射出成形装置および射出成形方法
【課題】 難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる射出成形装置および射出成形方法の提供。
【解決手段】（１）難流動性材料Ａを金型１０内に射出プレス成形する射出成形装置であって、射出中のある時点における難流動性材料Ａの射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離を推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。（２）難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌを、キャビティ１３への射出速度ＩＶで換算し、キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、第１の型締位置１２ｂで難流動性材料Ａをキャビティ１３内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置１２ｃに移行させる射出成形方法。
【解決手段】（１）難流動性材料Ａを金型１０内に射出プレス成形する射出成形装置であって、射出中のある時点における難流動性材料Ａの射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離を推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。（２）難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌを、キャビティ１３への射出速度ＩＶで換算し、キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、第１の型締位置１２ｂで難流動性材料Ａをキャビティ１３内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置１２ｃに移行させる射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形装置および射出成形方法に関し、とくに、フィラー含有樹脂（たとえば、黒鉛高配合樹脂材料などの難流動性材料）を射出プレス成形する射出成形装置および射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば燃料電池用セパレータにおいて、従来は焼成カーボンの機械加工品を用いていたが最近では熱硬化性樹脂をバインダにし導電材を添加したものが増加してきている。しかし、熱硬化性樹脂を使用した場合、固化時間が数分かかり、大量生産には不向きである。そこで、熱硬化性樹脂から熱可塑性樹脂にすることにより、固化時間が１２０秒から１０〜２０秒（射出成形時）と大幅に短縮できる。また、セパレータの接触抵抗を下げるためには、樹脂は全く電気を通さないため、導電材の添加量を非常に高配合させないと満足できない。
しかしながら射出成形の場合は、導電性を満足させるために樹脂に黒鉛系材を高配合（６０ｗｔ％以上）させると、著しく流動性が低下し、射出成形が極めて困難である。特に複雑な溝形状、薄板厚かつ数百ｃｍ２以上の平板成形等はなおさらである。更に高性能化（体積抵抗２０ｍΩ・ｃｍ以下）を望むと、黒鉛系材料を８０ｗ％以上添加させる必要がある。特に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上配合させた材料は、通常の射出成形が無理なだけでなく、高速射出成形（射出速度３００ｍｍ／ｓ以上）でも困難である。黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上配合させた材料を射出した場合、樹脂はノズル内径のまま棒状に金型に充填されるため、通常の樹脂充填であるファウンテンフロー（ゲート付近から徐々に充填されていき最後にゲートから一番遠いところにたどり着く流れ方）ではない。
特開２００４−１６０７７２号公報は、キャビティの容積がセパレータの容積より所定割合大きくなる位置に可動金型が到達したとき、可動金型の型閉作動を停止させるとともに、射出装置からキャビティへ導電性溶融樹脂（難流動性材料）を射出開始させ、導電性溶融樹脂がキャビティを所定割合まで充填したとき、射出を継続しつつ可動金型を固定金型に対し再型閉しさらに圧締する射出成形装置および射出成形方法を開示している（通常の射出プレス成形をセパレータに特化したものを開示している）。
【０００３】
しかし、特開２００４−１６０７７２号公報開示の装置および方法にはつぎの問題点がある。
ゲート付近に充填した導電性溶融樹脂は、ファウンテンフローで形成されたものではなく、ノズル内径のまま円柱棒状に射出（押出）され、金型のゲート対向面に衝突した際に砕けて粉状のものが圧縮充填された状態である。よって、プレスによっても殆ど流動せず、キャビティ外周部まで充填させることは困難である。
特開平９−１１７９４２号公報は、キャビティに充填される樹脂をファウンテンフローで形成するためにキャビティ内に射出させる射出速度を樹脂の充填量に応じて変化させた射出成形装置および射出成形方法を開示しているが、樹脂の飛散量（飛散距離）が考慮されていないため、導電性溶融樹脂（難流動性材料）を射出する場合にはキャビティ内に未充填部が形成されるおそれがある。
【特許文献１】特開２００４−１６０７７２号公報
【特許文献２】特開平９−１１７９４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする問題点は、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形することが難しいことである。
本発明の目的は、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる射出成形装置および射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。
（１） 難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。
（２） 前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置の推定は、前記金型内への前記難流動性材料の充填量に応じて推定される（１）記載の射出成形装置。
（３） 難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
前記難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて前記難流動性材料の射出速度を定め、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにした射出成形装置。
