易に除去できる水溶性高分子を付与する方法が考えられる。例えば、ポリエチレンテレフタレートと５−ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合したポリエチレンテレフタレートからなる複合繊維から、後者の成分をアルカリ水溶液で除去するに際し、当該アルカリ水溶液では除去されにくいが、熱水で容易に除去可能な高ケン化度ポリビニルアルコールを使用する方法がある（例えば、特許文献２参照）。この場合、風合いやリサイクル性等の問題は解決できる。しかし、当該水溶性高分子を熱水で除去する際には、同様に長さ方向の伸長が発生する問題がある。また、除去に引き続き高速流体処理をする場合、流体として水を使用した場合は、当該水溶性高分子が除去されず、前述したポリウレタンと同様、絡合を阻害する問題がある。
【特許文献１】特開２００６−４５７３７号公報
【特許文献２】特開２００３−２１３５７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維から不織布を製造するに際して発生する長さ方向の伸長を抑制し、かつ高分子の添加等のために風合いに劣ることがないような不織布の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために、以下の構成を有する。
【０００８】
すなわち、本発明の極細繊維不織布の製造方法は、水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行うことを特徴とするものである。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維からなる不織布を製造するに際して発生する長さ方向の伸長を抑制することが可能であり、タテ方向とヨコ方向の物性や品位差、伸びによって生じる目付班等が抑制された不織布の製造方法を提供することが可能である。
【００１０】
また、長さ方向の伸長の抑制のために高分子の添加等を行う必要がないために、風合いに劣ることがない不織布の製造方法を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、繊維からなる不織布、特に、極細繊維からなる不織布を製造する方法に関し、かかる不織布は皮革様シート、特にその表層の不織布として有用である。かかる不織布を構成する繊維の平均単繊維繊度としては、０．０００１〜０．５デシテックスが好ましい。平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス以上であると、不織布の強度が向上し、より長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。また、平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下であると、長さ方向に伸長しやすい点で本発明の効果を発揮できる対象となることから、好ましい。なお、平均単繊維繊度が０．０００１〜０．５デシテックスである場合でも、本発明の効果が損なわれない範囲で、平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維もしくは平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維及び平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、当該不織布繊維の３０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。
【００１２】
本発明でいう平均単繊維繊度は、繊維断面を１００個無作為に選んで断面積を測定した後、１００個の繊維断面積の数平均を求め、繊維の比重から繊度を計算により求めた値を用いる。なお、繊維の比重は、ＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．１４．２（１９９９）に従って求めた値を用いる。
【００１３】
これらの繊維は、水系溶媒で除去可能な成分のみからなる繊維を減量することによって製造することも可能であるが、例えば、除去成分と、そうでない成分（以下、残存成分ということがある）とで構成する複合繊維から、水系溶媒で除去成分を除去して製造することも可能であり、好ましい態様である。残存成分である、水系溶媒で除去されない（又は、除去されにくい）成分としては、除去成分にもよるが、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン等からなるポリマーが好ましく用いられる。なお、ここでいう残存成分とは、複合繊維であれば、これを水系溶媒で処理した場合に、除去成分の除去によって、残存成分が繊維として残存できるものをいう。
【００１４】
ポリエステルとしては、繊維化が可能なものであればよく、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレ−ト、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレート、ポリ乳酸等が挙げられる。中でも最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレート又は主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。
【００１５】
また、ポリアミドとしては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、等のアミド結合を有するポリマーを挙げることができる。
【００１６】
本発明は、特に極細繊維からなる不織布を製造する方法として有用である。極細繊維からなる不織布はより長さ方向に伸長しやすく、本発明の効果をより発揮できるためである。かかる極細繊維について説明すると、海島型繊維、分割型繊維等を紡糸して複合繊維を形成し、ついで少なくとも１成分を水系溶媒で除去し、除去されにくい成分を極細繊維とし形成することにより製造することができる。ここで、剥離分割によって工程通過性が低下する問題を回避できる点で、海島型繊維によって製造することがより好ましい。また、海島型繊維から極細繊維を製造する場合、極細繊維間にも空隙が生じ、より長さ方向の伸長が生じやすい傾向があることから、本発明を適用するに好ましい態様である。
【００１７】
一方で、除去成分として用いるポリマーは、残存成分を構成するポリマーに比べ、８０℃以上の熱水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液などの水系溶媒に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものとする。例えば、特開昭６１-２９１２０号公報、特開昭６３−１６５５１６号公報、特開昭６３−１５９５２０号公報、特開平１−２７２８２０号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマーや５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールＡ化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステル、ポリ乳酸、熱水溶性ポリビニルアルコールなどを用いることができるが、紡糸性に優れる点で５−ナトリウムスルホイソフタル酸を有する共重合ポリエステルが好ましい。５−ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合比率としては、処理速度、安定性の点から全酸性分に対し５モル％以上が好ましく、より好ましくは８モル％以上である。５モル％以上とすることで、例えば、残存成分としてポリエチレンテレフタレートを選択した場合、アルカリ水溶液による加水分解を行ったときの除去成分と残存成分との分解速度差により、選択的に除去成分を分解することができる。また重合、紡糸、延伸のしやすさから２０モル％以下が好ましく、より好ましくは１５モル％以下である。また、５−ナトリウムスルホイソフタル酸に加え、イソフタル酸を共重合させ、共重合ポリエステルを熱水可溶性とすることも好ましい態様である。例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を８〜１５モル％、好ましくは１０〜１２．５モル％とし、さらに、イソフタル酸を共重合することで、熱水可溶性とすることができ、イソフタル酸を５〜４０％共重合させると、重合反応速度や乾燥性、熱水可溶性に優れるものが得られるため好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、残存成分にポリエチレンテレフタレート、除去成分に５-ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合比が５〜２０％の共重合ポリエステルを用いることである。
【００１８】
なお、上記、除去成分、残存成分を構成するポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。
【００１９】
除去成分の繊維全体に対する重量比は、繊維が複合繊維の場合、複合繊維に対し除去成分が１〜７０重量％であることが好ましい。３重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがさらに好ましい。１重量％以上とすることで、極細繊維となる残存成分同士の合流を防止し、紡糸安定性が向上する。また、６０重量％以下がより好ましく、３５重量％以下がさらに好ましい。７０重量％以下とすることで、除去成分の使用量を抑えることになるためコスト的に好ましい。また３５重量％以下とすると、長さ方向の伸長が抑制できる点で好ましい。
【００２０】
さらに繊維の紡糸方法に関して述べると、通常２５００ｍ／分以下の紡糸速度で紡糸した未延伸糸を引き取った後、湿熱もしくは乾熱又はその両者の状態にて、１〜３段延伸することによって延伸糸を得て製造することが出来る。液浴延伸により繊維同士の膠着が発生する場合は、例えば多段延伸法を採用することができる。
【００２１】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維の単繊維繊度の範囲について述べると、１〜１０デシテックスとすることが好ましい。上限は、より好ましくは８デシテックス以下、さらに好ましくは６デシテックス以下である。また、下限は、より好ましくは２デシテックス以上である。単繊維繊度を前記範囲とすることにより、例えば、水系溶媒で少なくとも１成分を除去する前に、ニードルパンチを行って絡合を十分なものとし、長さ方向の伸長をより抑制することができる。
【００２２】
