微細化金属水酸化物粒子、及びその製造方法
【課題】耐熱性及び難燃性を保持し、成型品の薄型化に対応可能な粗大粒子を除いた金属水酸化物粒子及びその製造方法を提供する。
【解決手段】最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
【解決手段】最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱性に優れる微細化金属水酸化物粒子、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電気及び電子機器部品等では、火災に対する安全性確保のため難燃性付与が要求されている。
難燃性付与の方法としては、例えば難燃性樹脂を用いる方法が挙げられ、臭素化エポキシ樹脂等のハロゲン含有樹脂が一般的に用いられている。また、難燃性フィラが用いられる場合も多い。
【０００３】
難燃性フィラとしては、水酸化アルミニウム（ギブサイト型、Ａｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ）、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物粒子があり、特に水酸化アルミニウムは豊富な構造水を含み難燃性に優れる、耐酸性及び耐アルカリ性に優れる、コスト面で有利である、といった理由から使用されている場合が多い。
【０００４】
水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の難燃特性として、脱水開始温度（水酸化アルミニウム（ギブサイト）は約２００℃、水酸化マグネシウムは約３４０℃）から脱水を開始することが知られている。また、水酸化アルミニウム（ギブサイト）はさらに５０℃ほど高い温度付近で一部脱水し、１水和物のベーマイト（Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２Ｏ）に転移することが知られている。しかし、上記の脱水が金属水酸化物粒子を用いた成型品の歩留りや物性を低下させる場合がある。
【０００５】
例えば、電子基板上にはんだ付けする際の環境温度は２３０℃位になるため、水酸化アルミニウムが脱水し、歩留りを低下させる場合等がある。そのため、使用する金属水酸化物粒子には難燃性だけでなく、成型品の耐熱性を低下させないことも求められている。
特許文献１では、ＢＥＴ非表面積が１．０ｍ２／ｇでかつ含有Ｎａ濃度がＮａ２Ｏ換算で０．１重量％以下という特定の水酸化アルミニウムを配合することで、耐熱性と難燃性を兼ね備えた積層板の製造方法を提案している。また、特許文献２では、半導体封止用のエポキシ樹脂の耐熱性の面より、水酸化アルミニウムに含まれるＮａ２Ｏ含有量としては、通常０．３重量％以下、好ましくは０．１重量％以下であることが開示されている。特許文献３には、固定ナトリウム量が少ない水酸化アルミニウムの製造方法が開示されている。
【０００６】
一方、近年の電気及び電子機器部品等の高集積・細密化によって、難燃性フィラを用いる積層板、配線板、半導体装置等の成型品の薄型化要求が高まり、難燃性フィラ中に含まれる粗大粒子が問題となっている。例えば、積層板において、塗工工程でガラス布上に塗布される樹脂層の厚みより大きいフィラが混入すると、プレス成型時にフィラが樹脂層から飛び出し、回路の断線、外観不良等の要因となると共に、レーザー加工性の悪化や絶縁性の低下等が懸念されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−２４６８６７号公報
【特許文献２】特開平１１−２２８７９２号公報
【特許文献３】特開平８−３２５０１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的は、耐熱性及び難燃性を保持し、成型品の薄型化に対応可能な粗大粒子を除いた金属水酸化物粒子及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は係る状況に鑑みなされたものであり、本発明者らは、積層板樹脂層が含有するフィラについて、フィラ中の粗大粒子が樹脂層から飛び出す問題について鋭意研究した。その結果、本発明者らは、例えば水酸化アルミニウム粒子等の金属水酸化物粒子は微粒化によって耐熱性の低下が認められるものの、特定の要件を満たす金属水酸化物粒子であれば、耐熱性及び難燃性が保持されることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
本発明によれば、以下の金属水酸化物粒子等が提供される。
１．最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
２．平均粒径が２．５〜３．５μｍである１に記載の金属水酸化物粒子。
３．金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して得られる１又は２に記載の金属水酸化物粒子。
４．水酸化アルミニウム粒子である１〜３のいずれかに記載の金属水酸化物粒子。
５．金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、
前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して調製する金属水酸化物粒子の製造方法。
６．１〜４のいずれかに記載の金属水酸化物粒子又は５に記載の製造方法により得られる金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物をガラス布に含浸させてなる積層板。
７．樹脂層とガラス布の積層体である積層板であって、
前記樹脂層が充填材を含み、
前記充填材が、最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群、及び最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％超である粒子群に分級し、前記最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子群を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子群と前記最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群を混合してなる充填材である積層板。
８．前記充填材が水酸化アルミニウム粒子である７に記載の積層板。
９．前記水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である８に記載の積層板。
１０．前記水酸化アルミニウム粒子の平均粒径が２．５〜３．５μｍである８又は９に記載の積層板。
