接点用弾性体およびその製造方法ならびにスイッチ部材
【課題】
製造効率のより高い導電性弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得る。
【解決手段】
本発明は、少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体１４であって、一方に突出する突出部位３０ａと、その突出部位３０ａの反対側に形成されその突出部位３０ａよりも平らな平面部位３０ｂとを有する導電性弾性体３０と、その導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの表面に形成され、上記突出部位３０ａと区別するためのマーク３１と、を備える接点用弾性体１４である。
製造効率のより高い導電性弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得る。
【解決手段】
本発明は、少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体１４であって、一方に突出する突出部位３０ａと、その突出部位３０ａの反対側に形成されその突出部位３０ａよりも平らな平面部位３０ｂとを有する導電性弾性体３０と、その導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの表面に形成され、上記突出部位３０ａと区別するためのマーク３１と、を備える接点用弾性体１４である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接点用弾性体およびその製造方法、ならびに当該接点用弾性体を備えたスイッチ部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、導電性弾性体を接点部材に用いた様々な装置が開発されている。例えば、その一例として、互いに分離配置された接点用電極の上方に半球状の導電性ゴムを対向配置し、当該導電性ゴムの球面部を接点用電極上に接触させることにより、導電性ゴムに加えられた外力を検出する装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
かかる装置は、１つのスイッチ部材の裏面上において多方向に複数の導電性ゴムを貼り付け、各導電性ゴムと対向する位置にそれぞれ接点用電極を形成したプリント回路基板をスイッチ部材と対向配置する構成を有する。上記装置によれば、スイッチ部材の特定部位を押した際に、その特定部位と対向して配置される接点用電極の電気抵抗がその押圧の大きさに応じて変化するので、その電気抵抗の大きさを測定することにより、スイッチ部材の操作位置およびその位置における押圧の大きさを認識することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−０８３８１９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記の従来技術には、次のような問題がある。上記の半球状の導電性ゴムは、カーボンブラックを未加硫ゴムと混練した混練物を金型成形したものであり、その色は黒一色である。導電性ゴムの大きさがある程度大きい場合には、その突出部位と、その反対側の平面部位とを肉眼あるいは手触りで判別できるが、最近の携帯機器の小型化あるいは薄型化に起因して導電性ゴムがより小さくなると、その突出部位や平面部位を判別することが極めて難しくなる。その結果、導電性ゴムをスイッチ部材の裏面に接着等の方法で固定する場合に、本来は平面部位を接着面とすべきところを、突出部位を接着面とするといった製造上のミスが生じやすい。また、半球状の導電性ゴムは黒一色なので、その一部が欠けあるいは突出するような部分があっても判別しにくい。このため、不良品が混在していてもわかりにくいという問題もある。
【０００６】
本発明は、上記のような問題に鑑みなされたもので、製造効率のより高い接点用弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一形態は、少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体であって、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体と、その導電性弾性体の平面部位の表面に形成され、突出部位と区別するためのマークと、を備える接点用弾性体である。
【０００８】
本発明の別の一形態は、マークを平面部位の外周に沿って形成した接点用弾性体である。
【０００９】
本発明の別の一形態は、導電性弾性体の外形が半球形状であって、その導電性弾性体の平面部位において、マークをリング形状に印刷した接点用弾性体である。
【００１０】
本発明の別の一形態は、マークを、平面部位の中央部分において、外方向に突出する凸形状若しくは内方に窪む凹形状にて形成した接点用弾性体である。
【００１１】
本発明の一形態は、上述のいずれかの接点用弾性体を１または２以上備えるスイッチ部材である。
【００１２】