本発明でいう不織布は、長繊維不織布であっても、短繊維不織布であっても良いが、長さ方向の伸長がしやすい短繊維不織布の方が、より本発明の効果を発揮する点で好ましい対象である。具体的には、生産性や風合いを考慮して１０ｃｍ以下、好ましくは７ｃｍ以下の短繊維を含む不織布である。また、繊維長の下限値としては、０．１ｃｍ以上とすることが、長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。
【００２３】
さらに、水系溶媒で除去成分を除去するに先立って、ニードルパンチを行うことが、より長さ方向の伸長を抑止できる点で好ましい。この場合、ニードルパンチ後の繊維見掛け密度としては、下限が好ましくは０．１２０ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．１５０ｇ／ｃｍ３以上であり、そしてその上限が、好ましくは０．３００ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．２５０ｇ／ｃｍ３以下である。０．１２０ｇ／ｃｍ３以上とすることで、絡合を十分なものとし、長さ方向の伸長を抑制することができる。また０．３００ｇ／ｃｍ３以下とすることで、ニードル針の折れや針穴の残留などを防ぐことができる。
【００２４】
また、さらに乾熱もしくは湿熱又はその両者によって収縮させて高密度化することが、より長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。
【００２５】
ここで、水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維からなる不織布自体も長さ方向の伸長が抑制されていることが好ましく、縦方向の１０％伸長時の応力を５〜１００Ｎ／ｃｍとすることが好ましい。５Ｎ／ｃｍ以上であると、長さ方向の伸長を抑制することが容易となる点で好ましい。また、１００Ｎ／ｃｍ以下であると、取扱いが容易となり工程通過性が向上するため好ましい。これは、上述のようにニードルパンチを行ったり、繊維の一部を熱融着させたり、水溶性高分子等によって仮固定することによって得ることができる。
【００２６】
なお、１０％伸長時の応力は、ＪＩＳ Ｌ １９１３（１９９８）６．３．１に準じて、タテ方向に１０％伸長した際の荷重を測定し（つかみ間隔は２０ｃｍである）、１ｃｍあたりの値として用いる。
【００２７】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から、除去成分を除去する手段としては、例えば液流染色機やジッガー染色機等を用いて行う方法も考えられるが、長さ方向の伸長やシワ、素抜けが発生する問題があり、本発明で得られる効果が得られない。一方、本発明の方法においては、これらの問題を回避することが可能である。
【００２８】
本発明は、水系溶媒を、かかる水系溶媒によって除去可能な成分を有する繊維からなる不織布へ付与して処理する工程（以下、Ａ工程という）を必須とする。Ａ工程を行う方法として、本発明には２通りの方法がある。１つは、水系溶媒を不織布へ付与する工程（Ａ１工程）、と、Ａ１工程によって水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程（Ａ２工程）を行う方法であり、もう１つの方法は、８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程（Ａ３工程）である。いずれの方法を採る場合においても、Ａ工程において、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。長さ方向に伸長させないとは、工程前後で長さ方向の伸びが１０％以下であることをいい、好ましくは８％以下、さらに好ましくは５％以下であることをいう。例えば、Ａ１工程においては、水系溶媒を付与する前の不織布と、水系溶媒を付与した後の不織布の伸びが１０％以下であることをいう。
【００２９】
Ａ１工程において、水系溶媒を付与する手段は特に限定されず、例えば、パッド法やスプレー法等が挙げられる。水系溶媒とは、水又は水溶解性の物質が溶解された水溶液をいい、例えば熱水可溶性やアルカリ易分解性の金属スルホネート基を有する共重合ポリエステルを１成分とする複合繊維の場合、熱水やアルカリ水溶液等が挙げられる。
【００３０】
次いで、本発明の第１の方法では、上記Ａ１工程において水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程（以下、Ａ２工程という）を経る。Ａ１工程で水系溶媒が付与された不織布の除去成分は、Ａ２工程によって、より短時間で分解、溶解等され除去することが可能となる。例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を８モル％共重合したポリエステルを除去成分とし、水系溶媒としてアルカリ水溶液をＡ１工程で付与した場合、そのままでは除去成分の加水分解に長時間を要するが、Ａ２工程によって時間を短縮することが可能となる。ここで、温度が８０℃以上であると、時間短縮の効果がより期待できるため好ましい。また、２００℃以下であると、繊維の染色性低下を抑制できる点で好ましい。
【００３１】
本発明においては、後述するように、例えばコンベア等の支持体に載せる等の手段によって、不織布を長さ方向に伸長させることなく、極力張力がかからないように搬送するものであるが、処理時間が長い程搬送工程が長くなり、不織布に張力がかかる懸念がある。しかしながら、Ａ２工程によってこの加水分解を短時間で行うことによって、長さ方向の伸長の原因となる張力を抑制でき、結果として長さ方向の伸長を抑制する効果が期待できる。
【００３２】
Ａ２工程を行う際にも、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。本発明では、長さ方向に伸長させない好ましい手段として、上述したＡ１工程、Ａ２工程、Ｂ工程及びＣ工程の少なくともいずれか１の工程で、不織布を支持体上に載せて行うことが好ましい。特に、除去成分の除去が促進されるＡ２工程においては、除去成分の除去により生じた空隙の増加、及び、繊維の細径化によって長さ方向に伸長しやすくなるため、当該手段がより好ましい。これにより、縦方向の張力が低減され、長さ方向の伸長を抑制することができる。ここで、拡布状とは、不織布を幅方向に広げて行うことのみならず、縦方向にも折りたたむことなく、広げた状態であることを意味する。通常の織物であれば、折りたたむことにより効率化を図るのが一般的であるが、不織布の場合、均一に折りたたむことが困難であると共に、おりたたみ皺が残存して品位を低下させるため好ましくない。
【００３３】
コンベアとしては、ネットコンベアやラチスコンベアがあるが、ネットコンベアが好ましく用いられ、ネットコンベアとしては、網状の金属又は合成繊維等で構成する通水性を有するものが好ましく用いられる。
【００３４】
また、Ａ２工程においては、スチーム存在下で行うことが、均一な処理の点で好ましい。スチームを吹き込むことで８０〜１０５℃、好ましくは１０２〜１０５℃とするか、又は、加熱ヒーターによって、スチームを吹き込みながら２００℃まで加熱して処理することができる。スチームを存在させることにより、水系溶媒のマイグレーションを抑制しつつ、加熱することができ、均一な処理が可能となる。
【００３５】
さらに、Ａ２工程において、少なくとも１回以上、不織布の表裏を反転させることにより、厚みのある不織布において、表裏の処理ムラを抑制できる点で好ましい。反転回数は２回以上であることがより好ましく、３回以上がさらに好ましい。表裏を反転させる手段としては、例えば、コンベアを上下に多段に配し、上段と下段のコンベアの進行方向を逆転させ、上段から下段へ不織布を降下させる際に、表裏を反転させる方法等が挙げられる。
【００３６】
また、本発明の別の態様であるＡ３工程について、Ａ１工程及びＡ２工程で行う場合と比較して製造コストが高くなる傾向にあるが、均一な処理が可能であり、特に高密度不織布を熱処理した際に生じる処理ムラを抑制することが可能である。例えば、吊練方式等で処理することもできる。８０℃以上であると、短時間で除去が可能となる点で好ましい。また１１０℃以下であると、染色性低下を抑制できる点で好ましい。なお、Ａ３工程は拡布状で行うことが、皺を抑制する点で好ましい。また、長さ方向に伸長させずに行うことが好ましく、例えば、不織布を吊り下げた状態で水系溶媒中を移動させる手段等で行うことで達成することができる。
【００３７】
次いで、本発明は、０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程（以下、Ｂ工程という）を経る。この工程で、先のＡ工程で分解、溶解等した除去成分を、液体により除去する。液体としては、水を用いることが、不織布の変質がなく、好ましいため、以下、水を用いるものとして述べる。また、Ｂ工程においても、先のＡ２工程同様、非常に長さ方向に伸長しやすい構造となっているため、この工程においても、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。具体的には、コンベア等の支持体上に不織布を拡布状に載せ、搬送しつつ行うことが好ましい。通常、洗浄方法としては、バイブロ水洗機やオープンソーパー等が用いられるが、長さ方向に伸長しやすいことから高度の張力管理が必要であり、その制御や再現性を得ることが困難となる。一方、本発明においては、水を噴射して洗浄することにより、容易に再現性よく長さ方向の伸長を抑制することができる。水は、ノズルやスリット等から０．１ＭＰａ以上の噴射圧力で噴射することにより、不織布に浸透すると共に、繊維同士の絡合も促進して長さ方向の伸長を抑制する効果がある。水の噴射時の圧力は、１ＭＰａ以上であることが好ましく、３ＭＰａ以上であることがより好ましい。一方、水の噴射圧力の上限は５０ＭＰａである。圧力が高い程、洗浄効果と絡合効果が期待できるが、５０ＭＰａを超えると繊維の損傷により強力が低下するとともに、コストも大幅に増加する。好ましくは４０ＭＰａ以下である。なお、本工程で、極細繊維同士を絡合させる高速流体処理を兼ねることが可能である。しかし、当該高速流体処理は後述するように、１０ＭＰａ以上が好ましいが、一般的に、洗浄に比べて、高圧力で行う処理であり、除去成分やアルカリ水溶液等の水系溶媒が残存している不織布に１０ＭＰａ以上の高圧力の水を噴射するとこれらの液体が飛散しやすくなり、作業環境を悪化させる恐れがある。よって、Ｂ工程は１０ＭＰａ以下で行い、洗浄を十分に行ってから、再度、絡合のために高速流体処理を行うことが好ましい。高速流体処理における他の好ましい詳細な条件については、後述する。
【００３８】