（４） 前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである（１）または（３）記載の射出成形装置。
（５） 前記射出成形装置は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形装置である（１）または（３）記載の射出成形装置。
（６） 難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離を、金型キャビティ内に充填される射出速度で換算し、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置で金型を保持させた状態で、難流動性材料を金型キャビティ内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させる射出成形方法。
（７） 前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである（６）記載の射出成形方法。
（８） 前記射出成形方法は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形方法である（６）記載の射出成形方法。
【発明の効果】
【０００６】
上記（１）または（２）の射出成形装置では、射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出するため、金型に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料をキャビティ外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填でき、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。そのため、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
上記（３）の射出成形装置では、難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて難流動性材料の射出速度が定められているので、金型に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料をキャビティ外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填することができる。また、難流動性材料の射出速度を定めて金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにしているため、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。そのため、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
上記（４）の射出成形装置または上記（７）の射出成形方法では、難流動性材料が熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものであるため、難流動性材料で導電性を有する製品を成形できる。
上記（５）の射出成形装置または上記（８）の射出成形方法では、複雑な形状の燃料電池のカーボンセパレータを製作できる。
上記（６）の射出成形方法では、設定した射出速度パターンに基づいて第１の型締位置で金型を保持させた状態で難流動性材料をキャビティ内に射出するので、射出された難流動性材料は金型に衝突し粉状にキャビティ外周側端まで飛散する。そのため、難流動性材料でキャビティ外周部を充填できる。
また、射出速度パターンの設定がキャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようになっているので、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。
したがって、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させることで、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を図１〜図８を参照して説明する。ただし、図７、図８は、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法と比較する比較例を示したものであり、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を表すものではない。
本発明実施例の射出成形装置は、図１に示すように、難流動性材料Ａを成形用金型１０内に射出プレス成形する装置であって、難流動性材料Ａの射出中のある時点における難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離（衝突跳ね返り飛散位置でもよい。以下同じ。）Ｌを推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、この特定した射出速度にて射出する装置である。なお、難流動性材料Ａの射出中のある時点における衝突跳ね返り飛散距離の推定は、成形用金型１０内への難流動性材料Ａの充填量等に応じて推定される。
成形用金型１０は、難流動性材料Ａを射出プレスする金型である。成形用金型１０は、固定型１１と、固定型１１に対して可動な可動型１２と、型閉状態で固定型１１と可動型１２とで囲まれた空間からなる製品成形用のキャビティ１３と、難流動性材料Ａを射出するためのゲート部１４と、を備える。
【０００８】
成形用金型１０は、たとえば、燃料電池のカーボンセパレータ２０の成形用金型である。成形用金型１０がカーボンセパレータ２０成形用の金型である場合、成形用金型１０によって成形される製品（カーボンセパレータ２０）には、一面に燃料ガス（水素）または酸化剤ガス（エア）の反応ガス流路が形成され、反対側の面に冷媒流路が形成される。ただし、成形用金型１０は、カーボンセパレータ２０成形用の金型に限定されるものではなく、薄板（厚みが５ｍｍ以下、望ましくは３ｍｍ以下、更に望ましくは２ｍｍ以下の、薄板）形状を成形するための金型であればよく、たとえば、放熱板、ヒートシンク、板状プラスチックマグネット等を成形するための金型であってもよい。
可動型１２は、固定型１１に対して、キャビティ１３の容積が最終製品容積ＳＥ以上である第１の型締位置１２ｂ（第１の型締状態のキャビティ１３容積をＳ１とすると、Ｓ１≧ＳＥ）と、キャビティ１３の容積が最終製品容積ＳＥと等しくなる最終型締位置１２ｃ（最終型締状態のキャビティ１３容積をＳ３とすると、Ｓ３＝ＳＥ）とに可動である。
