多色成形品の製造方法及びこの製造方法を用いて作製した多色ＦＲＰ成形品
【課題】本発明は、スプレーによる色分けやマスキングによる色分けが困難なほどに柄模様が微細であっても、この微細な柄模様（凹凸）の凹部（底部）と凸部（頂部）が色分けされることにより、微細な柄模様が多色化された多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、それぞれのパターン毎に異なる色のゲルコート樹脂を塗布した後、スキージングすることにより、微細な多色模様を形成する多色成形品の製造方法、及び、この製造方法で製造した多色成形品である。
【解決手段】本発明は、凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、それぞれのパターン毎に異なる色のゲルコート樹脂を塗布した後、スキージングすることにより、微細な多色模様を形成する多色成形品の製造方法、及び、この製造方法で製造した多色成形品である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチック（以下、「ＦＲＰ」と言う）成形品の製造方法及びこの製造方法を用いて作製したＦＲＰ成形品に関するものであり、より詳細には、多色成形品の製造方法及びこの製造方法を用いて作製した多色ＦＲＰ成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、多色成形品の製造方法としては、ゲルコートを色分けする方法として、下型の型面に複数色の着色ゲルコート樹脂を複数の噴射口を有するスプレーガンで吹き付ける方法（特許文献１）、成形に施す柄模様の型紙かマスキングテープを用い、色分けする境界線までゲルコート樹脂をスプレーガンなどで塗布し、ゲルコート樹脂が未硬化状態でマスキングを取り外し、その樹脂が硬化してから、次のゲルコート樹脂を塗布する等の方法で色分けする方法（特許文献２〜５）が知られている。
【０００３】
また、ゲルコートを色分けする方法以外としては、予め着色した強化繊維を吹き付ける方法（特許文献６）、予め異なる色に着色した成形材料を一体に成形して多色成形品を製造する方法（特許文献７）が知られている。
【特許文献１】特開平６−１２６７５７号公報
【特許文献２】特開平１０−１６０７０号公報
【特許文献３】特開平９−１９２５９５号公報
【特許文献４】特開平１１−１７９８１２号公報
【特許文献５】特開平９−３１４６８２号公報
【特許文献６】特開平７−２４１９１６号公報
【特許文献７】特開２０００−２８０２６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、これらの多色成形品の製造方法は、いずれも柄模様が幾何学模様のように単純で、色分けの領域が少なくとも１ｍｍ２レベル以上の比較的大きい領域の色分けを行う場合に使用可能なものである。このため、これよりも微細な柄模様を有する成形品、例えば織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍等の装飾模様を転写したような微細な柄模様（凹凸）を有する成形品について、このような微細な柄模様を、織り目模様だけ、あるいは刺繍等の装飾模様だけを他の部分と色分けすることはできなかった。つまり、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍等の装飾模様の凹部（底部）と凸部（頂部）の領域は、一般に１ｍｍ２よりも小さく微細であるため、これらの凹部（底部）と凸部（頂部）の各領域を、従来のスプレーによって色分けしたり、型紙やマスキングテープを使ってマスキングによって色分けすることは不可能であった。このため、このような微細な柄模様を多色化した成形品は作製できなかった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するものであり、スプレーによる色分けやマスキングによる色分けが困難なほどに柄模様が微細であっても、この微細な柄模様（凹凸）の凹部（底部）と凸部（頂部）が色分けされることにより、微細な柄模様が多色化された多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することを目的とする。また、特には、この微細な柄模様が、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍による装飾模様を転写したような微細な柄模様である多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下に関するものである。
（１） 凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、前記底部Ａを覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａを塗布し、このゲルコート樹脂Ａが前記底部Ａに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ａを硬化させる工程Ａと、前記頂部Ｂを覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂを塗布し、このゲルコート樹脂Ｂが前記頂部Ｂに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂを硬化させる工程Ｂと、前記頂部Ｃを覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃを塗布し、このゲルコート樹脂Ｃが前記頂部Ｃに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｃを硬化させる工程Ｃと、を有する多色成形品の製造方法。
（２） （１）において、工程Ａでは、ゲルコート樹脂Ａを塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ及び頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ａを、溶剤を含ませた布地で拭き取り、工程Ｂでは、ゲルコート樹脂Ｂを塗布しスキージングした後に、頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ｂを、溶剤を含ませた布地で拭き取る、多色成形品の製造方法。
（３） （１）又は（２）において、凹凸による型模様が、織物の織り目模様を転写した型模様である多色成形品の製造方法。
（４） （１）から（３）の何れかにおいて、スキージングが、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地をスキージとして用いて行われる多色成形品の製造方法。
（５） （１）から（４）の何れかの製造方法によって製造した多色成形品。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、スプレーによる色分けやマスキングによる色分けが困難なほどに柄模様が微細であっても、この微細な柄模様（凹凸）の凹部（底部）と凸部（頂部）が色分けされることにより、微細な柄模様が多色化された多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することができる。また、特には、この微細な柄模様が、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍による装飾模様を転写したような微細な柄模様である多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１、図２、図４、図５に示すように、本発明の凹凸による型模様２とは、ＦＲＰ型１の表面に形成される、主に装飾を目的として施す凹凸で表された柄模様を反転させた模様のことである。図１、図２のように、凹凸による型模様２は、底部Ａ３と、略同じ高さの頂部Ｂ５からなる凹凸（単純凹凸）、または、図４、図５のように、底部Ａ３と、複数の段階の高さを有する複数の頂部Ｂ５、Ｃ７を有する凹凸（多重凹凸）が含まれる。単純凹凸の例としては、織物の織り目模様が挙げられ、これを反転した型模様２としては、図１、図２に示すように、織物の繊維が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｂ５に相当する。また、多重凹凸の例としては、織物の織り目模様に施された刺繍による装飾模様が挙げられ、これを反転した型模様２としては、図４、図５に示すように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が第１段階の頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が第２段階の頂部Ｃ７に相当する。
【０００９】
本発明の凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、これを用いて表面に凹凸による型模様２を有する成形品１３を成形するものであり、例えば、以下のようにして、作製することができる。第１には、まず、モデル型の上にモデルとなる織物を載せ、この織物に硬化剤を配合した液状樹脂を含浸させた後、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様が浮き出るように、織り目に残る前記液状樹脂の量を調整し、この樹脂を含浸した織物を硬化させてモデル型を作製し、その後、このモデル型から反転してＦＲＰ型１を作製する。また、第２には、まず、ＦＲＰ型１にガラス繊維マットを載せて、このガラス繊維マットに液状樹脂を含浸させ、この上に織物を載せて、この織物に液状樹脂を含浸させた後、液状樹脂が半硬化となった状態で、織物を引き剥がすことにより、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様を転写したＦＲＰ型１を作製する。
【００１０】
図２、図５に示すように、本発明の凹凸による型模様２は、成形品１３の表面側（図１、図４のＦＲＰ型の下側）から見たときに、凹凸の凹部（底部Ａ３）に対応するパターンと凸部（頂部Ｂ５）に対応するパターンを有する。例えば、単純凹凸の場合、図１、図２に示すように、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６とを有する。また、多重凹凸の場合、図４、図５に示すように、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００１１】
本発明の型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）とは、以下のように色分けすることができる。例えば、単純凹凸の場合、図１に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残りかつ頂部Ｂには残らないようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させる工程Ａを行う。次に、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させる工程Ｂを行う。これにより、図３に示すように、型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５）とを色分けした成形品１３を作製することができる。