１１．前記水酸化アルミニウム粒子の最大粒径が１０μｍ以下である８〜１０のいずれかに記載の積層板。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、耐熱性及び難燃性を保持し、成型品の薄型化に対応可能な粗大粒子を除いた金属水酸化物粒子が提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の金属水酸化物粒子は、最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である。
上記金属水酸化物粒子としては、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子等が挙げられ、難燃性と耐薬品性の観点から、好ましくは水酸化アルミニウム粒子である。
【００１３】
金属水酸化物粒子の最大粒径は１０μｍ以下であり、好ましくは９μｍ以下である。
最大粒径が１０μｍ超である金属水酸化物粒子を樹脂層厚みが１０μｍ程度の薄型の積層板、配線板、半導体装置等の成型品の製造に用いた場合、プレス成型時に金属水酸化物粒子が樹脂層から飛び出し、回路の断線、外観不良等の要因となると共に、レーザー加工性の悪化や絶縁性が低下するおそれがある。
上記最大粒径は、レーザー回折散乱法、超音波減衰法、フロー式撮像方等により測定できるが、本発明の最大粒径は、レーザー回折散乱法にて測定して得られる値である。
【００１４】
金属水酸化物粒子の最大粒径の下限は特に制限されない。しかし、最大粒径の小さくなることで、当該金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物の粘度が増加するので、作業性の観点から、金属水酸化物粒子の最大粒径は例えば５μｍ以上である。
【００１５】
本発明の金属酸化物粒子の表面ナトリウム濃度は、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下であり、好ましくは０．００１４質量％以下、より好ましくは０．００１２質量％以下である。
例えば水酸化アルミニウムのギブサイト型からベーマイトへの脱水を伴う転移は、アルカリ雰囲気下で起こりやすいため、不純物であるアルカリ分Ｎａ２Ｏを少なくすることで耐熱性を向上させることができる。従って、特に金属酸化物粒子が水酸化アルミニウム粒子である場合に、水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度をＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下とすることで、ベーマイト化が抑制され、組成物の耐熱性を向上させることができる。
表面ナトリウム濃度の測定方法は、イオンクロマトグラフ、原子吸光光度法、誘導結合プラズマ発光分光分析等があるが、本発明の表面ナトリウム濃度は、原子吸光光度法（ＪＩＳ−Ｋ０１０２４８）にて測定して得られる値をいう。
【００１６】
金属水酸化物粒子の平均粒径Ｄ５０は、好ましくは２．５〜３．５μｍであり、より好ましくは２．８〜３．２μｍである。
金属水酸化物粒子の平均粒径が２．５μｍ未満の場合、比表面積が大きくなるため、それに伴い表面ナトリウム濃度が増加し、耐熱性低下の要因となりうる。また樹脂組成物の粘度が高くなり、作業性が低下するおそれがある。一方、平均粒径が３．５μｍ超の場合、最大粒径を目標とする粒径にすることが困難となるおそれがある。
尚、上記平均粒径は、上記最大粒径と同様の測定方法によって得られる粒径であって、累積頻度５０％粒径を指す。
【００１７】
本発明の金属水酸化物粒子は、下記（１）〜（３）の工程により容易且つ高い歩留りで調製できる。
（１）金属水酸化物粒子群を、最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級する。
（２）最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とする。
（３）上記工程（１）で分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と、上記工程（２）で粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群とを混合する。
【００１８】
上記工程（１）において、分級前の金属水酸化物粒子群の表面ナトリウム濃度が、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子群を用いることにより、分級後に、最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群のみを選択することによっても製造可能である。しかしながら、分級のみの場合は歩留りが低いという欠点がある。
また、工程（１）の分級を行わずに、工程（２）の粉砕のみによっても最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子を高歩留りに得られるが、粉砕のみでは、得られる金属水酸化物粒子の比表面積が大きく増加し、それに伴い表面Ｎａ２Ｏ分濃度も増加することで耐熱性が低下するおそれがある。
【００１９】
本発明の金属水酸化物粒子の製造方法において、工程（１）の分級前の金属水酸化物粒子群の表面ナトリウム濃度は、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下であることが好ましく、０．００１４質量％以下であることがより好ましく、０．００１２質量％以下であることがさらに好ましい。
異物混入のおそれを少なくでき、且つ分級機と粉砕機の連結に問題が無ければ、手段は特に制限されないが、分級手段としては、気流式分級機、湿式遠心分級機等が挙げられ、粉砕手段としては、気流式粉砕機や機械式粉砕機等が挙げられる。
【００２０】
本発明の金属水酸化物粒子は、難燃性及び耐熱性を兼ね備えているので、積層板、配線板、半導体装置等の成型品の原料である樹脂組成物が含有する難燃性フィラとして好適に用いることができる。
【００２１】
金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物の樹脂成分としては、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、トリアジン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられ、耐熱性、吸湿性等の特性やコスト等のバランスから、好ましくはエポキシ樹脂である。
【００２２】
上記エポキシ樹脂としては特に制約はなく、積層板に一般的に使用されるものが使用でき、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を併用して用いることができる。上記エポキシ樹脂中でも耐熱性の観点からは、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。