本発明の一形態は、導電性材料と弾性体材料とを混ぜた成形体用材料から、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体を成形する成形工程と、平面部位の表面に、突出部位と区別するためのマークを形成するマーク形成工程とを含む接点用弾性体の製造方法である。
【００１３】
本発明の別の一形態は、成形工程を、導電性弾性体を複数連接した形状の連接体を成形する工程とし、マーク形成工程を、その連接体を構成する導電性弾性体の各平面部位に相当する位置にマークを形成する工程とし、マーク形成工程の後の連接体から接点用弾性体を分離する分離工程を、さらに含む接点用弾性体の製造方法である。
【００１４】
本発明の一形態は、マーク形成工程を、分離工程によって接点用弾性体を分離した残りの部分にもマークの一部が残るように、平面部位より大きな外形を有するマークを、平面部位に相当する位置に形成する工程とする接点用弾性体の製造方法である。
【００１５】
本発明の一形態は、マーク形成工程を、成形工程において行う接点用弾性体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、製造効率のより高い導電性弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るスイッチ部材を備える携帯端末の正面図である。
【図２】図２は、図１に示すスイッチ部材の裏側から表側の部分を外した状態を示す図である。
【図３】図３は、図１に示すスイッチ部材のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図４は、図２に示す樹脂シートと接点用弾性体との分解斜視図および接点用弾性体の拡大図である。
【図５】図５は、図４に示す接点用弾性体の製造状況を製造工程に従って例示した図である。
【図６】図６は、図４に示す接点用弾性体の製造工程を示すフローチャートである。
【図７】図７は、第２の実施の形態に係る接点用弾性体の製造方法において、マークを印刷した後の連接体から、各接点用弾性体を打ち抜き等の方法により分離する状況を示す図である。
【図８】図８は、図７に示す連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図９】図９は、図８に示すマークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図１０】図１０は、図８および図９に示す各マークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図１１】図１１は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位に相当する位置に、外方向に突出した凸状のマークを形成した状態を示す側面図である。
【図１２】図１２は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位に相当する位置に、内方に窪んだ凹状のマークを形成した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明に係る接点用弾性体、その製造方法およびその接点用弾性体を備えるスイッチ部材の各実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
＜第１の実施の形態＞
１．スイッチ部材の構造
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るスイッチ部材を備える携帯端末の正面図である。
【００２０】
図１に示すように、この実施の形態に係るスイッチ部材１は、携帯端末２に備えられる多方向キーであり、キーの中心から八方向に押圧入力できる。ただし、本発明に係るスイッチ部材を、多方向キーの周囲若しくは下方に配置されるような、単にその裏方向にのみ押圧可能なキーであっても良い。
【００２１】
図２は、図１に示すスイッチ部材の裏側から表側の部分を外した状態を示す図である。図３は、図１に示すスイッチ部材のＡ−Ａ線断面図である。
【００２２】
スイッチ部材１は、その表側に配置される操作キーパネル１０と、当該操作キーパネル１０の裏側に配置されるプリント回路基板２０とを備える。操作キーパネル１０は、略円板形状の薄型の樹脂シート１１と、その樹脂シート１１上に固定される円環形状で樹脂製の第一操作板１２と、樹脂シート１１上であってその第一操作板１２の略中央の穴部分に固定される円形で樹脂製の第二操作板１３とを備える。第一操作板１２と第二操作板１３との間には隙間が設けられ、第一操作板１２と第二操作板１３とを独立して操作しやすいようにしている。樹脂シート１１の裏面には、第一操作板１２の円環に沿うように、第一操作板１２の中心から４５度間隔に１個ずつ合計８個の接点用弾性体１４が固定されている。接点用弾性体１４は、略半球形状を有しており、その球面側先端（突出部位）がプリント回路基板２０を向くように、樹脂シート１１に固定される。また、樹脂シート１１の裏面であって第二操作板１３の裏側に対応する領域には、１個の略円柱形状の押圧子１５が固定されている。押圧子１５は、例えば、樹脂から構成される。押圧子１５は、接点用弾性体１４よりもスイッチ部材１の表裏方向の高さが低くなるように構成されている。