ゲート部１４は、通常、固定型１１側に設けられる。
【０００９】
難流動性材料Ａは、たとえば、液晶ポリマー（熱可塑性樹脂）をベースとした導電フィラー（黒鉛、黒鉛系材料）を８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料である。ただし、難流動性材料Ａは上記に限定されるものではなく、たとえば、液晶ポリマーをベースとした熱伝導フィラーを８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料であってもよく、液晶ポリマーをベースとした高磁性フィラーを８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料であってもよい。難流動性材料Ａは加熱して液晶ポリマーが溶融している状態で、ゲート部１４を通してキャビティ１３に射出される。ゲート１４から射出された難流動性材料Ａは、可動型１２のゲート１４直下面１２ａに衝突し粉状になる。難流動性材料Ａは、直下面１２ａに衝突して反射しようとするが、更に射出される難流動性材料Ａに押されるため、粉状に直下面１２ａ上を走りキャビティ１３外周側端に向って飛散する。このキャビティ１３外周側端に向って飛散する距離を「衝突跳ね返り飛散距離」または単に「飛散距離」という。難流動性材料Ａは高粘度であるため非常に流れ性が悪いが、粉状に飛散させることにより、キャビティ１３の外周側端まで充填（飛散）させることができる。
難流動性材料Ａの、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの関係、および射出速度の設定（特定）については後述する。
【００１０】
つぎに、本発明実施例の射出成形方法を説明する。
本発明実施例の射出成形方法は、本発明実施例の射出成形装置を用いて製品（たとえば、カーボンセパレータ２０）を成形する射出成形方法である。
本発明実施例の射出成形方法は、難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌを、金型キャビティ１３内に充填される射出速度ＩＶで換算し、金型キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置１２ｂで金型１０を保持させた状態で、難流動性材料Ａを金型キャビティ１３内に射出充填し、最終型締位置１２ｃに移行させる方法である。
難流動性材料Ａをキャビティ１３に射出する際、キャビティ１３内は減圧されていることが望ましい。キャビティ１３内にエアが取り残されることを防止できるからである。
最終型締位置１２ｃに移行させるタイミング（プレスのタイミング）は、特に規定するものではないが、充填開始後から充填完了前の任意のタイミングであってもよく、充填完了後から完全に難流動性材料Ａが固化するまでの任意のタイミングであってもよい。ただし、充填完了後即プレスすることが望ましい。
【００１１】
つぎに、射出速度の定め方（特定方法、射出速度パターンの設定）について説明する。
（ａ）射出速度と型締位置の関係（図４）
型締位置が大きいつまり型開量が大きいほど、キャビティ１３内の空間が広くなり、その空間が広いほど難流動性材料Ａは直下面１２ａに衝突した後キャビティ１３外周側に飛散しやすくなる。しかし、キャビティ１３内の空間が広すぎるとゲート１４から射出された難流動性材料Ａがキャビティ１３の外周側端まで届かなくなる。また、キャビティ１３内の空間が狭すぎても難流動性材料Ａがキャビティ１３の外周側端まで届かない。
また、射出速度ＩＶが速いほど難流動性材料Ａはキャビティ１３外周側に飛散する。
したがって、型締位置―射出速度ＩＶの関係は図４に示すようになる。
（ｂ）図４に示す飛散領域内の任意点における射出速度と飛散距離との関係（図５）
射出速度ＩＶが速いほど難流動性材料Ａは飛散し飛散距離Ｌも長くなる。飛散時は金型１０との摩擦を受けるために、飛散距離Ｌには限界がある。またその摩擦のために、低射出速度域は飛散距離Ｌも小さく、ある速度から急激に飛散距離Ｌが大きくなる。
したがって、飛散距離Ｌ―射出速度ＩＶの関係は図５に示すようになる。
（ｃ）射出速度と時間の関係（図６）
図５の関係から、飛散距離Ｌにあわせて射出速度ＩＶを制御する。難流動性材料Ａが飛散するにつれて難流動性材料Ａがキャビティ１３外周側に充填されていき、徐々に難流動性材料Ａの飛散距離Ｌが短くなるため（Ｌ１＞Ｌ２＞Ｌ３）、射出速度ＩＶも減速させる（ＩＶ１＞ＩＶ２＞ＩＶ３）。その結果、図６に示すような射出速度パターンが設定される。なお、図５、図６のグラフは、型開き量、金型温度、難流動性材料Ａの温度で変わり得る。
上記図５、図６のグラフは、成形用金型１０を用いて燃料電池のカーボンセパレータ２０を成形する場合のグラフであるため、金型の材料が成形用金型１０の材料とは異なる場合、又はカーボンセパレータ２０の形状（厚み、大きさ）が異なる場合、図５、図６とは異なるグラフになる。
【００１２】
定めた射出速度パターンについて、図７を参照して、説明する。
ある型開き量、ある金型温度、ある難流動性材料温度のときの、射出速度パターンを設定しない場合の、所定射出速度（図７では４００ｍｍ／ｓ）までの到達時間をＴ１、所定射出速度完了までの時間をＴ２、射出完了までの時間をＴ３とする。また、同じ型開き量、同じ金型温度、同じ難流動性材料温度のときの、射出速度パターンを設定した場合の、所定射出速度（図７では４００ｍｍ／ｓ）までの到達時間をｔ１、所定射出速度完了までの時間をｔ２、射出完了までの時間をｔ３とする。その場合、Ｔ１＝ｔ１、Ｔ２＞ｔ２、Ｔ３＜ｔ３となる。
したがって、射出速度パターンを設定した場合には、射出速度パターンを設定しない場合に比べて、減速時に緩やかに減速していることがわかる。減速時の速度制御は、特に限定するものではないが、射出成形装置の駆動を油圧で行う場合にはバルブの開度にて行い、射出成形装置の駆動をサーボモータで行う場合にはサーボモータにて行う。
【００１３】
図１、図２は、図３に示すような射出速度パターンを設定し射出速度を制御した場合を示している。また、図８は、図７の実線にて示すように射出速度を制御しない場合（比較例）を示している。なお、図１、図２の場合、図７の場合ともに、以下の条件下で射出プレス成形を行った。
・材料：黒鉛８０ｗｔ％の液晶ポリマー（熱可塑性樹脂）２０ｗｔ％を二軸押出機にて混練したものを使用
・板厚：２ｍｍのセパレータ金型
・成形機：宇部興産機械製３５０ｔ横型超高速電動射出成形機（スクリュウ径φ５２）を使用
・計量条件：スクリュウ回転２５ｒｐｍ、背圧５Ｍｐａ
・金型温度：２００℃
・Ｓ１時の第１の型締位置：４ｍｍ