なお、Ｂ２工程において、不織布に織物を積層して水の噴射圧力等を利用して積層一体化させることは、その後の長さ方向の伸長を抑制することができる点で好ましい。この場合、不織布と織物の剥離を防止するため、噴射圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましい。織物としては、通水性があるものであれば特に限定されないが、例えばＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．２７．１（１９９９）Ａ法（フラジール形）によって測定される通気量が６０〜５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃのものが好ましく適用できる。
【００３９】
また、水を噴射すると、水はある程度不織布の反対面へ突き抜けるが、不織布が高密度の場合、表面で反射されるため、洗浄効果が低下する。特に、複数回噴射して処理する場合、最初の処理によって不織布に水が多量に含まれることがあるため、その傾向が強くなる。そこで、水を噴射した後に、噴射面と反対面からサクション等で減圧脱水するＦ工程を行うことが好ましい。複数回水を噴射する場合は、その都度、又は複数回の噴射の後に減圧脱水することが好ましい。
【００４０】
次いで、本発明では、Ｂ工程を行った後の不織布について、厚み方向に圧縮する工程（以下、Ｃ工程という）を経る。不織布に含まれた水系溶媒や除去成分を除去するには、例えば延伸脱水機やテンター乾燥機があるが、皺や長さ方向の伸長が発生しやすい点で好ましくない。一方、厚み方向に圧縮して行うことは、長さ方向の伸びを抑制することが容易である点で有効な手段である。Ｃ工程においても、不織布は特に伸びやすい状態であるため、この際も、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。具体的には、コンベア等の支持体上に不織布を拡布状に載せ、搬送しつつ行うことが、長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。本発明では、特にＡ２工程、Ｂ工程、Ｃ工程の全てにおいて、不織布を拡布状にして支持体上に載せて行うことが、伸びを抑制することが容易になる点で好ましい。この操作によって、上記のＢ工程によって水が含まれた不織布から、効率的に水を除去することができる。上述のように、減圧脱水でも水を除去することは可能であるが、圧縮によりさらに除去する方法は、洗浄効果やコストに優れる点で好ましい。圧縮と減圧脱水を組み合わせることより、洗浄効果は向上する。
【００４１】
圧縮する際には、通常のマングルを使用することができ、コンベア上に不織布を載せたまま、コンベアと不織布を上下から圧縮することによっても、本目的を達成することができる。
【００４２】
水の噴射（Ｂ工程）と厚み方向の圧縮（Ｃ工程）は、それぞれ少なくとも１回以上行うことを必須とするが、不織布の目付、密度等が増加した場合、洗浄効果は低下するため、２回以上行うことが好ましく、３回以上行うことがより好ましい。この場合、水の噴射と厚み方向の圧縮は、それぞれ交互で行うことが好ましいが、水の噴射を複数回行った後、厚み方向の圧縮を行っても良い。
【００４３】
このようにして得られた不織布は、除去成分が除去されたことにより生じた空隙の存在により繊維が動きやすく、一旦巻き取る場合は型崩れしやすくなる。特に極細繊維の場合、その傾向が強い。そのため、洗浄を終えた後は、水溶性高分子を付与する工程（Ｅ工程）を行うことによって、形態を仮固定することが巻取りや保存、取り扱い性等が容易となる点で好ましい。仮固定された後でも、水溶性高分子であれば容易に除去することができる。また、後述のように、引き続き高速流体処理を行う場合には、水溶性高分子は当該処理によって除去されるものを選択することが好ましい。水溶性高分子としては、水で容易に除去できることが好ましく、ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、カルボキシメチルセルロース等を使用することができる。
【００４４】
このようにして得られた不織布は、次いで、高速流体処理を行う工程（Ｄ工程）によって繊維同士を絡合させることが好ましい。特に、極細繊維不織布は長さ方向に伸長しやすい傾向があるが、極細繊維同士を絡合させることによって、これを抑制することができる。また、Ｄ工程において織編物を積層し、長さ方向の伸長を一層抑制することもできる。高速流体処理によって、高い物性と緻密な表面を有する極細繊維不織布とすることができる。従来技術のように、長さ方向の伸長を抑制するためにポリウレタン等の高分子弾性体による補強をした場合、高速流体処理で期待する絡合効果を得ることは困難となるが、本願発明の方法であれば、高分子弾性体による補強が必要ないため、期待する絡合を得ることが可能となる。この点で、本願発明は、高速流体処理を必要とする極細繊維不織布を製造する場合において、特に効果を奏する。
【００４５】
高速流体処理としては、作業環境の点で、水流を使用するウォータージェットパンチ処理が好ましい。ウォータージェットパンチ処理においては、水を柱状流の状態として行うことが好ましい。柱状流状態は、通常、直径０．０６〜１．０ｍｍのノズルから噴射圧力１〜６０ＭＰａで水を噴出させることで得られる。ここで、効率的な絡合及び良好な表面品位の不織布を得るために、ノズルの直径は０．０６〜０．１５ｍｍ、間隔は５ｍｍ以下であることが好ましく、直径０．０８〜０．１４ｍｍ、間隔は１ｍｍ以下がより好ましい。ノズルの直径が０．１５ｍｍを超えると不織布の表面平滑性も低下するため好ましくない。ノズル直径は小さい方が好ましいが、０．０６ｍｍ未満となるとノズル詰まりが発生しやすくなるため、水を高度に濾過する必要が生じ、製造コストが高くなり好ましくない。また、ノズル間隔が５ｍｍを超えると、不織布に発生する筋が目立ちやすくなるため好ましくない。なお、厚さ方向に均一な交絡を達成する目的又は不織布表面の平滑性を向上させる目的で、高速流体処理を複数回繰り返して行うことが好ましい。
【００４６】
流体の圧力は、処理する不織布の目付によって適宜決定すればよいが、高目付のものほど高圧力とすることが好ましい。さらに、極細繊維同士を高度に絡合させ、目的の引張強力、引裂強力、耐摩耗性等の物性を得るため、少なくとも１回は１０ＭＰａ以上の圧力で処理することが好ましい。圧力は、１５ＭＰａ以上であることがより好ましく、２０ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。また圧力が上昇するほどコストが高くなり、低目付不織布の場合は不織布が不均一になりやすく、繊維の切断により毛羽が発生する場合もあるため、好ましくは６０ＭＰａ以下であり、より好ましくは５０ＭＰａ以下である。
【００４７】
なお、ここでいう１回の処理とは、複数のノズル孔を有するノズルプレートを含む１ノズルヘッド（１インジェクター）で１回処理することを意味する。連続的に複数のノズルヘッドで処理した場合は、その複数ノズルヘッド数の回数を処理したものとする。
【００４８】
このようにして得られた不織布は、好適には皮革様シートとして用いることができる。皮革様シートとする場合には、適宜、染色、起毛、高分子弾性体や柔軟剤、各種堅牢度向上剤等の付与、等を行うことが好ましい。本発明の製造方法によれば、特に、高分子弾性体を付与することなく、長さ方向の伸長を抑制することが可能であり、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを製造する場合に、好適に使用することができる。
【００４９】
ここで、実質的に繊維素材からなるとは、実質的に高分子弾性体を含まないことを言う。また、ここでいう実質的に高分子弾性体を含まないとは、本発明の効果を損なわない範囲の高分子弾性体が含まれていることを許容する。具体的には、皮革様シートに含まれる高分子弾性体が５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、１重量％以下であることがさらに好ましく、全く高分子弾性体を含まないことが最も好ましい。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。ここで、部は重量部を意味する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。
【００５１】
（１）繊維目付、繊維見掛け密度
繊維目付はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定した。また、厚みはダイヤルシックネスゲージ（（株）尾崎製作所製、商品名“ピーコックＨ”）を用い、各サンプル１０点測定した平均値とし、目付の値を厚みの値で割って繊維見掛け密度を求めた。
【００５２】
（２）１０％伸長時応力
ＪＩＳ Ｌ １９１３（１９９８）６．３．１に準じて、タテ方向に１０％伸長した際の荷重を測定した（つかみ間隔は２０ｃｍである）。得られた測定値と測定に使用した試料の幅と厚みから、以下の式により求めた。
【００５３】
１０%伸長時応力（Ｎ／ｃｍ）＝１０%伸長した際の荷重（Ｎ）／試料幅（ｃｍ）
（３）長さ方向の伸び
複合繊維不織布の全長をＬ０とし、海成分溶出後シート状物の全長をＬ１として、以下の式により求めた。なお、全長は幅中央位置について、長さ方向に５点測定した値の平均値を用いた。
【００５４】
伸び（％）＝（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０×１００
［実施例１］
海成分として５−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し８モル％含む共重合ポリエステル３０部、島成分としてポリエチレンテレフタレート７０部からなる平均単繊維繊度２．３デシテックス、３６島、平均繊維長５１ｍｍの海島型複合短繊維を、カード機及びクロスラッパーに通して目付が２８０ｇ／ｍ２の短繊維ウェブを作製した。得られた短繊維ウェブを１バーブ型のニードルパンチ機を用いて、１５００本／ｃｍ２の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が３００ｇ／ｍ２、厚み１．３ｍｍ、繊維見掛け密度０．２３０ｇ／ｃｍ３とした。次に、これを９８℃の熱水に２分間浸積した後、１００℃にて乾燥して水分を除去し、複合繊維不織布を得た。この複合繊維不織布の長さ方向の１０％伸長時の応力を測定したところ、１０Ｎ／ｃｍであった。
【００５５】
この複合繊維不織布を、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、ネットコンベアの上に拡布状に載せて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間、加熱処理した（Ａ２工程）。この時、３０秒ごとに不織布の表と裏を反転させた。