【００２３】
また、上記樹脂組成物は、さらに硬化剤を含んでもよい。
上記硬化剤としては、耐熱性や難燃性に支障のない範囲であれば特に制約はない。例えば、樹脂成分としてエポキシ樹脂に用いる場合の硬化剤としては、アミン化合物、フェノール化合物、酸無水物化合物等が挙げられる。
硬化剤の添加量は特に制限されないが、樹脂成分１００質量部に対して、０．１〜１５０質量部使用することが好ましい。
【００２４】
また、樹脂組成物には、必要に応じて、硬化促進剤、オリゴマー、接着剤、ＵＶ遮蔽剤、難燃助剤等を含んでもよい。例えば、硬化促進剤としてはイミダゾール等、充填剤の表面剤であるオリゴマー、接着剤としてはエトキシシラン等、ＵＶ遮蔽剤としてはピラリゾン等、難燃助剤としてはモリブデン酸亜鉛等が挙げられる。
上記硬化促進剤等は、耐熱性や難燃性に支障のない範囲であれば特に制約はない。
【００２５】
本発明の金属水酸化物粒子を用いた樹脂組成物は、耐熱性及び難燃性に優れるため、樹脂層とガラス布の積層体である積層板の樹脂層材料として特に好適に用いることができる。
上記ガラス布は、積層板の一般的に使用されるもので、積層板の厚みに応じたものを選択すればよい。
【００２６】
積層板の樹脂層に含まれる充填材（本発明の金属水酸化物粒子）は、最大粒径が樹脂層の厚みの９０％以下である粒子、及び最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子に分級し、最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子と最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子を混合してなる充填材である。
尚、分級及び粉砕の方法は、上述の通りである。
【００２７】
また、積層板には、一般に金属箔が用いられるが、本発明の積層板においては、安価であることから銅箔を用いることが好ましい。銅箔としては、積層板の一般的に使用されるもので、積層板の厚みに応じたものを選択すればよい。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例を用いて具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例及び比較例に限定されるものではない。
【００２９】
実施例１
[水酸化アルミニウム粒子Ａの製造]
定量供給装置（日清エンジニアリング（株）製、フィードコンミュ−Ｍ−２００Ｆ型）を用いて、強制渦式分級機（日清エンジニアリング（株）製ＴＣ−１５）の投入口から原材料である水酸化アルミニウムＥ（昭和電工（株）製ＨＰ−３６０）を供給し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群と最大粒径１０μｍ超の粒子群に分級し、それぞれ別々にサイクロンで回収した。
【００３０】
分級した最大粒径１０μｍ超の粒子群のみをダブルダンパを経て定量供給装置によって気流式粉砕機（日清エンジニアリング（株）製、ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径１０μｍ以下に粉砕し、強制渦式分級機により分級して、最大粒径１０μｍ以下の粒子群を調製した。
得られた最大粒径１０μｍ以下の粒子群を、分級のみで得られた上述の最大粒径１０μｍ以下の粒子群と混合し、水酸化アルミニウム粒子Ａを得た。
尚、強制渦式分級機ＴＣ−１５は、粒子に作用する遠心力と空気流のバランスにより粒子を分級するもので、気流式粉砕機ＳＪ−５００は高圧に噴射した粒子同士の衝突によって粉砕を行うものである。
【００３１】
得られた水酸化アルミニウム粒子Ａ及び出発原料である水酸化アルミニウムＥを評価した。
その結果、水酸化アルミニウム粒子Ａの最大粒径は９．２５μｍ、平均粒径は２．９３４μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１１質量％、１％重量減少温度は２５４．５℃、歩留まりは８０．５％であった。
水酸化アルミニウムＥの最大粒径は１１μｍ、平均粒径は３．１２３μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１１質量％、１％重量減少温度は２５１．７℃であった。
【００３２】
水酸化アルミニウム粒子の評価方法は以下の通りである。
［最大粒径及び平均粒径］
レーザー回折散乱法（マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ−II、日機装製）を用いて最大粒径及び平均粒径を測定した。測定サンプルは、水酸化アルミニウム粒子を分散液（分散溶媒：水、分散剤：ヘキサメタリン酸ナトリウム（０．２重量％））に添加し、超音波分散（８０Ｗ、５分）して調製した。溶媒屈折率は１．３３３、粒子屈折率は１．５７とした。
［Ｎａ２Ｏ換算の表面ナトリウム濃度（質量％）］
ビーカーに水酸化アルミニウム粒子５ｇと、約８０℃の温湯６０ｍＬを加え、８０℃で３０分間保温した。２００ｍＬ計量フラスコに溶液と共に沈殿を洗い出し、冷却後標線に合わせ、その上澄み液をＪＩＳ−Ｋ０１０２４８原子吸光光度法にて表面ナトリウム濃度を測定し、Ｎａ２Ｏ濃度に換算した。
［１％重量減少温度］
ＴＧ／ＤＴＡ（ＴＧ／ＤＴＡ７３００高温型、ＳＩＩ製）を用い、１％減量温度を測定し、耐熱性の指標とした。測定サンプルは１０ｍｇ、測定温度範囲は３０〜８００℃、昇温速度は１０℃／分、サンプリングタイムは１秒とした。
【００３３】
実施例２
[水酸化アルミニウム粒子Ｂの製造]
水酸化アルミニウム粒子Ｅについて、分級のみを行って、粉砕しなかった他は実施例１と同様にして、最大粒径１０μｍ以下の粒子群である水酸化アルミニウム粒子Ｂを調製し、評価した。
水酸化アルミニウム粒子Ｂの最大粒径は９．２５μｍ、平均粒径は２．４８３μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１６質量％、１％重量減少温度は２４７．３℃、歩留まりは６１．１％であった。
【００３４】
比較例１
[水酸化アルミニウム粒子Ｃの製造]
分級操作は行わずに、定量供給装置により原材料である水酸化アルミニウム粒子Ｅを粉砕機（日清エンジニアリング（株）製ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径１０μｍ以下の粒子となるよう粉砕し、水酸化アルミニウム粒子Ｃを得た。
水酸化アルミニウム粒子Ｃの最大粒径は７．７８μｍ、平均粒径は２．２６４μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００２２質量％、１％重量減少温度は２４２．０℃、歩留まりは７８．５％であった。
【００３５】
比較例２
[水酸化アルミニウム粒子Ｄの製造]