【００２３】
接点用弾性体１４は、プリント回路基板２０上に接触後に弾性変形できるように、柔軟性に富む材料で構成されている。また、接点用弾性体１４には、導電性を付与するために、導電性材料が分散されている。導電性材料としては、カーボン、金属等を例示できるが、粒子径が小さいもの（ナノレベルの粒子）を容易に製造でき、かつその取り扱いが容易なカーボンブラックがより好ましい。また、接点用弾性体１４を構成する母材としては、シリコーンゴム、ウレタン樹脂、熱可塑性エラストマー、天然ゴムを用いることができ、それらの中でも、シリコーンゴムが好ましい。導電性材料の混合量は、導電性を高めかつシリコーンゴムの弾性を維持する観点から、シリコーンゴムの材料と当該導電性材料の総重量に対して１５〜４０重量％であるのが好ましく、さらには、１５〜３５重量％がより好ましい。
【００２４】
プリント回路基板２０における各接点用弾性体１４の裏側にそれぞれ対応する位置には、接点用電極の一例である櫛歯電極２４が配置されている。櫛歯電極２４は、多数の歯を有する櫛形状の２つの電極２５，２６を互いに接触しないように各歯を互い違いにかみ合わせるように配置した電極である。櫛歯電極２４の上から接点用弾性体１４を押圧させて接触させると、その押圧に応じて櫛歯電極２４と接点用弾性体１４との接触面積が大きくなり、その結果、電極２５と電極２６との間の電気抵抗が小さくなる。すなわち、接点用弾性体１４は、櫛歯電極２４を構成する電極２５，２６間の電気抵抗を変えることができる可変抵抗機能を発揮する。このような機能を発揮するための接点用電極としては、櫛歯電極２４以外の電極、例えば半円状の電極を互いに接触しないように配置させた電極を用いることもできる。
【００２５】
プリント回路基板２０における押圧子１５の下方に対応する位置には、メタルドーム２７が配置されている。メタルドーム２７の上面位置は、櫛歯電極２４のそれよりも高い。メタルドーム２７の外周端面は、プリント回路基板２０上に形成された円環状の電極２８と電気的に接続されている。また、円環状の電極２８の内方には、小さなドット形状の電極２９が、電極２８およびメタルドーム２７のいずれにも接触しないように配置される。第二操作板１３の上からスイッチ部材１を押圧すると、押圧子１５が下方に押され、メタルドーム２７をへこませることができ、その結果、メタルドーム２７の中央部分が電極２９に接触し、電極２８と電極２９とが電気的に接続される。
【００２６】
２．接点用弾性体の構造
図４は、図２に示す樹脂シートと接点用弾性体との分解斜視図および接点用弾性体の拡大図である。
【００２７】
接点用弾性体１４は、半球状の導電性弾性体３０に円環状（リング形状の一例）のマーク３１を付けたものである。マーク３１は、導電性弾性体３０の突出部位３０ａの反対側にある平面部位３０ｂに付けられている。図中、マーク３１は、見やすさを考慮して黒塗りで示しているが、黒色の導電性弾性体３０の場合には、マークを白色、グレー、銀色等の色にするのが好ましい。第２の実施の形態でも同様である。また、この実施の形態では、マーク３１の外径は、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの直径とほぼ等しくなるように設計されている。しかし、マーク３１の外径を平面部位３０ｂの直径より小さくすることもできる。マーク３１の外径が平面部位３０ｂの直径とほぼ等しい場合、マーク３１の内径は、マーク３１の外径の６０〜９０％の範囲となるようにするのが好ましい。マーク３１の内径をその外径に近づけるほど、マーク３１の線幅が小さくなる。線幅がより小さなマーク３１を平面部位３０ｂに形成すると、接点用弾性体１４の開口部周辺に欠け等のキズがある場合に、マーク３１の一部の線が欠けるため、そのようなキズの有る不良品を発見しやすい。一方、マーク３１の内径をその外径より小さくするほど、マーク３１の線幅が大きくなる。線幅がより大きなマーク３１を平面部位３０ｂに形成すると、マーク３１自体を視認しやすくなる。このため、マーク３１の一部の線の欠けを発見しやすくすることと、マーク３１自体の視認しやすさとの両立を図る上で、上記の６０〜９０％の範囲が好ましく、さらには、７０〜８０％の範囲が好ましい。なお、マーク３１の内径をゼロとして、マーク３１を円形状に形成することも可能である。
【００２８】
マーク３１は、いかなる方法で形成しても良いが、印刷によって形成するのがより好ましい。印刷方法としては、スクリーン印刷、インクジェット印刷、パッド印刷等の各種印刷方法を採用できる。特に、平面部位３０ｂの平滑性が高いほど、スクリーン印刷の方が好ましい。さらに、平面部位３０ｂに凹凸がある場合には、パッド印刷の方が好ましい。また、マーク３１を、薄い樹脂フィルム、金属フィルム等で作製し、そのマーク３１を、接着剤等を介在させて導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに貼っても良い。また、マーク３１は、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに付けていれば、それ以外の球面部位に延出していても良い。