【００５６】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で０．１ｍｍの直径のノズルが０．７ｍｍ間隔で配置されたノズルプレートが挿入されたノズルヘッドを有する水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を噴射し（Ｂ工程）、マングルで絞る操作を６回繰り返した（Ｃ工程）。
【００５７】
この際の長さ方向の伸びは８％であった。また、このようにして得られた極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
［実施例２］
実施例１で得られた極細繊維不織布に、ネットコンベア上でポリビニルアルコール水溶液をスプレーした後（Ｅ工程）、ネットコンベア上で搬送しながら１００℃で乾燥して一旦巻き取った。
【００５８】
次に、上記操作によって得られた不織布を、ネットコンベア上で、０．１ｍｍの直径で、０．６ｍｍ間隔のノズルプレートが挿入されたノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、１７ＭＰａの圧力で３回処理し、ついで裏側から同様に３回処理した（Ｄ工程）。この時、先に付与したポリビニルアルコールは脱落していた。
【００５９】
ついで、株式会社菊川鉄工所製のワイドベルトサンダを用い、粒度が＃３２０の炭化ケイ素砥粒のサンドペーパーにてバフィングした後、液流染色機にて染色し、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、目付班による外観不良の問題は発生せず、良好な品位を有していた。
［実施例３］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、ネットコンベアの上に拡布状に載せて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間、加熱処理した（Ａ２工程）。この時、３０秒ごとに表と裏を反転させた。
【００６０】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で実施例１と同じ水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を噴射し（Ｂ工程）、反対側から不織布を通さない状態で９ｋＰａとなる圧力で減圧脱水し（Ｆ工程）、次に５ＭＰａの圧力で水を吹き付け（Ｂ工程）、反対側から不織布を通さない状態で９ｋＰａとなる圧力で減圧脱水し（Ｆ工程）、さらに１ＭＰａの圧力で水を噴射して（Ｂ工程）マングルで絞る操作を２回繰り返した（Ｃ工程）。
【００６１】
この際の長さ方向の伸びは７％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
【００６２】
［実施例４］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を５ｇ／Ｌのアルカリ水溶液にほぼ無張力の状態で浸漬させ、１００℃で１０分処理した（Ａ３工程）。
【００６３】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で実施例１と同じ水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を吹き付け（Ｂ工程）、マングルで絞る操作を６回繰り返した（Ｃ工程）。
【００６４】
この際の長さ方向の伸びは１０％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分は確認できなかった。
【００６５】
［実施例５］
実施例３において、最初に水を噴射する際（Ｂ工程）の水の噴射圧力を１ＭＰａから８ＭＰａに変更し、噴射する面と反対の不織布面に、５６デシテックス１２フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維からなる平織物を積層した以外は、実施例３と同様に処理した。
【００６６】
この際の長さ方向の伸びは５％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分は確認できなかった。
［比較例１］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を、パッド−スチーム型のロール方式連続減量機を用い、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、不織布をローラーの半数を駆動させて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間加熱処理した（Ａ２工程）。次いで、水槽及びマングルを有する洗浄機で水洗した。水槽及びマングルを有する洗浄機で水洗した。
【００６７】
この際の長さ方向の伸びは４５％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
【００６８】
[比較例２]
比較例１で得られた極細繊維不織布を、株式会社菊川鉄工所製のワイドベルトサンダを用い、粒度が＃３２０の炭化ケイ素砥粒のサンドペーパーにてバフィングした。
【００６９】
次いで、液流染色機にて染色し、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、目付班により、立毛の長さや方向がムラとなって外観不良を起こし、品位に劣るものであった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維からなる不織布の製造方法に関し、特に、皮革様シートに有用な、好ましくは極細繊維からなる不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶媒により除去される成分（以下、除去成分ということがある）とそうでない成分（以下、残存成分ということがある）とからなる繊維から、残存成分からなる繊維を得て、不織布を製造する場合、具体的には、複合繊維からなる複合繊維不織布から極細繊維不織布を製造する場合、まず複合繊維不織布を製造し、次いで、複合繊維の成分の一部を有機溶剤により除去して極細繊維を発生させ、極細繊維不織布とする方法がある。この際、除去成分が存在していた場所に空隙が生じるため、除去後の不織布は非常に伸びやすい構造となる。そこで、有機溶剤では除去されない水溶性高分子を複合繊維不織布に付与して形態を固定し、次いで成分の一部を除去することにより、極細繊維を発生させる際の長さ方向の伸長を抑制する手段がとられている。この長さ方向の伸長を抑制することにより、得られる不織布のタテ方向とヨコ方向の物性や品位差、伸びによって生じる目付班等を抑制することができる。
【０００３】
しかし、近年では、環境保全、作業者の健康への配慮等から、成分の一部を水系溶媒により除去可能とし、有機溶剤を使用せずに極細繊維不織布を製造する方法が積極的に検討されている。この場合、前記のような水溶性高分子を付与しても、極細繊維を発生させる際に使用する水系溶媒で一緒に除去されてしまうため、長さ方向の伸長を抑制することは困難となる。
【０００４】
そこで、成分の一部を除去する前に、使用する水系溶媒で脱落しないポリウレタン等の高分子を含浸して形態を固定し、次いで水系溶媒で海成分を除去して、極細繊維を発生させる方法がある（例えば、特許文献１参照）。しかし、最終製品まで形態を固定するために使用した多量のポリウレタンが残留するため、不織布の風合いが硬くなるという問題がある。また、リサイクル性に優れる、実質的に繊維素材からなる極細繊維不織布や皮革様シートを得ることは困難である。さらには、極細繊維を発生させた後、高速流体処理によって極細繊維を相互に絡合させる場合、ポリウレタン等がこれを阻害し、目的の絡合強度を得ることが困難となる。
【０００５】
一方、ポリウレタン等に代え、複合繊維の一成分を除去するために使用する水系溶媒では除去されないが、他の水系溶媒で容易に除去できる水溶性高分子を付与する方法が考えられる。例えば、ポリエチレンテレフタレートと５−ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合したポリエチレンテレフタレートからなる複合繊維から、後者の成分をアルカリ水溶液で除去するに際し、当該アルカリ水溶液では除去されにくいが、熱水で容易に除去可能な高ケン化度ポリビニルアルコールを使用する方法がある（例えば、特許文献２参照）。この場合、風合いやリサイクル性等の問題は解決できる。しかし、当該水溶性高分子を熱水で除去する際には、同様に長さ方向の伸長が発生する問題がある。また、除去に引き続き高速流体処理をする場合、流体として水を使用した場合は、当該水溶性高分子が除去されず、前述したポリウレタンと同様、絡合を阻害する問題がある。
【特許文献１】特開２００６−４５７３７号公報
【特許文献２】特開２００３−２１３５７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維から不織布を製造するに際して発生する長さ方向の伸長を抑制し、かつ高分子の添加等のために風合いに劣ることがないような不織布の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために、以下の構成を有する。
【０００８】
すなわち、本発明の極細繊維不織布の製造方法は、水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行うことを特徴とするものである。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、水系溶媒で除去される成分を除去した繊維からなる不織布を製造するに際して発生する長さ方向の伸長を抑制することが可能であり、タテ方向とヨコ方向の物性や品位差、伸びによって生じる目付班等が抑制された不織布の製造方法を提供することが可能である。
【００１０】
また、長さ方向の伸長の抑制のために高分子の添加等を行う必要がないために、風合いに劣ることがない不織布の製造方法を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、繊維からなる不織布、特に、極細繊維からなる不織布を製造する方法に関し、かかる不織布は皮革様シート、特にその表層の不織布として有用である。かかる不織布を構成する繊維の平均単繊維繊度としては、０．０００１〜０．５デシテックスが好ましい。平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス以上であると、不織布の強度が向上し、より長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。また、平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下であると、長さ方向に伸長しやすい点で本発明の効果を発揮できる対象となることから、好ましい。なお、平均単繊維繊度が０．０００１〜０．５デシテックスである場合でも、本発明の効果が損なわれない範囲で、平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維もしくは平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。平均単繊維繊度が０．０００１デシテックス未満の繊維及び平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、当該不織布繊維の３０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。
