孔版印刷用原紙
【課題】 孔版印刷用原紙において、原紙の取扱性の向上、コストの低減、印刷イメージの向上、製版時の溶融開口性の向上及び微小凹部形成時の加工性向上を図る。
【解決手段】孔版印刷用原紙１は、一方の面に多数の微小凹部２が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材３と、該第１フィルム部材３の他方の面に貼り合わされると共に第１フィルム部材３よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材４と、から構成されている。両フィルム部材３、４は、融着又は接着により貼り合わされている。好ましくは、両フィルム部材３、４は延伸したフィルム部材であり、微小凹部２の底部５を形成する第２フィルム部材４の延伸率は、第１フィルム部材３の延伸率よりも大きいことが好ましい。また、第２フィルム部材４の融点は、第１フィルム部材３の融点よりも低いことが好ましい。
【解決手段】孔版印刷用原紙１は、一方の面に多数の微小凹部２が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材３と、該第１フィルム部材３の他方の面に貼り合わされると共に第１フィルム部材３よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材４と、から構成されている。両フィルム部材３、４は、融着又は接着により貼り合わされている。好ましくは、両フィルム部材３、４は延伸したフィルム部材であり、微小凹部２の底部５を形成する第２フィルム部材４の延伸率は、第１フィルム部材３の延伸率よりも大きいことが好ましい。また、第２フィルム部材４の融点は、第１フィルム部材３の融点よりも低いことが好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のフィルム部材からなると共に一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙であって、サーマルヘッド等の加熱手段により微小凹部形成面とは反対側から加熱溶融されることにより製版される孔版印刷用原紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の孔版印刷用原紙は、表裏両面が平面の熱可塑性樹脂のフィルム部材に、和紙や不織布等のインク透過性の厚い支持体が接着により貼り合わされていた。かかる異質部材の貼り合わせ構造を有する孔版印刷用原紙では、サーマルヘッドの加熱による所定箇所の開口（穿孔）を良好に行うために、熱可塑性樹脂のフィルム部材は薄く形成され、一方、前記フィルム部材の薄さによる剛性の低下を補うため、和紙や不織布等の支持体の厚さをフイルム部材よりも厚くし、取扱性を維持している。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂のフィルム部材に、異質の和紙や不織布等の支持体を貼り合わせた構造では、部品コストが高くなると共に、接着面が剥がれ易く、さらにはインク透過性を有する支持体の存在により、印刷イメージに、汚れや支持体の繊維目等が発生し、印刷イメージの低下の原因となっている。
【０００４】
前記のように異質の支持体を貼り合わせる構造に対して、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂のフィルム部材のみからなる孔版印刷用原紙が開発されている（特許文献１等参照）。かかる孔版印刷用原紙では、前記貼り合わせ構造のように異質の支持体を貼り合わせることなく、フィルム部材自体に一定の厚みを持たせることにより剛性を維持し、取扱性を向上させている。しかも、製版時には、微小凹部の薄肉底部を溶融開口することにより、小出力のサーマルヘッドによっても十分な開口性能を維持し、これにより、部品コストを低減すると共に、前述のような異質の支持体の存在による汚れ等の不都合も解消している。
【特許文献１】特開２００３−３９８４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方の面に多数の微小凹部を有する熱可塑性樹脂のフィルム部材のみからなる孔版印刷用原紙において、サーマルヘッドのさらなる小出力化、微小凹部の溶融開口性の安定、取扱性の向上及び印刷イメージの向上を図ろうとする場合、孔版原紙の厚さを厚くし、微小凹部を深くして微小凹部の底部の厚さを薄くすることが考えられる。しかし、過度に微小凹部を深くすれば、微小凹部形成用の型押しローラの微小突起を高くする必要性が生じ、そのため微小突起の強度が低下すると同時に微小凹部加工時の圧力が高くなり、凹部形成時の加工性が低下すると共に、型押しローラの耐久性も低下する。反対に微小凹部を浅くして微小凹部の底部の厚さを厚くすれば、溶融開口性が悪くなり、印刷イメージが低下する。
【０００６】
(発明の目的）
本発明は、孔版印刷用原紙の取扱性の向上、コストの低減、印刷イメージの向上、製版時の溶融開口性の向上及び微小凹部形成時の加工性向上を図ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本願請求項１記載の発明による孔版印刷用原紙は、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、上記第１フィルム部材の他方の面に貼り合わされると共に第１フィルム部材よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材と、を有している。
【０００８】
上記構成によると、（１）少なくとも２種類の熱可塑性樹脂のフィルム部材を貼り合わせているので、剛性を高くして取扱性を維持しつつ、前記和紙等の異質の支持体を貼り合わせる構造に比べ、コストを抑えることができると共に、印刷時の汚れを防止できる。
【０００９】
（２）少なくとも２つのフィルム部材を貼り合わせてあるので、各フィルム部材の条件に応じた強度及び熱溶融性等を個別に選定できる。たとえば、微小凹部が形成される第１フィルム部材の材質として、塑性加工性の良い材料を用いることにより、深い微小凹部でも容易に形成でき、かつ、微小凹部形成用の型押しローラの突起の耐久性も維持できる。
【００１０】
（３）サーマルヘッド等により加熱される第２フィルム部材が、微小凹部を形成する第１フィルム部材より薄く形成されているので、前記和紙等の異質の支持体を貼り合わせる構造に比べ、良好な溶融開口性を維持することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材と第２フィルム部材とは、融着により貼り合わされている。
【００１２】
上記のように、融着により両フィルム部材を貼り合わせていると、熱等により剥がれるおそれがない。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材と第２フィルム部材とは、接着により貼り合わされている。
【００１４】
上記のように、接着剤により両フィルム部材を貼り合わせていると、孔版印刷用原紙の厚さが安定する。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材及び第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、第２フィルム部材の延伸率が第１フィルム部材の延伸率よりも大きい。
【００１６】
上記のように、サーマルヘッド等により加熱溶融される第２フィルム部材の延伸率を、第１フィルム部材の延伸率より大きくしていると、微小凹部の底部付近に大きな残留応力（内部応力）を発生させることができ、製版時における微小凹部の溶融開口性が向上し、同時に、延伸率が小さい第１フィルム部材は、熱の影響が少なく、微小凹部の形状を維持することができ、収縮すること等がなく、孔版印刷用原紙の寸法が安定する。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、該第２のフィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせている。
【００１８】
上記のように、延伸した第２フィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記第２フィルム部材の融点が第１フィルム部材の融点より低い。
【００２０】
上記のように、微小凹部の底部を形成する第２フィルム部材として、第１フィルム部材よりも融点の低い材料を用いることにより、サーマルヘッドによる加熱時において、微小凹部底部の溶融開口性は向上し、一方、融点の高い微小凹部自体の熱変形は少なく、孔版印刷用原紙の寸法が安定すると共に良好な製版性能が得られる。
【００２１】
請求項７記載の発明は、請求項１〜５記載のいずれかに孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材のガラス転移点が第２フィルム部材のガラス転移点より低い。
【００２２】
上記のように、微小凹部を形成する第１フィルム部材のガラス転移点を、第２フィルム部材のガラス転移点よりも低くしていると、両フィルム部材を貼り合わせた後に微小凹部をエンボス加工する時に、加工温度を高くせず、かつ、低い加工圧という条件でも、クラックの発生等が生じることなく、良好な形状に微小凹部をエンボス加工することができ、微小凹部の加工性が向上する。
【００２３】
請求項８記載の発明は、請求項１〜７のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記微小凹部の底部の厚さは、第２フィルム部材の厚さの５０％〜１５０％である。
【００２４】
上記構成によると、孔版印刷用原紙の剛性を維持しつつ、微小凹部の底部の溶融開口性及び微小凹部の加工性を維持できる。
【００２５】
請求項９記載の発明は、請求項２、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、融着により貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００２６】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項２による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせた後に、微小凹部をエンボス加工するので、薄い第２フィルム部材のフィルム厚に依存されずに、微小凹部の底部の厚さを設定することが可能となる。また、接着材を使用しないので、材料コストを節約できる。
【００２７】
請求項１０記載の発明は、請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、接着により貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００２８】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項３による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせた後に、微小凹部をエンボス加工するので、薄い第２フィルム部材のフィルム厚に依存されずに、微小凹部の底部の厚さを設定することが可能となる。
【００２９】