・充填完了後３５０ｔでプレス
この結果から、図３のような射出条件を設定することにより、図２に示すように良好な製品２０を成形できることがわかった。また、図７の実線にて示すように速度制御しない場合には（飛散距離Ｌに合わせて射出速度ＩＶを減速させない場合には）、難流動性材料Ａがキャビティ１３外周部にのみ詰まった状態になり（キャビティ１３外周部で難流動性材料Ａが高密度に存在している状態になり）、図８に示すようにゲート部１４付近のないドーナツ型の製品になった。
【００１４】
つぎに、本発明実施例の作用を説明する。
本発明実施例の射出成形装置では、射出中のある時点における難流動性材料Ａの射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離を推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出するため、金型１０に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料Ａをキャビティ１３外周側端まで飛散させてキャビティ１３外周部を充填でき、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。そのため、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１５】
難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの関係に基づいて難流動性材料Ａの射出速度が定められているので、金型１０の直下面１２ａに衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料Ａをキャビティ１３外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填することができる。また、難流動性材料Ａの射出速度を定めて金型キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるようにしているため、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。そのため、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１６】
本発明実施例の射出成形方法では、設定した射出速度パターンに基づいて第１の型締位置Ｓ１で金型１０を保持させた状態で難流動性材料Ａをキャビティ１３内に射出するので、射出された難流動性材料Ａは直下面１２ａに衝突し粉状にキャビティ１３の外周側端まで飛散する。そのため、難流動性材料Ａでキャビティ１３の外周部を充填できる。
また、射出速度パターンの設定がキャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるようになっているので、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。
したがって、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させることで、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１７】
難流動性材料Ａが熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものであるため、難流動性材料Ａで導電性を有する製品を成形できる。
製品が燃料電池のカーボンセパレータである場合には、複雑な形状のカーボンセパレータを製作できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を示す、断面図である。
【図２】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法にて成形された製品の斜視図である。ただし、ゲート部部分で成形された三角形状部が付いた状態である。
【図３】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法の、射出速度パターンのグラフである。
【図４】射出速度と型締位置の関係を示すグラフである。
【図５】射出速度と飛散距離の関係を示すグラフである。
【図６】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法の、図５の関係から飛散距離に合わせて射出速度を制御した場合の、射出速度パターンのグラフである。
【図７】本発明実施例の比較例を示しており、射出速度パターンを設定しない場合を実線で、射出速度パターンを設定する場合を点線で示したグラフである。
【図８】本発明実施例の比較例を示しており、射出速度パターンを設定しない場合の製品の斜視図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０ 成形用金型
１１ 固定型
１２ 可動型
１２ａ 直下面
１２ｂ 第１の型締位置
１２ｃ 最終型締位置
１３ キャビティ
１４ ゲート部
２０ 製品（カーボンセパレータ）
Ａ 難流動性材料
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形装置および射出成形方法に関し、とくに、フィラー含有樹脂（たとえば、黒鉛高配合樹脂材料などの難流動性材料）を射出プレス成形する射出成形装置および射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば燃料電池用セパレータにおいて、従来は焼成カーボンの機械加工品を用いていたが最近では熱硬化性樹脂をバインダにし導電材を添加したものが増加してきている。しかし、熱硬化性樹脂を使用した場合、固化時間が数分かかり、大量生産には不向きである。そこで、熱硬化性樹脂から熱可塑性樹脂にすることにより、固化時間が１２０秒から１０〜２０秒（射出成形時）と大幅に短縮できる。また、セパレータの接触抵抗を下げるためには、樹脂は全く電気を通さないため、導電材の添加量を非常に高配合させないと満足できない。
しかしながら射出成形の場合は、導電性を満足させるために樹脂に黒鉛系材を高配合（６０ｗｔ％以上）させると、著しく流動性が低下し、射出成形が極めて困難である。特に複雑な溝形状、薄板厚かつ数百ｃｍ２以上の平板成形等はなおさらである。更に高性能化（体積抵抗２０ｍΩ・ｃｍ以下）を望むと、黒鉛系材料を８０ｗ％以上添加させる必要がある。特に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上配合させた材料は、通常の射出成形が無理なだけでなく、高速射出成形（射出速度３００ｍｍ／ｓ以上）でも困難である。黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上配合させた材料を射出した場合、樹脂はノズル内径のまま棒状に金型に充填されるため、通常の樹脂充填であるファウンテンフロー（ゲート付近から徐々に充填されていき最後にゲートから一番遠いところにたどり着く流れ方）ではない。