【００１２】
また、例えば、多重凹凸の場合、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残りかつ頂部Ｂ５と頂部Ｃ７には残らないようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させる工程Ａを行う。次に、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残りかつ頂部Ｃには残らないようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂ５を硬化させる工程Ｂを行う。さらに、頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布し、このゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残るようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を硬化させる工程Ｃを行う。これにより、図６に示すように、型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と複数の段階の高さの凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを色分けした成形品１３を作製することができる。
【００１３】
さらに、多重の度合いが大きくなっても、複数の段階の高さの凸部（頂部）毎に、その凸部（頂部）を覆うように所定の色のゲルコート樹脂を塗布し、その凸部（頂部）にそのゲルコート樹脂が残り、その他の部分には残らないように、スキージングした後、そのゲルコート樹脂を硬化させることを繰り返すことにより、型模様２の凹凸の凹部（底部）と複数の段階の高さの各凸部（頂部）とを色分けすることができる。
【００１４】
使用するゲルコート樹脂の粘度は、０．３〜２．０Ｐａ・ｓ（２５℃）が好ましい。色分けの領域が１ｍｍ２より小さい微細な型模様を施した型に使用する場合、１色目のゲルコート樹脂として使用するゲルコート樹脂の粘度を１．０Ｐａ・ｓ未満にすると、０．２ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度の微細な凹凸までゲルコート樹脂が入り込むことから、好ましい。色分けの領域が１ｍｍ２以上の型模様が比較的大きい２色目以降のゲルコート樹脂Ｂ１０としては、粘度が比較的高い１．０〜２．０Ｐａ・ｓのゲルコート樹脂が適している。粘度が比較的高い１．０〜２．０Ｐａ・ｓのゲルコート樹脂を、１色目のゲルコート樹脂Ａ９として使用する場合は、０．３〜１ｍｍ程度の凹凸を有する型に使用できるが、０．２ｍｍ以下の凹凸を有する型では、型の凹部（底部Ａ３）に微細な気泡が残る場合があり好ましくない。
【００１５】
本発明の多色成形品の製造方法において用いるスキージは、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地等が挙げられる。これにより、スキージングの際に、スキージの硬度や力の入れ具合等により、スキージを適度に変形させることができ、スキージの先端が届く位置を調整することが可能となる。
【００１６】
その中でも、ポリエチレン発泡体は、発泡倍率が１０倍から４０倍まで広範囲に有り、発泡倍率で硬度が異なるため、これをスキージとした場合は、発泡倍率によって、スキージの先端が凹凸に追従する度合いを調整することで、ゲルコート樹脂の除去量を調整できるので好ましい。また、ポリプロピレン発泡体も比較的ポリエチレン発泡体と同様に、発泡倍率や強さが近い事から好ましい。ウレタン発泡体は、前記２品種の材料に比較し発泡倍率も高く、しかも強さが弱い傾向にあるため、塗布したゲルコート樹脂を厚めに残すのに適している。これら発泡体の厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と型模様により異なるが、概ね厚さは５ｍｍ〜１０ｍｍ、幅５０〜１００ｍｍ程度が使いやすい。
【００１７】
また、ゴムヘラ等の比較的硬い材料は、型模様２が、例えば図１、図２に示すような単純凹凸であるＦＲＰ型１に適しており、例えば図４、図５に示すような多重凹凸であるＦＲＰ型１では、底部Ａ３や頂部Ｂ５にゲルコート樹脂が多めに残り、型模様２が鮮明に表れにくい傾向にある。ゴムヘラの厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と型模様により異なるが、概ね厚さは２ｍｍ〜５ｍｍ、幅５０〜７５ｍｍ程度が使いやすい。
【００１８】
また、布地で装飾部分のゲルコート樹脂をスキージングする場合は、綿布地がゲルコート樹脂を吸収しやすく効果的である。ポリエステル繊維やナイロン繊維などの化学繊維は、綿繊維布地に比較し樹脂の吸収が少なく、ゲルコート樹脂の削ぎ取る範囲が狭くなる傾向にある。これら布地の厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と装飾模様により異なるが、概ね厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ、幅５０〜７５ｍｍ程度に折りたたみ使用するのが使いやすい。
【００１９】
本発明の多色成形品１３の製造方法におけるスキージングは、以下のように行うことができる。例えば単純凹凸の場合、図１に示すように、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージの変形量を調節することができるので、スキージの先端が底部Ａまでは届かず、かつ、頂部Ｂ５までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させて工程Ａを終了する。次に、今度は頂部Ｂ５及びゲルコート樹脂Ａ９を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０をスキージングするが、この際は、力の入れ具合によって、スキージの変形を押さえ、スキージの先端が頂部Ｂ５までは届かない状態とする。これは、頂部Ｂ５にゲルコート樹脂Ｂ１０が残ったままであることを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残ったままの状態となる。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させて工程Ｂを終了する。
【００２０】
次に、例えば多重凹凸の場合、図４に示すように、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージの変形量を調節することができるので、スキージの先端が底部Ａ３までは届かず、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させて工程Ａを終了する。次に、今度は頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージを適度に変形させることができるため、スキージの先端が頂部Ｂ５までは届かず、かつ、頂部Ｃ７までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５には残りかつ頂部Ｃ７には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５残りかつ頂部Ｃ７には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させて工程Ｂを終了する。次に、今度は頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布し、このゲルコート樹脂Ｃ１１をスキージングするが、この際は、力の入れ具合によって、スキージの変形を押さえ、スキージの先端が頂部Ｃ７までは届かない状態とする。これは、頂部Ｃ７にゲルコート樹脂Ｃ１１が残ったままであることを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残ったままの状態となる。その後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を硬化させて工程Ｃを終了する。
【００２１】
なお、上記の例では、単純凹凸、多重凹凸の何れの場合にも、底部Ａ３、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第１パターン４、第２パターン６、第３パターン８のそれぞれのパターン毎に、ゲルコート樹脂（色）を異ならせたが、必ずしもパターン毎にゲルコート樹脂（色）を異ならせる必要はなく、一部又は全部のパターンに同色のゲルコートを用いてもよい。例えば、多重凹凸においては、上述したように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｃ７に相当する。このとき、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を用い、織物の繊維が転写された頂部Ｂ５に対応する第２パターン６と、織物の織り目（開口）が転写された頂部Ｃ７に対応する第３パターン８に同じゲルコート樹脂Ｂ１０を用いることもできる。このようにした場合、織物の繊維とその開口に対応する第２パターン６と第３パターン８はゲルコート樹脂Ｂ１０の色となり、刺繍による装飾模様に対応する第１パターン４だけがゲルコート樹脂Ａ９の色となるため、微細な刺繍による装飾模様だけを異なる色で色付けすることができる。
【００２２】
また、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を用いた後、織物の繊維が転写された頂部Ｂ５に対応する第２パターン６と、織物の織り目（開口）が転写された頂部Ｃ７に対応する第３パターン８の両者に、ゲルコート樹脂Ｂ１０が残るように、スキージングすることによっても、同様に微細な刺繍による装飾模様（底部Ａ３に対応する第１パターン４）だけを異なる色で色付けすることができる。これにより、わざわざ頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８のそれぞれのパターン毎にスキージングする必要がなく、工数を低減することができる。
【００２３】
さらに、刺繍による装飾模様が転写された領域の形状が、比較的単純で数ｃｍ２以上の大きさであり、１箇所〜数箇所程度にまとまっているような場合は、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８のみを有する領域（例えば、図５の周囲の領域）をマスキングしておく。そして、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４と頂部Ｂ５に対応する第２パターン６のみを有する領域（例えば、図５の中央の四角形の領域）にだけ、ゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、スキージングする。この方法を使用しても、上述した方法と同様に、微細な刺繍による装飾模様（底部Ａ３に対応する第１パターン４）だけを異なる色で色付けすることができる。これにより、マスキングの工数は増加するが、底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を塗布しても、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８には、ゲルコート樹脂Ａ９は塗布されないので、これらの部分のゲルコート樹脂をスキージングによって除去する必要がない。