【００１２】
本発明でいう平均単繊維繊度は、繊維断面を１００個無作為に選んで断面積を測定した後、１００個の繊維断面積の数平均を求め、繊維の比重から繊度を計算により求めた値を用いる。なお、繊維の比重は、ＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．１４．２（１９９９）に従って求めた値を用いる。
【００１３】
これらの繊維は、水系溶媒で除去可能な成分のみからなる繊維を減量することによって製造することも可能であるが、例えば、除去成分と、そうでない成分（以下、残存成分ということがある）とで構成する複合繊維から、水系溶媒で除去成分を除去して製造することも可能であり、好ましい態様である。残存成分である、水系溶媒で除去されない（又は、除去されにくい）成分としては、除去成分にもよるが、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン等からなるポリマーが好ましく用いられる。なお、ここでいう残存成分とは、複合繊維であれば、これを水系溶媒で処理した場合に、除去成分の除去によって、残存成分が繊維として残存できるものをいう。
【００１４】
ポリエステルとしては、繊維化が可能なものであればよく、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレ−ト、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレート、ポリ乳酸等が挙げられる。中でも最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレート又は主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。
【００１５】
また、ポリアミドとしては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、等のアミド結合を有するポリマーを挙げることができる。
【００１６】
本発明は、特に極細繊維からなる不織布を製造する方法として有用である。極細繊維からなる不織布はより長さ方向に伸長しやすく、本発明の効果をより発揮できるためである。かかる極細繊維について説明すると、海島型繊維、分割型繊維等を紡糸して複合繊維を形成し、ついで少なくとも１成分を水系溶媒で除去し、除去されにくい成分を極細繊維とし形成することにより製造することができる。ここで、剥離分割によって工程通過性が低下する問題を回避できる点で、海島型繊維によって製造することがより好ましい。また、海島型繊維から極細繊維を製造する場合、極細繊維間にも空隙が生じ、より長さ方向の伸長が生じやすい傾向があることから、本発明を適用するに好ましい態様である。
【００１７】
一方で、除去成分として用いるポリマーは、残存成分を構成するポリマーに比べ、８０℃以上の熱水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液などの水系溶媒に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものとする。例えば、特開昭６１-２９１２０号公報、特開昭６３−１６５５１６号公報、特開昭６３−１５９５２０号公報、特開平１−２７２８２０号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマーや５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールＡ化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステル、ポリ乳酸、熱水溶性ポリビニルアルコールなどを用いることができるが、紡糸性に優れる点で５−ナトリウムスルホイソフタル酸を有する共重合ポリエステルが好ましい。５−ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合比率としては、処理速度、安定性の点から全酸性分に対し５モル％以上が好ましく、より好ましくは８モル％以上である。５モル％以上とすることで、例えば、残存成分としてポリエチレンテレフタレートを選択した場合、アルカリ水溶液による加水分解を行ったときの除去成分と残存成分との分解速度差により、選択的に除去成分を分解することができる。また重合、紡糸、延伸のしやすさから２０モル％以下が好ましく、より好ましくは１５モル％以下である。また、５−ナトリウムスルホイソフタル酸に加え、イソフタル酸を共重合させ、共重合ポリエステルを熱水可溶性とすることも好ましい態様である。例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を８〜１５モル％、好ましくは１０〜１２．５モル％とし、さらに、イソフタル酸を共重合することで、熱水可溶性とすることができ、イソフタル酸を５〜４０％共重合させると、重合反応速度や乾燥性、熱水可溶性に優れるものが得られるため好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、残存成分にポリエチレンテレフタレート、除去成分に５-ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合比が５〜２０％の共重合ポリエステルを用いることである。
【００１８】
なお、上記、除去成分、残存成分を構成するポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。
【００１９】
除去成分の繊維全体に対する重量比は、繊維が複合繊維の場合、複合繊維に対し除去成分が１〜７０重量％であることが好ましい。３重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがさらに好ましい。１重量％以上とすることで、極細繊維となる残存成分同士の合流を防止し、紡糸安定性が向上する。また、６０重量％以下がより好ましく、３５重量％以下がさらに好ましい。７０重量％以下とすることで、除去成分の使用量を抑えることになるためコスト的に好ましい。また３５重量％以下とすると、長さ方向の伸長が抑制できる点で好ましい。
【００２０】
さらに繊維の紡糸方法に関して述べると、通常２５００ｍ／分以下の紡糸速度で紡糸した未延伸糸を引き取った後、湿熱もしくは乾熱又はその両者の状態にて、１〜３段延伸することによって延伸糸を得て製造することが出来る。液浴延伸により繊維同士の膠着が発生する場合は、例えば多段延伸法を採用することができる。
【００２１】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維の単繊維繊度の範囲について述べると、１〜１０デシテックスとすることが好ましい。上限は、より好ましくは８デシテックス以下、さらに好ましくは６デシテックス以下である。また、下限は、より好ましくは２デシテックス以上である。単繊維繊度を前記範囲とすることにより、例えば、水系溶媒で少なくとも１成分を除去する前に、ニードルパンチを行って絡合を十分なものとし、長さ方向の伸長をより抑制することができる。
【００２２】
本発明でいう不織布は、長繊維不織布であっても、短繊維不織布であっても良いが、長さ方向の伸長がしやすい短繊維不織布の方が、より本発明の効果を発揮する点で好ましい対象である。具体的には、生産性や風合いを考慮して１０ｃｍ以下、好ましくは７ｃｍ以下の短繊維を含む不織布である。また、繊維長の下限値としては、０．１ｃｍ以上とすることが、長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。
【００２３】
さらに、水系溶媒で除去成分を除去するに先立って、ニードルパンチを行うことが、より長さ方向の伸長を抑止できる点で好ましい。この場合、ニードルパンチ後の繊維見掛け密度としては、下限が好ましくは０．１２０ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．１５０ｇ／ｃｍ３以上であり、そしてその上限が、好ましくは０．３００ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．２５０ｇ／ｃｍ３以下である。０．１２０ｇ／ｃｍ３以上とすることで、絡合を十分なものとし、長さ方向の伸長を抑制することができる。また０．３００ｇ／ｃｍ３以下とすることで、ニードル針の折れや針穴の残留などを防ぐことができる。
【００２４】
また、さらに乾熱もしくは湿熱又はその両者によって収縮させて高密度化することが、より長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。
【００２５】
ここで、水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維からなる不織布自体も長さ方向の伸長が抑制されていることが好ましく、縦方向の１０％伸長時の応力を５〜１００Ｎ／ｃｍとすることが好ましい。５Ｎ／ｃｍ以上であると、長さ方向の伸長を抑制することが容易となる点で好ましい。また、１００Ｎ／ｃｍ以下であると、取扱いが容易となり工程通過性が向上するため好ましい。これは、上述のようにニードルパンチを行ったり、繊維の一部を熱融着させたり、水溶性高分子等によって仮固定することによって得ることができる。
【００２６】
なお、１０％伸長時の応力は、ＪＩＳ Ｌ １９１３（１９９８）６．３．１に準じて、タテ方向に１０％伸長した際の荷重を測定し（つかみ間隔は２０ｃｍである）、１ｃｍあたりの値として用いる。
【００２７】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から、除去成分を除去する手段としては、例えば液流染色機やジッガー染色機等を用いて行う方法も考えられるが、長さ方向の伸長やシワ、素抜けが発生する問題があり、本発明で得られる効果が得られない。一方、本発明の方法においては、これらの問題を回避することが可能である。