特開２００４−１６０７７２号公報は、キャビティの容積がセパレータの容積より所定割合大きくなる位置に可動金型が到達したとき、可動金型の型閉作動を停止させるとともに、射出装置からキャビティへ導電性溶融樹脂（難流動性材料）を射出開始させ、導電性溶融樹脂がキャビティを所定割合まで充填したとき、射出を継続しつつ可動金型を固定金型に対し再型閉しさらに圧締する射出成形装置および射出成形方法を開示している（通常の射出プレス成形をセパレータに特化したものを開示している）。
【０００３】
しかし、特開２００４−１６０７７２号公報開示の装置および方法にはつぎの問題点がある。
ゲート付近に充填した導電性溶融樹脂は、ファウンテンフローで形成されたものではなく、ノズル内径のまま円柱棒状に射出（押出）され、金型のゲート対向面に衝突した際に砕けて粉状のものが圧縮充填された状態である。よって、プレスによっても殆ど流動せず、キャビティ外周部まで充填させることは困難である。
特開平９−１１７９４２号公報は、キャビティに充填される樹脂をファウンテンフローで形成するためにキャビティ内に射出させる射出速度を樹脂の充填量に応じて変化させた射出成形装置および射出成形方法を開示しているが、樹脂の飛散量（飛散距離）が考慮されていないため、導電性溶融樹脂（難流動性材料）を射出する場合にはキャビティ内に未充填部が形成されるおそれがある。
【特許文献１】特開２００４−１６０７７２号公報
【特許文献２】特開平９−１１７９４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする問題点は、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形することが難しいことである。
本発明の目的は、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる射出成形装置および射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成する本発明はつぎの通りである。
（１） 難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。
（２） 前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置の推定は、前記金型内への前記難流動性材料の充填量に応じて推定される（１）記載の射出成形装置。
（３） 難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
前記難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて前記難流動性材料の射出速度を定め、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにした射出成形装置。
（４） 前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである（１）または（３）記載の射出成形装置。
（５） 前記射出成形装置は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形装置である（１）または（３）記載の射出成形装置。
（６） 難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離を、金型キャビティ内に充填される射出速度で換算し、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置で金型を保持させた状態で、難流動性材料を金型キャビティ内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させる射出成形方法。
（７） 前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである（６）記載の射出成形方法。
（８） 前記射出成形方法は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形方法である（６）記載の射出成形方法。
【発明の効果】
【０００６】
上記（１）または（２）の射出成形装置では、射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出するため、金型に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料をキャビティ外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填でき、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。そのため、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
上記（３）の射出成形装置では、難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて難流動性材料の射出速度が定められているので、金型に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料をキャビティ外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填することができる。また、難流動性材料の射出速度を定めて金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにしているため、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。そのため、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
上記（４）の射出成形装置または上記（７）の射出成形方法では、難流動性材料が熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものであるため、難流動性材料で導電性を有する製品を成形できる。
上記（５）の射出成形装置または上記（８）の射出成形方法では、複雑な形状の燃料電池のカーボンセパレータを製作できる。
