印刷構造体の製造方法

【課題】被印刷物の上に形成されたペーストの上に被着体を搭載したときに、ペースト中に気泡が巻き込まれるのを極力抑制することのできる印刷構造体を製造する。
【解決手段】先端部１１側に位置するペースト４の押し面１２が、先端部１１をマスク３０の上面に対向させたときに当該上面と鋭角をなすテーパ面とされている第１のスキージ１０と、先端部２１に進行方向に沿って延びる溝２３が形成された第２のスキージ２０とを用い、マスク３０の上面にペースト４よりなる膜４ａを形成するように、第１のスキージ１０の押し面１２によって、ペースト４を押し広げて開口部３１へ充填し、続いて、第２のスキージ２０の溝２３が膜４ａの上から開口部３１の中央部の上を通るように、第２のスキージ２０によってペースト４を押し広げ、開口部３１に位置するペースト４の上面の中央部に、溝２３が通過した軌跡として凸部４ｂを形成する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マスクとスキージを用いて、被印刷物上にペースト印刷するようにした印刷構造体の製造方法に関し、特に、ペーストとして、はんだや接着剤を用い、さらに、被印刷物上にペーストを介して被着体を接合する場合に用いて、好適である。
【背景技術】
【０００２】
この種の印刷構造体の製造方法としては、一般に、被印刷物上に、開口部を有するマスクを密着させ、マスクの上面に供給されたペーストを、マスクの上面と平行な方向にスキージを進行させてマスクの上面に押し広げることによって、開口部から現れた被印刷物上にペーストを充填して印刷するようにしたものが、広く行われている。
【０００３】
ここで、ペーストとしては、はんだや接着剤などが用いられ、ペースト印刷により形成された印刷構造体に対して、さらに、ペーストの上に基板や電子部品などの被着体を搭載し、印刷構造体と被着体とを接合するようにしている。
【０００４】
この場合、従来では、印刷されたペーストにおいて、その中央付近が凹んだ形状となりやすく、そのようなペーストの上に被着体を組み付けると、エアが巻き込まれ、ペースト中に気泡が形成されてしまう。このような気泡が形成されると、たとえば被着体の熱を、ペーストを介して被印刷物に放熱する場合、その放熱性が低下し、ひいては製品特性の悪化を招くなどの不具合が発生する。
【０００５】
従来では、このような気泡巻き込みの問題に対して、先端面がその中央に向かって凹んでいるスキージを用いて、ＸＹの２方向から印刷を実施することで、印刷物をドーム状に形成する方法が、提案されている（特許文献１参照）。そして、この方法によれば、気泡の発生が抑制できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開特開２０００−７１４２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明者は、上記した気泡巻き込みの問題について、試作検討を行った。図１３は、従来の一般的な方法に基づく試作方法を示す工程図である。被印刷物としての台座３上にペースト４を印刷すると、図１３（ａ）に示されるように、当該ペースト４は、その両端に山脈状の突起が形成され、中央付近が凹んだ形状となる。
【０００８】
ここで、図１３（ｂ）に示されるように、被着体としての基板２を組付けると、エアが巻き込まれ、結果、図１３（ｃ）に示されるように、ペースト４中に気泡Ｋが形成されてしまう。このような気泡Ｋが形成されると、たとえば基板２上のＩＣで発生した熱が、効果的に台座３に放射されなくなり、製品特性の悪化を招く。
【０００９】
ここで、上記特許文献１について検討してみると、この特許文献１では、スキージの先端部には、その中央に向かって凹みが設けられており、このスキージを用いて、互いに直交するＸＹの２方向から印刷を実施する。そうすることで、印刷されたペーストは、その上面にドーム状の凸形状が形成される。そして、このペースト上に被着体を搭載すれば、気泡発生を抑制できる。
【００１０】
しかし、実際には、上記特許文献１では、スキージは、ペーストを押す面である押し面と先端部の面とが垂直なものであり、印刷時には、押し面とマスクの上面とが直交した状態で、ペーストが押し広げられることになり、その場合、マスク上のペーストが全て掻き取られてしまう。
【００１１】
そうなると、印刷の度に、マスクとペーストとの間に気泡が巻き込まれてしまうため、上記したドーム形状が安定的に形成されず、その結果、気泡を防止する効果が薄れてしまうと考えられる。