【００２４】
単純凹凸、多重凹凸の何れの場合も、それぞれのゲルコート樹脂のスキージングを行った後には、頂部Ｂ５、Ｃ７にごく僅かに残るゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１を、そのゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１を硬化する前に、除去するのが望ましい。例えば、図１に示す単純凹凸の場合、底部Ａ３を覆うようにゲルコート樹脂Ａ９を塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ５に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、溶剤を含ませた布地で拭き取る。また、図４に示す多重凹凸の場合、底部Ａ３を覆うようにゲルコート樹脂Ａ９を塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、溶剤を含ませた布地で拭き取り、次に、頂部Ｂ５を覆うようにゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布しスキージングした後に、頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ｂ１０を、溶剤を含ませた布地で拭き取る。これにより、図３、図６に示す凹凸による型模様２の凹部（底部Ａ３）と各凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）の色分けを鮮明にすることができる。つまり、単純凹凸の場合、図３に示すように、成形が終了し、ＦＲＰ型１から脱型した成形品１３の表面側から見ると、頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６には、底部Ａ３と同色のゲルコート樹脂Ａ９は残っておらず、底部Ａ３によって形成される第１パターン４との色分けが鮮明になる。また、さらに多重凹凸の場合は、図６に示すように、頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８には、頂Ｂ５と同色のゲルコート樹脂Ｂ１０は残っていないため、底部Ａ３によって形成される第１パターン４、及び、頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６との色分けが鮮明になる。
【００２５】
頂部Ｂ５、Ｃ６に残るゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０を除去する具体的方法としては、綿布地にアセトンを含ませ、スキージングした型面を拭き取る方法を使用することができる。これにより、底部Ａ３に残ったゲルコート樹脂Ａ９は除去されず、頂部Ｂ５、Ｃ７に僅かに残ったゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０だけが除去され、この上に塗布するゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１の色相がより鮮明になる。綿布地に含ませるアセトンの量は、一旦綿布地に含ませたアセトンを強く絞り出した程度が望ましい。綿布地に含ませたアセトンの量が多いと、底部Ａ３に残したゲルコート樹脂Ａ９まで洗い流し、底部Ａ３によって形成される模様（第１パターン４）が不鮮明になる傾向にある。また、綿布地に含ませたアセトンの量が少ないと、頂部Ｂ５、Ｃ７に僅かに残ったゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０が十分に除去されず、頂部Ｂ５、Ｃ７によって形成される模様（第２パターン６、第３パターン８）が鮮明にならない傾向にある。
【００２６】
１色目のゲルコート樹脂Ａ９のスキージングを行った後、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布する前に行う、１色目のゲルコート樹脂Ａ９の硬化条件は、その上に２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布可能な程度に、１色目のゲルコート樹脂Ａ９の表面が乾燥する程度以上であればよい。例えば、常温で１時間以上放置してもよく、６０℃の硬化炉に２０分程度入れて硬化させてもよい。３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布する前に行う２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０の硬化条件、及び、それ以降に塗布するゲルコートＣ１１と樹脂の硬化条件も同様である。
【００２７】
ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の最終的な硬化は、後述するＦＲＰ補強層１２の硬化と一緒に行う。つまり、ＦＲＰ補強層１２の硬化工程は、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化工程を兼用して行われる。これにより、作業工数、硬化時間を大幅に削減することができる。なお、この最終硬化のときのゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化条件としては、好ましくは５０〜６０℃の温度で、好ましくは６０〜１２０分間維持する。この温度が、４０℃未満では、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化が充分でなく、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１により形成される多色成形品１３の表面の硬度が十分でないため、傷が付き易い傾向があり、硬化温度が６０℃を超えると、多色成形品１３の製品面と型面とが剥がれ、製品面の表面に型離れ模様が出て、仕上げが必要となる傾向がある。硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１２から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品になる。
【００２８】
図１、図４に示すＦＲＰ補強層１２の構成としては、例えば、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ｂ１０又はＣ１１の上に、ガラス繊維からなるサーフィスマット（図示しない。）及びチョップドストランドマット（図示しない。）を、液状の不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を塗布・含浸させながら積層し、肉厚を３〜５ｍｍにする。
【００２９】
図１、図４に示すＦＲＰ補強層１２の積層方法としては、例えば、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ｂ１０又はＣ１１の上に、硬化剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を綿ローラで塗布し、その上にサーフィスマット（図示しない。）を載せ、さらにその上から不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を綿ローラで塗布してサーフィスマット（図示しない。）に含浸させる。この際、サーフィスマット（図示しない。）に気泡が残らないように脱泡ローラで気泡を除去する。次に、チョップドストランドマット（図示しない。）を１層乗せ、その上から綿ローラで不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を塗布後、脱泡ローラで気泡を除去する。この方法で更にチョップドストランドマット（図示しない。）２層から５層程度までの積層を繰り返す。
【００３０】
液状の不飽和ポリエステル樹脂の塗布量は、チョップドストランドマットの１層当たりの塗布面積１ｍ２に対し、７００〜９００ｇが好ましい。この塗布量が、４５０ｇ／ｍ２・層未満では、樹脂不足となりガラス繊維が白化する傾向があり、９００ｇ／ｍ２・層を超えると、樹脂過多となり積層作業がし難くなる傾向がある。
【００３１】
ＦＲＰ補強層１２の硬化条件は、常温で６時間以上自然硬化させ、その後、好ましくは５０〜６０℃の温度で、好ましくは６０〜１２０分間維持して不飽和ポリエステル樹脂の硬化を促進させる。この温度が、４０℃未満では、不飽和ポリエステル樹脂の硬化が不足し、十分な強度が得られない傾向がある。また上述したように、このＦＲＰ補強層１２の硬化と同時に行うゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化も不足するため、十分な表面硬度が得られず、多色成形品１３の表面に傷が付き易い傾向がある。硬化温度が６０℃を超えると、多色成形品１３の製品面と型面とが剥がれ、製品面の表面に型離れ模様が出て、仕上げが必要となる傾向がある。硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品になる。
【実施例】
【００３２】
（実施例１）
以下、本発明の実施例１を説明する。図４、図５に示すように、本実施例の凹凸による型模様２は、織物の織り目模様の上に刺繍を施した表面形状を反転させた多重凹凸の型模様２である。この型模様では、図４、図５に示すように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が第１段階の頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｃ７に対応する。
【００３３】
凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、以下のようにして作製する。まず、モデル型の上にモデルとなる織物を載せ、この織物に硬化剤を配合した液状樹脂を含浸させた後、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様が浮き出るように、織り目に残る前記液状樹脂の量を調整し、この樹脂を含浸した織物を硬化させてモデル型を作製し、その後、このモデル型から反転してＦＲＰ型１を作製する。
【００３４】
図５に示すように、本実施例の凹凸による型模様２は、成形品１３の表面側（図４のＦＲＰ型１の下側）から見たときに、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００３５】
型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）、それぞれの凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）は、以下のように色分けする。