【００２９】
３．接点用弾性体の製造方法
図５は、図４に示す接点用弾性体の製造状況を製造工程に従って例示した図である。図６は、図４に示す接点用弾性体の製造工程を示すフローチャートである。
【００３０】
まず、導電性材料（好適にはカーボンブラック）と弾性体材料（好適には、未加硫のシリコーンゴム）とを混練して、導電性弾性体の材料を作製する（ステップＳＴ１）。次に、当該導電性弾性体の材料を金型内に投入して成形する（ステップＳＴ２： 成形工程）。ステップＳＴ２では、例えば、図５の（Ａ）から（Ｂ）に示すように、浅い凹部４１の底面に略半球上の小さな凹部４２を多数形成した下金型４０を用意し、凹部４２および凹部４１内にステップＳＴ１にて作製した導電性弾性体の材料（成形体用材料の一例）５０を入れ、その上から上金型６０を下金型４０に合わせて金型の型締めを行う。続いて、加熱して、導電性弾性体の材料５０を硬化させ、成形を行う。
【００３１】
ステップＳＴ２の後、金型成形により得られた成形体（連接体）の所定位置に、マーク３１を形成する（ステップＳＴ３： マーク形成工程）。ステップＳＴ３では、例えば、図５の（Ｃ）から（Ｄ）に示すように、上金型６０と下金型４０とを開き、複数の導電性弾性体３０が一体になった状態の連接体５５を取り出す。続いて、印刷用の別の治具（不図示）上に連接体５５を固定して、スクリーン印刷等の印刷手法を用いて、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに相当する位置にマーク３１を印刷する。ステップＳＴ３の後、マーク３１を印刷した後の連接体５５から、各接点用弾性体１４を打ち抜き等の方法により分離する（ステップＳＴ４： 分離工程）。例えば、図５の（Ｅ）に示すように、各導電性弾性体３０同士を連接する部位を切り離すために、円筒形の打ち抜き具を利用して、各接点用弾性体１４を連接体５５から分離する。なお、マーク形成工程は、成形工程において行うようにしても良い。例えば、成形工程の終了間際に、上金型６０に設けられた印刷機構（不図示）あるいはシール添付機構（不図示）を用いて、平面部位３０ｂに相当する位置にマーク３１を形成するようにして良い。
【００３２】
＜第２の実施の形態＞
次に、本発明に係る接点用弾性体およびその製造方法の第２の実施の形態について説明する。
【００３３】
図７は、第２の実施の形態に係る接点用弾性体の製造方法において、マークを印刷した後の連接体から、各接点用弾性体を打ち抜き等の方法により分離する状況を示す図である。図８は、図７に示す連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【００３４】
図７に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１が印刷されている。この連接体５５から各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径とほぼ等しい外径を有する円形状にて各接点用弾性体１４を打ち抜くと、図８に示すように、打ち抜き後の残りの部分であるシート５６にマーク３１の外縁部分が円環状に残る。各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１の位置ずれのみならず、打ち抜き後のシート５６上のマーク３１の残りを調べることにより、正確に各接点用弾性体１４を打ち抜くことができたかどうかを確認することができる。具体的には、各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１の一部が欠け若しくはその厚さが薄くなっているか、あるいはシート５６上の円環状のマーク３１の一部が欠け若しくはその厚さが薄くなっていると、その部分の接点用弾性体１４を正確に打ち抜くことができなかったことになる。このように、接点用弾性体１４とシート５６の両方で不良品の存在を確認できるので、不良品を発見する確率が高くなる。
【００３５】
図９および図１０は、それぞれ、図８に示すマークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【００３６】
図９に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１ａとそのマーク３１ａの内方の略中心に配置されるドット状のマーク３１ｂが印刷されている。また、図１０に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１ａとそのマーク３１ａの内方に配置されるクロス状のマーク３１ｃが印刷されている。これらの連接体５５から各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径とほぼ等しい外径を有する円形状にて各接点用弾性体１４を打ち抜くと、図９および図１０に示すように、打ち抜き後の残りの部分であるシート５６にマーク３１ａの外縁部分が円環状に残る。各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１ａの位置ずれのみならず、打ち抜き後のシート５６上のマーク３１ａの残りを調べることにより、正確に各接点用弾性体１４を打ち抜くことができたかどうかを確認することができるので、不良品を発見する確率が高くなる。なお、マーク３１ｂ，３１ｃは、目視での判別のみならず、画像認識装置を用いて読み取る方法にて判別するようにしても良い。