請求項１１記載の発明は、請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の別の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材の一方の面に、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより多数の微小凹部を形成し、第２の工程として、第１フィルム部材の他方の面に、第１フィルム部材より薄い熱可塑性樹脂の第２フィルムを、接着により貼り合わせる。
【００３０】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項３による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせる前に、第１フィルム部材に微小凹部をエンボス加工するので、エンボス加工時に第１のフィルム部材に発生するカール現象を、貼り合わせ工程において、たとえばテンション調節することにより補正することができ、カールの少ない孔版印刷用原紙を容易に製造することができる。
【００３１】
請求項１２記載の発明は、前記請求項５、７又は８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、第１の工程として、押し出し機により加熱溶融されると共にＴダイによりフィルム状に押し出される第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、圧力ローラと冷却ローラの間で積層させると共に圧着冷却することにより、貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００３２】
上記のように、延伸した第２フィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルムを貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【発明の効果】
【００３３】
要するに本発明によると、孔版印刷用原紙の取扱性の向上、カール防止、製版時の溶融開口性の向上、印刷イメージの向上及び微小凹部形成時の加工性向上を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
[発明の第１の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
図１は、本発明に係る孔版印刷用原紙１の第１の実施の形態を示す平面図であり、孔版印刷用原紙１の一方の面には多数の微小凹部２が形成されており、該微小凹部２は少なくとも最大画像形成範囲（全画像形成範囲）Ｓ1内に、均一な密度で分布している。なお、孔版印刷用原紙１の形状は、製版後に図１のような所定の大きさ（長さ）に切断されるが、製版前は、長尺状に連続し、ロール状態となっている。
【００３５】
図２は図１の孔版印刷用原紙１を一部切り取って示す断面拡大斜視図であり、孔版印刷用原紙１は熱可塑性樹脂の２枚の第１、第２フィルム部材３、４を、融着により貼り合わせた構造となっており、第１フィルム部材３の一方の面に前記微小凹部２が形成され、第１フィルム部材３の他方の面に、前述のように融着により第２フィルム部材４が貼り付けられている。なお、第２フィルム部材４を２枚以上積層し、孔版印刷用原紙１全体として３枚以上のフィルム部材により構成することも可能である。
【００３６】
第１フィルム部材３の厚さｔ2は、たとえば１．５〜２０μｍとなっており、第２フィルム部材４の厚さｔ3は、前記第１フィルム部材３の厚さｔ2より薄く、たとえば１〜２μｍとなっている。
【００３７】
微小凹部２の底部５の厚さｔ5は、たとえば孔版印刷用原紙１の全体の厚さｔ1の２０％〜８０％の大きさであり、かつ、第２フィルム部材４の厚さｔ3の５０％〜１８０％の大きさとなっている。ちなみに、底部５の厚さｔ5が第２フィルム部材４の厚さｔ3の１００％以上の場合には、図３のように、微小凹部２は第１フィルム部材３の厚さｔ2の範囲内に収まっているが、底部５の厚さｔ5が第２フィルム部材４の厚さｔ3の１００％未満の場合には、図４のように、微小凹部２は第２フィルム部材４の厚さｔ3の範囲内まで広がる形状となっている。
【００３８】
両フィルム部材３、４は、貼り合わせ工程前に、図５のようにそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工が施されており、第２フィルム部材４は、第１フィルム部材３の延伸率よりも大きな延伸率で延伸加工されている。たとえば、第２フィルム部材４の延伸率は５００％、第１フィルム部材３の延伸率は２００％となっている。
【００３９】
（フィルム部材の素材及び組み合わせ）
第１、第２フィルム部材３、４の素材はいずれも前述のように熱可塑性樹脂でできているが、製版時の溶融開口性の向上に重点を置く場合と、微小凹部２をエンボス加工する時の加工性向上に重点を置く場合とで、好ましい材料の選択は異なってくる。
【００４０】
たとえば、製版時の溶融開口性向上に重点を置く場合には、各素材の融点が素材選択における重要な判断資料の一つとなり、第２フィルム部材４として融点の低い素材を用い、第１フィルム部材３として、融点の高い素材を用いることが好ましい。すなわち、製版時に加熱される側の第２フィルム部材４として融点の低い素材を用いることにより、小出力のサーマルヘッドによっても、容易に溶融開口できるようにするのである。図１１は各種素材の融点及びガラス転移点を示しており、融点を考慮した素材選択の好ましい例として、第１フィルム部材３は、高い融点（２６４°Ｃ）を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で作成し、第２フィルム部材４は、前記ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）よりも低い融点（２２４°Ｃ）を有するポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）で作成する。
【００４１】
一方、微小凹部２の加工性向上に重点を置く場合には、各素材のガラス転移点が素材選択における重要な判断資料の一つとなり、第１フィルム部材３としてガラス転移点の低い素材を用い、第２フィルム部材４としてガラス転移点の高い素材を用いることが好ましい。すなわち、微小凹部２が形成される第１フィルム部材３としてガラス転移点の低い素材を用いることにより、両フィルム部材３、４を貼り合わせた後に微小凹部２をエンボス加工する時に、加工温度を高くせず、かつ、低い加工圧という条件でも、クラックの発生等が生じることなく、良好な形状に微小凹部２をエンボス加工することができ、微小凹部２の加工性が向上する。ガラス転移点を考慮した素材選択の好ましい例として、図１１において、第１フィルム部材３は、ガラス転移点の低いポリ塩化ビニリデン、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンで作成し、これらに対し、第２フィルム部材４は、前記第１フィルム部材３よりも高いガラス転移点を有するポリエチレンテレフタレート又はポリエステルで作成する。
【００４２】
（貼り合わせ装置）
図６は、両フィルム部材３、４を融着により貼り合わせる貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された加熱ローラ８と、加圧ローラ７、７、の近傍に配置された一対のガイドローラ９等を備えている。加圧ローラ７、７内にはヒータ等の加熱手段が内蔵されている。
【００４３】
（微小凹部形成用装置）
図７は、微小凹部２を形成する微小凹部形成装置を示しており、回転駆動する型押しローラ１０と支承ローラ１１とを対向配置し、型押しローラ１０の表面には多数の微小突起１２が形成されている。該微小突起１２は型押しローラ１０の略全表面に亘って均一な密度で分布すると共に、たとえば千鳥状に規則的に配列されている。型押しローラ１０内にはヒータ等の加熱手段が内蔵されており、微小凹部形成時に、必要に応じて第１フィルム部材３の凹部形成面を加熱する。また、両ローラ１０、１１の間隔は調節可能となっており、前記間隔を調節することにより、型押し圧を調節できる。
【００４４】
（製版装置）
図８は、孔版印刷用原紙１の製版装置の要部を原紙送り方向（Ｙ方向、副走査線方向）に沿う面で切断した拡大縦断面図であり、製版装置は、回転駆動するプラテンローラ３３と、該プラテンローラ３３に所定間隔を置いて対向するサーマルヘッド３１を備えている。
【００４５】
サーマルヘッド３１は、たとえば薄膜タイプの全面グレーズ型サーマルヘッドであり、ヒータ部（発熱抵抗体）３０と非ヒータ部３０ａは、共に薄膜で形成されると共に平面状のグレーズ層３２の上に形成されており、個々のヒータ部３０は非ヒータ部３０ａに対して窪んでいる。
【００４６】
図９はサーマルヘッド３１の加熱面を示しており、Ｙ方向は前述のように原紙送り方向であり、Ｘ方向は上記Ｙ方向と直交する主走査線方向である。サーマルヘッド３１の加熱面には、多数の前記ヒータ部３０が、Ｘ方向に所定の配列ピッチＰhで一列に配置されており、各ヒータ部３０の形状は、たとえば一辺aが４０数μｍから８０数μｍ程度の正方形となっている。各ヒータ部３０の面積は、１ドットに対応する面積の５０％以上であることが好ましい。
【００４７】
（微小凹部の配列とサーマルヘッドのヒータ部との関係）
図１０は前記サーマルヘッド３１のヒータ部３０と微小凹部２との関係を示す図であり、ヒータ部３０は、実線と仮想線とで二段に分けて描いてあるが、仮想線で示すヒータ部３０は、実線で示すヒータ部３０の位置から原紙送り方向（Ｙ方向）に１ピッチＰhyだけ相対的に移動した状態を示してものである。すなわち、実線で示すヒータ部３０と仮想線で示すヒータ部３０との中心間距離Ｐhyが、ヒータ部３０の送りピッチである。
【００４８】
微小凹部２は前述のように千鳥状に規則正しく配列されており、微小凹部２の原紙送り方向（Ｙ方向）の平均配列ピッチＰayは、ヒータ部３０の送りピッチＰhyよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の原紙送り方向長さａよりも小さく設定されている。微小凹部２の主走査線方向（Ｘ方向）の平均配列ピッチＰaxは、ヒータ部３０の主走査線方向の配列ピッチＰhよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の主走査線方向の長さａよりも小さく設定されている。
【００４９】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
図５において、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３はたとえば前述のように２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００５０】
（２）融着による貼り合わせ工程
図６において、前記延伸加工後、厚い第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、ガイドローラ９等を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、加熱ローラ８により片面が溶融温度以上に加熱され、片面が加熱溶融した状態で加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、加圧ローラ７、７で両フィルム部材３、４、を挟圧することにより、両フィルム部材３、４を融着する。この時、必要に応じて、加圧ローラ７内の加熱手段により加熱することもある。
