接合具
【課題】フレーム部材同士を、容易に接合することが出来、組み立てや分解が容易で、部材の追加や交換で形状の変更に自由に対応することができ、予めモジュール化された長さのフレーム部材や棚板等と組み合わせて様々な大きさの構造体を形成できる汎用性、設計自由性に優れる接合具の提供を目的としている。
【解決手段】ジョイント本体等の側面部に取り付けられるＬ型形状接合具であって、上部がかぎ型形状の嵌合部と背板部の孔と底板部の孔と、背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部とを備えている接合具と、前記Ｌ型形状接合具に嵌合され、フレーム等の木口端部溝に埋め込まれるコ型形状接合具であって、上部の先端部が下方に曲げられた嵌入部と背板部の孔と底板部の孔とを備えたコ型形状接合具と、を備えている。
【解決手段】ジョイント本体等の側面部に取り付けられるＬ型形状接合具であって、上部がかぎ型形状の嵌合部と背板部の孔と底板部の孔と、背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部とを備えている接合具と、前記Ｌ型形状接合具に嵌合され、フレーム等の木口端部溝に埋め込まれるコ型形状接合具であって、上部の先端部が下方に曲げられた嵌入部と背板部の孔と底板部の孔とを備えたコ型形状接合具と、を備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特別な工具を使うことなく、フレーム完成部材の組み立てや分解が容易にできるので、本棚、収納棚などのインテリア用品やアウトドア用品、遊具など、形状や大きさを自由に製作、変更できる接合具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、枠材や面材がセットになっていて、完成後は本棚等に使用する組み立てキットは、部材が予め決められた寸法で用意されており、木ネジや接着剤、金属性接合部品を用いて組立てる方法がとられている。
【０００３】
また、フレーム部材とジョイント部材とを用いて棚やインテリア資材等を組み立てる方法としては、フレーム部材として樹脂コーティングされた鋼管を用い、ジョイント部材として樹脂製のエルボやチーズを用い、フレーム部材を自由な長さにカットした後、エルボやチーズなどに嵌めこみ組み立てる方法が開示されている。（例えば特許文献１参照）
【特許文献１】特許第３１０４１３１号 公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来の技術では、以下のような課題を有していた。
枠材や面材がセットになっていて、完成後は本棚等に使用する組み立てキットは、部材が予め決められた寸法で用意されており、部材同士は、ほぞと接着剤、金属溶接等で接合されているため、汎用性に欠け、一旦組み立ててしまうと形状、大きさが決まってしまい、使用目的が限られる。又、一旦不要になると、解体・処理が困難であるという課題を有していた。
【０００５】
特許文献１に記載の樹脂コーティングされたフレームを使用する方法では、嵌合孔を有する複数の嵌合筒が交差状に配置され一体で成型されているので、樹脂コーティングされた鋼管を嵌合孔に差し込んで接着するだけで組立てることが出来るが、接合に接着剤を使用するため、接合部が固定されてしまい、一度組み上げてしまうと、分解することや設計変更が困難で、不要時にはそのまま廃棄されるので環境問題が発生するという課題を有していた。
その他、材質が鉄であるので、カットしたり、孔を明けたりするには作業性が悪く、鋼管の形状が丸型形状のパイプしかないため、棚板をつけたりしにくいという課題を有していた。
さらに、表面の材質が樹脂であるので、インテリア性に欠けるとともに、手触りが良くないという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するもので、特別な工具を使うことなく、フレーム完成部材の組み立てや分解が容易にできるので、本棚、収納棚などのインテリア用品やアウトドア用品、遊具などを、自由に製作することができ、また、長さの異なるフレーム完成部材の追加や交換をすることで、一旦組み立てたものでも、形状や大きさ、使用目的を変更することができる、接合具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明の接合具は、以下の構成を有している。
本発明の請求項1に記載の接合具は、側面から見て、Ｌ型形状接合具であって、背板部の上端部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部と、背板部に形成された１個以上の孔と、底板部に形成された1個以上の孔とを備えたＬ型形状接合具と、
前記Ｌ型形状接合具に嵌合されて用いられる、側面から見て、コ型形状接合具であって、上板部の先端が下方に曲げられた嵌入部と、背板部に形成された１個以上の孔と、前記Ｌ型形状接合具の底板部と重なる底板部に前記Ｌ型形状接合具の底板部に形成されている孔と連通する位置に形成された１個以上の孔とを備えたコ型形状接合具からなる接合具、である。
【０００８】
この構成により、以下のような作用を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部の上部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部に、コ型形状接合具の上板部先端が下方に曲げられた嵌入部を落とし込むことで、双方の接合具を容易に一体化させる。
（２）Ｌ型形状接合具にコ型形状接合具を嵌合させることで、コ型形状接合具の底板部は、Ｌ型形状接合具の底板部の上に重なり、フレームにかかる重量を確実に支持する。