定量供給装置を用いて、原材料である水酸化アルミニウムＥを、粉砕機（日清エンジニアリング（株）製、ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径がほぼ１０μｍ以下となるように粗く粉砕を行って、粉砕した粒子を全て回収した。
回収した粒子を分級機（日清エンジニアリング（株）製ＴＣ−１５）に投入し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−１）と、最大粒径１０μｍ超の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−２）をそれぞれ回収した。
水酸化アルミニウム粒子Ｄ−２を、同様の方法で再度粉砕及び分級し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−３）得た。水酸化アルミニウム粒子Ｄ−１と水酸化アルミニウム粒子Ｄ−３を混合することで、水酸化アルミニウム粒子Ｄを得た。
水酸化アルミニウム粒子Ｄの最大粒径は７．７８μｍ、平均粒径は２．４５９μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００２２質量％、１％重量減少温度は２２９．７．０℃、歩留まりは９１．３％であった。
【００３６】
実施例１及び２の水酸化アルミニウム粒子は、比較例１及び２の水酸化アルミニウム粒子と比べて、１％重量減少温度は２４５℃以上と耐熱性が高いことが分かる。特に本発明の製造方法によって調製した実施例１の水酸化アルミニウム粒子は、１％重量減少温度が原料粒子よりも高く、且つ歩留まりも高かった。
【００３７】
実施例３
[積層板の製造]
８５重量部の実施例１で得られた水酸化アルミニウム粒子Ａに、樹脂成分としてビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製ＥＰIＣＲＯＮ Ｎ−８６５、エポキシ当量２０５）を６５．４重量部、硬化剤としてフェノールノボラック型樹脂（明和化成株式会社製ＨＦ−４、水酸基当量：１０８）を３４．６重量部、硬化促進剤として２−エチル−４−メチルイミダゾール（四国化成株式会社製２Ｅ４ＭＺ）を０．２重量部、充填剤として球状シリカ（アドマテックス製ＳＯ−２５Ｈ）を３０重量部、難燃助剤としてモリブデン酸亜鉛担持タルク（シャーウインウイリアムズ社製 Ｋｅｍｇａｒｄ ９１１Ｃ）を５重量部、及びメチルエチルケトンを９４．４重量部を加えて攪拌・分散し、エポキシ樹脂組成物を調製した。
【００３８】
得られた樹脂組成物を、ガラス布（厚さ０．１ｍｍ＃２１１６、旭シュエーベル（株）製Ｅ−ガラス）に樹脂分が５１重量％となるように含浸し、１３０〜１７０℃の乾燥装置で６．４分乾燥後させてプリプレグを作製した。
このプリプレグ４枚を重ねて積層体とし、積層方向の両面に厚さ１８μｍの銅箔を重ねて、圧力３ＭＰａ、温度１８５℃で６０分加熱加圧成型を行い、厚さ０．４ｍｍの両面銅張積層板を得た。
【００３９】
得られた積層板の耐熱性を以下の方法で評価した。結果を表１に示す。
[１％減量温度]
ＴＧ−ＤＴＡ法を用い、積層板の１％重量減少温度を耐熱性として評価した。
ＴＧ／ＤＴＡ（ＴＧ／ＤＴＡ７３００高温型、ＳＩＩ製）を用い、１％減量温度を測定し、耐熱性の指標とした。測定サンプルは１０ｍｇ、測定温度範囲は３０〜８００℃、昇温速度は１０℃／分、サンプリングタイムは１秒とした。また測定サンプルは、エッチング処理により両面の金属箔を全て除いた積層板を使用した。
[はんだ耐熱性試験]
５０ｍｍ×５０ｍｍに断裁した積層板をはんだバス（２８８℃）に浮かべて銅箔の膨れを目視で確認し、膨れが生じるまでの時間を測定した。最大３６００秒とした。
【００４０】
実施例４及び比較例３−５
水酸化アルミニウム粒子Ａの代わりに表１に示す水酸化アルミニウム粒子を用いた他は実施例３と同様にして積層板を製造し、評価した。結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の金属水酸化物粒子は、難燃性及び耐熱性を兼ね備えているので、積層板、配線板、半導体装置等の成型品の原料である樹脂組成物に配合される難燃性フィラとして好適に用いることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱性に優れる微細化金属水酸化物粒子、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電気及び電子機器部品等では、火災に対する安全性確保のため難燃性付与が要求されている。
難燃性付与の方法としては、例えば難燃性樹脂を用いる方法が挙げられ、臭素化エポキシ樹脂等のハロゲン含有樹脂が一般的に用いられている。また、難燃性フィラが用いられる場合も多い。
【０００３】
難燃性フィラとしては、水酸化アルミニウム（ギブサイト型、Ａｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ）、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物粒子があり、特に水酸化アルミニウムは豊富な構造水を含み難燃性に優れる、耐酸性及び耐アルカリ性に優れる、コスト面で有利である、といった理由から使用されている場合が多い。
【０００４】
水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の難燃特性として、脱水開始温度（水酸化アルミニウム（ギブサイト）は約２００℃、水酸化マグネシウムは約３４０℃）から脱水を開始することが知られている。また、水酸化アルミニウム（ギブサイト）はさらに５０℃ほど高い温度付近で一部脱水し、１水和物のベーマイト（Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２Ｏ）に転移することが知られている。しかし、上記の脱水が金属水酸化物粒子を用いた成型品の歩留りや物性を低下させる場合がある。
【０００５】
例えば、電子基板上にはんだ付けする際の環境温度は２３０℃位になるため、水酸化アルミニウムが脱水し、歩留りを低下させる場合等がある。そのため、使用する金属水酸化物粒子には難燃性だけでなく、成型品の耐熱性を低下させないことも求められている。
特許文献１では、ＢＥＴ非表面積が１．０ｍ２／ｇでかつ含有Ｎａ濃度がＮａ２Ｏ換算で０．１重量％以下という特定の水酸化アルミニウムを配合することで、耐熱性と難燃性を兼ね備えた積層板の製造方法を提案している。また、特許文献２では、半導体封止用のエポキシ樹脂の耐熱性の面より、水酸化アルミニウムに含まれるＮａ２Ｏ含有量としては、通常０．３重量％以下、好ましくは０．１重量％以下であることが開示されている。特許文献３には、固定ナトリウム量が少ない水酸化アルミニウムの製造方法が開示されている。
【０００６】