【００１２】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、被印刷物の上に形成されたペーストの上に被着体を搭載したときに、ペースト中に気泡が巻き込まれるのを極力抑制することのできる印刷構造体を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、以下のような点を特徴としている。
【００１４】
・スキージとして、その先端部（１１）側に位置し且つペースト（４）を進行方向に押していく面である押し面（１２）が、当該先端部（１１）をマスク（３０）の上面に対向させたときに当該上面と鋭角をなすテーパ面として構成されている第１のスキージ（１０）と、その先端部（２１）に、進行方向に沿った当該先端部の両端間を延びる溝（２３）が形成された第２のスキージ（２０）とを用いること。
【００１５】
・マスク（３０）の上面にペースト（４）よりなる膜（４ａ）を形成するように、第１のスキージ（１０）の押し面（１２）によって、ペースト（４）をマスク（３０）の上面に押し広げて開口部（３１）への充填を行うこと。
【００１６】
・続いて、第２のスキージ（２０）の溝（２３）がペースト（４）よりなる膜（４ａ）の上から開口部（３１）の中央部の上を通るように、第２のスキージ（２０）を進行させながら、ペースト（４）を押し広げることによって、開口部（３１）に位置するペースト（４）の上面の中央部に、溝（２３）が通過した軌跡として、当該ペースト（４）の上面の両端間を直線状に延びるペースト（４）よりなる凸部（４ｂ）を形成すること。本発明は、これら各点を特徴とする印刷構造体の製造方法を提供する。
【００１７】
それによれば、被印刷物（３）上に印刷されたペースト（４）は、その上面の中央部が凸部（４ｂ）を構成しているから、当該ペースト（４）の上に被着体（２）を搭載しても、ペースト（４）の中央部から周辺部に向かってペースト（４）が押し出されながら濡れ拡がるため、気泡の巻き込みが抑制される。
【００１８】
また、第１のスキージ（１０）によって、マスク（３０）の上面にペースト（４）よりなる膜（４ａ）が形成されることによって、第２のスキージ（２０）によって凸部（４ｂ）を形成するときに、マスク（３０）とペースト（４）との間に気泡を巻き込むことが無くなり、安定した凸形状が形成される。そして、このペースト（４）よりなる膜（４ａ）は、上記テーパ面を押し面（１２）とする第１のスキージ（１０）によって、適切に形成される。
【００１９】
よって、本発明の製造方法によれば、被印刷物（３）の上に形成されたペースト（４）の上に被着体（２）を搭載したときに、ペースト（４）中に気泡が巻き込まれるのを極力抑制することのできる印刷構造体を製造することができる。
【００２０】
また、請求項２に記載の発明では、請求項１の製造方法において、マスク（３０）として、開口部（３１）のうちペースト（４）の上面の凸部（４ｂ）の両端に対応する部位には、当該開口部（３１）の内部に張り出した張り出し部（３２）が設けられ、この張り出し部（３２）によって、開口部（３１）のうち凸部（４ｂ）が形成される部位は、当該開口部（３１）のそれ以外の部位よりも幅が狭くなっているものを用いることを特徴としている。
【００２１】
それによれば、被印刷物（３）上のペースト（４）の上に被着体（２）を搭載したときに、張り出し部（３２）が無い場合には、凸部（４ｂ）の部分では、ペースト（４）の量が多く、はみ出しも多くなるが、本発明では、張り出し部（３２）によって、当該ペースト（４）のうち凸部（４ｂ）の部位では幅を狭くすることができ、上記はみ出しを抑制するのに好ましいペースト形状を実現できる。
【００２２】
ここで、請求項３に記載の発明のように、請求項１または請求項２の製造方法においては、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とは別体のものであり、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とでは、その進行方向が逆向きとなるようにし、第２のスキージ（２０）によってペースト（４）を押し広げるときには、第１のスキージ（１０）の進行方向の終点側に集められたペースト（４）を、第１のスキージ（１０）の進行方向の始点側に向けて押し広げていくようにしてもよい。それによれば、上記製造方法を適切に行える。
【００２３】