【００３６】
（工程Ａ）
離形処理されたＦＲＰ型１の装飾模様部分（型模様２のある領域）以外をマスキングし、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ６６３ＫＢ）をハケで、装飾部分の微細な部分に気泡が残らないよう全面塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残り、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｂ５や頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３７】
（工程Ｂ）
１色目のゲルコート樹脂Ａ９が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ２６２０ＰＷ）を１色目同様、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残り、かつ、頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ｂ１０を、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３８】
（工程Ｃ）
２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１（東京インキ株式会社製ＰＣＧ−７Ｇ−２６９）を１色目と同様に、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残るようにスキージングする。その後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３９】
このようにして、装飾部分に多色ゲルコートＡ９、Ｂ１０、Ｃ１１を施した後に、マスキングを外し、装飾部分も含めたＦＲＰ型１面の全体に対するゲルコート樹脂Ｄ（図示しない。）（東京インキ株式会社製ＰＣＧ（ＶＡ）３０８−ＧＲ−Ｆ２５）を、スプレーガンで０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の厚みで塗布し、６０℃硬化炉で２０分程度硬化させる。これにより、図６に示すように、型模様の凹凸の凹部（底部Ａ３）と複数の段階の高さの凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを、３色に色分けすることができる。
【００４０】
図４に示すＦＲＰ補強層１２の構成は、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１、Ｄ（図示しない。）の上に、ガラス繊維からなるサーフィスマット（旭ファイバーグラス株式会社製ＳＭＢ−３６００Ｃ）及びチョップドストランドマット（富士ファイバーグラス株式会社製ＦＥＭ−４５０）を、液状の不飽和ポリエステル樹脂（ディーエイチマテリアル株式会社製ＰＳ−２１３０）を塗布・含浸させながら積層し、肉厚を３〜５ｍｍにする。
【００４１】
図４に示すＦＲＰ補強層１２の積層方法は、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１、Ｄ（図示しない。）の上に、硬化剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂を綿ローラで塗布し、その上にサーフィスマットを載せ、さらにその上から不飽和ポリエステル樹脂を綿ローラで塗布してサーフィスマットに含浸させる。この際、サーフィスマットに気泡が残らないように脱泡ローラで気泡を除去する。次に、チョップドストランドマットを１層乗せ、その上から綿ローラで不飽和ポリエステル樹脂を塗布後、脱泡ローラで気泡を除去する。この方法で更にチョップドストランドマット２層から５層程度までの積層を繰り返す。
【００４２】
ＦＲＰ補強層１２の硬化条件は、常温で６時間以上自然硬化させ、その後、６０℃の温度で、１２０分間維持して不飽和ポリエステル樹脂の硬化を促進させる。図６に示す硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品とする。
【００４３】
（実施例２）
以下、本発明の実施例２を説明する。本実施例の凹凸による型模様２は、図４、図５に示す実施例１と同様であり、織物の織り目模様の上に刺繍を施した表面形状を反転させた多重凹凸の型模様２である。また、凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、実施例１と同様にして作製する。
【００４４】
本実施例の凹凸による型模様２は、図５に示す実施例１と同様に、成形品１３の表面側（図４のＦＲＰ型１の下側）から見たときに、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００４５】
型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）とは、以下のように色分けする。
【００４６】
（工程Ａ）
離形処理されたＦＲＰ型１の装飾模様部分（型模様２のある領域）以外をマスキングし、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ６６３ＫＢ）をハケで、装飾部分の微細な部分に気泡が残らないよう全面塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残り、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｂ５や頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９は、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００４７】
（工程Ｂ）
１色目のゲルコート樹脂Ａ９が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ２６２０ＰＷ）を１色目同様、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｂ１０が、頂部Ｂ５に残るようにスキージングする。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００４８】
このようにして、装飾部分に多色ゲルコートＡ９、Ｂ１０を施した後に、マスキングを外し、装飾部分も含めたＦＲＰ型１面の全体に対するゲルコート樹脂Ｄ（図示しない。）（東京インキ株式会社製ＰＣＧ（ＶＡ）３０８−ＧＲ−Ｆ２５）を、スプレーガンで０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の厚みで塗布し、６０℃硬化炉で２０分程度硬化させる。これにより、図７に示すように、型模様の凹凸の凹部（底部Ａ３）とそれ以外の凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを２色に色分けすることができる。つまり、微細な型模様２である刺繍部分のみが色分けされ、浮き立たされた装飾模様を施すことができる。
【００４９】
ＦＲＰ補強層１２の構成、積層方法、及び硬化条件は、実施例１と同様である。図７に示す硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品とする。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】凹凸による型模様が単純凹凸の場合のＦＲＰ型と多色成形品の断面図である。
【図２】凹凸による型模様が単純凹凸の場合のＦＲＰ型の平面図である。
【図３】凹凸による型模様が単純凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【図４】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合のＦＲＰ型と多色成形品の断面図である。
【図５】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合のＦＲＰ型の平面図である。
【図６】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【図７】実施例２の凹凸による型模様が多重凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１…ＦＲＰ型、２…型模様、３…底部Ａ、４…第１パターン、５…頂部Ｂ、６…第２パターン、７…頂部Ｃ、８…第３パターン、９…１色目のゲルコート樹脂、１０…２色目のゲルコート樹脂、１１…３色目のゲルコート樹脂、１２…ＦＲＰ補強層、１３…成形品（多色成形品
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチック（以下、「ＦＲＰ」と言う）成形品の製造方法及びこの製造方法を用いて作製したＦＲＰ成形品に関するものであり、より詳細には、多色成形品の製造方法及びこの製造方法を用いて作製した多色ＦＲＰ成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、多色成形品の製造方法としては、ゲルコートを色分けする方法として、下型の型面に複数色の着色ゲルコート樹脂を複数の噴射口を有するスプレーガンで吹き付ける方法（特許文献１）、成形に施す柄模様の型紙かマスキングテープを用い、色分けする境界線までゲルコート樹脂をスプレーガンなどで塗布し、ゲルコート樹脂が未硬化状態でマスキングを取り外し、その樹脂が硬化してから、次のゲルコート樹脂を塗布する等の方法で色分けする方法（特許文献２〜５）が知られている。
【０００３】
また、ゲルコートを色分けする方法以外としては、予め着色した強化繊維を吹き付ける方法（特許文献６）、予め異なる色に着色した成形材料を一体に成形して多色成形品を製造する方法（特許文献７）が知られている。
【特許文献１】特開平６−１２６７５７号公報
【特許文献２】特開平１０−１６０７０号公報
【特許文献３】特開平９−１９２５９５号公報
【特許文献４】特開平１１−１７９８１２号公報
【特許文献５】特開平９−３１４６８２号公報
【特許文献６】特開平７−２４１９１６号公報