【００３７】
＜第３の実施の形態＞
次に、本発明に係る接点用弾性体およびその製造方法の第３の実施の形態について説明する。
【００３８】
図１１は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位の中央部分に相当する位置に、外方向に突出した凸状のマークを形成した状態を示す側面図である。図１２は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位の中央部分に相当する位置に、内方に窪んだ凹状のマークを形成した状態を示す断面図である。
【００３９】
図１１および図１２に示すように、印刷にてマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃを形成せず若しくはマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの形成と併せて、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの中央部分に相当する位置に凸状のマーク７０あるいは凹状のマーク７１を形成することによっても、各接点用弾性体１４の打ち抜きが正確であったかどうかを確認できる。具体的には、打ち抜き後の各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂの中央部分に凸状のマーク７０若しくは凹状のマーク７１が存在していれば、正確に打ち抜いたものと判断する一方で、平面部位３０ｂの中央から外れた位置に凸状のマーク７０若しくは凹状のマーク７１が存在していれば、正確に打ち抜くことができなかったものと判断することができる。凸状のマーク７０あるいは凹状のマーク７１は、第１の実施の形態にて説明した成形工程において好適に使用する上金型６０の成形面に、内方に窪む凹部あるいは外方向に突出する凸部を形成しておくことにより、容易に形成することができる。この場合、マーク形成工程は、成形工程において行われることになる。ただし、成形工程後に、平面部位３０ｂへのマーク形成に必要な成形を別途行っても良い。
【００４０】
＜その他の形態＞
以上、本発明の好適な各実施の形態について説明したが、本発明は、上述の各実施の形態に限定されることなく、種々の変形を施した形態にて実施可能である。
【００４１】
例えば、接点用弾性体１４は、カーボンブラック等の導電性材料と未加硫のシリコーンゴム等の弾性体材料のみではなく、例えば、成形助剤等の第三成分を含んでいても良い。接点用弾性体１４は、突出部位３０ａとして球面部を有しているが、先端が尖った形状、あるいは先端側ほど狭くなっていき最先端部が平面となっている形状でも良い。また、平面部位３０ｂは、完全な平面に限定されず、突出部位３０ａよりも平らであれば、多少の突出若しくは窪みのある面であっても良い。
【００４２】
マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色は、前述のように、導電性弾性体３０が黒色である場合には、その色と対照的な色となるように、白色、グレー若しくは銀色であるのが好ましい。しかし、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色を黄色、赤色、緑色としても良い。さらに、導電性弾性体３０が黒色以外の色の場合には、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色を、当該黒色以外の色と隣接した際に区別できるような色としても良い。また、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの形状は、円環状あるいは円形ではなく、四角い輪等の多角環状（リング形状の一例）あるいは四角形等の多角形状であっても良い。特に、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂが円形ではなく、三角形、四角形等の多角形である場合には、その形状に合わせることもできる。マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃは平面部位３０ｂの外周に沿って形成するのが好ましいが、外周に沿わないように形成することもできる。
【００４３】