（３）嵌合されたＬ型形状接合具とコ型形状接合具は、双方の底板部に形成された孔同士が連なり、この孔を利用してビス等を用いて双方の接合具を緊結させる。例えば、コ型形状接合具の孔にメネジを形成することで、ビスをＬ型形状接合具底板部の孔に通してコ型形状接合具底板部のメネジ部にねじ込み緊結させる。
（４）Ｌ型形状接合具は、背板部に形成された孔からビスをねじ込むことで、ジョイント本体やフレーム部材の側面などに取り付けられる。
（５）コ型形状接合具は、背板部に形成された孔からビスをねじ込むことでフレーム部材の木口端部に取り付けられる。
【０００９】
ここで、接合具同士を緊結させる方法は、コ型形状接合具の底板部に形成された孔にメネジを形成し直接ビスをねじ込む方法でもよいし、底板部の連通する孔にビスを貫通させてナットで締め付ける方法でもよい。
【００１０】
本発明の請求項２に記載の接合具は、請求項１に記載のＬ型形状接合具の背板部の背面側に１個以上の小突起部を備えている構成を有している。 この構成により、請求項１の作用に加え、以下のような作用を有する。 Ｌ型形状接合具の背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部は、ジョイント本体にＬ型形状接合具の取り付け作業を行う工程で、ジョイント本体の接合具取り付け面に形成された小突起部挿入孔に自動的に挿入され、Ｌ型形状接合具が回転することを防止する。
【００１１】
ここで、小突起部は、プレス機械で打ち抜いて加工したり、鋳造やダイキャストで一体成型したり、背板部に孔を加工した後から丸棒を植え込んだり、背板部にメネジを形成させた後、ビスをねじ込み、ネジ部を突き出させることで形成させたりしてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように本発明の接合具によれば以下のような効果が得られる。 請求項１に記載の発明によれば、以下のような効果を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部上端部のかぎ型形状に曲げられた嵌合部に、コ型形状接合具の上板部先端が下方に曲げられた嵌入部を落とし込むことで、双方の接合具を容易に一体化させることができる作業性に優れた接合具を提供することができる。
（２）Ｌ型形状接合具にコ型形状接合具を嵌合させることで、コ型形状接合具の底板部はＬ型形状接合具の底板部の上に重なり、フレームにかかる重量を確実に支持できる信頼性に優れた接合具を提供することができる。
（３）嵌合されたＬ型形状接合具とコ型形状接合具は、双方の底板部に形成された孔同士が連なり、この孔を利用してビス等を用いて双方の接合具を緊結させる。これによって組み立て後のがたつきがない強固な接合を行うことができるとともに、何度でも組み立て分解が簡単にできる作業性、汎用性、省資源性、に優れた接合具を提供できる。
（４）Ｌ型形状接合具は、ジョイント本体やフレーム部材の側面などに、ビスを使って取り付けられ、取り付け後であっても容易に着脱できるので、作業性、省資源性に優れた接合具を提供することができる。
（５）コ型形状接合具は、フレーム部材の木口端部に取り付けるだけで、種々の長さのフレーム完成部材とすることが出来、また、ビスを使って取り付けるので、着脱が容易で、繰り返し使用することができる設計自由性、作業性、省資源性に優れた接合具を提供できる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１の効果に加え、以下のような効果を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部は、ジョイント本体に取り付け作業を行う工程でジョイント本体の接合具取り付け面に形成された小突起部挿入孔に自動的に挿入されるので、回転を防止することができる作業性、安全性に優れた接合具を提供できる。
（２）Ｌ型形状接合具をジョイント本体に取り付ける際の取り付け角度は、予め明けられる小突起部挿入孔の位置によって自由に設定できる。これにより、Ｌ型形状接合具と嵌合させるコ型形状接合具が取り付けられたフレーム完成部材の取り付け方向も自由に設定、変更することができる設計自由性に優れた接合具を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の実施の形態を、実施例となる接合具により図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施例となるＬ型形状接合具の斜視図、
図２は、本発明の実施例となるコ型形状接合具の斜視図、
図３は、本発明の実施例となるＬ型形状接合具とコ型形状接合具の接合状態を示した斜視図である。
図１中、１はＬ型形状接合具、２は背板部、３は底板部、４は嵌合部、５は背板部２に形成された孔、６は底板部３に形成された孔、７は背板部２にプレス加工により一体で形成された小突起部、である。
図２中、８はコ型形状接合具、９は背板部、１０は底板部、１１は上板部、１２は上部かぎ型嵌合部４に嵌めこまれる嵌入部、１３は背板部９に形成された孔、１４は底板部１０に形成された孔である。
【００１５】
本発明による接合具の形状寸法は、フレーム部材の断面寸法が３０×３０〜５０×５０ｍｍに想定する場合であり、以下のようにすることが望ましい。
Ｌ型形状接合具１は、巾８〜２０ｍｍ、好ましくは１０〜１５mm、厚み１ｍｍ〜４ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍのアルミニウムや鋼板で、側面からみてＬ型形状に形成され、背板部２の高さは、２０ｍｍ〜３０ｍｍ、底板部３の長さは、１５〜２０ｍｍが望ましい。さらに、背板部２の上端をかぎ型に折り曲げ、嵌合部４を形成する。