【００５１】
（３）微小凹部加工工程
図７において、前記融着後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように微小凹部形成用の両ローラ１０、１１間に挿入し、型押しローラ１０の微小突起１２によって多数の微小凹部１２を第１フィルム部材３の一方の面に形成する。なお、この工程においても、型押しローラ１０内の加熱手段により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００５２】
上記微小凹部形成工程において、前記素材選択の項で説明した素材の組み合わせのうち、第１フィルム部材３として、第２フィルム部材４よりもガラス転移点の低い素材を用いている場合には、高温でなくとも良好な塑性加工性を維持できるので、型押しローラ１０による加熱温度及び圧力を大きくせずとも、精度良く、かつ、クラックが生じることなく、第１フィルム部材３の表面に微小凹部２を形成することができる。この場合、好ましくは、フィルム部材３、４を、型押しローラ１０の加熱手段により、４０°Ｃ以上１００°Ｃ以下の温度で型押し加工する。
【００５３】
（製版方法）
図８において、プラテンローラ３３とサーマルヘッド３１間に、第１フィルム部材３の微小凹部形成面がプラテンローラ３３側に向くように孔版印刷用原紙１を挟持し、プラテンローラ３３の回転により孔版印刷用原紙１を所定の送りピッチＰhyで送り込みながら、サーマルヘッド３１のヒータ部３０により孔版印刷用原紙１の第２フィルム部材４の他面を加熱し、所定箇所の微小凹部２の底部５を溶融開口する。
【００５４】
上記製版工程において、サーマルヘッド３１で加熱される第２フィルム部材４は、第１フィルム部材３よりも薄く、かつ、大きな延伸率で延伸加工されているので、サーマルヘッド３１の加熱により微小凹部２の底部５が溶融開口する際、大きな残留応力（内部応力）により、はじけるように開口する。すなわち、良好な溶融開口性を発揮でき、良好な製版性能が得られる。特に、前記素材の選択の項で説明した素材の組み合わせのうち、第２フィルム部材４として、第１フィルム部材３よりも融点の低い素材を用いていると、小容量のサーマルヘッド３１によっても的確に所定の底部５を所定の大きさに溶融開口することができ、溶融開口性がさらに向上する。
【００５５】
（発明の実施の形態の効果のまとめ）
製造方法等の項で実施の形態による効果を説明しているが、ここで簡単にまとめると次の通りである。
【００５６】
（１）２種類又はそれ以上の熱可塑性樹脂のフィルム部材３、４同士を貼り合わせた構造としているので、剛性を高くして取扱性を維持しつつ、従来のように和紙等の異質で厚い支持体を貼り合わせる構造に比べ、コストを抑えることができると共に、印刷時の汚れを防止し、印刷イメージを向上させることができる。
【００５７】
（２）２枚のフィルム部材３、４を貼り合わせた構造であるので、各フィルム部材３、４の条件に応じた強度及び熱溶融性等をそれぞれ個別に選定できる。すなわち、微小凹部２が形成される第１フィルム部材３の材質として、塑性加工性の良い材料を用いることにより、深い微小凹部２でも容易に加工でき、かつ、微小凹部形成用の型押しローラ１０の突起１２の耐久性も維持することができる。
【００５８】
（４）サーマルヘッド３１により加熱される第２フィルム部材４が、微小凹部２を形成する第１フィルム部材３より薄く形成されているので、製版時、良好な溶融開口性を維持することができる。
【００５９】
（４）融着により両フィルム部材３、４を貼り合わせているので、熱等により剥がれるおそれがない。
【００６０】
（５）サーマルヘッド３１で加熱される第２フィルム部材４を、第１フィルム部材３よりも大きな延伸率で延伸加工しているので、微小凹部２の底部５付近に大きな残留応力（内部応力）を発生させることができ、製版時における微小凹部２の溶融開口性が向上し、同時に、延伸率が小さい第１のフィル部材３は、熱の影響が少なく、微小凹部２の形状を維持し、孔版印刷用原紙の寸法が安定する。
【００６１】
（６）フィルム部材の素材として、サーマルヘッド３１で加熱溶融される第２フィルム部材４を、第１フィルム部材３よりも融点の低い素材で形成していると、製版時、小容量のサーマルヘッド３１によっても的確に所定の底部５を溶融開口することができ、溶融開口性が向上する。
【００６２】
（７）フィルム部材の素材として、第１フィルム部材３を、第２フィルム部材４よりもガラス転移点の低い素材で形成していると、高温でなくとも塑性加工性を高く維持でき、型押しローラ１０による加熱温度及び圧力を大きくせずとも、精度良く、かつ、クラックが生じることなく、第１フィルム部材３の表面に微小凹部２を形成することができる。
【００６３】
[発明の第２の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
図１２は、本発明に係る孔版印刷用原紙１の第２の実施の形態を示す図２と同様な拡大斜視図であり、前記図２の第１の実施の形態と異なる構造は、両フィルム部材３、４が接着剤を用いた接着により貼り合わされていることである。すなわち図１２において、両フィルム部材３、４の貼り合わせ部分は接着剤層６となっている。その他の構造及び素材の選択等は第１の実施の形態と同様であり、同じ部品及び部分には、第１の実施の形態の図２等と同じ符号を附し、詳しい説明は省略する。
【００６４】
（貼り合わせ装置）
図１３は、接着方式の貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された接着剤供給ローラ（接着剤供給部）２０と、加圧ローラ７、７の近傍に配置された一対のガイドローラ９等を備えている。
【００６５】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
前記第１の実施の形態の図５で説明した工程と同様であり、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３は前述のように２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００６６】
（２）接着による貼り合わせ工程
図１３において、前記延伸加工後、厚い第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、ガイドローラ９等を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、接着材供給ローラ２０により片面に接着剤が塗布された後、加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、両加圧ローラ７、７間で両フィルム部材３、４を積層状態で加圧することにより、両フィルム部材３、４を接着する。なお、接着工程において、加圧ローラ７内の加熱部材により、必要に応じて第１、第２フィルム部材３、４を加熱する。
【００６７】
（３）微小凹部加工工程
図１４の微小凹部形成工程は、前記図７と同様であり、接着後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように両ローラ１０、１１間に挿入し、微小突起１２によって第１フィルム部材３の一方の面に多数の微小凹部２を形成する。なお、微小凹部加工工程において、型押しローラ１０内の加熱部材により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００６８】
該実施の形態の効果は、前記第１の実施の形態と比べ、貼り合わせ方式が融着方式と接着方式との相違による効果の違いを除いて、同様な効果を有している。該実施の形態では、両フィルム部材３、４を接着剤により貼り合わせているので、孔版印刷用原紙１の厚みが安定する。
【００６９】
[発明の第３の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
構造的には、図１２で示した第２の実施の形態と同様であり、接着剤による接着層６を介して両フィルム部材３、４を貼り合わせており、第２の実施の形態と異なる点は、製造方法において、貼り合わせ工程の前段階で第１フィルム部材３に微小凹部２を形成し、微小凹部形成後の第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、接着により貼り合わせていることである。
【００７０】
（貼り合わせ装置）
図１６は、第３の実施の形態で使用する接着方式の貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された接着剤供給ローラ２０と、さらに上流側に配置されたテンションローラ２１、２２とを備え、加圧ローラ近傍にガイドローラ９等を備えている。
【００７１】
各テンションローラ２１、２２は、たとえば、それぞれ一対のローラ部材から構成されており、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４をそれぞれ一定の挟持圧で挟持し、フィルム部材３、４の移動に伴って従動（回転）するようになっているが、回転抵抗（負荷）を付与する機構が備えられており、回転抵抗の大きさを調節することにより、加圧ローラ７、７とテンションローラ２１、２２の間の各フィルム部材３、４にそれぞれ所望の大きさの張力を付与できるように構成されている。該実施の形態では、第１フィルム部材３用のテンションローラ２１による張力が、第２フィルム部材４用のテンションローラ２２による張力よりも大きくなるように、それぞれ回転抵抗値が設定されている。
【００７２】
なお、テンションローラ２１、２２として、テンションローラ２１、２２自体がそれぞれ駆動装置により回転駆動する構造でもよく、その場合は、テンションローラ２１、２２によるフィルム搬送速度を加圧ローラ７、７の搬送速度よりも少し遅れるように設定することにより、フィルム部材３、４にそれぞれ張力を付与する。また、別の構成として、付勢手段により各フィルム部材３、４に押し付けられるテンションローラを備え、その押し付け荷重を調節することにより、張力が調節可能となるテンションローラを備えることも可能である。
【００７３】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
前記第１の実施の形態の図５で説明した工程と同様であり、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３は２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００７４】
（２）微小凹部加工工程
貼り合わせ工程前に微小凹部２を形成する工程であり、図１５において、第１フィルム部材３を微小凹部形成用のローラ１０、１１間に挿入し、微小突起１２によって第１フィルム部材３の一方の面に多数の微小凹部１２を形成する。なお、この微小凹部形成工程において、型押しローラ１０内の加熱部材により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００７５】
（３）接着による貼り合わせ工程