本発明に係る接点用弾性体の製造方法は、連接体５５から各接点用弾性体１４を分離するのではなく、連接体５５を経ずに、最初から各導電性弾性体３０を作製し、その平面部位３０ｂにマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃを形成するようにしても良い。また、導電性材料と弾性体材料とを混ぜるステップＳＴ１は、必須の工程ではなく、導電性材料と弾性体材料とを予め混ぜた成形体用の材料を市場から入手して、成形工程以降の各工程を行うようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、各種機器のスイッチ部材に利用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１ スイッチ部材
１４ 接点用弾性体
３０ 導電性弾性体
３０ａ 突出部位
３０ｂ 平面部位
３１ マーク
３１ａ マーク
３１ｂ マーク
３１ｃ マーク
５０ 導電性弾性体の材料（成形体用材料）
５５ 連接体
５６ シート（残りの部分）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接点用弾性体およびその製造方法、ならびに当該接点用弾性体を備えたスイッチ部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、導電性弾性体を接点部材に用いた様々な装置が開発されている。例えば、その一例として、互いに分離配置された接点用電極の上方に半球状の導電性ゴムを対向配置し、当該導電性ゴムの球面部を接点用電極上に接触させることにより、導電性ゴムに加えられた外力を検出する装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
かかる装置は、１つのスイッチ部材の裏面上において多方向に複数の導電性ゴムを貼り付け、各導電性ゴムと対向する位置にそれぞれ接点用電極を形成したプリント回路基板をスイッチ部材と対向配置する構成を有する。上記装置によれば、スイッチ部材の特定部位を押した際に、その特定部位と対向して配置される接点用電極の電気抵抗がその押圧の大きさに応じて変化するので、その電気抵抗の大きさを測定することにより、スイッチ部材の操作位置およびその位置における押圧の大きさを認識することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−０８３８１９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記の従来技術には、次のような問題がある。上記の半球状の導電性ゴムは、カーボンブラックを未加硫ゴムと混練した混練物を金型成形したものであり、その色は黒一色である。導電性ゴムの大きさがある程度大きい場合には、その突出部位と、その反対側の平面部位とを肉眼あるいは手触りで判別できるが、最近の携帯機器の小型化あるいは薄型化に起因して導電性ゴムがより小さくなると、その突出部位や平面部位を判別することが極めて難しくなる。その結果、導電性ゴムをスイッチ部材の裏面に接着等の方法で固定する場合に、本来は平面部位を接着面とすべきところを、突出部位を接着面とするといった製造上のミスが生じやすい。また、半球状の導電性ゴムは黒一色なので、その一部が欠けあるいは突出するような部分があっても判別しにくい。このため、不良品が混在していてもわかりにくいという問題もある。
【０００６】
本発明は、上記のような問題に鑑みなされたもので、製造効率のより高い接点用弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一形態は、少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体であって、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体と、その導電性弾性体の平面部位の表面に形成され、突出部位と区別するためのマークと、を備える接点用弾性体である。
【０００８】
本発明の別の一形態は、マークを平面部位の外周に沿って形成した接点用弾性体である。
【０００９】
本発明の別の一形態は、導電性弾性体の外形が半球形状であって、その導電性弾性体の平面部位において、マークをリング形状に印刷した接点用弾性体である。
【００１０】
本発明の別の一形態は、マークを、平面部位の中央部分において、外方向に突出する凸形状若しくは内方に窪む凹形状にて形成した接点用弾性体である。
【００１１】
本発明の一形態は、上述のいずれかの接点用弾性体を１または２以上備えるスイッチ部材である。
【００１２】
本発明の一形態は、導電性材料と弾性体材料とを混ぜた成形体用材料から、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体を成形する成形工程と、平面部位の表面に、突出部位と区別するためのマークを形成するマーク形成工程とを含む接点用弾性体の製造方法である。
【００１３】
本発明の別の一形態は、成形工程を、導電性弾性体を複数連接した形状の連接体を成形する工程とし、マーク形成工程を、その連接体を構成する導電性弾性体の各平面部位に相当する位置にマークを形成する工程とし、マーク形成工程の後の連接体から接点用弾性体を分離する分離工程を、さらに含む接点用弾性体の製造方法である。
【００１４】