ここで、板厚を１ｍｍより薄くした場合は、接合後の強度が小さくなり、４ｍｍより厚くした場合は、嵌合部４の形成がしづらく、納まりが悪くなるという問題がある。
また、嵌合部４のかぎ型により生じる背板部２との隙間寸法は、板厚よりも０．１〜０．５ｍｍ大きくすることが望ましく、深さは、４〜１０ｍｍ、好ましくは５〜８ｍｍが望ましい。
ここで、隙間寸法が０．１ｍｍより小さいと製造公差に厳格さが要求されコストが高くなり、０．５ｍｍよりも大きいと嵌合時のガタつきが大きくなるという問題がある。また、深さが４ｍｍより小さいと嵌合時の掛りが小さく、嵌合作業性が悪くなり、１０ｍｍより大きいと、背板部２の残り長さが短くなり孔５の形成に差し障りが生じるという問題がある。
【００１６】
背板部２に形成される小突起部７は、プレス加工により一体で成型され、巾は１ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。小突起部７の出は、２ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。
ここで、巾が１ｍｍより小さいと成形が難しい、また、作業中に折れる危険性がある、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。出寸法が２ｍｍより小さいときちんと嵌らない、抜けやすくなる、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。
【００１７】
背板部２の孔５は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔５に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍより大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔５が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎて、背板部２自体の強度を損なうという問題がある。
底板部３の孔６は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔６に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍより大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔６が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎて、底板部３自体の強度を損なうという問題がある。
【００１８】
コ型形状接合具８は、巾、板厚、材質等をＬ型接形状合具１と同じにすることが望ましく、側面からみてコ型形状に形成され、さらに、上板部１１の先端を下方に曲げ、嵌入部１２を形成する。背板部９の高さは、２０ｍｍ〜３０ｍｍ、底板部１０の長さは、１０〜１８ｍｍ、好ましくは６ｍｍ〜１０ｍｍ、上板部１１の長さは、１５〜２５ｍｍ、好ましくは１８〜２０ｍｍが望ましい。
ここで、コ型形状接合具８とＬ型形状接合具１の板厚寸法、材質に大きな差が生じると接合具自体の強度に差が生じ好ましくない。また、嵌入部８の垂れ下がり寸法は、Ｌ型形状接合具１の嵌合部４のかぎ型部の深さ寸法よりも小さくする。嵌合部４の深さと嵌入部１２の深さの寸法差は０．５〜１．０ｍｍが望ましい。０．５ｍｍよりも小さいと、製造公差によっては、垂れ下がり部がつかえてきちんと納まらない可能性があり、１．０ｍｍよりも大きいと、垂れ下がり部の掛り寸法が小さくなり、嵌合作業性が悪くなるという問題がある。
【００１９】
背板部９の孔１３は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔１３に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍ以上大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔１３が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎ、背板部９自体の強度を損なうという問題がある。
底板部１０の孔１４は、Ｍ３〜Ｍ６サイズのメネジ加工を施すことが望ましい。サイズがＭ３より小さいと使用するビスサイズが小さくなり作業性が悪くなるとともに、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。サイズがＭ６より大きいと、ネジ本体の強度が大きくなりすぎ、接合具自体の強度とのバランスを欠くため、好ましくない。
【００２０】
フレーム断面寸法が上記に記載の５０×５０ｍｍを超える場合、本発明による接合具の形状寸法も変更されることが望ましい。フレームサイズが大きくなるにつれ、接合具に掛かる荷重も大きくなることから、Ｌ型形状接合具の背板部に形成される孔の数、小突起部の数、底板部に形成される孔の数を２個以上にし、荷重を分散することが望ましい。ここで、背板部に形成される孔を２個以上とした場合、接合具の回転を防止することができるので、好都合である。この場合は、回転防止のための小突起部を設けなくてもよい。また、コ型形状接合具についても同様に背板部と底板部に形成される孔の数を２個以上とすることが望ましい。
【００２１】
次に、本発明の接合具による接合状態について図面を用いて説明する。
図３は、Ｌ型形状接合具とコ型形状接合具の接合状態を示す斜視図である。
図３中、１６は、Ｌ型形状接合具１とコ型形状合具８を緊結するための緊結用ビスである。２０は、Ｌ型形状接合具１の取り付け用ビス、２１は、コ型形状接合具８の取り付け用ビス、である。