【特許文献７】特開２０００−２８０２６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、これらの多色成形品の製造方法は、いずれも柄模様が幾何学模様のように単純で、色分けの領域が少なくとも１ｍｍ２レベル以上の比較的大きい領域の色分けを行う場合に使用可能なものである。このため、これよりも微細な柄模様を有する成形品、例えば織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍等の装飾模様を転写したような微細な柄模様（凹凸）を有する成形品について、このような微細な柄模様を、織り目模様だけ、あるいは刺繍等の装飾模様だけを他の部分と色分けすることはできなかった。つまり、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍等の装飾模様の凹部（底部）と凸部（頂部）の領域は、一般に１ｍｍ２よりも小さく微細であるため、これらの凹部（底部）と凸部（頂部）の各領域を、従来のスプレーによって色分けしたり、型紙やマスキングテープを使ってマスキングによって色分けすることは不可能であった。このため、このような微細な柄模様を多色化した成形品は作製できなかった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するものであり、スプレーによる色分けやマスキングによる色分けが困難なほどに柄模様が微細であっても、この微細な柄模様（凹凸）の凹部（底部）と凸部（頂部）が色分けされることにより、微細な柄模様が多色化された多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することを目的とする。また、特には、この微細な柄模様が、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍による装飾模様を転写したような微細な柄模様である多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下に関するものである。
（１） 凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、前記底部Ａを覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａを塗布し、このゲルコート樹脂Ａが前記底部Ａに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ａを硬化させる工程Ａと、前記頂部Ｂを覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂを塗布し、このゲルコート樹脂Ｂが前記頂部Ｂに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂを硬化させる工程Ｂと、前記頂部Ｃを覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃを塗布し、このゲルコート樹脂Ｃが前記頂部Ｃに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｃを硬化させる工程Ｃと、を有する多色成形品の製造方法。
（２） （１）において、工程Ａでは、ゲルコート樹脂Ａを塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ及び頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ａを、溶剤を含ませた布地で拭き取り、工程Ｂでは、ゲルコート樹脂Ｂを塗布しスキージングした後に、頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ｂを、溶剤を含ませた布地で拭き取る、多色成形品の製造方法。
（３） （１）又は（２）において、凹凸による型模様が、織物の織り目模様を転写した型模様である多色成形品の製造方法。
（４） （１）から（３）の何れかにおいて、スキージングが、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地をスキージとして用いて行われる多色成形品の製造方法。
（５） （１）から（４）の何れかの製造方法によって製造した多色成形品。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、スプレーによる色分けやマスキングによる色分けが困難なほどに柄模様が微細であっても、この微細な柄模様（凹凸）の凹部（底部）と凸部（頂部）が色分けされることにより、微細な柄模様が多色化された多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することができる。また、特には、この微細な柄模様が、織物の織り目模様や、この織り目に施された刺繍による装飾模様を転写したような微細な柄模様である多色成形品の製造方法及びこの製造方法によって製造された多色成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１、図２、図４、図５に示すように、本発明の凹凸による型模様２とは、ＦＲＰ型１の表面に形成される、主に装飾を目的として施す凹凸で表された柄模様を反転させた模様のことである。図１、図２のように、凹凸による型模様２は、底部Ａ３と、略同じ高さの頂部Ｂ５からなる凹凸（単純凹凸）、または、図４、図５のように、底部Ａ３と、複数の段階の高さを有する複数の頂部Ｂ５、Ｃ７を有する凹凸（多重凹凸）が含まれる。単純凹凸の例としては、織物の織り目模様が挙げられ、これを反転した型模様２としては、図１、図２に示すように、織物の繊維が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｂ５に相当する。また、多重凹凸の例としては、織物の織り目模様に施された刺繍による装飾模様が挙げられ、これを反転した型模様２としては、図４、図５に示すように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が第１段階の頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が第２段階の頂部Ｃ７に相当する。
【０００９】
本発明の凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、これを用いて表面に凹凸による型模様２を有する成形品１３を成形するものであり、例えば、以下のようにして、作製することができる。第１には、まず、モデル型の上にモデルとなる織物を載せ、この織物に硬化剤を配合した液状樹脂を含浸させた後、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様が浮き出るように、織り目に残る前記液状樹脂の量を調整し、この樹脂を含浸した織物を硬化させてモデル型を作製し、その後、このモデル型から反転してＦＲＰ型１を作製する。また、第２には、まず、ＦＲＰ型１にガラス繊維マットを載せて、このガラス繊維マットに液状樹脂を含浸させ、この上に織物を載せて、この織物に液状樹脂を含浸させた後、液状樹脂が半硬化となった状態で、織物を引き剥がすことにより、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様を転写したＦＲＰ型１を作製する。
【００１０】
図２、図５に示すように、本発明の凹凸による型模様２は、成形品１３の表面側（図１、図４のＦＲＰ型の下側）から見たときに、凹凸の凹部（底部Ａ３）に対応するパターンと凸部（頂部Ｂ５）に対応するパターンを有する。例えば、単純凹凸の場合、図１、図２に示すように、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６とを有する。また、多重凹凸の場合、図４、図５に示すように、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００１１】
本発明の型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）とは、以下のように色分けすることができる。例えば、単純凹凸の場合、図１に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残りかつ頂部Ｂには残らないようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させる工程Ａを行う。次に、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させる工程Ｂを行う。これにより、図３に示すように、型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５）とを色分けした成形品１３を作製することができる。
【００１２】
また、例えば、多重凹凸の場合、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残りかつ頂部Ｂ５と頂部Ｃ７には残らないようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させる工程Ａを行う。次に、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残りかつ頂部Ｃには残らないようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂ５を硬化させる工程Ｂを行う。さらに、頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布し、このゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残るようにスキージングした後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を硬化させる工程Ｃを行う。これにより、図６に示すように、型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と複数の段階の高さの凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを色分けした成形品１３を作製することができる。
【００１３】
さらに、多重の度合いが大きくなっても、複数の段階の高さの凸部（頂部）毎に、その凸部（頂部）を覆うように所定の色のゲルコート樹脂を塗布し、その凸部（頂部）にそのゲルコート樹脂が残り、その他の部分には残らないように、スキージングした後、そのゲルコート樹脂を硬化させることを繰り返すことにより、型模様２の凹凸の凹部（底部）と複数の段階の高さの各凸部（頂部）とを色分けすることができる。
【００１４】
使用するゲルコート樹脂の粘度は、０．３〜２．０Ｐａ・ｓ（２５℃）が好ましい。色分けの領域が１ｍｍ２より小さい微細な型模様を施した型に使用する場合、１色目のゲルコート樹脂として使用するゲルコート樹脂の粘度を１．０Ｐａ・ｓ未満にすると、０．２ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度の微細な凹凸までゲルコート樹脂が入り込むことから、好ましい。色分けの領域が１ｍｍ２以上の型模様が比較的大きい２色目以降のゲルコート樹脂Ｂ１０としては、粘度が比較的高い１．０〜２．０Ｐａ・ｓのゲルコート樹脂が適している。粘度が比較的高い１．０〜２．０Ｐａ・ｓのゲルコート樹脂を、１色目のゲルコート樹脂Ａ９として使用する場合は、０．３〜１ｍｍ程度の凹凸を有する型に使用できるが、０．２ｍｍ以下の凹凸を有する型では、型の凹部（底部Ａ３）に微細な気泡が残る場合があり好ましくない。
【００１５】
本発明の多色成形品の製造方法において用いるスキージは、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地等が挙げられる。これにより、スキージングの際に、スキージの硬度や力の入れ具合等により、スキージを適度に変形させることができ、スキージの先端が届く位置を調整することが可能となる。
【００１６】