また、請求項４に記載の発明のように、請求項１または請求項２の製造方法においては、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とでは、その進行方向が同じ向きとなるようにし、ペースト（４）よりなる膜（４ａ）の厚さを、第２のスキージ（２０）における溝（２３）の深さ以上となるように、第１のスキージ（１０）によってペースト（４）よりなる膜（４ａ）を形成するようにしてもよい。
【００２４】
この場合も、請求項１の製造方法を適切に行える。また、両スキージ（１０、２０）の進行方向が同じ向きである場合、ペースト（４）よりなる膜（４ａ）の厚さを、第２のスキージ（２０）における溝（２３）の深さ以上とすることで、上記凸部（４ｂ）の形成において気泡の巻き込みが防止される。
【００２５】
また、請求項４の製造方法においては、請求項５に記載の発明のように、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とは別体のものであってもよいし、請求項６に記載の発明のように、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とは一体化された１個の部材として構成されたものであって、当該両スキージ（１０、２０）の進行方向の前方側に第１のスキージ（１０）が位置するように当該進行方向に沿って配置されたものであってもよい。
【００２６】
一体化されている場合、第１のスキージ（１０）と第２のスキージ（２０）とで位置ずれが起こらず、１回の印刷で済むという利点がある。
【００２７】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る印刷構造体に被着体を搭載した状態の概略断面図である。
【図２】第１実施形態の印刷構造体の製造方法に用いる第１のスキージを示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は押し面の概略平面図である。
【図３】第１実施形態の印刷構造体の製造方法に用いる第２のスキージを示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は押し面の概略平面図、（ｃ）は先端部の平面図である。
【図４】第１実施形態の印刷構造体の製造方法を示す工程図である。
【図５】図４に続く製造方法を示す工程図である。
【図６】図５に続く製造方法を示す工程図である。
【図７】ペーストのはみ出しの問題を説明するための概略平面図である。
【図８】第１実施形態の他の例としての製造方法を示す工程図である。
【図９】第１実施形態に適用可能なスキージの他の例を示す縦断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る印刷構造体の製造方法の要部工程を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る印刷構造体の製造方法の要部工程を示す概略断面図である。
【図１２】本発明の第４実施形態に係る印刷構造体の製造方法の要部工程を示す概略断面図である。
【図１３】従来の一般的な方法に基づく本発明者の試作方法を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、説明の簡略化を図るべく、図中、同一符号を付してある。
【００３０】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る印刷構造体１に被着体２を搭載した状態の概略断面構成を示す図である。印刷構造体１は、被印刷物３の上にペースト４を印刷してなるものであり、被着体２は、ペースト４を介して被印刷物３に接合されている。
【００３１】
被印刷物３は、たとえばヒートシンクや、プリント基板またはセラミック基板などの配線基板であり、ペースト４は、たとえばエポキシ樹脂やシリコーン樹脂などの接着剤や、はんだなどである。また、被着体２は、たとえばセラミック基板やプリント基板、またはＩＣチップなどの電子部品などである。
【００３２】
次に、この印刷構造体１の製造方法について、図２〜図６を参照して述べる。図２は、本製造方法に用いる第１のスキージ１０を示す図であり、（ａ）はその進行方向Ｙ１に沿った縦断面図、（ｂ）はその進行方向Ｙ１の前方側に位置する押し面１２の概略平面図である。
【００３３】
図３は、本製造方法に用いる第２のスキージ２０を示す図であり、（ａ）はその進行方向Ｙ２に沿った縦断面図、（ｂ）はその進行方向Ｙ２の前方側に位置する押し面２２の概略平面図、（ｃ）は先端部２１の平面図である。また、図４〜図６は、本製造方法を図番の順に示す工程図であり、図４、図５はスキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２に平行な断面図、図６は当該進行方向Ｙ１、Ｙ２に直交する断面図である。