Ｌ型形状接合具１の嵌合部４に、コ型形状接合具８の嵌入部１２を上から嵌め込むと、Ｌ型形状接合具１の底板部３の上に、コ型形状接合具８の底板部１０が重なり、双方の底板部にあけられた孔が連通するので、緊結用ビス１６をＬ型形状接合具１の孔６に通して、コ型形状接合具８の孔１４にねじ込むことで、双方の接合具を緊結する。ここで、緊結用ビス１６は、孔１４に対応して、Ｍ３〜Ｍ６サイズとし、長さは、８〜１０ｍｍが望ましい。１０ｍｍよりも長いとビスの先端が取り付け用ビス２０、２１にあたる可能性が生じるため好ましくない。
【００２２】
次に、本発明によるＬ型形状接合具の他の例について図面を用いて説明する。
図４は、Ｌ型形状接合具の他の例を示す斜視図である。
図４中、７´は、Ｌ型形状接合具１の背板部２にダイキャスト加工により一体で成型された円柱型の小突起部である。サイズは、直径１〜６ｍｍ、好ましくは３〜５ｍｍが望ましい。出の寸法は２ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。直径が１ｍｍより小さいと成型が難しい、また、作業中に折れる危険性がある、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。出寸法が２ｍｍより小さいときちんと嵌らない、抜けやすくなる、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。この時、小突起部の形状は、図１中の小突起部７に準じて、角柱状であってもよい。
【００２３】
次に、本発明による接合具の取り付け例を図面を用いて説明する。
図５は、ジョイント本体とＬ型形状接合具の取りつけ状態を示す斜視図、
図６は、フレーム部材とコ型形状接合具の取り付け状態を示す斜視図である。
図５中、１７はジョイント本体、１８は接合具取り付け孔、１９は小突起部挿入孔、である。
図６中、２２はフレーム部材、２３はフレーム部材端部に形成されたコ型形状接合具の取り付け溝である。
Ｌ型形状接合具１は、孔５に取り付け用ビス２０を通し、ジョイント本体１７の接合具取り付け孔１８に、取り付けられる。このとき、Ｌ型形状接合具１の小突起部７は、ジョイント本体１７の小突起部挿入孔１９に自動的に挿入され、Ｌ型形状接合具１の回転が防止される。
Ｌ型形状接合具１は、ジョイント本体１７を中心として対向する面や直行する面など、１〜６面の全ての面に取り付けることができる。
コ型形状接合具８は、孔１３に取り付け用ビス２１を通し、フレーム部材２２の木口端部に形成された取り付け溝２３に取り付けられる。この時、コ型形状接合具８は取り付け溝２３に嵌合され回転が防止される。
【００２４】
次に、本発明による接合具を用いた組立て例を図面を用いて説明する。
図７は、接合具を用いた組立て例を示す斜視図である。
図７中、２４はフレーム部材の両方の木口端部にコ型形状接合具８を取り付けたフレーム完成部材、２５は溝加工を施しコ型形状接合具８を取り付けた溝加工フレーム部材、２６は溝加工フレーム部材２５に加工されている溝、２７は板材、である。
ジョイント本体１７にＬ型形状接合具１が取り付けられた箇所に、コ型形状接合具８が取り付けられたフレーム完成部材２４を嵌合し、様々な形状のフレームを形成する。嵌合されたＬ型形状接合具１とコ型形状接合具８を緊結用ビス１６で緊結後は、強固なフレーム構造となる。又、緊結後であっても、フレーム完成部材２４、溝加工フレーム部材２５、Ｌ型形状接合具１を容易に着脱できるので、全体の形状を簡単に変更することができる。
フレーム完成部材２４、または、溝加工フレーム部材２５は、種々のサイズを用意することで、自由に希望する大きさのフレームを形成することができ、さらに、溝加工フレーム部材２５の溝２６に板材２７を納めることで、棚や箱も容易に組み立てられる。板材には、木材のほか、ガラス、ダンボールなどを組み合わせてもよい。
さらには、ジョイント本体１７に取り付けたＬ型形状接合具１の取り付け角度を自由に変更することができるので、溝加工フレームの取り付け方向に合わせて対応させ、９０度の方向に限らず、傾斜面を形成することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】Ｌ型形状接合具の斜視図
【図２】コ型形状接合具の斜視図
【図３】Ｌ型形状接合具とコ型形状接合の接合状態を示す斜視図
【図４】Ｌ型形状接合具の他の例を示す斜視図
【図５】ジョイント本体とＬ型形状接合具の取付け状態を示す斜視図
【図６】フレーム部材とコ型形状接合具の取付け状態を示す斜視図
【図７】接合具を用いた組立て例を示す斜視図
【符号の説明】
【００２６】
１ Ｌ型形状接合具
２ 背板部
３ 底板部
４ 嵌合部
５ 孔
６ 孔
７ 小突起部
７´ 小突起部
８ コ型形状接合具
９ 背板部
１０ 底板部
１１ 上板部
１２ 嵌入部
１３ 孔
１４ 孔
１６ 緊結用ビス
１７ ジョイント本体
１８ 接合具取付け孔
１９ 小突起部挿入孔
２０ 取り付け用ビス
２１ 取り付け用ビス
２２ フレーム部材
２３ 取り付け溝
２４ フレーム完成部材
２５ 溝加工フレーム部材
２６ 溝
２７ 板材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特別な工具を使うことなく、フレーム完成部材の組み立てや分解が容易にできるので、本棚、収納棚などのインテリア用品やアウトドア用品、遊具など、形状や大きさを自由に製作、変更できる接合具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、枠材や面材がセットになっていて、完成後は本棚等に使用する組み立てキットは、部材が予め決められた寸法で用意されており、木ネジや接着剤、金属性接合部品を用いて組立てる方法がとられている。