本発明の一形態は、マーク形成工程を、分離工程によって接点用弾性体を分離した残りの部分にもマークの一部が残るように、平面部位より大きな外形を有するマークを、平面部位に相当する位置に形成する工程とする接点用弾性体の製造方法である。
【００１５】
本発明の一形態は、マーク形成工程を、成形工程において行う接点用弾性体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、製造効率のより高い導電性弾性体あるいはそれを備えたスイッチ部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るスイッチ部材を備える携帯端末の正面図である。
【図２】図２は、図１に示すスイッチ部材の裏側から表側の部分を外した状態を示す図である。
【図３】図３は、図１に示すスイッチ部材のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図４は、図２に示す樹脂シートと接点用弾性体との分解斜視図および接点用弾性体の拡大図である。
【図５】図５は、図４に示す接点用弾性体の製造状況を製造工程に従って例示した図である。
【図６】図６は、図４に示す接点用弾性体の製造工程を示すフローチャートである。
【図７】図７は、第２の実施の形態に係る接点用弾性体の製造方法において、マークを印刷した後の連接体から、各接点用弾性体を打ち抜き等の方法により分離する状況を示す図である。
【図８】図８は、図７に示す連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図９】図９は、図８に示すマークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図１０】図１０は、図８および図９に示す各マークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【図１１】図１１は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位に相当する位置に、外方向に突出した凸状のマークを形成した状態を示す側面図である。
【図１２】図１２は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位に相当する位置に、内方に窪んだ凹状のマークを形成した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明に係る接点用弾性体、その製造方法およびその接点用弾性体を備えるスイッチ部材の各実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
＜第１の実施の形態＞
１．スイッチ部材の構造
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るスイッチ部材を備える携帯端末の正面図である。
【００２０】
図１に示すように、この実施の形態に係るスイッチ部材１は、携帯端末２に備えられる多方向キーであり、キーの中心から八方向に押圧入力できる。ただし、本発明に係るスイッチ部材を、多方向キーの周囲若しくは下方に配置されるような、単にその裏方向にのみ押圧可能なキーであっても良い。
【００２１】
図２は、図１に示すスイッチ部材の裏側から表側の部分を外した状態を示す図である。図３は、図１に示すスイッチ部材のＡ−Ａ線断面図である。
【００２２】
スイッチ部材１は、その表側に配置される操作キーパネル１０と、当該操作キーパネル１０の裏側に配置されるプリント回路基板２０とを備える。操作キーパネル１０は、略円板形状の薄型の樹脂シート１１と、その樹脂シート１１上に固定される円環形状で樹脂製の第一操作板１２と、樹脂シート１１上であってその第一操作板１２の略中央の穴部分に固定される円形で樹脂製の第二操作板１３とを備える。第一操作板１２と第二操作板１３との間には隙間が設けられ、第一操作板１２と第二操作板１３とを独立して操作しやすいようにしている。樹脂シート１１の裏面には、第一操作板１２の円環に沿うように、第一操作板１２の中心から４５度間隔に１個ずつ合計８個の接点用弾性体１４が固定されている。接点用弾性体１４は、略半球形状を有しており、その球面側先端（突出部位）がプリント回路基板２０を向くように、樹脂シート１１に固定される。また、樹脂シート１１の裏面であって第二操作板１３の裏側に対応する領域には、１個の略円柱形状の押圧子１５が固定されている。押圧子１５は、例えば、樹脂から構成される。押圧子１５は、接点用弾性体１４よりもスイッチ部材１の表裏方向の高さが低くなるように構成されている。
【００２３】
接点用弾性体１４は、プリント回路基板２０上に接触後に弾性変形できるように、柔軟性に富む材料で構成されている。また、接点用弾性体１４には、導電性を付与するために、導電性材料が分散されている。導電性材料としては、カーボン、金属等を例示できるが、粒子径が小さいもの（ナノレベルの粒子）を容易に製造でき、かつその取り扱いが容易なカーボンブラックがより好ましい。また、接点用弾性体１４を構成する母材としては、シリコーンゴム、ウレタン樹脂、熱可塑性エラストマー、天然ゴムを用いることができ、それらの中でも、シリコーンゴムが好ましい。導電性材料の混合量は、導電性を高めかつシリコーンゴムの弾性を維持する観点から、シリコーンゴムの材料と当該導電性材料の総重量に対して１５〜４０重量％であるのが好ましく、さらには、１５〜３５重量％がより好ましい。