上記のように第１フィルム部材３に微小凹部２を形成した後、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４を接着により貼り合わせる。すなわち、図１６において、微小凹部形成後の第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、テンションローラ２１及びガイドローラ９を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、テンションローラ２２を経過し、接着材供給ローラ２０により片面に接着剤が塗布され、加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、加圧ローラ７、７間で両フィルム部材３、４、を積層状に加圧することにより、両フィルム部材３、４を接着する。
【００７６】
上記貼り合わせ工程において、各フィルム部材３、４は、それぞれテンションローラ２１、２２により張力が付与されているので、しわ等が生じることなく、品質の良い貼り合わせ構造の孔版印刷用原紙１を作成でき、特に、前工程で微小凹部２を形成した第１フィルム部材３に強い張力を付与しているので、微小凹部形成時に発生し易いカールを効果的に補正でき、カールの無い良好な品質の孔版印刷用原紙１を作製することができる。
【００７７】
なお、第３の実施の形態では、貼り合わせ工程の前に、第１フィルム部材３に微小凹部２を形成するので、たとえば図４のように微小凹部２の深さＤが第１フィルム部材３の厚みｔ2より大きい構造よりも、図３のように微小凹部２の深さＤが第１フィルム部材３の厚みｔ2より小さい構造に適している。すなわち、図４の構造では、第１フィルム部材３に貫通状態の微小凹部２を形成する必要が生じ、図１５の型押しローラ１０の突起１２の高さを、両ローラ１０、１１の間隔よりも大きく形成しなければならず、突起１２の耐久性を維持できないからである。また、テンションローラ２１により大きな張力を付与すると、第１フィルム部材３に延び又は破断が生じる可能性があるからである。
【００７８】
[発明の第４の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
構造的には、図２で示した第１の実施の形態と基本的に同様であり、一方の面に多数の微小凹部２を形成した熱可塑性樹脂の第１フィルム部材３と、第１フィルム部材３よりも薄い熱可塑性樹脂の第２フィルムを貼り合わせた構造となっており、第２フィルム部材４は延伸加工が施されているが、第１フィルム部材３は、いわゆるエキストルージョンラミネートにより第２フィルム部材４に貼り合わされており、延伸加工は施されていない。第２フィルム部材４としては、たとえばポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート又はポリプロピレンテレフタレート等が使用され、第１フィルム部材３としては、たとえばポリエチレン等が使用されている。
【００７９】
微小凹部２の配列、配置密度、底部５の厚さ等は第１の実施の形態と同様であり、ガラス転移点については、第１フィルム部材３のガラス転移点＜第２フィルム部材４のガラス転移点の関係を有している。
【００８０】
（貼り合わせ装置）
図１７は、第４の実施の形態で使用するエキストルージョンラミネート方式の貼り合わせ装置の略図であり、圧力ローラ４０と、該圧力ローラ４０に対向するように配置された冷却ローラ４１と、両ローラ４０、４１間の部分に上方から臨んでいるＴダイ４３を有する押し出し機４５と、該押し出し機４５に第１フィルム部材３の原料を供給する原料ホッパー４６と、両ローラ４０、４１の搬送方向の両側にそれぞれ配置された複数のガイドローラ４７等を備えている。
【００８１】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
まず、図５のように、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート又はポリプロピレンテレフタレート等の第２フィルム部材４のみ（第１フィルム部材３は延伸加工をしない）を、延伸装置により２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第２フィルム部材４はたとえば前述のように５００％程度に延伸し、これにより、第２フィルム部材４に、大きな残留応力（内部応力）を蓄える。
【００８２】
（２）エキストルージョンラミネート方式による貼り合わせ工程
図１７において、前記延伸加工後、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、ガイドローラ４７等を介して圧力ローラ４０と冷却ローラ４１の間に上方から挿入される。一方、ホッパー４６から押し出し機４５に供給されたポリエチレン等の第１フィルム部材用原料は、押し出し機４５内で加熱溶融され、Ｔダイ４３のスリット状出口から、一定厚さのフィルム状となって両ローラ４０、４１間に押し出される。この時、加熱溶融状態の第１フィルム部材３は、第２フィルム部材４と冷却ローラ４１の間に押し出される。そして、圧力ローラ４０と冷却ローラ４１の間で溶融状態の第１フィルム部材３と第２フィルム部材４を挟圧することにより、両フィルム部材３、４を貼り合わせる。
【００８３】
（３）微小凹部加工工程
図７のように、前記貼り合わせ後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように微小凹部形成用の両ローラ１０、１１間に挿入し、型押しローラ１０の微小突起１２によって多数の微小凹部１２を第１フィルム部材３の一方の面に形成する。
【００８４】
上記のように、延伸した第２フィルム部材４に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材３を貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明に係る孔版印刷用原紙の第１の実施の形態の平面図である。
【図２】図１の孔版印刷用原紙を一部切り取って示す断面拡大斜視図である。
【図３】図１の孔版印刷用原紙の断面拡大図である。
【図４】微小凹部の別の形状を示す図３と同様の断面拡大図である。
【図５】第１の実施の形態の延伸加工工程を示す両フィルム部材の斜視図である。
【図６】第１の実施の形態の融着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図７】第１の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図８】製版装置の部分縦断面図である。
【図９】製版装置のサーマルヘッドのヒータ面の平面図である。
【図１０】微小凹部の配列とサーマルヘッドのヒータ部の配列の関係を示す図である。
【図１１】フィルム部材の各種素材の融点及びガラス転移点を記載した表である。
【図１２】本発明に係る孔版印刷用原紙の第２の実施の形態の図２と同様の断面拡大斜視図である。
【図１３】第２の実施の形態の接着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図１４】第２の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図１５】第３の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図１６】第３の実施の形態の接着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図１７】第４の実施の形態のエキストルージョンラミネートに用いる貼り合わせ装置の略図である。
【符号の説明】
【００８６】
１ 孔版印刷用原紙
２ 微小凹部
３ 第１フィルム部材
４ 第２フィルム部材
５ 微小凹部の底部
６ 接着層
７ 加圧ローラ（貼り合わせ装置）
８ 加熱ローラ
１０ 型押しローラ（微小凹部形成装置）
１１ 支承ローラ（微小凹部形成装置）
２０ 接着材供給ローラ
２１、２２ テンションローラ
３０ ヒータ部
３１ サーマルヘッド
３３ プラテンローラ
４０ 圧力ローラ
４１ 冷却ローラ
４５ 押し出し機
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のフィルム部材からなると共に一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙であって、サーマルヘッド等の加熱手段により微小凹部形成面とは反対側から加熱溶融されることにより製版される孔版印刷用原紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の孔版印刷用原紙は、表裏両面が平面の熱可塑性樹脂のフィルム部材に、和紙や不織布等のインク透過性の厚い支持体が接着により貼り合わされていた。かかる異質部材の貼り合わせ構造を有する孔版印刷用原紙では、サーマルヘッドの加熱による所定箇所の開口（穿孔）を良好に行うために、熱可塑性樹脂のフィルム部材は薄く形成され、一方、前記フィルム部材の薄さによる剛性の低下を補うため、和紙や不織布等の支持体の厚さをフイルム部材よりも厚くし、取扱性を維持している。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂のフィルム部材に、異質の和紙や不織布等の支持体を貼り合わせた構造では、部品コストが高くなると共に、接着面が剥がれ易く、さらにはインク透過性を有する支持体の存在により、印刷イメージに、汚れや支持体の繊維目等が発生し、印刷イメージの低下の原因となっている。
【０００４】
前記のように異質の支持体を貼り合わせる構造に対して、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂のフィルム部材のみからなる孔版印刷用原紙が開発されている（特許文献１等参照）。かかる孔版印刷用原紙では、前記貼り合わせ構造のように異質の支持体を貼り合わせることなく、フィルム部材自体に一定の厚みを持たせることにより剛性を維持し、取扱性を向上させている。しかも、製版時には、微小凹部の薄肉底部を溶融開口することにより、小出力のサーマルヘッドによっても十分な開口性能を維持し、これにより、部品コストを低減すると共に、前述のような異質の支持体の存在による汚れ等の不都合も解消している。
【特許文献１】特開２００３−３９８４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方の面に多数の微小凹部を有する熱可塑性樹脂のフィルム部材のみからなる孔版印刷用原紙において、サーマルヘッドのさらなる小出力化、微小凹部の溶融開口性の安定、取扱性の向上及び印刷イメージの向上を図ろうとする場合、孔版原紙の厚さを厚くし、微小凹部を深くして微小凹部の底部の厚さを薄くすることが考えられる。しかし、過度に微小凹部を深くすれば、微小凹部形成用の型押しローラの微小突起を高くする必要性が生じ、そのため微小突起の強度が低下すると同時に微小凹部加工時の圧力が高くなり、凹部形成時の加工性が低下すると共に、型押しローラの耐久性も低下する。反対に微小凹部を浅くして微小凹部の底部の厚さを厚くすれば、溶融開口性が悪くなり、印刷イメージが低下する。
【０００６】
(発明の目的）