【００２８】
本発明は、水系溶媒を、かかる水系溶媒によって除去可能な成分を有する繊維からなる不織布へ付与して処理する工程（以下、Ａ工程という）を必須とする。Ａ工程を行う方法として、本発明には２通りの方法がある。１つは、水系溶媒を不織布へ付与する工程（Ａ１工程）、と、Ａ１工程によって水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程（Ａ２工程）を行う方法であり、もう１つの方法は、８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程（Ａ３工程）である。いずれの方法を採る場合においても、Ａ工程において、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。長さ方向に伸長させないとは、工程前後で長さ方向の伸びが１０％以下であることをいい、好ましくは８％以下、さらに好ましくは５％以下であることをいう。例えば、Ａ１工程においては、水系溶媒を付与する前の不織布と、水系溶媒を付与した後の不織布の伸びが１０％以下であることをいう。
【００２９】
Ａ１工程において、水系溶媒を付与する手段は特に限定されず、例えば、パッド法やスプレー法等が挙げられる。水系溶媒とは、水又は水溶解性の物質が溶解された水溶液をいい、例えば熱水可溶性やアルカリ易分解性の金属スルホネート基を有する共重合ポリエステルを１成分とする複合繊維の場合、熱水やアルカリ水溶液等が挙げられる。
【００３０】
次いで、本発明の第１の方法では、上記Ａ１工程において水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程（以下、Ａ２工程という）を経る。Ａ１工程で水系溶媒が付与された不織布の除去成分は、Ａ２工程によって、より短時間で分解、溶解等され除去することが可能となる。例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を８モル％共重合したポリエステルを除去成分とし、水系溶媒としてアルカリ水溶液をＡ１工程で付与した場合、そのままでは除去成分の加水分解に長時間を要するが、Ａ２工程によって時間を短縮することが可能となる。ここで、温度が８０℃以上であると、時間短縮の効果がより期待できるため好ましい。また、２００℃以下であると、繊維の染色性低下を抑制できる点で好ましい。
【００３１】
本発明においては、後述するように、例えばコンベア等の支持体に載せる等の手段によって、不織布を長さ方向に伸長させることなく、極力張力がかからないように搬送するものであるが、処理時間が長い程搬送工程が長くなり、不織布に張力がかかる懸念がある。しかしながら、Ａ２工程によってこの加水分解を短時間で行うことによって、長さ方向の伸長の原因となる張力を抑制でき、結果として長さ方向の伸長を抑制する効果が期待できる。
【００３２】
Ａ２工程を行う際にも、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。本発明では、長さ方向に伸長させない好ましい手段として、上述したＡ１工程、Ａ２工程、Ｂ工程及びＣ工程の少なくともいずれか１の工程で、不織布を支持体上に載せて行うことが好ましい。特に、除去成分の除去が促進されるＡ２工程においては、除去成分の除去により生じた空隙の増加、及び、繊維の細径化によって長さ方向に伸長しやすくなるため、当該手段がより好ましい。これにより、縦方向の張力が低減され、長さ方向の伸長を抑制することができる。ここで、拡布状とは、不織布を幅方向に広げて行うことのみならず、縦方向にも折りたたむことなく、広げた状態であることを意味する。通常の織物であれば、折りたたむことにより効率化を図るのが一般的であるが、不織布の場合、均一に折りたたむことが困難であると共に、おりたたみ皺が残存して品位を低下させるため好ましくない。
【００３３】
コンベアとしては、ネットコンベアやラチスコンベアがあるが、ネットコンベアが好ましく用いられ、ネットコンベアとしては、網状の金属又は合成繊維等で構成する通水性を有するものが好ましく用いられる。
【００３４】
また、Ａ２工程においては、スチーム存在下で行うことが、均一な処理の点で好ましい。スチームを吹き込むことで８０〜１０５℃、好ましくは１０２〜１０５℃とするか、又は、加熱ヒーターによって、スチームを吹き込みながら２００℃まで加熱して処理することができる。スチームを存在させることにより、水系溶媒のマイグレーションを抑制しつつ、加熱することができ、均一な処理が可能となる。
【００３５】
さらに、Ａ２工程において、少なくとも１回以上、不織布の表裏を反転させることにより、厚みのある不織布において、表裏の処理ムラを抑制できる点で好ましい。反転回数は２回以上であることがより好ましく、３回以上がさらに好ましい。表裏を反転させる手段としては、例えば、コンベアを上下に多段に配し、上段と下段のコンベアの進行方向を逆転させ、上段から下段へ不織布を降下させる際に、表裏を反転させる方法等が挙げられる。
【００３６】
また、本発明の別の態様であるＡ３工程について、Ａ１工程及びＡ２工程で行う場合と比較して製造コストが高くなる傾向にあるが、均一な処理が可能であり、特に高密度不織布を熱処理した際に生じる処理ムラを抑制することが可能である。例えば、吊練方式等で処理することもできる。８０℃以上であると、短時間で除去が可能となる点で好ましい。また１１０℃以下であると、染色性低下を抑制できる点で好ましい。なお、Ａ３工程は拡布状で行うことが、皺を抑制する点で好ましい。また、長さ方向に伸長させずに行うことが好ましく、例えば、不織布を吊り下げた状態で水系溶媒中を移動させる手段等で行うことで達成することができる。
【００３７】
次いで、本発明は、０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程（以下、Ｂ工程という）を経る。この工程で、先のＡ工程で分解、溶解等した除去成分を、液体により除去する。液体としては、水を用いることが、不織布の変質がなく、好ましいため、以下、水を用いるものとして述べる。また、Ｂ工程においても、先のＡ２工程同様、非常に長さ方向に伸長しやすい構造となっているため、この工程においても、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。具体的には、コンベア等の支持体上に不織布を拡布状に載せ、搬送しつつ行うことが好ましい。通常、洗浄方法としては、バイブロ水洗機やオープンソーパー等が用いられるが、長さ方向に伸長しやすいことから高度の張力管理が必要であり、その制御や再現性を得ることが困難となる。一方、本発明においては、水を噴射して洗浄することにより、容易に再現性よく長さ方向の伸長を抑制することができる。水は、ノズルやスリット等から０．１ＭＰａ以上の噴射圧力で噴射することにより、不織布に浸透すると共に、繊維同士の絡合も促進して長さ方向の伸長を抑制する効果がある。水の噴射時の圧力は、１ＭＰａ以上であることが好ましく、３ＭＰａ以上であることがより好ましい。一方、水の噴射圧力の上限は５０ＭＰａである。圧力が高い程、洗浄効果と絡合効果が期待できるが、５０ＭＰａを超えると繊維の損傷により強力が低下するとともに、コストも大幅に増加する。好ましくは４０ＭＰａ以下である。なお、本工程で、極細繊維同士を絡合させる高速流体処理を兼ねることが可能である。しかし、当該高速流体処理は後述するように、１０ＭＰａ以上が好ましいが、一般的に、洗浄に比べて、高圧力で行う処理であり、除去成分やアルカリ水溶液等の水系溶媒が残存している不織布に１０ＭＰａ以上の高圧力の水を噴射するとこれらの液体が飛散しやすくなり、作業環境を悪化させる恐れがある。よって、Ｂ工程は１０ＭＰａ以下で行い、洗浄を十分に行ってから、再度、絡合のために高速流体処理を行うことが好ましい。高速流体処理における他の好ましい詳細な条件については、後述する。
【００３８】
なお、Ｂ２工程において、不織布に織物を積層して水の噴射圧力等を利用して積層一体化させることは、その後の長さ方向の伸長を抑制することができる点で好ましい。この場合、不織布と織物の剥離を防止するため、噴射圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましい。織物としては、通水性があるものであれば特に限定されないが、例えばＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．２７．１（１９９９）Ａ法（フラジール形）によって測定される通気量が６０〜５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃのものが好ましく適用できる。
【００３９】
また、水を噴射すると、水はある程度不織布の反対面へ突き抜けるが、不織布が高密度の場合、表面で反射されるため、洗浄効果が低下する。特に、複数回噴射して処理する場合、最初の処理によって不織布に水が多量に含まれることがあるため、その傾向が強くなる。そこで、水を噴射した後に、噴射面と反対面からサクション等で減圧脱水するＦ工程を行うことが好ましい。複数回水を噴射する場合は、その都度、又は複数回の噴射の後に減圧脱水することが好ましい。
【００４０】
次いで、本発明では、Ｂ工程を行った後の不織布について、厚み方向に圧縮する工程（以下、Ｃ工程という）を経る。不織布に含まれた水系溶媒や除去成分を除去するには、例えば延伸脱水機やテンター乾燥機があるが、皺や長さ方向の伸長が発生しやすい点で好ましくない。一方、厚み方向に圧縮して行うことは、長さ方向の伸びを抑制することが容易である点で有効な手段である。Ｃ工程においても、不織布は特に伸びやすい状態であるため、この際も、不織布を長さ方向に伸長させないことが重要である。具体的には、コンベア等の支持体上に不織布を拡布状に載せ、搬送しつつ行うことが、長さ方向の伸長を抑制できる点で好ましい。本発明では、特にＡ２工程、Ｂ工程、Ｃ工程の全てにおいて、不織布を拡布状にして支持体上に載せて行うことが、伸びを抑制することが容易になる点で好ましい。この操作によって、上記のＢ工程によって水が含まれた不織布から、効率的に水を除去することができる。上述のように、減圧脱水でも水を除去することは可能であるが、圧縮によりさらに除去する方法は、洗浄効果やコストに優れる点で好ましい。圧縮と減圧脱水を組み合わせることより、洗浄効果は向上する。
【００４１】
圧縮する際には、通常のマングルを使用することができ、コンベア上に不織布を載せたまま、コンベアと不織布を上下から圧縮することによっても、本目的を達成することができる。
【００４２】
水の噴射（Ｂ工程）と厚み方向の圧縮（Ｃ工程）は、それぞれ少なくとも１回以上行うことを必須とするが、不織布の目付、密度等が増加した場合、洗浄効果は低下するため、２回以上行うことが好ましく、３回以上行うことがより好ましい。この場合、水の噴射と厚み方向の圧縮は、それぞれ交互で行うことが好ましいが、水の噴射を複数回行った後、厚み方向の圧縮を行っても良い。