【００３４】
本製造方法は、大きくは、図４〜図６に示されるように、被印刷物３上に、開口部３１を有するマスク３０を密着させ、マスク３０の上面に供給されたペースト４を、マスク３０の上面と平行な方向にスキージ１０、２０を進行させてマスク３０の上面に押し広げ、それによって、開口部３１から現れた被印刷物３上にペースト４を充填して印刷するようにしたものである。
【００３５】
本実施形態の製造方法では、図２および図３に示されるように、スキージとして形状の異なる第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とを用いる。ここで、各スキージ１０、２０のうちの先端部１１、２１とは、ペースト４の印刷時にマスク３０の上面に対向させる部位である。
【００３６】
また、各スキージ１０、２０のうちの押し面１２、２２とは、先端部１１、２１に隣接している面であって、ペースト４に接触しペースト４をスキージ進行方向Ｙ１、Ｙ２に沿って押していく面である。
【００３７】
そして、図２に示されるように、第１のスキージ１０においては、その押し面１２が、先端部１１をマスク３０の上面に対向させたときに当該上面と鋭角θをなすテーパ面として構成されたものである。
【００３８】
また、図３に示されるように、第２のスキージ２０においては、その先端部２１が平坦面であるが、当該先端部２１には、第２のスキージ２０の進行方向Ｙ２に沿った当該先端部２１の両端間を延びる溝２３が形成されている。ここでは、溝２３は、第２のスキージ２０の進行方向Ｙ２に沿った先端部２１の両端間を直線状に延びており、円弧状をなす溝とされている。
【００３９】
そして、本実施形態の製造方法では、これら第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とを用いてペースト４の印刷を行う。これら両スキージ１０、２０は、別体のものであり、それぞれ単独に可動するものであってもよいが、本実施形態では、図４、図５に示されるように、両スキージ１０、２０は一体に移動するとともに、それぞれのスキージ１０、２０毎に独立して、マスク３０上の高さが調整可能とされている。
【００４０】
まず、被印刷物３の上に、ペースト４の配置領域に開口部３１を位置合わせしつつ、マスク３０を搭載し、密着させる。そして、マスク３０の上面における一方の周辺部に、ペースト４をディスペンスなどによって供給する。
【００４１】
そして、図４に示されるように、第１のスキージ１０の押し面１１によって、ペースト４をマスク３０の上面に押し広げて開口部３１への充填を行う。具体的には、図４中の左側を始点、右側を終点として第１のスキージ１０の進行方向Ｙ１に沿って、第１のスキージ１０を進行させる。
【００４２】
このとき、図４（ｂ）に示されるように、開口部３１以外の部位では、マスク３０の上面にペースト４よりなる膜４ａ（以下、単に薄膜４ａという）を形成するように、マスク３０への加圧を調整して、第１のスキージ１０を進行させる。本実施形態では、第１のスキージ１０の押し面１２が上記テーパ面とされていることで、開口部３１にかすれ無くペースト４が充填されるとともに、上記薄膜４ａが容易に形成される。
【００４３】
続いて、図５に示されるように、第１のスキージ１０はペースト４に接触しないようにマスク３０の上方に引き上げ、代わりに、第２のスキージ２０をマスク３０側に下降させ、その先端部２１をマスク３０の上面に対向させる。そして、第１のスキージ１０によって押し広げられたペースト４を、今度は第２のスキージ２０の押し面２２によって押し広げる。
【００４４】
本実施形態では、図５に示されるように、第２のスキージ２０の進行方向Ｙ２は、第１のスキージ１０の進行方向Ｙ１とは逆向きである。つまり、第２のスキージ２０によってペースト４を押し広げるときには、第１のスキージ１０の進行方向Ｙ１の終点側に集められたペースト４を、第１のスキージ１０の進行方向Ｙ１の始点側に向かって押し広げていく。
【００４５】
そして、図５（ｂ）に示されるように、第２のスキージ２０の先端部２１の溝２３が薄膜４ａの上からマスク３０の開口部３１の中央部の上を通るように、第２のスキージ２０を進行させながら、ペースト４を押し広げる。
【００４６】