一方、近年の電気及び電子機器部品等の高集積・細密化によって、難燃性フィラを用いる積層板、配線板、半導体装置等の成型品の薄型化要求が高まり、難燃性フィラ中に含まれる粗大粒子が問題となっている。例えば、積層板において、塗工工程でガラス布上に塗布される樹脂層の厚みより大きいフィラが混入すると、プレス成型時にフィラが樹脂層から飛び出し、回路の断線、外観不良等の要因となると共に、レーザー加工性の悪化や絶縁性の低下等が懸念されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−２４６８６７号公報
【特許文献２】特開平１１−２２８７９２号公報
【特許文献３】特開平８−３２５０１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的は、耐熱性及び難燃性を保持し、成型品の薄型化に対応可能な粗大粒子を除いた金属水酸化物粒子及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は係る状況に鑑みなされたものであり、本発明者らは、積層板樹脂層が含有するフィラについて、フィラ中の粗大粒子が樹脂層から飛び出す問題について鋭意研究した。その結果、本発明者らは、例えば水酸化アルミニウム粒子等の金属水酸化物粒子は微粒化によって耐熱性の低下が認められるものの、特定の要件を満たす金属水酸化物粒子であれば、耐熱性及び難燃性が保持されることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
本発明によれば、以下の金属水酸化物粒子等が提供される。
１．最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
２．平均粒径が２．５〜３．５μｍである１に記載の金属水酸化物粒子。
３．金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して得られる１又は２に記載の金属水酸化物粒子。
４．水酸化アルミニウム粒子である１〜３のいずれかに記載の金属水酸化物粒子。
５．金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、
前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して調製する金属水酸化物粒子の製造方法。
６．１〜４のいずれかに記載の金属水酸化物粒子又は５に記載の製造方法により得られる金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物をガラス布に含浸させてなる積層板。
７．樹脂層とガラス布の積層体である積層板であって、
前記樹脂層が充填材を含み、
前記充填材が、最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群、及び最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％超である粒子群に分級し、前記最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子群を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子群と前記最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群を混合してなる充填材である積層板。
８．前記充填材が水酸化アルミニウム粒子である７に記載の積層板。
９．前記水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である８に記載の積層板。
１０．前記水酸化アルミニウム粒子の平均粒径が２．５〜３．５μｍである８又は９に記載の積層板。
１１．前記水酸化アルミニウム粒子の最大粒径が１０μｍ以下である８〜１０のいずれかに記載の積層板。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、耐熱性及び難燃性を保持し、成型品の薄型化に対応可能な粗大粒子を除いた金属水酸化物粒子が提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の金属水酸化物粒子は、最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である。
上記金属水酸化物粒子としては、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子等が挙げられ、難燃性と耐薬品性の観点から、好ましくは水酸化アルミニウム粒子である。
【００１３】
金属水酸化物粒子の最大粒径は１０μｍ以下であり、好ましくは９μｍ以下である。
最大粒径が１０μｍ超である金属水酸化物粒子を樹脂層厚みが１０μｍ程度の薄型の積層板、配線板、半導体装置等の成型品の製造に用いた場合、プレス成型時に金属水酸化物粒子が樹脂層から飛び出し、回路の断線、外観不良等の要因となると共に、レーザー加工性の悪化や絶縁性が低下するおそれがある。
上記最大粒径は、レーザー回折散乱法、超音波減衰法、フロー式撮像方等により測定できるが、本発明の最大粒径は、レーザー回折散乱法にて測定して得られる値である。
【００１４】
金属水酸化物粒子の最大粒径の下限は特に制限されない。しかし、最大粒径の小さくなることで、当該金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物の粘度が増加するので、作業性の観点から、金属水酸化物粒子の最大粒径は例えば５μｍ以上である。
【００１５】
本発明の金属酸化物粒子の表面ナトリウム濃度は、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下であり、好ましくは０．００１４質量％以下、より好ましくは０．００１２質量％以下である。
例えば水酸化アルミニウムのギブサイト型からベーマイトへの脱水を伴う転移は、アルカリ雰囲気下で起こりやすいため、不純物であるアルカリ分Ｎａ２Ｏを少なくすることで耐熱性を向上させることができる。従って、特に金属酸化物粒子が水酸化アルミニウム粒子である場合に、水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度をＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下とすることで、ベーマイト化が抑制され、組成物の耐熱性を向上させることができる。
表面ナトリウム濃度の測定方法は、イオンクロマトグラフ、原子吸光光度法、誘導結合プラズマ発光分光分析等があるが、本発明の表面ナトリウム濃度は、原子吸光光度法（ＪＩＳ−Ｋ０１０２４８）にて測定して得られる値をいう。
【００１６】
金属水酸化物粒子の平均粒径Ｄ５０は、好ましくは２．５〜３．５μｍであり、より好ましくは２．８〜３．２μｍである。