本発明は、孔版印刷用原紙の取扱性の向上、コストの低減、印刷イメージの向上、製版時の溶融開口性の向上及び微小凹部形成時の加工性向上を図ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本願請求項１記載の発明による孔版印刷用原紙は、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、上記第１フィルム部材の他方の面に貼り合わされると共に第１フィルム部材よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材と、を有している。
【０００８】
上記構成によると、（１）少なくとも２種類の熱可塑性樹脂のフィルム部材を貼り合わせているので、剛性を高くして取扱性を維持しつつ、前記和紙等の異質の支持体を貼り合わせる構造に比べ、コストを抑えることができると共に、印刷時の汚れを防止できる。
【０００９】
（２）少なくとも２つのフィルム部材を貼り合わせてあるので、各フィルム部材の条件に応じた強度及び熱溶融性等を個別に選定できる。たとえば、微小凹部が形成される第１フィルム部材の材質として、塑性加工性の良い材料を用いることにより、深い微小凹部でも容易に形成でき、かつ、微小凹部形成用の型押しローラの突起の耐久性も維持できる。
【００１０】
（３）サーマルヘッド等により加熱される第２フィルム部材が、微小凹部を形成する第１フィルム部材より薄く形成されているので、前記和紙等の異質の支持体を貼り合わせる構造に比べ、良好な溶融開口性を維持することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材と第２フィルム部材とは、融着により貼り合わされている。
【００１２】
上記のように、融着により両フィルム部材を貼り合わせていると、熱等により剥がれるおそれがない。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材と第２フィルム部材とは、接着により貼り合わされている。
【００１４】
上記のように、接着剤により両フィルム部材を貼り合わせていると、孔版印刷用原紙の厚さが安定する。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材及び第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、第２フィルム部材の延伸率が第１フィルム部材の延伸率よりも大きい。
【００１６】
上記のように、サーマルヘッド等により加熱溶融される第２フィルム部材の延伸率を、第１フィルム部材の延伸率より大きくしていると、微小凹部の底部付近に大きな残留応力（内部応力）を発生させることができ、製版時における微小凹部の溶融開口性が向上し、同時に、延伸率が小さい第１フィルム部材は、熱の影響が少なく、微小凹部の形状を維持することができ、収縮すること等がなく、孔版印刷用原紙の寸法が安定する。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷用原紙において、前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、該第２のフィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせている。
【００１８】
上記のように、延伸した第２フィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記第２フィルム部材の融点が第１フィルム部材の融点より低い。
【００２０】
上記のように、微小凹部の底部を形成する第２フィルム部材として、第１フィルム部材よりも融点の低い材料を用いることにより、サーマルヘッドによる加熱時において、微小凹部底部の溶融開口性は向上し、一方、融点の高い微小凹部自体の熱変形は少なく、孔版印刷用原紙の寸法が安定すると共に良好な製版性能が得られる。
【００２１】
請求項７記載の発明は、請求項１〜５記載のいずれかに孔版印刷用原紙において、前記第１フィルム部材のガラス転移点が第２フィルム部材のガラス転移点より低い。
【００２２】
上記のように、微小凹部を形成する第１フィルム部材のガラス転移点を、第２フィルム部材のガラス転移点よりも低くしていると、両フィルム部材を貼り合わせた後に微小凹部をエンボス加工する時に、加工温度を高くせず、かつ、低い加工圧という条件でも、クラックの発生等が生じることなく、良好な形状に微小凹部をエンボス加工することができ、微小凹部の加工性が向上する。
【００２３】
請求項８記載の発明は、請求項１〜７のいずれかに記載の孔版印刷用原紙において、前記微小凹部の底部の厚さは、第２フィルム部材の厚さの５０％〜１５０％である。
【００２４】
上記構成によると、孔版印刷用原紙の剛性を維持しつつ、微小凹部の底部の溶融開口性及び微小凹部の加工性を維持できる。
【００２５】
請求項９記載の発明は、請求項２、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、融着により貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００２６】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項２による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせた後に、微小凹部をエンボス加工するので、薄い第２フィルム部材のフィルム厚に依存されずに、微小凹部の底部の厚さを設定することが可能となる。また、接着材を使用しないので、材料コストを節約できる。
【００２７】
請求項１０記載の発明は、請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、接着により貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００２８】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項３による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせた後に、微小凹部をエンボス加工するので、薄い第２フィルム部材のフィルム厚に依存されずに、微小凹部の底部の厚さを設定することが可能となる。
【００２９】
請求項１１記載の発明は、請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙の別の製造方法であり、第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材の一方の面に、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより多数の微小凹部を形成し、第２の工程として、第１フィルム部材の他方の面に、第１フィルム部材より薄い熱可塑性樹脂の第２フィルムを、接着により貼り合わせる。
【００３０】
上記方法により製造された孔版印刷用原紙は、前記請求項１及び請求項３による孔版印刷用原紙と同様な効果を奏すると共に、両フィルム部材を貼り合わせる前に、第１フィルム部材に微小凹部をエンボス加工するので、エンボス加工時に第１のフィルム部材に発生するカール現象を、貼り合わせ工程において、たとえばテンション調節することにより補正することができ、カールの少ない孔版印刷用原紙を容易に製造することができる。
【００３１】
請求項１２記載の発明は、前記請求項５、７又は８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、第１の工程として、押し出し機により加熱溶融されると共にＴダイによりフィルム状に押し出される第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、圧力ローラと冷却ローラの間で積層させると共に圧着冷却することにより、貼り合わせ、第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成する。
【００３２】
上記のように、延伸した第２フィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルムを貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【発明の効果】
【００３３】
要するに本発明によると、孔版印刷用原紙の取扱性の向上、カール防止、製版時の溶融開口性の向上、印刷イメージの向上及び微小凹部形成時の加工性向上を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
[発明の第１の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
図１は、本発明に係る孔版印刷用原紙１の第１の実施の形態を示す平面図であり、孔版印刷用原紙１の一方の面には多数の微小凹部２が形成されており、該微小凹部２は少なくとも最大画像形成範囲（全画像形成範囲）Ｓ1内に、均一な密度で分布している。なお、孔版印刷用原紙１の形状は、製版後に図１のような所定の大きさ（長さ）に切断されるが、製版前は、長尺状に連続し、ロール状態となっている。
【００３５】
図２は図１の孔版印刷用原紙１を一部切り取って示す断面拡大斜視図であり、孔版印刷用原紙１は熱可塑性樹脂の２枚の第１、第２フィルム部材３、４を、融着により貼り合わせた構造となっており、第１フィルム部材３の一方の面に前記微小凹部２が形成され、第１フィルム部材３の他方の面に、前述のように融着により第２フィルム部材４が貼り付けられている。なお、第２フィルム部材４を２枚以上積層し、孔版印刷用原紙１全体として３枚以上のフィルム部材により構成することも可能である。
【００３６】
第１フィルム部材３の厚さｔ2は、たとえば１．５〜２０μｍとなっており、第２フィルム部材４の厚さｔ3は、前記第１フィルム部材３の厚さｔ2より薄く、たとえば１〜２μｍとなっている。
【００３７】
微小凹部２の底部５の厚さｔ5は、たとえば孔版印刷用原紙１の全体の厚さｔ1の２０％〜８０％の大きさであり、かつ、第２フィルム部材４の厚さｔ3の５０％〜１８０％の大きさとなっている。ちなみに、底部５の厚さｔ5が第２フィルム部材４の厚さｔ3の１００％以上の場合には、図３のように、微小凹部２は第１フィルム部材３の厚さｔ2の範囲内に収まっているが、底部５の厚さｔ5が第２フィルム部材４の厚さｔ3の１００％未満の場合には、図４のように、微小凹部２は第２フィルム部材４の厚さｔ3の範囲内まで広がる形状となっている。
【００３８】
両フィルム部材３、４は、貼り合わせ工程前に、図５のようにそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工が施されており、第２フィルム部材４は、第１フィルム部材３の延伸率よりも大きな延伸率で延伸加工されている。たとえば、第２フィルム部材４の延伸率は５００％、第１フィルム部材３の延伸率は２００％となっている。
【００３９】
（フィルム部材の素材及び組み合わせ）
第１、第２フィルム部材３、４の素材はいずれも前述のように熱可塑性樹脂でできているが、製版時の溶融開口性の向上に重点を置く場合と、微小凹部２をエンボス加工する時の加工性向上に重点を置く場合とで、好ましい材料の選択は異なってくる。
【００４０】