その中でも、ポリエチレン発泡体は、発泡倍率が１０倍から４０倍まで広範囲に有り、発泡倍率で硬度が異なるため、これをスキージとした場合は、発泡倍率によって、スキージの先端が凹凸に追従する度合いを調整することで、ゲルコート樹脂の除去量を調整できるので好ましい。また、ポリプロピレン発泡体も比較的ポリエチレン発泡体と同様に、発泡倍率や強さが近い事から好ましい。ウレタン発泡体は、前記２品種の材料に比較し発泡倍率も高く、しかも強さが弱い傾向にあるため、塗布したゲルコート樹脂を厚めに残すのに適している。これら発泡体の厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と型模様により異なるが、概ね厚さは５ｍｍ〜１０ｍｍ、幅５０〜１００ｍｍ程度が使いやすい。
【００１７】
また、ゴムヘラ等の比較的硬い材料は、型模様２が、例えば図１、図２に示すような単純凹凸であるＦＲＰ型１に適しており、例えば図４、図５に示すような多重凹凸であるＦＲＰ型１では、底部Ａ３や頂部Ｂ５にゲルコート樹脂が多めに残り、型模様２が鮮明に表れにくい傾向にある。ゴムヘラの厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と型模様により異なるが、概ね厚さは２ｍｍ〜５ｍｍ、幅５０〜７５ｍｍ程度が使いやすい。
【００１８】
また、布地で装飾部分のゲルコート樹脂をスキージングする場合は、綿布地がゲルコート樹脂を吸収しやすく効果的である。ポリエステル繊維やナイロン繊維などの化学繊維は、綿繊維布地に比較し樹脂の吸収が少なく、ゲルコート樹脂の削ぎ取る範囲が狭くなる傾向にある。これら布地の厚さと幅は、塗布したゲルコート樹脂の範囲と装飾模様により異なるが、概ね厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ、幅５０〜７５ｍｍ程度に折りたたみ使用するのが使いやすい。
【００１９】
本発明の多色成形品１３の製造方法におけるスキージングは、以下のように行うことができる。例えば単純凹凸の場合、図１に示すように、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージの変形量を調節することができるので、スキージの先端が底部Ａまでは届かず、かつ、頂部Ｂ５までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させて工程Ａを終了する。次に、今度は頂部Ｂ５及びゲルコート樹脂Ａ９を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０をスキージングするが、この際は、力の入れ具合によって、スキージの変形を押さえ、スキージの先端が頂部Ｂ５までは届かない状態とする。これは、頂部Ｂ５にゲルコート樹脂Ｂ１０が残ったままであることを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残ったままの状態となる。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させて工程Ｂを終了する。
【００２０】
次に、例えば多重凹凸の場合、図４に示すように、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、このゲルコート樹脂Ａ９をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージの変形量を調節することができるので、スキージの先端が底部Ａ３までは届かず、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３には残りかつ頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を硬化させて工程Ａを終了する。次に、今度は頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布し、このゲルコート樹脂Ｂ１０をスキージングする際に、力の入れ具合によってスキージを適度に変形させることができるため、スキージの先端が頂部Ｂ５までは届かず、かつ、頂部Ｃ７までは追従して届く状態とすることができる。このことは、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５には残りかつ頂部Ｃ７には残らないことを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５残りかつ頂部Ｃ７には残らない状態になる。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を硬化させて工程Ｂを終了する。次に、今度は頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布し、このゲルコート樹脂Ｃ１１をスキージングするが、この際は、力の入れ具合によって、スキージの変形を押さえ、スキージの先端が頂部Ｃ７までは届かない状態とする。これは、頂部Ｃ７にゲルコート樹脂Ｃ１１が残ったままであることを目視で確認することで判定可能である。この結果、ゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残ったままの状態となる。その後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を硬化させて工程Ｃを終了する。
【００２１】
なお、上記の例では、単純凹凸、多重凹凸の何れの場合にも、底部Ａ３、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第１パターン４、第２パターン６、第３パターン８のそれぞれのパターン毎に、ゲルコート樹脂（色）を異ならせたが、必ずしもパターン毎にゲルコート樹脂（色）を異ならせる必要はなく、一部又は全部のパターンに同色のゲルコートを用いてもよい。例えば、多重凹凸においては、上述したように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｃ７に相当する。このとき、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を用い、織物の繊維が転写された頂部Ｂ５に対応する第２パターン６と、織物の織り目（開口）が転写された頂部Ｃ７に対応する第３パターン８に同じゲルコート樹脂Ｂ１０を用いることもできる。このようにした場合、織物の繊維とその開口に対応する第２パターン６と第３パターン８はゲルコート樹脂Ｂ１０の色となり、刺繍による装飾模様に対応する第１パターン４だけがゲルコート樹脂Ａ９の色となるため、微細な刺繍による装飾模様だけを異なる色で色付けすることができる。
【００２２】
また、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を用いた後、織物の繊維が転写された頂部Ｂ５に対応する第２パターン６と、織物の織り目（開口）が転写された頂部Ｃ７に対応する第３パターン８の両者に、ゲルコート樹脂Ｂ１０が残るように、スキージングすることによっても、同様に微細な刺繍による装飾模様（底部Ａ３に対応する第１パターン４）だけを異なる色で色付けすることができる。これにより、わざわざ頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８のそれぞれのパターン毎にスキージングする必要がなく、工数を低減することができる。
【００２３】
さらに、刺繍による装飾模様が転写された領域の形状が、比較的単純で数ｃｍ２以上の大きさであり、１箇所〜数箇所程度にまとまっているような場合は、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８のみを有する領域（例えば、図５の周囲の領域）をマスキングしておく。そして、刺繍による装飾模様が転写された底部Ａ３に対応する第１パターン４と頂部Ｂ５に対応する第２パターン６のみを有する領域（例えば、図５の中央の四角形の領域）にだけ、ゲルコート樹脂Ａ９を塗布し、スキージングする。この方法を使用しても、上述した方法と同様に、微細な刺繍による装飾模様（底部Ａ３に対応する第１パターン４）だけを異なる色で色付けすることができる。これにより、マスキングの工数は増加するが、底部Ａ３に対応する第１パターン４にゲルコート樹脂Ａ９を塗布しても、頂部Ｂ５、頂部Ｃ７に対応する第２パターン６、第３パターン８には、ゲルコート樹脂Ａ９は塗布されないので、これらの部分のゲルコート樹脂をスキージングによって除去する必要がない。
【００２４】
単純凹凸、多重凹凸の何れの場合も、それぞれのゲルコート樹脂のスキージングを行った後には、頂部Ｂ５、Ｃ７にごく僅かに残るゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１を、そのゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１を硬化する前に、除去するのが望ましい。例えば、図１に示す単純凹凸の場合、底部Ａ３を覆うようにゲルコート樹脂Ａ９を塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ５に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、溶剤を含ませた布地で拭き取る。また、図４に示す多重凹凸の場合、底部Ａ３を覆うようにゲルコート樹脂Ａ９を塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ５及び頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、溶剤を含ませた布地で拭き取り、次に、頂部Ｂ５を覆うようにゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布しスキージングした後に、頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ｂ１０を、溶剤を含ませた布地で拭き取る。これにより、図３、図６に示す凹凸による型模様２の凹部（底部Ａ３）と各凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）の色分けを鮮明にすることができる。つまり、単純凹凸の場合、図３に示すように、成形が終了し、ＦＲＰ型１から脱型した成形品１３の表面側から見ると、頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６には、底部Ａ３と同色のゲルコート樹脂Ａ９は残っておらず、底部Ａ３によって形成される第１パターン４との色分けが鮮明になる。また、さらに多重凹凸の場合は、図６に示すように、頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８には、頂Ｂ５と同色のゲルコート樹脂Ｂ１０は残っていないため、底部Ａ３によって形成される第１パターン４、及び、頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６との色分けが鮮明になる。
【００２５】