それによって、マスク３０の開口部３１に位置するペースト４の上面の中央部に、当該上面の両端間を直線状に延びるペースト４よりなる凸部４ｂが形成される。ここでは、円弧状の溝２３により、溝２３が通過した軌跡として、ドーム形状をなす凸部４ｂが形成される。
【００４７】
なお、このとき、第１スキージ１０によってマスク３０の上面にペースト４よりなる薄膜４ａが形成されたことによって、マスク３０とペースト４との間に気泡を巻き込むことがなくなる。そのため、凸部４ｂ内にて気泡による欠損が防止され、安定した凸形状を有する凸部４ｂが形成される。そして、図５（ｃ）に示されるように、被印刷物３上からマスク３０を取り外せば、本実施形態の印刷構造体１ができあがる。
【００４８】
次に、図６に示されるように、この印刷構造体１に被着体２を組み付ける。具体的には、被着体２を、ペースト４を介して被印刷物３上に配置し、加圧しながら組み付ける。このとき、図６（ｂ）に示されるように、被着体２は、ペースト４の凸部４ｂから接触させ、その周囲に向かってペースト４を押し出しながら濡れ広げるようにする。
【００４９】
こうして被着体２を搭載した後、加熱・乾燥などによりペースト４を硬化させれば、被着体２と被印刷物３とが接合される。こうして、図６（ｃ）に示されるように、本実施形態の印刷構造体１に被着体２が組み付けられたものができあがる。
【００５０】
ところで、本実施形態によれば、被印刷物３上に印刷されたペースト４は、その上面の中央部がドーム形状の凸部４ｂを構成しているから、ペースト４の上に被着体２を搭載しても、ペースト４の中央部から周辺部に向かってペースト４が押し出されながら濡れ拡がる。そのため、ペースト４内への気泡の巻き込みが軽微になるとともに、多少巻き込まれた気泡も加圧時に周囲に押し出され、ペースト４内に残存することはない。
【００５１】
また、上述したが、第１のスキージ１０によって、マスク３０の上面にペースト４よりなる薄膜４ａが形成されることによって、第２のスキージ２０によって凸部４ｂを形成するときに、マスク３０とペースト４との間に気泡を巻き込むことが無くなり、安定した凸形状が形成される。
【００５２】
そして、この薄膜４ａは、上記テーパ面を押し面１２とする第１のスキージ１０によって、適切に形成される。もし、第１のスキージ１０の押し面１２が、従来のように、その進行方向と直交する面であった場合には、第１のスキージ１０をマスク３０の上面にて摺動させたときに、ペースト４がかきとられてしまい、マスク３０の上面に残すことは困難である。
【００５３】
このように、本実施形態の製造方法によれば、被印刷物３の上に形成されたペースト４の上に被着体２を搭載したときに、ペースト４中に気泡が巻き込まれるのを極力抑制することのできる印刷構造体１を製造することができる。
【００５４】
また、本実施形態の製造方法について、さらに検討を進めたところ、このように印刷されたペースト４の上面に上記凸部４ｂを形成する場合、さらに、次のようなペースト４のはみ出しの問題が生じる可能性があることがわかった。図７は、この問題を説明するための概略平面図である。
【００５５】
図７（ａ）、（ｂ）に示されるように、マスク３０の開口部３１にて印刷されたペースト４のうち凸部４ｂは、当該ペースト４の他の部位に比べて厚くなっている。この場合、その上から被着体２を搭載すると、図７（ｃ）に示されるように、厚い凸部４ｂにてペースト４のはみ出し４ｃが過多になる。
【００５６】
このようなはみ出し４ｃが大きい場合、たとえば、このものをモールド樹脂で覆ったときに、当該はみ出し４ｃの部分を起点として当該モールド樹脂の剥離や破壊が発生しやすく、製品特性の悪化を招くなどの問題が生じる可能性がある。
【００５７】
そこで、本発明者は、本実施形態の他の例として、図８に示される方法を提供する。図８は、当該他の例としての製造方法を示す工程図であり、各工程について、被印刷物３の上方からみた概略平面図として表わしている。
【００５８】
この例では、図８（ａ）に示されるように、マスク３０として、開口部３１のうちペースト４の上面の凸部４ｂの両端に対応する部位に、開口部３１の内部に向かって張り出した張り出し部３２が設けられたものを用いる。
【００５９】
そして、この張り出し部３２を持つことにより、本マスク３０では、上記スキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２に平行な方向の幅について、開口部３１のうち上記凸部４ｂが形成される部位は、当該開口部３１のそれ以外の部位よりも狭くなっている。
【００６０】