上記（６）の射出成形方法では、設定した射出速度パターンに基づいて第１の型締位置で金型を保持させた状態で難流動性材料をキャビティ内に射出するので、射出された難流動性材料は金型に衝突し粉状にキャビティ外周側端まで飛散する。そのため、難流動性材料でキャビティ外周部を充填できる。
また、射出速度パターンの設定がキャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようになっているので、難流動性材料でゲート部付近をも充填できる。
したがって、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させることで、難流動性材料を金型内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を図１〜図８を参照して説明する。ただし、図７、図８は、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法と比較する比較例を示したものであり、本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を表すものではない。
本発明実施例の射出成形装置は、図１に示すように、難流動性材料Ａを成形用金型１０内に射出プレス成形する装置であって、難流動性材料Ａの射出中のある時点における難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離（衝突跳ね返り飛散位置でもよい。以下同じ。）Ｌを推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、この特定した射出速度にて射出する装置である。なお、難流動性材料Ａの射出中のある時点における衝突跳ね返り飛散距離の推定は、成形用金型１０内への難流動性材料Ａの充填量等に応じて推定される。
成形用金型１０は、難流動性材料Ａを射出プレスする金型である。成形用金型１０は、固定型１１と、固定型１１に対して可動な可動型１２と、型閉状態で固定型１１と可動型１２とで囲まれた空間からなる製品成形用のキャビティ１３と、難流動性材料Ａを射出するためのゲート部１４と、を備える。
【０００８】
成形用金型１０は、たとえば、燃料電池のカーボンセパレータ２０の成形用金型である。成形用金型１０がカーボンセパレータ２０成形用の金型である場合、成形用金型１０によって成形される製品（カーボンセパレータ２０）には、一面に燃料ガス（水素）または酸化剤ガス（エア）の反応ガス流路が形成され、反対側の面に冷媒流路が形成される。ただし、成形用金型１０は、カーボンセパレータ２０成形用の金型に限定されるものではなく、薄板（厚みが５ｍｍ以下、望ましくは３ｍｍ以下、更に望ましくは２ｍｍ以下の、薄板）形状を成形するための金型であればよく、たとえば、放熱板、ヒートシンク、板状プラスチックマグネット等を成形するための金型であってもよい。
可動型１２は、固定型１１に対して、キャビティ１３の容積が最終製品容積ＳＥ以上である第１の型締位置１２ｂ（第１の型締状態のキャビティ１３容積をＳ１とすると、Ｓ１≧ＳＥ）と、キャビティ１３の容積が最終製品容積ＳＥと等しくなる最終型締位置１２ｃ（最終型締状態のキャビティ１３容積をＳ３とすると、Ｓ３＝ＳＥ）とに可動である。
ゲート部１４は、通常、固定型１１側に設けられる。
【０００９】
難流動性材料Ａは、たとえば、液晶ポリマー（熱可塑性樹脂）をベースとした導電フィラー（黒鉛、黒鉛系材料）を８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料である。ただし、難流動性材料Ａは上記に限定されるものではなく、たとえば、液晶ポリマーをベースとした熱伝導フィラーを８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料であってもよく、液晶ポリマーをベースとした高磁性フィラーを８０ｗｔ％以上添加した高粘度な材料であってもよい。難流動性材料Ａは加熱して液晶ポリマーが溶融している状態で、ゲート部１４を通してキャビティ１３に射出される。ゲート１４から射出された難流動性材料Ａは、可動型１２のゲート１４直下面１２ａに衝突し粉状になる。難流動性材料Ａは、直下面１２ａに衝突して反射しようとするが、更に射出される難流動性材料Ａに押されるため、粉状に直下面１２ａ上を走りキャビティ１３外周側端に向って飛散する。このキャビティ１３外周側端に向って飛散する距離を「衝突跳ね返り飛散距離」または単に「飛散距離」という。難流動性材料Ａは高粘度であるため非常に流れ性が悪いが、粉状に飛散させることにより、キャビティ１３の外周側端まで充填（飛散）させることができる。
難流動性材料Ａの、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの関係、および射出速度の設定（特定）については後述する。
【００１０】
つぎに、本発明実施例の射出成形方法を説明する。
本発明実施例の射出成形方法は、本発明実施例の射出成形装置を用いて製品（たとえば、カーボンセパレータ２０）を成形する射出成形方法である。
本発明実施例の射出成形方法は、難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌを、金型キャビティ１３内に充填される射出速度ＩＶで換算し、金型キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置１２ｂで金型１０を保持させた状態で、難流動性材料Ａを金型キャビティ１３内に射出充填し、最終型締位置１２ｃに移行させる方法である。
難流動性材料Ａをキャビティ１３に射出する際、キャビティ１３内は減圧されていることが望ましい。キャビティ１３内にエアが取り残されることを防止できるからである。
最終型締位置１２ｃに移行させるタイミング（プレスのタイミング）は、特に規定するものではないが、充填開始後から充填完了前の任意のタイミングであってもよく、充填完了後から完全に難流動性材料Ａが固化するまでの任意のタイミングであってもよい。ただし、充填完了後即プレスすることが望ましい。
【００１１】
つぎに、射出速度の定め方（特定方法、射出速度パターンの設定）について説明する。
（ａ）射出速度と型締位置の関係（図４）
型締位置が大きいつまり型開量が大きいほど、キャビティ１３内の空間が広くなり、その空間が広いほど難流動性材料Ａは直下面１２ａに衝突した後キャビティ１３外周側に飛散しやすくなる。しかし、キャビティ１３内の空間が広すぎるとゲート１４から射出された難流動性材料Ａがキャビティ１３の外周側端まで届かなくなる。また、キャビティ１３内の空間が狭すぎても難流動性材料Ａがキャビティ１３の外周側端まで届かない。
また、射出速度ＩＶが速いほど難流動性材料Ａはキャビティ１３外周側に飛散する。