【０００３】
また、フレーム部材とジョイント部材とを用いて棚やインテリア資材等を組み立てる方法としては、フレーム部材として樹脂コーティングされた鋼管を用い、ジョイント部材として樹脂製のエルボやチーズを用い、フレーム部材を自由な長さにカットした後、エルボやチーズなどに嵌めこみ組み立てる方法が開示されている。（例えば特許文献１参照）
【特許文献１】特許第３１０４１３１号 公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来の技術では、以下のような課題を有していた。
枠材や面材がセットになっていて、完成後は本棚等に使用する組み立てキットは、部材が予め決められた寸法で用意されており、部材同士は、ほぞと接着剤、金属溶接等で接合されているため、汎用性に欠け、一旦組み立ててしまうと形状、大きさが決まってしまい、使用目的が限られる。又、一旦不要になると、解体・処理が困難であるという課題を有していた。
【０００５】
特許文献１に記載の樹脂コーティングされたフレームを使用する方法では、嵌合孔を有する複数の嵌合筒が交差状に配置され一体で成型されているので、樹脂コーティングされた鋼管を嵌合孔に差し込んで接着するだけで組立てることが出来るが、接合に接着剤を使用するため、接合部が固定されてしまい、一度組み上げてしまうと、分解することや設計変更が困難で、不要時にはそのまま廃棄されるので環境問題が発生するという課題を有していた。
その他、材質が鉄であるので、カットしたり、孔を明けたりするには作業性が悪く、鋼管の形状が丸型形状のパイプしかないため、棚板をつけたりしにくいという課題を有していた。
さらに、表面の材質が樹脂であるので、インテリア性に欠けるとともに、手触りが良くないという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するもので、特別な工具を使うことなく、フレーム完成部材の組み立てや分解が容易にできるので、本棚、収納棚などのインテリア用品やアウトドア用品、遊具などを、自由に製作することができ、また、長さの異なるフレーム完成部材の追加や交換をすることで、一旦組み立てたものでも、形状や大きさ、使用目的を変更することができる、接合具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明の接合具は、以下の構成を有している。
本発明の請求項1に記載の接合具は、側面から見て、Ｌ型形状接合具であって、背板部の上端部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部と、背板部に形成された１個以上の孔と、底板部に形成された1個以上の孔とを備えたＬ型形状接合具と、
前記Ｌ型形状接合具に嵌合されて用いられる、側面から見て、コ型形状接合具であって、上板部の先端が下方に曲げられた嵌入部と、背板部に形成された１個以上の孔と、前記Ｌ型形状接合具の底板部と重なる底板部に前記Ｌ型形状接合具の底板部に形成されている孔と連通する位置に形成された１個以上の孔とを備えたコ型形状接合具からなる接合具、である。
【０００８】
この構成により、以下のような作用を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部の上部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部に、コ型形状接合具の上板部先端が下方に曲げられた嵌入部を落とし込むことで、双方の接合具を容易に一体化させる。
（２）Ｌ型形状接合具にコ型形状接合具を嵌合させることで、コ型形状接合具の底板部は、Ｌ型形状接合具の底板部の上に重なり、フレームにかかる重量を確実に支持する。
（３）嵌合されたＬ型形状接合具とコ型形状接合具は、双方の底板部に形成された孔同士が連なり、この孔を利用してビス等を用いて双方の接合具を緊結させる。例えば、コ型形状接合具の孔にメネジを形成することで、ビスをＬ型形状接合具底板部の孔に通してコ型形状接合具底板部のメネジ部にねじ込み緊結させる。
（４）Ｌ型形状接合具は、背板部に形成された孔からビスをねじ込むことで、ジョイント本体やフレーム部材の側面などに取り付けられる。
（５）コ型形状接合具は、背板部に形成された孔からビスをねじ込むことでフレーム部材の木口端部に取り付けられる。
【０００９】
ここで、接合具同士を緊結させる方法は、コ型形状接合具の底板部に形成された孔にメネジを形成し直接ビスをねじ込む方法でもよいし、底板部の連通する孔にビスを貫通させてナットで締め付ける方法でもよい。
【００１０】
本発明の請求項２に記載の接合具は、請求項１に記載のＬ型形状接合具の背板部の背面側に１個以上の小突起部を備えている構成を有している。 この構成により、請求項１の作用に加え、以下のような作用を有する。 Ｌ型形状接合具の背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部は、ジョイント本体にＬ型形状接合具の取り付け作業を行う工程で、ジョイント本体の接合具取り付け面に形成された小突起部挿入孔に自動的に挿入され、Ｌ型形状接合具が回転することを防止する。
【００１１】
ここで、小突起部は、プレス機械で打ち抜いて加工したり、鋳造やダイキャストで一体成型したり、背板部に孔を加工した後から丸棒を植え込んだり、背板部にメネジを形成させた後、ビスをねじ込み、ネジ部を突き出させることで形成させたりしてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように本発明の接合具によれば以下のような効果が得られる。 請求項１に記載の発明によれば、以下のような効果を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部上端部のかぎ型形状に曲げられた嵌合部に、コ型形状接合具の上板部先端が下方に曲げられた嵌入部を落とし込むことで、双方の接合具を容易に一体化させることができる作業性に優れた接合具を提供することができる。