この張り出し部３２を有するマスク３０を用いれば、図８（ｂ）に示されるように、印刷されたペースト４における凸部４ｂの部分は、その幅が他の部分よりも狭くなる。そのため、被印刷物３上のペースト４の上に被着体２を搭載したときに、凸部４ｂの部分では、被着体２の外側へのペースト４のはみ出しを抑制することができる。
【００６１】
また、図９は、本実施形態に適用可能なスキージ１０、２０の他の例を示す縦断面図である。第１のスキージ１０は、上記テーパ面としての押し面１２を有し、上記薄膜４ａを形成するものであればよく、たとえば、図９（ａ）に示されるような薄板状のものや、図９（ｂ）に示されるような先端鋭利な形状のものであってもよい。
【００６２】
また、第２のスキージ２０は上記溝２３を有し、それによって最終的に凸部４ｂを画定するものであればよく、これについても、たとえば、図９（ｃ）に示されるような薄板状のものや、図９（ｄ）に示されるような先端鋭利な形状のものであってもよい。
【００６３】
（第２実施形態）
図１０は、本発明の第２実施形態に係る印刷構造体１の製造方法の要部工程を示す概略断面図である。本実施形態は、上記第１実施形態に比べて、スキージ１０、２０に変更を加えたものであり、ここでは、第１実施形態との相違点を中心に述べることとする。
【００６４】
上記第１実施形態では、第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とは別体のものであって、これら両スキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２が互いに逆向きであったが、本実施形態では、図１０に示されるように、両スキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２が同じ向きとされている。
【００６５】
この場合、第１のスキージ１０によってペースト４を押し広げ、開口部３１への充填および上記薄膜４ａの形成を行った後に、上記薄膜４ａ上をなぞるように、第２のスキージ２０によってペースト４を押し広げる。
【００６６】
また、本実施形態では、第１のスキージ１０により形成される薄膜４ａの厚さを、第２のスキージ２０における溝２３の深さ以上とするように、第１のスキージ１０の進行を行う。そうすることで、第２のスキージ２０の溝２３によって気泡を巻き込むことなく、凸部４ｂを形成することができる。
【００６７】
（第３実施形態）
図１１は、本発明の第３実施形態に係る印刷構造体１の製造方法の要部工程を示す概略断面図である。本実施形態は、上記第２実施形態において、両スキージ１０、２０を一体化したものであり、この点を中心に述べることとする。
【００６８】
上記第２実施形態では、第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とは別体のものであって、これら両スキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２が同じ向きとされていたが、本実施形態では、図１１に示されるように、第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とは一体化された１個の部材として構成されている。
【００６９】
なお、両スキージ１０、２０は単一の部材であるが、図１１には便宜的に一点鎖線Ｓを示し、この一点鎖線Ｓを挟んで進行方向Ｙ１、Ｙ２の前方側の部分が第１のスキージ１０、後方側の部分が第２のスキージ２０として構成されている。
【００７０】
そして、両スキージ１０、２０の進行方向Ｙ１、Ｙ２の前方側に第１のスキージ１０が位置し、後方側に第２のスキージ２０が位置するように、当該進行方向に沿って両スキージ１０、２０が配置されたものとなっている。
【００７１】
この場合、第１のスキージ１０によるペースト４の押し広げが行われ、そのあとに第２のスキージ２０が続くことで、第２のスキージ２０によるペースト４の押し広げが行われる。そのため、本実施形態では、第１のスキージ１０と第２のスキージ２０とで位置ずれが起こらず、１回の印刷で済むという利点がある。
【００７２】
（第４実施形態）
図１３は、本発明の第４実施形態に係る印刷構造体の製造方法の要部工程を示す概略断面図であり、（ａ）は印刷後のペースト４の平面図、（ｂ）は本製造方法に用いられる第２のスキージ２０の押し面２２の概略平面図である。
【００７３】
図１３に示されるように、マスク３０の複数個の開口部３１に対して同時にペースト４を印刷してもよく、その場合には、各開口部３１に跨るサイズのスキージ１０、２０を用いればよい。たとえば、図１３（ｂ）に示されるように、第２のスキージ２０については、各開口部３１に対応して複数個の溝２３を設ければよい。