金属水酸化物粒子の平均粒径が２．５μｍ未満の場合、比表面積が大きくなるため、それに伴い表面ナトリウム濃度が増加し、耐熱性低下の要因となりうる。また樹脂組成物の粘度が高くなり、作業性が低下するおそれがある。一方、平均粒径が３．５μｍ超の場合、最大粒径を目標とする粒径にすることが困難となるおそれがある。
尚、上記平均粒径は、上記最大粒径と同様の測定方法によって得られる粒径であって、累積頻度５０％粒径を指す。
【００１７】
本発明の金属水酸化物粒子は、下記（１）〜（３）の工程により容易且つ高い歩留りで調製できる。
（１）金属水酸化物粒子群を、最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級する。
（２）最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とする。
（３）上記工程（１）で分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と、上記工程（２）で粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群とを混合する。
【００１８】
上記工程（１）において、分級前の金属水酸化物粒子群の表面ナトリウム濃度が、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子群を用いることにより、分級後に、最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群のみを選択することによっても製造可能である。しかしながら、分級のみの場合は歩留りが低いという欠点がある。
また、工程（１）の分級を行わずに、工程（２）の粉砕のみによっても最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子を高歩留りに得られるが、粉砕のみでは、得られる金属水酸化物粒子の比表面積が大きく増加し、それに伴い表面Ｎａ２Ｏ分濃度も増加することで耐熱性が低下するおそれがある。
【００１９】
本発明の金属水酸化物粒子の製造方法において、工程（１）の分級前の金属水酸化物粒子群の表面ナトリウム濃度は、Ｎａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下であることが好ましく、０．００１４質量％以下であることがより好ましく、０．００１２質量％以下であることがさらに好ましい。
異物混入のおそれを少なくでき、且つ分級機と粉砕機の連結に問題が無ければ、手段は特に制限されないが、分級手段としては、気流式分級機、湿式遠心分級機等が挙げられ、粉砕手段としては、気流式粉砕機や機械式粉砕機等が挙げられる。
【００２０】
本発明の金属水酸化物粒子は、難燃性及び耐熱性を兼ね備えているので、積層板、配線板、半導体装置等の成型品の原料である樹脂組成物が含有する難燃性フィラとして好適に用いることができる。
【００２１】
金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物の樹脂成分としては、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、トリアジン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられ、耐熱性、吸湿性等の特性やコスト等のバランスから、好ましくはエポキシ樹脂である。
【００２２】
上記エポキシ樹脂としては特に制約はなく、積層板に一般的に使用されるものが使用でき、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を併用して用いることができる。上記エポキシ樹脂中でも耐熱性の観点からは、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。
【００２３】
また、上記樹脂組成物は、さらに硬化剤を含んでもよい。
上記硬化剤としては、耐熱性や難燃性に支障のない範囲であれば特に制約はない。例えば、樹脂成分としてエポキシ樹脂に用いる場合の硬化剤としては、アミン化合物、フェノール化合物、酸無水物化合物等が挙げられる。
硬化剤の添加量は特に制限されないが、樹脂成分１００質量部に対して、０．１〜１５０質量部使用することが好ましい。
【００２４】
また、樹脂組成物には、必要に応じて、硬化促進剤、オリゴマー、接着剤、ＵＶ遮蔽剤、難燃助剤等を含んでもよい。例えば、硬化促進剤としてはイミダゾール等、充填剤の表面剤であるオリゴマー、接着剤としてはエトキシシラン等、ＵＶ遮蔽剤としてはピラリゾン等、難燃助剤としてはモリブデン酸亜鉛等が挙げられる。
上記硬化促進剤等は、耐熱性や難燃性に支障のない範囲であれば特に制約はない。
【００２５】
本発明の金属水酸化物粒子を用いた樹脂組成物は、耐熱性及び難燃性に優れるため、樹脂層とガラス布の積層体である積層板の樹脂層材料として特に好適に用いることができる。
上記ガラス布は、積層板の一般的に使用されるもので、積層板の厚みに応じたものを選択すればよい。
【００２６】
積層板の樹脂層に含まれる充填材（本発明の金属水酸化物粒子）は、最大粒径が樹脂層の厚みの９０％以下である粒子、及び最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子に分級し、最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子と最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子を混合してなる充填材である。
尚、分級及び粉砕の方法は、上述の通りである。
【００２７】
また、積層板には、一般に金属箔が用いられるが、本発明の積層板においては、安価であることから銅箔を用いることが好ましい。銅箔としては、積層板の一般的に使用されるもので、積層板の厚みに応じたものを選択すればよい。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例を用いて具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例及び比較例に限定されるものではない。
【００２９】
実施例１
[水酸化アルミニウム粒子Ａの製造]
定量供給装置（日清エンジニアリング（株）製、フィードコンミュ−Ｍ−２００Ｆ型）を用いて、強制渦式分級機（日清エンジニアリング（株）製ＴＣ−１５）の投入口から原材料である水酸化アルミニウムＥ（昭和電工（株）製ＨＰ−３６０）を供給し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群と最大粒径１０μｍ超の粒子群に分級し、それぞれ別々にサイクロンで回収した。
【００３０】