（２）Ｌ型形状接合具にコ型形状接合具を嵌合させることで、コ型形状接合具の底板部はＬ型形状接合具の底板部の上に重なり、フレームにかかる重量を確実に支持できる信頼性に優れた接合具を提供することができる。
（３）嵌合されたＬ型形状接合具とコ型形状接合具は、双方の底板部に形成された孔同士が連なり、この孔を利用してビス等を用いて双方の接合具を緊結させる。これによって組み立て後のがたつきがない強固な接合を行うことができるとともに、何度でも組み立て分解が簡単にできる作業性、汎用性、省資源性、に優れた接合具を提供できる。
（４）Ｌ型形状接合具は、ジョイント本体やフレーム部材の側面などに、ビスを使って取り付けられ、取り付け後であっても容易に着脱できるので、作業性、省資源性に優れた接合具を提供することができる。
（５）コ型形状接合具は、フレーム部材の木口端部に取り付けるだけで、種々の長さのフレーム完成部材とすることが出来、また、ビスを使って取り付けるので、着脱が容易で、繰り返し使用することができる設計自由性、作業性、省資源性に優れた接合具を提供できる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１の効果に加え、以下のような効果を有する。
（１）Ｌ型形状接合具の背板部の背面側に形成された１個以上の小突起部は、ジョイント本体に取り付け作業を行う工程でジョイント本体の接合具取り付け面に形成された小突起部挿入孔に自動的に挿入されるので、回転を防止することができる作業性、安全性に優れた接合具を提供できる。
（２）Ｌ型形状接合具をジョイント本体に取り付ける際の取り付け角度は、予め明けられる小突起部挿入孔の位置によって自由に設定できる。これにより、Ｌ型形状接合具と嵌合させるコ型形状接合具が取り付けられたフレーム完成部材の取り付け方向も自由に設定、変更することができる設計自由性に優れた接合具を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の実施の形態を、実施例となる接合具により図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施例となるＬ型形状接合具の斜視図、
図２は、本発明の実施例となるコ型形状接合具の斜視図、
図３は、本発明の実施例となるＬ型形状接合具とコ型形状接合具の接合状態を示した斜視図である。
図１中、１はＬ型形状接合具、２は背板部、３は底板部、４は嵌合部、５は背板部２に形成された孔、６は底板部３に形成された孔、７は背板部２にプレス加工により一体で形成された小突起部、である。
図２中、８はコ型形状接合具、９は背板部、１０は底板部、１１は上板部、１２は上部かぎ型嵌合部４に嵌めこまれる嵌入部、１３は背板部９に形成された孔、１４は底板部１０に形成された孔である。
【００１５】
本発明による接合具の形状寸法は、フレーム部材の断面寸法が３０×３０〜５０×５０ｍｍに想定する場合であり、以下のようにすることが望ましい。
Ｌ型形状接合具１は、巾８〜２０ｍｍ、好ましくは１０〜１５mm、厚み１ｍｍ〜４ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍのアルミニウムや鋼板で、側面からみてＬ型形状に形成され、背板部２の高さは、２０ｍｍ〜３０ｍｍ、底板部３の長さは、１５〜２０ｍｍが望ましい。さらに、背板部２の上端をかぎ型に折り曲げ、嵌合部４を形成する。
ここで、板厚を１ｍｍより薄くした場合は、接合後の強度が小さくなり、４ｍｍより厚くした場合は、嵌合部４の形成がしづらく、納まりが悪くなるという問題がある。
また、嵌合部４のかぎ型により生じる背板部２との隙間寸法は、板厚よりも０．１〜０．５ｍｍ大きくすることが望ましく、深さは、４〜１０ｍｍ、好ましくは５〜８ｍｍが望ましい。
ここで、隙間寸法が０．１ｍｍより小さいと製造公差に厳格さが要求されコストが高くなり、０．５ｍｍよりも大きいと嵌合時のガタつきが大きくなるという問題がある。また、深さが４ｍｍより小さいと嵌合時の掛りが小さく、嵌合作業性が悪くなり、１０ｍｍより大きいと、背板部２の残り長さが短くなり孔５の形成に差し障りが生じるという問題がある。
【００１６】
背板部２に形成される小突起部７は、プレス加工により一体で成型され、巾は１ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。小突起部７の出は、２ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。
ここで、巾が１ｍｍより小さいと成形が難しい、また、作業中に折れる危険性がある、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。出寸法が２ｍｍより小さいときちんと嵌らない、抜けやすくなる、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。
【００１７】
背板部２の孔５は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔５に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍより大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔５が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎて、背板部２自体の強度を損なうという問題がある。