【００７４】
（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、溝はスキージ進行方向に直交する平面に平行な断面形状が円弧状であってが、それ以外にも、たとえば矩形状、三角形状などであってもよい。
【符号の説明】
【００７５】
３被印刷物
４ペースト
４ａペーストよりなる膜としての薄膜
４ｂ凸部
１０第１のスキージ
１１第１のスキージの先端部
１２第１のスキージの押し面
２０第２のスキージ
２１第２のスキージの先端部
２３第２のスキージの溝
３０マスク
３１マスクの開口部
３２張り出し部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
被印刷物（３）上に、開口部（３１）を有するマスク（３０）を密着させ、前記マスク（３０）の上面に供給されたペースト（４）を、前記マスク（３０）の上面と平行な方向にスキージ（１０、２０）を進行させて前記マスク（３０）の上面に押し広げることによって、前記開口部（３１）から現れた前記被印刷物（３）上に前記ペースト（４）を充填して印刷するようにした印刷構造体の製造方法において、
前記スキージとして、その先端部（１１）側に位置し且つ前記ペースト（４）を進行方向に押していく面である押し面（１２）が、当該先端部（１１）を前記マスク（３０）の上面に対向させたときに当該上面と鋭角をなすテーパ面として構成されている第１のスキージ（１０）と、
その先端部（２１）に、進行方向に沿った当該先端部の両端間を延びる溝（２３）が形成された第２のスキージ（２０）とを用い、
前記マスク（３０）の上面に前記ペースト（４）よりなる膜（４ａ）を形成するように、前記第１のスキージ（１０）の前記押し面（１２）によって、前記ペースト（４）を前記マスク（３０）の上面に押し広げて前記開口部（３１）への充填を行い、
続いて、前記第２のスキージ（２０）の前記溝（２３）が前記ペースト（４）よりなる膜（４ａ）の上から前記開口部（３１）の中央部の上を通るように、前記第２のスキージ（２０）を進行させながら、前記ペースト（４）を押し広げることによって、前記開口部（３１）に位置する前記ペースト（４）の上面の中央部に、前記溝（２３）が通過した軌跡として、当該ペースト（４）の上面の両端間を直線状に延びる前記ペースト（４）よりなる凸部（４ｂ）を形成することを特徴とする印刷構造体の製造方法。
【請求項２】
前記マスク（３０）として、前記開口部（３１）のうち前記ペースト（４）の上面の前記凸部（４ｂ）の両端に対応する部位には、当該開口部（３１）の内部に張り出した張り出し部（３２）が設けられ、この張り出し部（３２）によって、前記開口部（３１）のうち前記凸部（４ｂ）が形成される部位は、当該開口部（３１）のそれ以外の部位よりも幅が狭くなっているものを用いることを特徴とする請求項１に記載の印刷構造体の製造方法。
【請求項３】
前記第１のスキージ（１０）と前記第２のスキージ（２０）とは別体のものであり、
前記第１のスキージ（１０）と前記第２のスキージ（２０）とでは、その進行方向が逆向きとなるようにし、
前記第２のスキージ（２０）によって前記ペースト（４）を押し広げるときには、前記第１のスキージ（１０）の進行方向の終点側に集められた前記ペースト（４）を、前記第１のスキージ（１０）の進行方向の始点側に向けて押し広げていくようにすることを特徴とする請求項１または２に記載の印刷構造体の製造方法。
【請求項４】
前記第１のスキージ（１０）と前記第２のスキージ（２０）とでは、その進行方向が同じ向きとなるようにし、
前記ペースト（４）よりなる膜（４ａ）の厚さを、前記第２のスキージ（２０）における前記溝（２３）の深さ以上となるように、前記第１のスキージ（１０）によって前記ペースト（４）よりなる膜（４ａ）を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の印刷構造体の製造方法。
【請求項５】
前記第１のスキージ（１０）と前記第２のスキージ（２０）とは別体のものであることを特徴とする請求項４に記載の印刷構造体の製造方法。
【請求項６】
前記第１のスキージ（１０）と前記第２のスキージ（２０）とは一体化された１個の部材として構成されたものであって、当該両スキージ（１０、２０）の進行方向の前方側に前記第１のスキージ（１０）が位置するように当該進行方向に沿って配置されたものであることを特徴とする請求項４に記載の印刷構造体の製造方法。

【図１】