分級した最大粒径１０μｍ超の粒子群のみをダブルダンパを経て定量供給装置によって気流式粉砕機（日清エンジニアリング（株）製、ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径１０μｍ以下に粉砕し、強制渦式分級機により分級して、最大粒径１０μｍ以下の粒子群を調製した。
得られた最大粒径１０μｍ以下の粒子群を、分級のみで得られた上述の最大粒径１０μｍ以下の粒子群と混合し、水酸化アルミニウム粒子Ａを得た。
尚、強制渦式分級機ＴＣ−１５は、粒子に作用する遠心力と空気流のバランスにより粒子を分級するもので、気流式粉砕機ＳＪ−５００は高圧に噴射した粒子同士の衝突によって粉砕を行うものである。
【００３１】
得られた水酸化アルミニウム粒子Ａ及び出発原料である水酸化アルミニウムＥを評価した。
その結果、水酸化アルミニウム粒子Ａの最大粒径は９．２５μｍ、平均粒径は２．９３４μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１１質量％、１％重量減少温度は２５４．５℃、歩留まりは８０．５％であった。
水酸化アルミニウムＥの最大粒径は１１μｍ、平均粒径は３．１２３μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１１質量％、１％重量減少温度は２５１．７℃であった。
【００３２】
水酸化アルミニウム粒子の評価方法は以下の通りである。
［最大粒径及び平均粒径］
レーザー回折散乱法（マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ−II、日機装製）を用いて最大粒径及び平均粒径を測定した。測定サンプルは、水酸化アルミニウム粒子を分散液（分散溶媒：水、分散剤：ヘキサメタリン酸ナトリウム（０．２重量％））に添加し、超音波分散（８０Ｗ、５分）して調製した。溶媒屈折率は１．３３３、粒子屈折率は１．５７とした。
［Ｎａ２Ｏ換算の表面ナトリウム濃度（質量％）］
ビーカーに水酸化アルミニウム粒子５ｇと、約８０℃の温湯６０ｍＬを加え、８０℃で３０分間保温した。２００ｍＬ計量フラスコに溶液と共に沈殿を洗い出し、冷却後標線に合わせ、その上澄み液をＪＩＳ−Ｋ０１０２４８原子吸光光度法にて表面ナトリウム濃度を測定し、Ｎａ２Ｏ濃度に換算した。
［１％重量減少温度］
ＴＧ／ＤＴＡ（ＴＧ／ＤＴＡ７３００高温型、ＳＩＩ製）を用い、１％減量温度を測定し、耐熱性の指標とした。測定サンプルは１０ｍｇ、測定温度範囲は３０〜８００℃、昇温速度は１０℃／分、サンプリングタイムは１秒とした。
【００３３】
実施例２
[水酸化アルミニウム粒子Ｂの製造]
水酸化アルミニウム粒子Ｅについて、分級のみを行って、粉砕しなかった他は実施例１と同様にして、最大粒径１０μｍ以下の粒子群である水酸化アルミニウム粒子Ｂを調製し、評価した。
水酸化アルミニウム粒子Ｂの最大粒径は９．２５μｍ、平均粒径は２．４８３μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００１６質量％、１％重量減少温度は２４７．３℃、歩留まりは６１．１％であった。
【００３４】
比較例１
[水酸化アルミニウム粒子Ｃの製造]
分級操作は行わずに、定量供給装置により原材料である水酸化アルミニウム粒子Ｅを粉砕機（日清エンジニアリング（株）製ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径１０μｍ以下の粒子となるよう粉砕し、水酸化アルミニウム粒子Ｃを得た。
水酸化アルミニウム粒子Ｃの最大粒径は７．７８μｍ、平均粒径は２．２６４μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００２２質量％、１％重量減少温度は２４２．０℃、歩留まりは７８．５％であった。
【００３５】
比較例２
[水酸化アルミニウム粒子Ｄの製造]
定量供給装置を用いて、原材料である水酸化アルミニウムＥを、粉砕機（日清エンジニアリング（株）製、ＳＪ−５００）に供給し、最大粒径がほぼ１０μｍ以下となるように粗く粉砕を行って、粉砕した粒子を全て回収した。
回収した粒子を分級機（日清エンジニアリング（株）製ＴＣ−１５）に投入し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−１）と、最大粒径１０μｍ超の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−２）をそれぞれ回収した。
水酸化アルミニウム粒子Ｄ−２を、同様の方法で再度粉砕及び分級し、最大粒径１０μｍ以下の粒子群（水酸化アルミニウム粒子Ｄ−３）得た。水酸化アルミニウム粒子Ｄ−１と水酸化アルミニウム粒子Ｄ−３を混合することで、水酸化アルミニウム粒子Ｄを得た。
水酸化アルミニウム粒子Ｄの最大粒径は７．７８μｍ、平均粒径は２．４５９μｍ、表面ナトリウム濃度（Ｎａ２Ｏ濃度）は０．００２２質量％、１％重量減少温度は２２９．７．０℃、歩留まりは９１．３％であった。
【００３６】
実施例１及び２の水酸化アルミニウム粒子は、比較例１及び２の水酸化アルミニウム粒子と比べて、１％重量減少温度は２４５℃以上と耐熱性が高いことが分かる。特に本発明の製造方法によって調製した実施例１の水酸化アルミニウム粒子は、１％重量減少温度が原料粒子よりも高く、且つ歩留まりも高かった。
【００３７】
実施例３
[積層板の製造]
８５重量部の実施例１で得られた水酸化アルミニウム粒子Ａに、樹脂成分としてビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂（大日本インキ化学工業株式会社製ＥＰIＣＲＯＮ Ｎ−８６５、エポキシ当量２０５）を６５．４重量部、硬化剤としてフェノールノボラック型樹脂（明和化成株式会社製ＨＦ−４、水酸基当量：１０８）を３４．６重量部、硬化促進剤として２−エチル−４−メチルイミダゾール（四国化成株式会社製２Ｅ４ＭＺ）を０．２重量部、充填剤として球状シリカ（アドマテックス製ＳＯ−２５Ｈ）を３０重量部、難燃助剤としてモリブデン酸亜鉛担持タルク（シャーウインウイリアムズ社製 Ｋｅｍｇａｒｄ ９１１Ｃ）を５重量部、及びメチルエチルケトンを９４．４重量部を加えて攪拌・分散し、エポキシ樹脂組成物を調製した。
【００３８】
得られた樹脂組成物を、ガラス布（厚さ０．１ｍｍ＃２１１６、旭シュエーベル（株）製Ｅ−ガラス）に樹脂分が５１重量％となるように含浸し、１３０〜１７０℃の乾燥装置で６．４分乾燥後させてプリプレグを作製した。
このプリプレグ４枚を重ねて積層体とし、積層方向の両面に厚さ１８μｍの銅箔を重ねて、圧力３ＭＰａ、温度１８５℃で６０分加熱加圧成型を行い、厚さ０．４ｍｍの両面銅張積層板を得た。
【００３９】
得られた積層板の耐熱性を以下の方法で評価した。結果を表１に示す。
[１％減量温度]
ＴＧ−ＤＴＡ法を用い、積層板の１％重量減少温度を耐熱性として評価した。