底板部３の孔６は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔６に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍより大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔６が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎて、底板部３自体の強度を損なうという問題がある。
【００１８】
コ型形状接合具８は、巾、板厚、材質等をＬ型接形状合具１と同じにすることが望ましく、側面からみてコ型形状に形成され、さらに、上板部１１の先端を下方に曲げ、嵌入部１２を形成する。背板部９の高さは、２０ｍｍ〜３０ｍｍ、底板部１０の長さは、１０〜１８ｍｍ、好ましくは６ｍｍ〜１０ｍｍ、上板部１１の長さは、１５〜２５ｍｍ、好ましくは１８〜２０ｍｍが望ましい。
ここで、コ型形状接合具８とＬ型形状接合具１の板厚寸法、材質に大きな差が生じると接合具自体の強度に差が生じ好ましくない。また、嵌入部８の垂れ下がり寸法は、Ｌ型形状接合具１の嵌合部４のかぎ型部の深さ寸法よりも小さくする。嵌合部４の深さと嵌入部１２の深さの寸法差は０．５〜１．０ｍｍが望ましい。０．５ｍｍよりも小さいと、製造公差によっては、垂れ下がり部がつかえてきちんと納まらない可能性があり、１．０ｍｍよりも大きいと、垂れ下がり部の掛り寸法が小さくなり、嵌合作業性が悪くなるという問題がある。
【００１９】
背板部９の孔１３は、直径５ｍｍ〜８ｍｍの丸孔が望ましい。サイズが５ｍｍより小さいと、孔１３に通して使用するビスサイズが小さくなり、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。８ｍｍ以上大きいと緊結強度は増すが、巾に対して孔１３が大きすぎ、断面欠損が大きくなり過ぎ、背板部９自体の強度を損なうという問題がある。
底板部１０の孔１４は、Ｍ３〜Ｍ６サイズのメネジ加工を施すことが望ましい。サイズがＭ３より小さいと使用するビスサイズが小さくなり作業性が悪くなるとともに、緊結後の強度が小さくなるという問題がある。サイズがＭ６より大きいと、ネジ本体の強度が大きくなりすぎ、接合具自体の強度とのバランスを欠くため、好ましくない。
【００２０】
フレーム断面寸法が上記に記載の５０×５０ｍｍを超える場合、本発明による接合具の形状寸法も変更されることが望ましい。フレームサイズが大きくなるにつれ、接合具に掛かる荷重も大きくなることから、Ｌ型形状接合具の背板部に形成される孔の数、小突起部の数、底板部に形成される孔の数を２個以上にし、荷重を分散することが望ましい。ここで、背板部に形成される孔を２個以上とした場合、接合具の回転を防止することができるので、好都合である。この場合は、回転防止のための小突起部を設けなくてもよい。また、コ型形状接合具についても同様に背板部と底板部に形成される孔の数を２個以上とすることが望ましい。
【００２１】
次に、本発明の接合具による接合状態について図面を用いて説明する。
図３は、Ｌ型形状接合具とコ型形状接合具の接合状態を示す斜視図である。
図３中、１６は、Ｌ型形状接合具１とコ型形状合具８を緊結するための緊結用ビスである。２０は、Ｌ型形状接合具１の取り付け用ビス、２１は、コ型形状接合具８の取り付け用ビス、である。
Ｌ型形状接合具１の嵌合部４に、コ型形状接合具８の嵌入部１２を上から嵌め込むと、Ｌ型形状接合具１の底板部３の上に、コ型形状接合具８の底板部１０が重なり、双方の底板部にあけられた孔が連通するので、緊結用ビス１６をＬ型形状接合具１の孔６に通して、コ型形状接合具８の孔１４にねじ込むことで、双方の接合具を緊結する。ここで、緊結用ビス１６は、孔１４に対応して、Ｍ３〜Ｍ６サイズとし、長さは、８〜１０ｍｍが望ましい。１０ｍｍよりも長いとビスの先端が取り付け用ビス２０、２１にあたる可能性が生じるため好ましくない。
【００２２】
次に、本発明によるＬ型形状接合具の他の例について図面を用いて説明する。
図４は、Ｌ型形状接合具の他の例を示す斜視図である。
図４中、７´は、Ｌ型形状接合具１の背板部２にダイキャスト加工により一体で成型された円柱型の小突起部である。サイズは、直径１〜６ｍｍ、好ましくは３〜５ｍｍが望ましい。出の寸法は２ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは３〜４ｍｍが望ましい。直径が１ｍｍより小さいと成型が難しい、また、作業中に折れる危険性がある、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。出寸法が２ｍｍより小さいときちんと嵌らない、抜けやすくなる、などの問題があり、用途上５ｍｍより大きくする必要性はない。この時、小突起部の形状は、図１中の小突起部７に準じて、角柱状であってもよい。
【００２３】
次に、本発明による接合具の取り付け例を図面を用いて説明する。
図５は、ジョイント本体とＬ型形状接合具の取りつけ状態を示す斜視図、
図６は、フレーム部材とコ型形状接合具の取り付け状態を示す斜視図である。
図５中、１７はジョイント本体、１８は接合具取り付け孔、１９は小突起部挿入孔、である。
図６中、２２はフレーム部材、２３はフレーム部材端部に形成されたコ型形状接合具の取り付け溝である。
Ｌ型形状接合具１は、孔５に取り付け用ビス２０を通し、ジョイント本体１７の接合具取り付け孔１８に、取り付けられる。このとき、Ｌ型形状接合具１の小突起部７は、ジョイント本体１７の小突起部挿入孔１９に自動的に挿入され、Ｌ型形状接合具１の回転が防止される。