頂部Ｂ５、Ｃ６に残るゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０を除去する具体的方法としては、綿布地にアセトンを含ませ、スキージングした型面を拭き取る方法を使用することができる。これにより、底部Ａ３に残ったゲルコート樹脂Ａ９は除去されず、頂部Ｂ５、Ｃ７に僅かに残ったゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０だけが除去され、この上に塗布するゲルコート樹脂Ｂ１０、Ｃ１１の色相がより鮮明になる。綿布地に含ませるアセトンの量は、一旦綿布地に含ませたアセトンを強く絞り出した程度が望ましい。綿布地に含ませたアセトンの量が多いと、底部Ａ３に残したゲルコート樹脂Ａ９まで洗い流し、底部Ａ３によって形成される模様（第１パターン４）が不鮮明になる傾向にある。また、綿布地に含ませたアセトンの量が少ないと、頂部Ｂ５、Ｃ７に僅かに残ったゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０が十分に除去されず、頂部Ｂ５、Ｃ７によって形成される模様（第２パターン６、第３パターン８）が鮮明にならない傾向にある。
【００２６】
１色目のゲルコート樹脂Ａ９のスキージングを行った後、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布する前に行う、１色目のゲルコート樹脂Ａ９の硬化条件は、その上に２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０を塗布可能な程度に、１色目のゲルコート樹脂Ａ９の表面が乾燥する程度以上であればよい。例えば、常温で１時間以上放置してもよく、６０℃の硬化炉に２０分程度入れて硬化させてもよい。３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１を塗布する前に行う２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０の硬化条件、及び、それ以降に塗布するゲルコートＣ１１と樹脂の硬化条件も同様である。
【００２７】
ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の最終的な硬化は、後述するＦＲＰ補強層１２の硬化と一緒に行う。つまり、ＦＲＰ補強層１２の硬化工程は、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化工程を兼用して行われる。これにより、作業工数、硬化時間を大幅に削減することができる。なお、この最終硬化のときのゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化条件としては、好ましくは５０〜６０℃の温度で、好ましくは６０〜１２０分間維持する。この温度が、４０℃未満では、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化が充分でなく、ゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１により形成される多色成形品１３の表面の硬度が十分でないため、傷が付き易い傾向があり、硬化温度が６０℃を超えると、多色成形品１３の製品面と型面とが剥がれ、製品面の表面に型離れ模様が出て、仕上げが必要となる傾向がある。硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１２から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品になる。
【００２８】
図１、図４に示すＦＲＰ補強層１２の構成としては、例えば、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ｂ１０又はＣ１１の上に、ガラス繊維からなるサーフィスマット（図示しない。）及びチョップドストランドマット（図示しない。）を、液状の不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を塗布・含浸させながら積層し、肉厚を３〜５ｍｍにする。
【００２９】
図１、図４に示すＦＲＰ補強層１２の積層方法としては、例えば、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ｂ１０又はＣ１１の上に、硬化剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を綿ローラで塗布し、その上にサーフィスマット（図示しない。）を載せ、さらにその上から不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を綿ローラで塗布してサーフィスマット（図示しない。）に含浸させる。この際、サーフィスマット（図示しない。）に気泡が残らないように脱泡ローラで気泡を除去する。次に、チョップドストランドマット（図示しない。）を１層乗せ、その上から綿ローラで不飽和ポリエステル樹脂（図示しない。）を塗布後、脱泡ローラで気泡を除去する。この方法で更にチョップドストランドマット（図示しない。）２層から５層程度までの積層を繰り返す。
【００３０】
液状の不飽和ポリエステル樹脂の塗布量は、チョップドストランドマットの１層当たりの塗布面積１ｍ２に対し、７００〜９００ｇが好ましい。この塗布量が、４５０ｇ／ｍ２・層未満では、樹脂不足となりガラス繊維が白化する傾向があり、９００ｇ／ｍ２・層を超えると、樹脂過多となり積層作業がし難くなる傾向がある。
【００３１】
ＦＲＰ補強層１２の硬化条件は、常温で６時間以上自然硬化させ、その後、好ましくは５０〜６０℃の温度で、好ましくは６０〜１２０分間維持して不飽和ポリエステル樹脂の硬化を促進させる。この温度が、４０℃未満では、不飽和ポリエステル樹脂の硬化が不足し、十分な強度が得られない傾向がある。また上述したように、このＦＲＰ補強層１２の硬化と同時に行うゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１の硬化も不足するため、十分な表面硬度が得られず、多色成形品１３の表面に傷が付き易い傾向がある。硬化温度が６０℃を超えると、多色成形品１３の製品面と型面とが剥がれ、製品面の表面に型離れ模様が出て、仕上げが必要となる傾向がある。硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品になる。
【実施例】
【００３２】
（実施例１）
以下、本発明の実施例１を説明する。図４、図５に示すように、本実施例の凹凸による型模様２は、織物の織り目模様の上に刺繍を施した表面形状を反転させた多重凹凸の型模様２である。この型模様では、図４、図５に示すように、刺繍による装飾模様が転写された箇所が底部Ａ３に、織物の繊維が転写された箇所が第１段階の頂部Ｂ５に、織物の織り目（開口）が転写された箇所が頂部Ｃ７に対応する。
【００３３】
凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、以下のようにして作製する。まず、モデル型の上にモデルとなる織物を載せ、この織物に硬化剤を配合した液状樹脂を含浸させた後、織物の織り目模様や刺繍による装飾模様が浮き出るように、織り目に残る前記液状樹脂の量を調整し、この樹脂を含浸した織物を硬化させてモデル型を作製し、その後、このモデル型から反転してＦＲＰ型１を作製する。
【００３４】
図５に示すように、本実施例の凹凸による型模様２は、成形品１３の表面側（図４のＦＲＰ型１の下側）から見たときに、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００３５】
型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）、それぞれの凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）は、以下のように色分けする。
【００３６】
（工程Ａ）
離形処理されたＦＲＰ型１の装飾模様部分（型模様２のある領域）以外をマスキングし、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ６６３ＫＢ）をハケで、装飾部分の微細な部分に気泡が残らないよう全面塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残り、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｂ５や頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９を、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３７】
（工程Ｂ）
１色目のゲルコート樹脂Ａ９が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ２６２０ＰＷ）を１色目同様、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｂ１０が頂部Ｂ５に残り、かつ、頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ｂ１０を、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３８】
（工程Ｃ）
２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｃ７を覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃ１１（東京インキ株式会社製ＰＣＧ−７Ｇ−２６９）を１色目と同様に、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｃ１１が頂部Ｃ７に残るようにスキージングする。その後、ゲルコート樹脂Ｃ１１を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００３９】
このようにして、装飾部分に多色ゲルコートＡ９、Ｂ１０、Ｃ１１を施した後に、マスキングを外し、装飾部分も含めたＦＲＰ型１面の全体に対するゲルコート樹脂Ｄ（図示しない。）（東京インキ株式会社製ＰＣＧ（ＶＡ）３０８−ＧＲ−Ｆ２５）を、スプレーガンで０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の厚みで塗布し、６０℃硬化炉で２０分程度硬化させる。これにより、図６に示すように、型模様の凹凸の凹部（底部Ａ３）と複数の段階の高さの凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを、３色に色分けすることができる。
【００４０】
図４に示すＦＲＰ補強層１２の構成は、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１、Ｄ（図示しない。）の上に、ガラス繊維からなるサーフィスマット（旭ファイバーグラス株式会社製ＳＭＢ−３６００Ｃ）及びチョップドストランドマット（富士ファイバーグラス株式会社製ＦＥＭ−４５０）を、液状の不飽和ポリエステル樹脂（ディーエイチマテリアル株式会社製ＰＳ−２１３０）を塗布・含浸させながら積層し、肉厚を３〜５ｍｍにする。
【００４１】