したがって、型締位置―射出速度ＩＶの関係は図４に示すようになる。
（ｂ）図４に示す飛散領域内の任意点における射出速度と飛散距離との関係（図５）
射出速度ＩＶが速いほど難流動性材料Ａは飛散し飛散距離Ｌも長くなる。飛散時は金型１０との摩擦を受けるために、飛散距離Ｌには限界がある。またその摩擦のために、低射出速度域は飛散距離Ｌも小さく、ある速度から急激に飛散距離Ｌが大きくなる。
したがって、飛散距離Ｌ―射出速度ＩＶの関係は図５に示すようになる。
（ｃ）射出速度と時間の関係（図６）
図５の関係から、飛散距離Ｌにあわせて射出速度ＩＶを制御する。難流動性材料Ａが飛散するにつれて難流動性材料Ａがキャビティ１３外周側に充填されていき、徐々に難流動性材料Ａの飛散距離Ｌが短くなるため（Ｌ１＞Ｌ２＞Ｌ３）、射出速度ＩＶも減速させる（ＩＶ１＞ＩＶ２＞ＩＶ３）。その結果、図６に示すような射出速度パターンが設定される。なお、図５、図６のグラフは、型開き量、金型温度、難流動性材料Ａの温度で変わり得る。
上記図５、図６のグラフは、成形用金型１０を用いて燃料電池のカーボンセパレータ２０を成形する場合のグラフであるため、金型の材料が成形用金型１０の材料とは異なる場合、又はカーボンセパレータ２０の形状（厚み、大きさ）が異なる場合、図５、図６とは異なるグラフになる。
【００１２】
定めた射出速度パターンについて、図７を参照して、説明する。
ある型開き量、ある金型温度、ある難流動性材料温度のときの、射出速度パターンを設定しない場合の、所定射出速度（図７では４００ｍｍ／ｓ）までの到達時間をＴ１、所定射出速度完了までの時間をＴ２、射出完了までの時間をＴ３とする。また、同じ型開き量、同じ金型温度、同じ難流動性材料温度のときの、射出速度パターンを設定した場合の、所定射出速度（図７では４００ｍｍ／ｓ）までの到達時間をｔ１、所定射出速度完了までの時間をｔ２、射出完了までの時間をｔ３とする。その場合、Ｔ１＝ｔ１、Ｔ２＞ｔ２、Ｔ３＜ｔ３となる。
したがって、射出速度パターンを設定した場合には、射出速度パターンを設定しない場合に比べて、減速時に緩やかに減速していることがわかる。減速時の速度制御は、特に限定するものではないが、射出成形装置の駆動を油圧で行う場合にはバルブの開度にて行い、射出成形装置の駆動をサーボモータで行う場合にはサーボモータにて行う。
【００１３】
図１、図２は、図３に示すような射出速度パターンを設定し射出速度を制御した場合を示している。また、図８は、図７の実線にて示すように射出速度を制御しない場合（比較例）を示している。なお、図１、図２の場合、図７の場合ともに、以下の条件下で射出プレス成形を行った。
・材料：黒鉛８０ｗｔ％の液晶ポリマー（熱可塑性樹脂）２０ｗｔ％を二軸押出機にて混練したものを使用
・板厚：２ｍｍのセパレータ金型
・成形機：宇部興産機械製３５０ｔ横型超高速電動射出成形機（スクリュウ径φ５２）を使用
・計量条件：スクリュウ回転２５ｒｐｍ、背圧５Ｍｐａ
・金型温度：２００℃
・Ｓ１時の第１の型締位置：４ｍｍ
・充填完了後３５０ｔでプレス
この結果から、図３のような射出条件を設定することにより、図２に示すように良好な製品２０を成形できることがわかった。また、図７の実線にて示すように速度制御しない場合には（飛散距離Ｌに合わせて射出速度ＩＶを減速させない場合には）、難流動性材料Ａがキャビティ１３外周部にのみ詰まった状態になり（キャビティ１３外周部で難流動性材料Ａが高密度に存在している状態になり）、図８に示すようにゲート部１４付近のないドーナツ型の製品になった。
【００１４】
つぎに、本発明実施例の作用を説明する。
本発明実施例の射出成形装置では、射出中のある時点における難流動性材料Ａの射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離を推定し、衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出するため、金型１０に衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料Ａをキャビティ１３外周側端まで飛散させてキャビティ１３外周部を充填でき、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。そのため、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１５】
難流動性材料Ａの衝突跳ね返り飛散距離Ｌと射出速度ＩＶとの関係に基づいて難流動性材料Ａの射出速度が定められているので、金型１０の直下面１２ａに衝突して跳ね返った粉状の難流動性材料Ａをキャビティ１３外周側端まで飛散させてキャビティ外周部を充填することができる。また、難流動性材料Ａの射出速度を定めて金型キャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるようにしているため、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。そのため、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１６】
本発明実施例の射出成形方法では、設定した射出速度パターンに基づいて第１の型締位置Ｓ１で金型１０を保持させた状態で難流動性材料Ａをキャビティ１３内に射出するので、射出された難流動性材料Ａは直下面１２ａに衝突し粉状にキャビティ１３の外周側端まで飛散する。そのため、難流動性材料Ａでキャビティ１３の外周部を充填できる。
また、射出速度パターンの設定がキャビティ１３の外周部から順次内部に向って難流動性材料Ａが充填されるようになっているので、難流動性材料Ａでゲート部１４付近をも充填できる。
したがって、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させることで、難流動性材料Ａを金型１０内に射出して未充填部無く薄板形状に成形できる。
【００１７】
難流動性材料Ａが熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものであるため、難流動性材料Ａで導電性を有する製品を成形できる。
製品が燃料電池のカーボンセパレータである場合には、複雑な形状のカーボンセパレータを製作できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法を示す、断面図である。
【図２】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法にて成形された製品の斜視図である。ただし、ゲート部部分で成形された三角形状部が付いた状態である。