Ｌ型形状接合具１は、ジョイント本体１７を中心として対向する面や直行する面など、１〜６面の全ての面に取り付けることができる。
コ型形状接合具８は、孔１３に取り付け用ビス２１を通し、フレーム部材２２の木口端部に形成された取り付け溝２３に取り付けられる。この時、コ型形状接合具８は取り付け溝２３に嵌合され回転が防止される。
【００２４】
次に、本発明による接合具を用いた組立て例を図面を用いて説明する。
図７は、接合具を用いた組立て例を示す斜視図である。
図７中、２４はフレーム部材の両方の木口端部にコ型形状接合具８を取り付けたフレーム完成部材、２５は溝加工を施しコ型形状接合具８を取り付けた溝加工フレーム部材、２６は溝加工フレーム部材２５に加工されている溝、２７は板材、である。
ジョイント本体１７にＬ型形状接合具１が取り付けられた箇所に、コ型形状接合具８が取り付けられたフレーム完成部材２４を嵌合し、様々な形状のフレームを形成する。嵌合されたＬ型形状接合具１とコ型形状接合具８を緊結用ビス１６で緊結後は、強固なフレーム構造となる。又、緊結後であっても、フレーム完成部材２４、溝加工フレーム部材２５、Ｌ型形状接合具１を容易に着脱できるので、全体の形状を簡単に変更することができる。
フレーム完成部材２４、または、溝加工フレーム部材２５は、種々のサイズを用意することで、自由に希望する大きさのフレームを形成することができ、さらに、溝加工フレーム部材２５の溝２６に板材２７を納めることで、棚や箱も容易に組み立てられる。板材には、木材のほか、ガラス、ダンボールなどを組み合わせてもよい。
さらには、ジョイント本体１７に取り付けたＬ型形状接合具１の取り付け角度を自由に変更することができるので、溝加工フレームの取り付け方向に合わせて対応させ、９０度の方向に限らず、傾斜面を形成することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】Ｌ型形状接合具の斜視図
【図２】コ型形状接合具の斜視図
【図３】Ｌ型形状接合具とコ型形状接合の接合状態を示す斜視図
【図４】Ｌ型形状接合具の他の例を示す斜視図
【図５】ジョイント本体とＬ型形状接合具の取付け状態を示す斜視図
【図６】フレーム部材とコ型形状接合具の取付け状態を示す斜視図
【図７】接合具を用いた組立て例を示す斜視図
【符号の説明】
【００２６】
１ Ｌ型形状接合具
２ 背板部
３ 底板部
４ 嵌合部
５ 孔
６ 孔
７ 小突起部
７´ 小突起部
８ コ型形状接合具
９ 背板部
１０ 底板部
１１ 上板部
１２ 嵌入部
１３ 孔
１４ 孔
１６ 緊結用ビス
１７ ジョイント本体
１８ 接合具取付け孔
１９ 小突起部挿入孔
２０ 取り付け用ビス
２１ 取り付け用ビス
２２ フレーム部材
２３ 取り付け溝
２４ フレーム完成部材
２５ 溝加工フレーム部材
２６ 溝
２７ 板材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面から見て、Ｌ型形状接合具（１）であって、背板部（２）の上端部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部（４）と、背板部（２）に形成された１個以上の孔（５）と、底板部（３）に形成された１個以上の孔（６）とを備えたＬ型形状接合具と、 前記Ｌ型形状接合具（１）に嵌合されて用いられる、側面から見て、コ型形状接合具（８）であって、上板部（１１）の先端が下方に曲げられた嵌入部（１２）と、背板部（９）に形成された１個以上の孔（１３）と、前記Ｌ型形状接合具の底板部（３）と重なる底板部（１０）に前記Ｌ型形状接合具（１）の底板部（３）に形成されている孔（６）と連通する位置に形成された１個以上の孔（１４）とを備えたコ型形状接合具からなることを特徴とする接合具。
【請求項２】
前記Ｌ型形状接合具（１）の背板部（２）の背面側に、１個以上の小突起部（７）を備えていることを特徴とする請求項1記載の接合具。
【請求項１】
側面から見て、Ｌ型形状接合具（１）であって、背板部（２）の上端部がかぎ型形状に曲げられた嵌合部（４）と、背板部（２）に形成された１個以上の孔（５）と、底板部（３）に形成された１個以上の孔（６）とを備えたＬ型形状接合具と、 前記Ｌ型形状接合具（１）に嵌合されて用いられる、側面から見て、コ型形状接合具（８）であって、上板部（１１）の先端が下方に曲げられた嵌入部（１２）と、背板部（９）に形成された１個以上の孔（１３）と、前記Ｌ型形状接合具の底板部（３）と重なる底板部（１０）に前記Ｌ型形状接合具（１）の底板部（３）に形成されている孔（６）と連通する位置に形成された１個以上の孔（１４）とを備えたコ型形状接合具からなることを特徴とする接合具。
【請求項２】
前記Ｌ型形状接合具（１）の背板部（２）の背面側に、１個以上の小突起部（７）を備えていることを特徴とする請求項1記載の接合具。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−１９４２７７（Ｐ２００６−１９４２７７Ａ）
【公開日】平成１８年７月２７日（２００６．７．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−４１９４（Ｐ２００５−４１９４）
【出願日】平成１７年１月１１日（２００５．１．１１）
【出願人】（３０５０００３０１）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月２７日（２００６．７．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１月１１日（２００５．１．１１）
【出願人】（３０５０００３０１）
【Ｆターム（参考）】
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