たとえば、製版時の溶融開口性向上に重点を置く場合には、各素材の融点が素材選択における重要な判断資料の一つとなり、第２フィルム部材４として融点の低い素材を用い、第１フィルム部材３として、融点の高い素材を用いることが好ましい。すなわち、製版時に加熱される側の第２フィルム部材４として融点の低い素材を用いることにより、小出力のサーマルヘッドによっても、容易に溶融開口できるようにするのである。図１１は各種素材の融点及びガラス転移点を示しており、融点を考慮した素材選択の好ましい例として、第１フィルム部材３は、高い融点（２６４°Ｃ）を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で作成し、第２フィルム部材４は、前記ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）よりも低い融点（２２４°Ｃ）を有するポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）で作成する。
【００４１】
一方、微小凹部２の加工性向上に重点を置く場合には、各素材のガラス転移点が素材選択における重要な判断資料の一つとなり、第１フィルム部材３としてガラス転移点の低い素材を用い、第２フィルム部材４としてガラス転移点の高い素材を用いることが好ましい。すなわち、微小凹部２が形成される第１フィルム部材３としてガラス転移点の低い素材を用いることにより、両フィルム部材３、４を貼り合わせた後に微小凹部２をエンボス加工する時に、加工温度を高くせず、かつ、低い加工圧という条件でも、クラックの発生等が生じることなく、良好な形状に微小凹部２をエンボス加工することができ、微小凹部２の加工性が向上する。ガラス転移点を考慮した素材選択の好ましい例として、図１１において、第１フィルム部材３は、ガラス転移点の低いポリ塩化ビニリデン、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンで作成し、これらに対し、第２フィルム部材４は、前記第１フィルム部材３よりも高いガラス転移点を有するポリエチレンテレフタレート又はポリエステルで作成する。
【００４２】
（貼り合わせ装置）
図６は、両フィルム部材３、４を融着により貼り合わせる貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された加熱ローラ８と、加圧ローラ７、７、の近傍に配置された一対のガイドローラ９等を備えている。加圧ローラ７、７内にはヒータ等の加熱手段が内蔵されている。
【００４３】
（微小凹部形成用装置）
図７は、微小凹部２を形成する微小凹部形成装置を示しており、回転駆動する型押しローラ１０と支承ローラ１１とを対向配置し、型押しローラ１０の表面には多数の微小突起１２が形成されている。該微小突起１２は型押しローラ１０の略全表面に亘って均一な密度で分布すると共に、たとえば千鳥状に規則的に配列されている。型押しローラ１０内にはヒータ等の加熱手段が内蔵されており、微小凹部形成時に、必要に応じて第１フィルム部材３の凹部形成面を加熱する。また、両ローラ１０、１１の間隔は調節可能となっており、前記間隔を調節することにより、型押し圧を調節できる。
【００４４】
（製版装置）
図８は、孔版印刷用原紙１の製版装置の要部を原紙送り方向（Ｙ方向、副走査線方向）に沿う面で切断した拡大縦断面図であり、製版装置は、回転駆動するプラテンローラ３３と、該プラテンローラ３３に所定間隔を置いて対向するサーマルヘッド３１を備えている。
【００４５】
サーマルヘッド３１は、たとえば薄膜タイプの全面グレーズ型サーマルヘッドであり、ヒータ部（発熱抵抗体）３０と非ヒータ部３０ａは、共に薄膜で形成されると共に平面状のグレーズ層３２の上に形成されており、個々のヒータ部３０は非ヒータ部３０ａに対して窪んでいる。
【００４６】
図９はサーマルヘッド３１の加熱面を示しており、Ｙ方向は前述のように原紙送り方向であり、Ｘ方向は上記Ｙ方向と直交する主走査線方向である。サーマルヘッド３１の加熱面には、多数の前記ヒータ部３０が、Ｘ方向に所定の配列ピッチＰhで一列に配置されており、各ヒータ部３０の形状は、たとえば一辺aが４０数μｍから８０数μｍ程度の正方形となっている。各ヒータ部３０の面積は、１ドットに対応する面積の５０％以上であることが好ましい。
【００４７】
（微小凹部の配列とサーマルヘッドのヒータ部との関係）
図１０は前記サーマルヘッド３１のヒータ部３０と微小凹部２との関係を示す図であり、ヒータ部３０は、実線と仮想線とで二段に分けて描いてあるが、仮想線で示すヒータ部３０は、実線で示すヒータ部３０の位置から原紙送り方向（Ｙ方向）に１ピッチＰhyだけ相対的に移動した状態を示してものである。すなわち、実線で示すヒータ部３０と仮想線で示すヒータ部３０との中心間距離Ｐhyが、ヒータ部３０の送りピッチである。
【００４８】
微小凹部２は前述のように千鳥状に規則正しく配列されており、微小凹部２の原紙送り方向（Ｙ方向）の平均配列ピッチＰayは、ヒータ部３０の送りピッチＰhyよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の原紙送り方向長さａよりも小さく設定されている。微小凹部２の主走査線方向（Ｘ方向）の平均配列ピッチＰaxは、ヒータ部３０の主走査線方向の配列ピッチＰhよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の主走査線方向の長さａよりも小さく設定されている。
【００４９】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
図５において、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３はたとえば前述のように２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００５０】
（２）融着による貼り合わせ工程
図６において、前記延伸加工後、厚い第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、ガイドローラ９等を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、加熱ローラ８により片面が溶融温度以上に加熱され、片面が加熱溶融した状態で加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、加圧ローラ７、７で両フィルム部材３、４、を挟圧することにより、両フィルム部材３、４を融着する。この時、必要に応じて、加圧ローラ７内の加熱手段により加熱することもある。
【００５１】
（３）微小凹部加工工程
図７において、前記融着後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように微小凹部形成用の両ローラ１０、１１間に挿入し、型押しローラ１０の微小突起１２によって多数の微小凹部１２を第１フィルム部材３の一方の面に形成する。なお、この工程においても、型押しローラ１０内の加熱手段により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００５２】
上記微小凹部形成工程において、前記素材選択の項で説明した素材の組み合わせのうち、第１フィルム部材３として、第２フィルム部材４よりもガラス転移点の低い素材を用いている場合には、高温でなくとも良好な塑性加工性を維持できるので、型押しローラ１０による加熱温度及び圧力を大きくせずとも、精度良く、かつ、クラックが生じることなく、第１フィルム部材３の表面に微小凹部２を形成することができる。この場合、好ましくは、フィルム部材３、４を、型押しローラ１０の加熱手段により、４０°Ｃ以上１００°Ｃ以下の温度で型押し加工する。
【００５３】
（製版方法）
図８において、プラテンローラ３３とサーマルヘッド３１間に、第１フィルム部材３の微小凹部形成面がプラテンローラ３３側に向くように孔版印刷用原紙１を挟持し、プラテンローラ３３の回転により孔版印刷用原紙１を所定の送りピッチＰhyで送り込みながら、サーマルヘッド３１のヒータ部３０により孔版印刷用原紙１の第２フィルム部材４の他面を加熱し、所定箇所の微小凹部２の底部５を溶融開口する。
【００５４】
上記製版工程において、サーマルヘッド３１で加熱される第２フィルム部材４は、第１フィルム部材３よりも薄く、かつ、大きな延伸率で延伸加工されているので、サーマルヘッド３１の加熱により微小凹部２の底部５が溶融開口する際、大きな残留応力（内部応力）により、はじけるように開口する。すなわち、良好な溶融開口性を発揮でき、良好な製版性能が得られる。特に、前記素材の選択の項で説明した素材の組み合わせのうち、第２フィルム部材４として、第１フィルム部材３よりも融点の低い素材を用いていると、小容量のサーマルヘッド３１によっても的確に所定の底部５を所定の大きさに溶融開口することができ、溶融開口性がさらに向上する。
【００５５】
（発明の実施の形態の効果のまとめ）
製造方法等の項で実施の形態による効果を説明しているが、ここで簡単にまとめると次の通りである。
【００５６】
（１）２種類又はそれ以上の熱可塑性樹脂のフィルム部材３、４同士を貼り合わせた構造としているので、剛性を高くして取扱性を維持しつつ、従来のように和紙等の異質で厚い支持体を貼り合わせる構造に比べ、コストを抑えることができると共に、印刷時の汚れを防止し、印刷イメージを向上させることができる。
【００５７】
（２）２枚のフィルム部材３、４を貼り合わせた構造であるので、各フィルム部材３、４の条件に応じた強度及び熱溶融性等をそれぞれ個別に選定できる。すなわち、微小凹部２が形成される第１フィルム部材３の材質として、塑性加工性の良い材料を用いることにより、深い微小凹部２でも容易に加工でき、かつ、微小凹部形成用の型押しローラ１０の突起１２の耐久性も維持することができる。
【００５８】
（４）サーマルヘッド３１により加熱される第２フィルム部材４が、微小凹部２を形成する第１フィルム部材３より薄く形成されているので、製版時、良好な溶融開口性を維持することができる。
【００５９】
（４）融着により両フィルム部材３、４を貼り合わせているので、熱等により剥がれるおそれがない。
【００６０】
（５）サーマルヘッド３１で加熱される第２フィルム部材４を、第１フィルム部材３よりも大きな延伸率で延伸加工しているので、微小凹部２の底部５付近に大きな残留応力（内部応力）を発生させることができ、製版時における微小凹部２の溶融開口性が向上し、同時に、延伸率が小さい第１のフィル部材３は、熱の影響が少なく、微小凹部２の形状を維持し、孔版印刷用原紙の寸法が安定する。
【００６１】
（６）フィルム部材の素材として、サーマルヘッド３１で加熱溶融される第２フィルム部材４を、第１フィルム部材３よりも融点の低い素材で形成していると、製版時、小容量のサーマルヘッド３１によっても的確に所定の底部５を溶融開口することができ、溶融開口性が向上する。
【００６２】
（７）フィルム部材の素材として、第１フィルム部材３を、第２フィルム部材４よりもガラス転移点の低い素材で形成していると、高温でなくとも塑性加工性を高く維持でき、型押しローラ１０による加熱温度及び圧力を大きくせずとも、精度良く、かつ、クラックが生じることなく、第１フィルム部材３の表面に微小凹部２を形成することができる。
【００６３】
[発明の第２の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