【００４３】
このようにして得られた不織布は、除去成分が除去されたことにより生じた空隙の存在により繊維が動きやすく、一旦巻き取る場合は型崩れしやすくなる。特に極細繊維の場合、その傾向が強い。そのため、洗浄を終えた後は、水溶性高分子を付与する工程（Ｅ工程）を行うことによって、形態を仮固定することが巻取りや保存、取り扱い性等が容易となる点で好ましい。仮固定された後でも、水溶性高分子であれば容易に除去することができる。また、後述のように、引き続き高速流体処理を行う場合には、水溶性高分子は当該処理によって除去されるものを選択することが好ましい。水溶性高分子としては、水で容易に除去できることが好ましく、ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、カルボキシメチルセルロース等を使用することができる。
【００４４】
このようにして得られた不織布は、次いで、高速流体処理を行う工程（Ｄ工程）によって繊維同士を絡合させることが好ましい。特に、極細繊維不織布は長さ方向に伸長しやすい傾向があるが、極細繊維同士を絡合させることによって、これを抑制することができる。また、Ｄ工程において織編物を積層し、長さ方向の伸長を一層抑制することもできる。高速流体処理によって、高い物性と緻密な表面を有する極細繊維不織布とすることができる。従来技術のように、長さ方向の伸長を抑制するためにポリウレタン等の高分子弾性体による補強をした場合、高速流体処理で期待する絡合効果を得ることは困難となるが、本願発明の方法であれば、高分子弾性体による補強が必要ないため、期待する絡合を得ることが可能となる。この点で、本願発明は、高速流体処理を必要とする極細繊維不織布を製造する場合において、特に効果を奏する。
【００４５】
高速流体処理としては、作業環境の点で、水流を使用するウォータージェットパンチ処理が好ましい。ウォータージェットパンチ処理においては、水を柱状流の状態として行うことが好ましい。柱状流状態は、通常、直径０．０６〜１．０ｍｍのノズルから噴射圧力１〜６０ＭＰａで水を噴出させることで得られる。ここで、効率的な絡合及び良好な表面品位の不織布を得るために、ノズルの直径は０．０６〜０．１５ｍｍ、間隔は５ｍｍ以下であることが好ましく、直径０．０８〜０．１４ｍｍ、間隔は１ｍｍ以下がより好ましい。ノズルの直径が０．１５ｍｍを超えると不織布の表面平滑性も低下するため好ましくない。ノズル直径は小さい方が好ましいが、０．０６ｍｍ未満となるとノズル詰まりが発生しやすくなるため、水を高度に濾過する必要が生じ、製造コストが高くなり好ましくない。また、ノズル間隔が５ｍｍを超えると、不織布に発生する筋が目立ちやすくなるため好ましくない。なお、厚さ方向に均一な交絡を達成する目的又は不織布表面の平滑性を向上させる目的で、高速流体処理を複数回繰り返して行うことが好ましい。
【００４６】
流体の圧力は、処理する不織布の目付によって適宜決定すればよいが、高目付のものほど高圧力とすることが好ましい。さらに、極細繊維同士を高度に絡合させ、目的の引張強力、引裂強力、耐摩耗性等の物性を得るため、少なくとも１回は１０ＭＰａ以上の圧力で処理することが好ましい。圧力は、１５ＭＰａ以上であることがより好ましく、２０ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。また圧力が上昇するほどコストが高くなり、低目付不織布の場合は不織布が不均一になりやすく、繊維の切断により毛羽が発生する場合もあるため、好ましくは６０ＭＰａ以下であり、より好ましくは５０ＭＰａ以下である。
【００４７】
なお、ここでいう１回の処理とは、複数のノズル孔を有するノズルプレートを含む１ノズルヘッド（１インジェクター）で１回処理することを意味する。連続的に複数のノズルヘッドで処理した場合は、その複数ノズルヘッド数の回数を処理したものとする。
【００４８】
このようにして得られた不織布は、好適には皮革様シートとして用いることができる。皮革様シートとする場合には、適宜、染色、起毛、高分子弾性体や柔軟剤、各種堅牢度向上剤等の付与、等を行うことが好ましい。本発明の製造方法によれば、特に、高分子弾性体を付与することなく、長さ方向の伸長を抑制することが可能であり、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを製造する場合に、好適に使用することができる。
【００４９】
ここで、実質的に繊維素材からなるとは、実質的に高分子弾性体を含まないことを言う。また、ここでいう実質的に高分子弾性体を含まないとは、本発明の効果を損なわない範囲の高分子弾性体が含まれていることを許容する。具体的には、皮革様シートに含まれる高分子弾性体が５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、１重量％以下であることがさらに好ましく、全く高分子弾性体を含まないことが最も好ましい。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。ここで、部は重量部を意味する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。
【００５１】
（１）繊維目付、繊維見掛け密度
繊維目付はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定した。また、厚みはダイヤルシックネスゲージ（（株）尾崎製作所製、商品名“ピーコックＨ”）を用い、各サンプル１０点測定した平均値とし、目付の値を厚みの値で割って繊維見掛け密度を求めた。
【００５２】
（２）１０％伸長時応力
ＪＩＳ Ｌ １９１３（１９９８）６．３．１に準じて、タテ方向に１０％伸長した際の荷重を測定した（つかみ間隔は２０ｃｍである）。得られた測定値と測定に使用した試料の幅と厚みから、以下の式により求めた。
【００５３】
１０%伸長時応力（Ｎ／ｃｍ）＝１０%伸長した際の荷重（Ｎ）／試料幅（ｃｍ）
（３）長さ方向の伸び
複合繊維不織布の全長をＬ０とし、海成分溶出後シート状物の全長をＬ１として、以下の式により求めた。なお、全長は幅中央位置について、長さ方向に５点測定した値の平均値を用いた。
【００５４】
伸び（％）＝（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０×１００
［実施例１］
海成分として５−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し８モル％含む共重合ポリエステル３０部、島成分としてポリエチレンテレフタレート７０部からなる平均単繊維繊度２．３デシテックス、３６島、平均繊維長５１ｍｍの海島型複合短繊維を、カード機及びクロスラッパーに通して目付が２８０ｇ／ｍ２の短繊維ウェブを作製した。得られた短繊維ウェブを１バーブ型のニードルパンチ機を用いて、１５００本／ｃｍ２の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が３００ｇ／ｍ２、厚み１．３ｍｍ、繊維見掛け密度０．２３０ｇ／ｃｍ３とした。次に、これを９８℃の熱水に２分間浸積した後、１００℃にて乾燥して水分を除去し、複合繊維不織布を得た。この複合繊維不織布の長さ方向の１０％伸長時の応力を測定したところ、１０Ｎ／ｃｍであった。
【００５５】
この複合繊維不織布を、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、ネットコンベアの上に拡布状に載せて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間、加熱処理した（Ａ２工程）。この時、３０秒ごとに不織布の表と裏を反転させた。
【００５６】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で０．１ｍｍの直径のノズルが０．７ｍｍ間隔で配置されたノズルプレートが挿入されたノズルヘッドを有する水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を噴射し（Ｂ工程）、マングルで絞る操作を６回繰り返した（Ｃ工程）。
【００５７】
この際の長さ方向の伸びは８％であった。また、このようにして得られた極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
［実施例２］
実施例１で得られた極細繊維不織布に、ネットコンベア上でポリビニルアルコール水溶液をスプレーした後（Ｅ工程）、ネットコンベア上で搬送しながら１００℃で乾燥して一旦巻き取った。
【００５８】
次に、上記操作によって得られた不織布を、ネットコンベア上で、０．１ｍｍの直径で、０．６ｍｍ間隔のノズルプレートが挿入されたノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、１７ＭＰａの圧力で３回処理し、ついで裏側から同様に３回処理した（Ｄ工程）。この時、先に付与したポリビニルアルコールは脱落していた。
【００５９】
ついで、株式会社菊川鉄工所製のワイドベルトサンダを用い、粒度が＃３２０の炭化ケイ素砥粒のサンドペーパーにてバフィングした後、液流染色機にて染色し、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、目付班による外観不良の問題は発生せず、良好な品位を有していた。
［実施例３］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、ネットコンベアの上に拡布状に載せて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間、加熱処理した（Ａ２工程）。この時、３０秒ごとに表と裏を反転させた。
【００６０】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で実施例１と同じ水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を噴射し（Ｂ工程）、反対側から不織布を通さない状態で９ｋＰａとなる圧力で減圧脱水し（Ｆ工程）、次に５ＭＰａの圧力で水を吹き付け（Ｂ工程）、反対側から不織布を通さない状態で９ｋＰａとなる圧力で減圧脱水し（Ｆ工程）、さらに１ＭＰａの圧力で水を噴射して（Ｂ工程）マングルで絞る操作を２回繰り返した（Ｃ工程）。
【００６１】
この際の長さ方向の伸びは７％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
【００６２】