【図３】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法の、射出速度パターンのグラフである。
【図４】射出速度と型締位置の関係を示すグラフである。
【図５】射出速度と飛散距離の関係を示すグラフである。
【図６】本発明実施例の射出成形装置および射出成形方法の、図５の関係から飛散距離に合わせて射出速度を制御した場合の、射出速度パターンのグラフである。
【図７】本発明実施例の比較例を示しており、射出速度パターンを設定しない場合を実線で、射出速度パターンを設定する場合を点線で示したグラフである。
【図８】本発明実施例の比較例を示しており、射出速度パターンを設定しない場合の製品の斜視図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０ 成形用金型
１１ 固定型
１２ 可動型
１２ａ 直下面
１２ｂ 第１の型締位置
１２ｃ 最終型締位置
１３ キャビティ
１４ ゲート部
２０ 製品（カーボンセパレータ）
Ａ 難流動性材料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。
【請求項２】
前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置の推定は、前記金型内への前記難流動性材料の充填量に応じて推定される請求項１記載の射出成形装置。
【請求項３】
難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
前記難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて前記難流動性材料の射出速度を定め、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにした射出成形装置。
【請求項４】
前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである請求項１または請求項３記載の射出成形装置。
【請求項５】
前記射出成形装置は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形装置である請求項１または請求項３記載の射出成形装置。
【請求項６】
難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離を、金型キャビティ内に充填される射出速度で換算し、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置で金型を保持させた状態で、難流動性材料を金型キャビティ内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させる射出成形方法。
【請求項７】
前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである請求項６記載の射出成形方法。
【請求項８】
前記射出成形方法は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形方法である請求項６記載の射出成形方法。
【請求項１】
難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
射出中のある時点における前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置を推定し、衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との対応関係のうち前記推定した衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置に対応付けられた射出速度を特定し、当該特定した射出速度にて射出する射出成形装置。
【請求項２】
前記難流動性材料の射出させるべき衝突跳ね返り飛散距離または衝突跳ね返り飛散位置の推定は、前記金型内への前記難流動性材料の充填量に応じて推定される請求項１記載の射出成形装置。
【請求項３】
難流動性材料を金型内に射出プレス成形する射出成形装置であって、
前記難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離と射出速度との関係に基づいて前記難流動性材料の射出速度を定め、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるようにした射出成形装置。
【請求項４】
前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである請求項１または請求項３記載の射出成形装置。
【請求項５】
前記射出成形装置は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形装置である請求項１または請求項３記載の射出成形装置。
【請求項６】
難流動性材料の衝突跳ね返り飛散距離を、金型キャビティ内に充填される射出速度で換算し、金型キャビティの外周部から順次内部に向って難流動性材料が充填されるように設定した射出速度パターンに基づいて、予め設定した第１の型締位置で金型を保持させた状態で、難流動性材料を金型キャビティ内に射出充填し、充填完了前あるいは完了後の任意のタイミングで最終型締位置に移行させる射出成形方法。
【請求項７】
前記難流動性材料は熱可塑性樹脂に黒鉛系材料を８０ｗｔ％以上添加させたものである請求項６記載の射出成形方法。
【請求項８】
前記射出成形方法は燃料電池のカーボンセパレータ成形用の射出成形方法である請求項６記載の射出成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００７−１７６０２６（Ｐ２００７−１７６０２６Ａ）
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３７７５３９（Ｐ２００５−３７７５３９）
【出願日】平成１７年１２月２８日（２００５．１２．２８）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３０００４１１９２）宇部興産機械株式会社 (268)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月２８日（２００５．１２．２８）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３０００４１１９２）宇部興産機械株式会社 (268)
【Ｆターム（参考）】
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