図１２は、本発明に係る孔版印刷用原紙１の第２の実施の形態を示す図２と同様な拡大斜視図であり、前記図２の第１の実施の形態と異なる構造は、両フィルム部材３、４が接着剤を用いた接着により貼り合わされていることである。すなわち図１２において、両フィルム部材３、４の貼り合わせ部分は接着剤層６となっている。その他の構造及び素材の選択等は第１の実施の形態と同様であり、同じ部品及び部分には、第１の実施の形態の図２等と同じ符号を附し、詳しい説明は省略する。
【００６４】
（貼り合わせ装置）
図１３は、接着方式の貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された接着剤供給ローラ（接着剤供給部）２０と、加圧ローラ７、７の近傍に配置された一対のガイドローラ９等を備えている。
【００６５】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
前記第１の実施の形態の図５で説明した工程と同様であり、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３は前述のように２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００６６】
（２）接着による貼り合わせ工程
図１３において、前記延伸加工後、厚い第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、ガイドローラ９等を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、接着材供給ローラ２０により片面に接着剤が塗布された後、加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、両加圧ローラ７、７間で両フィルム部材３、４を積層状態で加圧することにより、両フィルム部材３、４を接着する。なお、接着工程において、加圧ローラ７内の加熱部材により、必要に応じて第１、第２フィルム部材３、４を加熱する。
【００６７】
（３）微小凹部加工工程
図１４の微小凹部形成工程は、前記図７と同様であり、接着後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように両ローラ１０、１１間に挿入し、微小突起１２によって第１フィルム部材３の一方の面に多数の微小凹部２を形成する。なお、微小凹部加工工程において、型押しローラ１０内の加熱部材により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００６８】
該実施の形態の効果は、前記第１の実施の形態と比べ、貼り合わせ方式が融着方式と接着方式との相違による効果の違いを除いて、同様な効果を有している。該実施の形態では、両フィルム部材３、４を接着剤により貼り合わせているので、孔版印刷用原紙１の厚みが安定する。
【００６９】
[発明の第３の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
構造的には、図１２で示した第２の実施の形態と同様であり、接着剤による接着層６を介して両フィルム部材３、４を貼り合わせており、第２の実施の形態と異なる点は、製造方法において、貼り合わせ工程の前段階で第１フィルム部材３に微小凹部２を形成し、微小凹部形成後の第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、接着により貼り合わせていることである。
【００７０】
（貼り合わせ装置）
図１６は、第３の実施の形態で使用する接着方式の貼り合わせ装置の略図であり、一対の加圧ローラ７、７と、該加圧ローラ７、７のフィルム搬送上流側に配置された接着剤供給ローラ２０と、さらに上流側に配置されたテンションローラ２１、２２とを備え、加圧ローラ近傍にガイドローラ９等を備えている。
【００７１】
各テンションローラ２１、２２は、たとえば、それぞれ一対のローラ部材から構成されており、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４をそれぞれ一定の挟持圧で挟持し、フィルム部材３、４の移動に伴って従動（回転）するようになっているが、回転抵抗（負荷）を付与する機構が備えられており、回転抵抗の大きさを調節することにより、加圧ローラ７、７とテンションローラ２１、２２の間の各フィルム部材３、４にそれぞれ所望の大きさの張力を付与できるように構成されている。該実施の形態では、第１フィルム部材３用のテンションローラ２１による張力が、第２フィルム部材４用のテンションローラ２２による張力よりも大きくなるように、それぞれ回転抵抗値が設定されている。
【００７２】
なお、テンションローラ２１、２２として、テンションローラ２１、２２自体がそれぞれ駆動装置により回転駆動する構造でもよく、その場合は、テンションローラ２１、２２によるフィルム搬送速度を加圧ローラ７、７の搬送速度よりも少し遅れるように設定することにより、フィルム部材３、４にそれぞれ張力を付与する。また、別の構成として、付勢手段により各フィルム部材３、４に押し付けられるテンションローラを備え、その押し付け荷重を調節することにより、張力が調節可能となるテンションローラを備えることも可能である。
【００７３】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
前記第１の実施の形態の図５で説明した工程と同様であり、まず、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４とを、延伸装置によりそれぞれ２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第１フィルム部材３は２００％程度に延伸し、第２フィルム部材４は５００％程度に延伸する。これにより、薄い第２フィルム部材４には、大きな残留応力（内部応力）が蓄えられることになる。
【００７４】
（２）微小凹部加工工程
貼り合わせ工程前に微小凹部２を形成する工程であり、図１５において、第１フィルム部材３を微小凹部形成用のローラ１０、１１間に挿入し、微小突起１２によって第１フィルム部材３の一方の面に多数の微小凹部１２を形成する。なお、この微小凹部形成工程において、型押しローラ１０内の加熱部材により、必要に応じて第１フィルム部材３を加熱する。
【００７５】
（３）接着による貼り合わせ工程
上記のように第１フィルム部材３に微小凹部２を形成した後、第１フィルム部材３と第２フィルム部材４を接着により貼り合わせる。すなわち、図１６において、微小凹部形成後の第１フィルム部材３は、ロール３ａから引き出され、テンションローラ２１及びガイドローラ９を介して加圧ローラ７、７間に挿入され、一方、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、テンションローラ２２を経過し、接着材供給ローラ２０により片面に接着剤が塗布され、加圧ローラ７、７間に挿入される。そして、加圧ローラ７、７間で両フィルム部材３、４、を積層状に加圧することにより、両フィルム部材３、４を接着する。
【００７６】
上記貼り合わせ工程において、各フィルム部材３、４は、それぞれテンションローラ２１、２２により張力が付与されているので、しわ等が生じることなく、品質の良い貼り合わせ構造の孔版印刷用原紙１を作成でき、特に、前工程で微小凹部２を形成した第１フィルム部材３に強い張力を付与しているので、微小凹部形成時に発生し易いカールを効果的に補正でき、カールの無い良好な品質の孔版印刷用原紙１を作製することができる。
【００７７】
なお、第３の実施の形態では、貼り合わせ工程の前に、第１フィルム部材３に微小凹部２を形成するので、たとえば図４のように微小凹部２の深さＤが第１フィルム部材３の厚みｔ2より大きい構造よりも、図３のように微小凹部２の深さＤが第１フィルム部材３の厚みｔ2より小さい構造に適している。すなわち、図４の構造では、第１フィルム部材３に貫通状態の微小凹部２を形成する必要が生じ、図１５の型押しローラ１０の突起１２の高さを、両ローラ１０、１１の間隔よりも大きく形成しなければならず、突起１２の耐久性を維持できないからである。また、テンションローラ２１により大きな張力を付与すると、第１フィルム部材３に延び又は破断が生じる可能性があるからである。
【００７８】
[発明の第４の実施の形態］
（孔版印刷用原紙の構成）
構造的には、図２で示した第１の実施の形態と基本的に同様であり、一方の面に多数の微小凹部２を形成した熱可塑性樹脂の第１フィルム部材３と、第１フィルム部材３よりも薄い熱可塑性樹脂の第２フィルムを貼り合わせた構造となっており、第２フィルム部材４は延伸加工が施されているが、第１フィルム部材３は、いわゆるエキストルージョンラミネートにより第２フィルム部材４に貼り合わされており、延伸加工は施されていない。第２フィルム部材４としては、たとえばポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート又はポリプロピレンテレフタレート等が使用され、第１フィルム部材３としては、たとえばポリエチレン等が使用されている。
【００７９】
微小凹部２の配列、配置密度、底部５の厚さ等は第１の実施の形態と同様であり、ガラス転移点については、第１フィルム部材３のガラス転移点＜第２フィルム部材４のガラス転移点の関係を有している。
【００８０】
（貼り合わせ装置）
図１７は、第４の実施の形態で使用するエキストルージョンラミネート方式の貼り合わせ装置の略図であり、圧力ローラ４０と、該圧力ローラ４０に対向するように配置された冷却ローラ４１と、両ローラ４０、４１間の部分に上方から臨んでいるＴダイ４３を有する押し出し機４５と、該押し出し機４５に第１フィルム部材３の原料を供給する原料ホッパー４６と、両ローラ４０、４１の搬送方向の両側にそれぞれ配置された複数のガイドローラ４７等を備えている。
【００８１】
（孔版印刷用原紙の製造方法）
（１）延伸加工工程
まず、図５のように、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート又はポリプロピレンテレフタレート等の第２フィルム部材４のみ（第１フィルム部材３は延伸加工をしない）を、延伸装置により２軸Ｘ、Ｙ方向に延伸加工する。この延伸加工工程において、第２フィルム部材４はたとえば前述のように５００％程度に延伸し、これにより、第２フィルム部材４に、大きな残留応力（内部応力）を蓄える。
【００８２】
（２）エキストルージョンラミネート方式による貼り合わせ工程
図１７において、前記延伸加工後、薄い第２フィルム部材４は、ロール４ａから引き出され、ガイドローラ４７等を介して圧力ローラ４０と冷却ローラ４１の間に上方から挿入される。一方、ホッパー４６から押し出し機４５に供給されたポリエチレン等の第１フィルム部材用原料は、押し出し機４５内で加熱溶融され、Ｔダイ４３のスリット状出口から、一定厚さのフィルム状となって両ローラ４０、４１間に押し出される。この時、加熱溶融状態の第１フィルム部材３は、第２フィルム部材４と冷却ローラ４１の間に押し出される。そして、圧力ローラ４０と冷却ローラ４１の間で溶融状態の第１フィルム部材３と第２フィルム部材４を挟圧することにより、両フィルム部材３、４を貼り合わせる。
【００８３】
（３）微小凹部加工工程
図７のように、前記貼り合わせ後の孔版印刷用原紙１を、第１フィルム部材３が型押しローラ１０に面するように微小凹部形成用の両ローラ１０、１１間に挿入し、型押しローラ１０の微小突起１２によって多数の微小凹部１２を第１フィルム部材３の一方の面に形成する。
【００８４】