図４に示すＦＲＰ補強層１２の積層方法は、塗布・硬化したゲルコート樹脂Ａ９、Ｂ１０、Ｃ１１、Ｄ（図示しない。）の上に、硬化剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂を綿ローラで塗布し、その上にサーフィスマットを載せ、さらにその上から不飽和ポリエステル樹脂を綿ローラで塗布してサーフィスマットに含浸させる。この際、サーフィスマットに気泡が残らないように脱泡ローラで気泡を除去する。次に、チョップドストランドマットを１層乗せ、その上から綿ローラで不飽和ポリエステル樹脂を塗布後、脱泡ローラで気泡を除去する。この方法で更にチョップドストランドマット２層から５層程度までの積層を繰り返す。
【００４２】
ＦＲＰ補強層１２の硬化条件は、常温で６時間以上自然硬化させ、その後、６０℃の温度で、１２０分間維持して不飽和ポリエステル樹脂の硬化を促進させる。図６に示す硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品とする。
【００４３】
（実施例２）
以下、本発明の実施例２を説明する。本実施例の凹凸による型模様２は、図４、図５に示す実施例１と同様であり、織物の織り目模様の上に刺繍を施した表面形状を反転させた多重凹凸の型模様２である。また、凹凸による型模様２を有するＦＲＰ型１は、実施例１と同様にして作製する。
【００４４】
本実施例の凹凸による型模様２は、図５に示す実施例１と同様に、成形品１３の表面側（図４のＦＲＰ型１の下側）から見たときに、凹凸の底部Ａ３によって形成される第１パターン４と、凹凸の頂部Ｂ５によって形成される第２パターン６と、頂部Ｂ５よりも高い頂部Ｃ７によって形成される第３パターン８とを有する。
【００４５】
型模様２の凹凸の凹部（底部Ａ３）と凸部（頂部Ｂ５、Ｃ７）とは、以下のように色分けする。
【００４６】
（工程Ａ）
離形処理されたＦＲＰ型１の装飾模様部分（型模様２のある領域）以外をマスキングし、図４に示すように、まず、底部Ａ３を覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａ９（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ６６３ＫＢ）をハケで、装飾部分の微細な部分に気泡が残らないよう全面塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ａ９が底部Ａ３に残り、かつ、頂部Ｂ５と頂部Ｃ７にはなるべく残らないようにスキージングする。頂部Ｂ５や頂部Ｃ７に残ったゲルコート樹脂Ａ９は、アセトンを含ませて強く絞った綿布地を用いて拭き取る。その後、ゲルコート樹脂Ａ９を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００４７】
（工程Ｂ）
１色目のゲルコート樹脂Ａ９が硬化し型温が常温に戻ったのを確認し、頂部Ｂ５を覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂ１０（ディーエイチマテリアル株式会社製サンドーマ２６２０ＰＷ）を１色目同様、装飾部分にハケで塗布する。ポリエチレン発泡体のスキージを用いて、このゲルコート樹脂Ｂ１０が、頂部Ｂ５に残るようにスキージングする。その後、ゲルコート樹脂Ｂ１０を６０℃の硬化炉で２０分程度硬化させる。
【００４８】
このようにして、装飾部分に多色ゲルコートＡ９、Ｂ１０を施した後に、マスキングを外し、装飾部分も含めたＦＲＰ型１面の全体に対するゲルコート樹脂Ｄ（図示しない。）（東京インキ株式会社製ＰＣＧ（ＶＡ）３０８−ＧＲ−Ｆ２５）を、スプレーガンで０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の厚みで塗布し、６０℃硬化炉で２０分程度硬化させる。これにより、図７に示すように、型模様の凹凸の凹部（底部Ａ３）とそれ以外の凸部（頂部Ｂ５、頂部Ｃ７）とを２色に色分けすることができる。つまり、微細な型模様２である刺繍部分のみが色分けされ、浮き立たされた装飾模様を施すことができる。
【００４９】
ＦＲＰ補強層１２の構成、積層方法、及び硬化条件は、実施例１と同様である。図７に示す硬化した多色成形品１３は、型温度が常温に戻ってから、ＦＲＰ型１から脱型し所定の寸法に切断し所望の製品とする。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】凹凸による型模様が単純凹凸の場合のＦＲＰ型と多色成形品の断面図である。
【図２】凹凸による型模様が単純凹凸の場合のＦＲＰ型の平面図である。
【図３】凹凸による型模様が単純凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【図４】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合のＦＲＰ型と多色成形品の断面図である。
【図５】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合のＦＲＰ型の平面図である。
【図６】実施例１の凹凸による型模様が多重凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【図７】実施例２の凹凸による型模様が多重凹凸の場合の多色成形品の平面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１…ＦＲＰ型、２…型模様、３…底部Ａ、４…第１パターン、５…頂部Ｂ、６…第２パターン、７…頂部Ｃ、８…第３パターン、９…１色目のゲルコート樹脂、１０…２色目のゲルコート樹脂、１１…３色目のゲルコート樹脂、１２…ＦＲＰ補強層、１３…成形品（多色成形品
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、
前記底部Ａを覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａを塗布し、このゲルコート樹脂Ａが前記底部Ａに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ａを硬化させる工程Ａと、
前記頂部Ｂを覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂを塗布し、このゲルコート樹脂Ｂが前記頂部Ｂに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂを硬化させる工程Ｂと、
前記頂部Ｃを覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃを塗布し、このゲルコート樹脂Ｃが前記頂部Ｃに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｃを硬化させる工程Ｃと、
を有する多色成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
工程Ａでは、ゲルコート樹脂Ａを塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ及び頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ａを、溶剤を含ませた布地で拭き取り、
工程Ｂでは、ゲルコート樹脂Ｂを塗布しスキージングした後に、頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ｂを、溶剤を含ませた布地で拭き取る、
多色成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、
凹凸による型模様が、織物の織り目模様、または刺繍による装飾模様を転写した型模様である多色成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３の何れかにおいて、
スキージングが、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地をスキージとして用いて行われる多色成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１から４の何れかの製造方法によって製造した多色成形品。
【請求項１】
凹凸による型模様を備え、前記型模様が、前記凹凸の底部Ａによって形成される第１パターンと、前記凹凸の頂部Ｂによって形成される第２パターンと、前記頂部Ｂよりも高い頂部Ｃによって形成される第３パターンとを有するＦＲＰ型を用い、
前記底部Ａを覆うように、１色目のゲルコート樹脂Ａを塗布し、このゲルコート樹脂Ａが前記底部Ａに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ａを硬化させる工程Ａと、
前記頂部Ｂを覆うように、２色目のゲルコート樹脂Ｂを塗布し、このゲルコート樹脂Ｂが前記頂部Ｂに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｂを硬化させる工程Ｂと、
前記頂部Ｃを覆うように、３色目のゲルコート樹脂Ｃを塗布し、このゲルコート樹脂Ｃが前記頂部Ｃに残るようにスキージングした後、前記ゲルコート樹脂Ｃを硬化させる工程Ｃと、
を有する多色成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
工程Ａでは、ゲルコート樹脂Ａを塗布しスキージングした後に、頂部Ｂ及び頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ａを、溶剤を含ませた布地で拭き取り、
工程Ｂでは、ゲルコート樹脂Ｂを塗布しスキージングした後に、頂部Ｃに残ったゲルコート樹脂Ｂを、溶剤を含ませた布地で拭き取る、
多色成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、
凹凸による型模様が、織物の織り目模様、または刺繍による装飾模様を転写した型模様である多色成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３の何れかにおいて、
スキージングが、ポリエチレン発泡体、ゴム系発泡体、ポリプロピレン発泡体、ウレタン発泡体、ゴムヘラ、布地をスキージとして用いて行われる多色成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１から４の何れかの製造方法によって製造した多色成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−９６０８２（Ｐ２００９−９６０８２Ａ）
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７００８７（Ｐ２００７−２７００８７）
【出願日】平成１９年１０月１７日（２００７．１０．１７）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社日立ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月１７日（２００７．１０．１７）
【出願人】（３０１０５０９２４）株式会社日立ハウステック (234)
【Ｆターム（参考）】
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