［実施例４］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を５ｇ／Ｌのアルカリ水溶液にほぼ無張力の状態で浸漬させ、１００℃で１０分処理した（Ａ３工程）。
【００６３】
次に、洗浄のため別のネットコンベアに移した後、ネットコンベア上で実施例１と同じ水洗機にて１ＭＰａの圧力で水を吹き付け（Ｂ工程）、マングルで絞る操作を６回繰り返した（Ｃ工程）。
【００６４】
この際の長さ方向の伸びは１０％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分は確認できなかった。
【００６５】
［実施例５］
実施例３において、最初に水を噴射する際（Ｂ工程）の水の噴射圧力を１ＭＰａから８ＭＰａに変更し、噴射する面と反対の不織布面に、５６デシテックス１２フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維からなる平織物を積層した以外は、実施例３と同様に処理した。
【００６６】
この際の長さ方向の伸びは５％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分は確認できなかった。
［比較例１］
実施例１と同様にして得られた、乾燥後、アルカリ水溶液中に浸漬する前の複合繊維不織布を、パッド−スチーム型のロール方式連続減量機を用い、水酸化ナトリウムを１５０ｇ／Ｌ、界面活性剤を１５ｇ／Ｌ含むアルカリ水溶液を用いてパディングし（Ａ１工程）、不織布をローラーの半数を駆動させて搬送し、スチームを吹き込んで１０２℃としたボックス内で５分間加熱処理した（Ａ２工程）。次いで、水槽及びマングルを有する洗浄機で水洗した。水槽及びマングルを有する洗浄機で水洗した。
【００６７】
この際の長さ方向の伸びは４５％であった。また、極細繊維不織布の平均単繊維繊度は０．０４デシテックスであり、未脱海部分はほとんど確認できなかった。
【００６８】
[比較例２]
比較例１で得られた極細繊維不織布を、株式会社菊川鉄工所製のワイドベルトサンダを用い、粒度が＃３２０の炭化ケイ素砥粒のサンドペーパーにてバフィングした。
【００６９】
次いで、液流染色機にて染色し、実質的に繊維素材からなる皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、目付班により、立毛の長さや方向がムラとなって外観不良を起こし、品位に劣るものであった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行うことを特徴とする不織布の製造方法。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
【請求項２】
平均単繊維繊度が０．０００１〜０．５デシテックスである不織布を製造することを特徴とする請求項１に記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記Ａ１、Ａ２、Ｂ及びＣ工程の少なくともいずれか１の工程において、不織布を拡布状にして支持体上に載せることを特徴とする請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２、Ｂ及びＣの全ての工程において、不織布を拡布状にして支持体上に載せて行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記Ｂ工程において不織布に織物を積層一体化することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項６】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ１工程を行う前の不織布の縦方向の１０％伸長時の応力が５〜１００Ｎ／ｃｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項７】
前記Ｃ工程を行った後、さらに以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｄ．高速流体処理を行う工程
【請求項８】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２工程をスチーム存在下で行うことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項９】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２工程において不織布の表裏を１回以上反転させることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１０】
前記Ｃ工程を行った後、かつ、前記Ｄ工程を行う場合は、Ｄ工程を行う前に、以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｅ．水溶性高分子を付与する工程。
【請求項１１】
前記Ｂ及びＣ工程をそれぞれ２回以上行うことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１２】
前記Ｂ工程の後に、以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｆ．噴射する面と反対の面から減圧脱水を行う工程。
【請求項１３】
前記水系溶媒で除去可能な成分が５−ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合したポリエステルであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１４】
前記不織布が、皮革様シートであることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１５】
前記皮革様シートが実質的に繊維素材からなることを特徴とする請求項１４に記載の不織布の製造方法。
【請求項１】
水系溶媒で除去可能な成分を有する繊維から不織布を製造するに際し、不織布を長さ方向に伸長させることなく、以下に示すＡ、Ｂ及びＣの工程を順に行うことを特徴とする不織布の製造方法。
Ａ．下記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程
Ａ１．前記水系溶媒を前記不織布へ付与する工程
Ａ２．前記水系溶媒を付与された不織布を８０〜２００℃で処理する工程
Ａ３．８０〜１１０℃の水系溶媒へ不織布を浸漬する工程。
Ｂ．前記Ａ１及びＡ２工程、又はＡ３工程を行った不織布に０．１〜５０ＭＰａの液体を噴射して洗浄する工程
Ｃ．前記Ｂ工程を行った不織布を厚み方向に圧縮する工程
【請求項２】
平均単繊維繊度が０．０００１〜０．５デシテックスである不織布を製造することを特徴とする請求項１に記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記Ａ１、Ａ２、Ｂ及びＣ工程の少なくともいずれか１の工程において、不織布を拡布状にして支持体上に載せることを特徴とする請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２、Ｂ及びＣの全ての工程において、不織布を拡布状にして支持体上に載せて行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記Ｂ工程において不織布に織物を積層一体化することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項６】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ１工程を行う前の不織布の縦方向の１０％伸長時の応力が５〜１００Ｎ／ｃｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項７】
前記Ｃ工程を行った後、さらに以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｄ．高速流体処理を行う工程
【請求項８】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２工程をスチーム存在下で行うことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項９】
前記Ａ工程において前記Ａ１及びＡ２工程を行う場合であって、前記Ａ２工程において不織布の表裏を１回以上反転させることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１０】
前記Ｃ工程を行った後、かつ、前記Ｄ工程を行う場合は、Ｄ工程を行う前に、以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｅ．水溶性高分子を付与する工程。
【請求項１１】
前記Ｂ及びＣ工程をそれぞれ２回以上行うことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１２】
前記Ｂ工程の後に、以下の工程を行うことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の不織布の製造方法。
Ｆ．噴射する面と反対の面から減圧脱水を行う工程。
【請求項１３】
前記水系溶媒で除去可能な成分が５−ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合したポリエステルであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１４】
前記不織布が、皮革様シートであることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載の不織布の製造方法。
【請求項１５】
前記皮革様シートが実質的に繊維素材からなることを特徴とする請求項１４に記載の不織布の製造方法。
【公開番号】特開２００９−７４２０３（Ｐ２００９−７４２０３Ａ）
【公開日】平成２１年４月９日（２００９．４．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２４４８５７（Ｐ２００７−２４４８５７）
【出願日】平成１９年９月２１日（２００７．９．２１）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月９日（２００９．４．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年９月２１日（２００７．９．２１）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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