上記のように、延伸した第２フィルム部材４に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材３を貼り合わせた構造であると、異種のフィルム部材の貼り合わせであっても、カールの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明に係る孔版印刷用原紙の第１の実施の形態の平面図である。
【図２】図１の孔版印刷用原紙を一部切り取って示す断面拡大斜視図である。
【図３】図１の孔版印刷用原紙の断面拡大図である。
【図４】微小凹部の別の形状を示す図３と同様の断面拡大図である。
【図５】第１の実施の形態の延伸加工工程を示す両フィルム部材の斜視図である。
【図６】第１の実施の形態の融着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図７】第１の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図８】製版装置の部分縦断面図である。
【図９】製版装置のサーマルヘッドのヒータ面の平面図である。
【図１０】微小凹部の配列とサーマルヘッドのヒータ部の配列の関係を示す図である。
【図１１】フィルム部材の各種素材の融点及びガラス転移点を記載した表である。
【図１２】本発明に係る孔版印刷用原紙の第２の実施の形態の図２と同様の断面拡大斜視図である。
【図１３】第２の実施の形態の接着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図１４】第２の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図１５】第３の実施の形態の微小凹部形成に用いる微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図１６】第３の実施の形態の接着に用いる貼り合わせ装置の略図である。
【図１７】第４の実施の形態のエキストルージョンラミネートに用いる貼り合わせ装置の略図である。
【符号の説明】
【００８６】
１ 孔版印刷用原紙
２ 微小凹部
３ 第１フィルム部材
４ 第２フィルム部材
５ 微小凹部の底部
６ 接着層
７ 加圧ローラ（貼り合わせ装置）
８ 加熱ローラ
１０ 型押しローラ（微小凹部形成装置）
１１ 支承ローラ（微小凹部形成装置）
２０ 接着材供給ローラ
２１、２２ テンションローラ
３０ ヒータ部
３１ サーマルヘッド
３３ プラテンローラ
４０ 圧力ローラ
４１ 冷却ローラ
４５ 押し出し機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、
該第１フィルム部材の他方の面に貼り合わされると共に前記第１フィルム部材よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材と、
を有することを特徴とする孔版印刷用原紙。
【請求項２】
前記第１フィルム部材と前記第２フィルム部材とは、融着により貼り合わされていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項３】
前記第１フィルム部材と前記第２フィルム部材とは、接着により貼り合わされていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項４】
前記第１フィルム部材及び前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、
前記第２フィルム部材の延伸率が前記第１フィルム部材の延伸率よりも大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項５】
前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、該第２のフィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項６】
前記第２フィルム部材の融点が前記第１フィルム部材の融点より低いことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項７】
前記第１フィルム部材のガラス転移点が前記第２フィルム部材のガラス転移点より低いことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項８】
前記微小凹部の底部の厚さは、前記第２フィルム部材の厚さの５０％〜１５０％であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項９】
前記請求項２、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、融着により貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、前記第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１０】
前記請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、接着により貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１１】
前記請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材の一方の面に、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、多数の微小凹部を形成し、
第２の工程として、第１フィルム部材の他方の面に、第１フィルム部材より薄い熱可塑性樹脂の第２のフィルムを、接着により貼り合わせることを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１２】
前記請求項５、７又は８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、押し出し機により加熱溶融されると共にＴダイによりフィルム状に押し出される第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、圧力ローラと冷却ローラの間で積層させると共に圧着冷却することにより、貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１】
一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、
該第１フィルム部材の他方の面に貼り合わされると共に前記第１フィルム部材よりも薄く形成された熱可塑性樹脂の第２フィルム部材と、
を有することを特徴とする孔版印刷用原紙。
【請求項２】
前記第１フィルム部材と前記第２フィルム部材とは、融着により貼り合わされていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項３】
前記第１フィルム部材と前記第２フィルム部材とは、接着により貼り合わされていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項４】
前記第１フィルム部材及び前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、
前記第２フィルム部材の延伸率が前記第１フィルム部材の延伸率よりも大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項５】
前記第２フィルム部材は延伸したフィルム部材であり、該第２のフィルム部材に、エキストルージョンラミネートにより第１フィルム部材を貼り合わせていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷用原紙。
【請求項６】
前記第２フィルム部材の融点が前記第１フィルム部材の融点より低いことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項７】
前記第１フィルム部材のガラス転移点が前記第２フィルム部材のガラス転移点より低いことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項８】
前記微小凹部の底部の厚さは、前記第２フィルム部材の厚さの５０％〜１５０％であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の孔版印刷用原紙。
【請求項９】
前記請求項２、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、融着により貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、前記第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１０】
前記請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、接着により貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１１】
前記請求項３、４、６〜８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第１フィルム部材の一方の面に、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、多数の微小凹部を形成し、
第２の工程として、第１フィルム部材の他方の面に、第１フィルム部材より薄い熱可塑性樹脂の第２のフィルムを、接着により貼り合わせることを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項１２】
前記請求項５、７又は８のいずれかに記載の孔版印刷用原紙を製造する方法において、
第１の工程として、押し出し機により加熱溶融されると共にＴダイによりフィルム状に押し出される第１フィルム部材と、表裏両面が未加工の熱可塑性樹脂の第２フィルム部材とを、圧力ローラと冷却ローラの間で積層させると共に圧着冷却することにより、貼り合わせ、
第２の工程として、多数の微小凹部形成用の突起を備えたエンボス加工ローラにより、第１フィルム部材の一方の面に多数の微小凹部を形成することを特徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２００６−２８１７２８（Ｐ２００６−２８１７２８Ａ）
【公開日】平成１８年１０月１９日（２００６．１０．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１０８４５０（Ｐ２００５−１０８４５０）
【出願日】平成１７年４月５日（２００５．４．５）
【出願人】（３９０００２１２９）デュプロ精工株式会社 (351)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月１９日（２００６．１０．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年４月５日（２００５．４．５）
【出願人】（３９０００２１２９）デュプロ精工株式会社 (351)
【Ｆターム（参考）】
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