ＴＧ／ＤＴＡ（ＴＧ／ＤＴＡ７３００高温型、ＳＩＩ製）を用い、１％減量温度を測定し、耐熱性の指標とした。測定サンプルは１０ｍｇ、測定温度範囲は３０〜８００℃、昇温速度は１０℃／分、サンプリングタイムは１秒とした。また測定サンプルは、エッチング処理により両面の金属箔を全て除いた積層板を使用した。
[はんだ耐熱性試験]
５０ｍｍ×５０ｍｍに断裁した積層板をはんだバス（２８８℃）に浮かべて銅箔の膨れを目視で確認し、膨れが生じるまでの時間を測定した。最大３６００秒とした。
【００４０】
実施例４及び比較例３−５
水酸化アルミニウム粒子Ａの代わりに表１に示す水酸化アルミニウム粒子を用いた他は実施例３と同様にして積層板を製造し、評価した。結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の金属水酸化物粒子は、難燃性及び耐熱性を兼ね備えているので、積層板、配線板、半導体装置等の成型品の原料である樹脂組成物に配合される難燃性フィラとして好適に用いることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
【請求項２】
平均粒径が２．５〜３．５μｍである請求項１に記載の金属水酸化物粒子。
【請求項３】
金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して得られる請求項１又は２に記載の金属水酸化物粒子。
【請求項４】
水酸化アルミニウム粒子である請求項１〜３のいずれかに記載の金属水酸化物粒子。
【請求項５】
金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、
前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して調製する金属水酸化物粒子の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の金属水酸化物粒子又は請求項５に記載の製造方法により得られる金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物をガラス布に含浸させてなる積層板。
【請求項７】
樹脂層とガラス布の積層体である積層板であって、
前記樹脂層が充填材を含み、
前記充填材が、最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群、及び最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％超である粒子群に分級し、前記最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子群を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子群と前記最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群を混合してなる充填材である積層板。
【請求項８】
前記充填材が水酸化アルミニウム粒子である請求項７に記載の積層板。
【請求項９】
前記水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である請求項８に記載の積層板。
【請求項１０】
前記水酸化アルミニウム粒子の平均粒径が２．５〜３．５μｍである請求項８又は９に記載の積層板。
【請求項１１】
前記水酸化アルミニウム粒子の最大粒径が１０μｍ以下である請求項８〜１０のいずれかに記載の積層板。
【請求項１】
最大粒径１０μｍ以下であり、表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である金属水酸化物粒子。
【請求項２】
平均粒径が２．５〜３．５μｍである請求項１に記載の金属水酸化物粒子。
【請求項３】
金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して得られる請求項１又は２に記載の金属水酸化物粒子。
【請求項４】
水酸化アルミニウム粒子である請求項１〜３のいずれかに記載の金属水酸化物粒子。
【請求項５】
金属水酸化物粒子群を最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群と最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子粒子群に分級し、
前記最大粒径１０μｍ超の金属水酸化物粒子群を粉砕して、最大粒径を１０μｍ以下とし、
前記分級した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群及び前記粉砕した最大粒径が１０μｍ以下の金属水酸化物粒子群を混合して調製する金属水酸化物粒子の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の金属水酸化物粒子又は請求項５に記載の製造方法により得られる金属水酸化物粒子を含む樹脂組成物をガラス布に含浸させてなる積層板。
【請求項７】
樹脂層とガラス布の積層体である積層板であって、
前記樹脂層が充填材を含み、
前記充填材が、最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群、及び最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％超である粒子群に分級し、前記最大粒径が樹脂層の厚みの９０％超である粒子群を粉砕して最大粒径を樹脂層の厚みの９０％以下とし、粉砕して得られた粒子群と前記最大粒径が前記樹脂層の厚みの９０％以下である粒子群を混合してなる充填材である積層板。
【請求項８】
前記充填材が水酸化アルミニウム粒子である請求項７に記載の積層板。
【請求項９】
前記水酸化アルミニウム粒子の表面ナトリウム濃度がＮａ２Ｏ換算で０．００１８質量％以下である請求項８に記載の積層板。
【請求項１０】
前記水酸化アルミニウム粒子の平均粒径が２．５〜３．５μｍである請求項８又は９に記載の積層板。
【請求項１１】
前記水酸化アルミニウム粒子の最大粒径が１０μｍ以下である請求項８〜１０のいずれかに記載の積層板。
【公開番号】特開２０１２−６７７８（Ｐ２０１２−６７７８Ａ）
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１４２８１１（Ｐ２０１０−１４２８１１）
【出願日】平成２２年６月２３日（２０１０．６．２３）
【出願人】（０００００４４５５）日立化成工業株式会社 (4,649)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月２３日（２０１０．６．２３）
【出願人】（０００００４４５５）日立化成工業株式会社 (4,649)
【Ｆターム（参考）】
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