【００２４】
プリント回路基板２０における各接点用弾性体１４の裏側にそれぞれ対応する位置には、接点用電極の一例である櫛歯電極２４が配置されている。櫛歯電極２４は、多数の歯を有する櫛形状の２つの電極２５，２６を互いに接触しないように各歯を互い違いにかみ合わせるように配置した電極である。櫛歯電極２４の上から接点用弾性体１４を押圧させて接触させると、その押圧に応じて櫛歯電極２４と接点用弾性体１４との接触面積が大きくなり、その結果、電極２５と電極２６との間の電気抵抗が小さくなる。すなわち、接点用弾性体１４は、櫛歯電極２４を構成する電極２５，２６間の電気抵抗を変えることができる可変抵抗機能を発揮する。このような機能を発揮するための接点用電極としては、櫛歯電極２４以外の電極、例えば半円状の電極を互いに接触しないように配置させた電極を用いることもできる。
【００２５】
プリント回路基板２０における押圧子１５の下方に対応する位置には、メタルドーム２７が配置されている。メタルドーム２７の上面位置は、櫛歯電極２４のそれよりも高い。メタルドーム２７の外周端面は、プリント回路基板２０上に形成された円環状の電極２８と電気的に接続されている。また、円環状の電極２８の内方には、小さなドット形状の電極２９が、電極２８およびメタルドーム２７のいずれにも接触しないように配置される。第二操作板１３の上からスイッチ部材１を押圧すると、押圧子１５が下方に押され、メタルドーム２７をへこませることができ、その結果、メタルドーム２７の中央部分が電極２９に接触し、電極２８と電極２９とが電気的に接続される。
【００２６】
２．接点用弾性体の構造
図４は、図２に示す樹脂シートと接点用弾性体との分解斜視図および接点用弾性体の拡大図である。
【００２７】
接点用弾性体１４は、半球状の導電性弾性体３０に円環状（リング形状の一例）のマーク３１を付けたものである。マーク３１は、導電性弾性体３０の突出部位３０ａの反対側にある平面部位３０ｂに付けられている。図中、マーク３１は、見やすさを考慮して黒塗りで示しているが、黒色の導電性弾性体３０の場合には、マークを白色、グレー、銀色等の色にするのが好ましい。第２の実施の形態でも同様である。また、この実施の形態では、マーク３１の外径は、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの直径とほぼ等しくなるように設計されている。しかし、マーク３１の外径を平面部位３０ｂの直径より小さくすることもできる。マーク３１の外径が平面部位３０ｂの直径とほぼ等しい場合、マーク３１の内径は、マーク３１の外径の６０〜９０％の範囲となるようにするのが好ましい。マーク３１の内径をその外径に近づけるほど、マーク３１の線幅が小さくなる。線幅がより小さなマーク３１を平面部位３０ｂに形成すると、接点用弾性体１４の開口部周辺に欠け等のキズがある場合に、マーク３１の一部の線が欠けるため、そのようなキズの有る不良品を発見しやすい。一方、マーク３１の内径をその外径より小さくするほど、マーク３１の線幅が大きくなる。線幅がより大きなマーク３１を平面部位３０ｂに形成すると、マーク３１自体を視認しやすくなる。このため、マーク３１の一部の線の欠けを発見しやすくすることと、マーク３１自体の視認しやすさとの両立を図る上で、上記の６０〜９０％の範囲が好ましく、さらには、７０〜８０％の範囲が好ましい。なお、マーク３１の内径をゼロとして、マーク３１を円形状に形成することも可能である。
【００２８】
マーク３１は、いかなる方法で形成しても良いが、印刷によって形成するのがより好ましい。印刷方法としては、スクリーン印刷、インクジェット印刷、パッド印刷等の各種印刷方法を採用できる。特に、平面部位３０ｂの平滑性が高いほど、スクリーン印刷の方が好ましい。さらに、平面部位３０ｂに凹凸がある場合には、パッド印刷の方が好ましい。また、マーク３１を、薄い樹脂フィルム、金属フィルム等で作製し、そのマーク３１を、接着剤等を介在させて導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに貼っても良い。また、マーク３１は、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに付けていれば、それ以外の球面部位に延出していても良い。
【００２９】
３．接点用弾性体の製造方法
図５は、図４に示す接点用弾性体の製造状況を製造工程に従って例示した図である。図６は、図４に示す接点用弾性体の製造工程を示すフローチャートである。
【００３０】
まず、導電性材料（好適にはカーボンブラック）と弾性体材料（好適には、未加硫のシリコーンゴム）とを混練して、導電性弾性体の材料を作製する（ステップＳＴ１）。次に、当該導電性弾性体の材料を金型内に投入して成形する（ステップＳＴ２： 成形工程）。ステップＳＴ２では、例えば、図５の（Ａ）から（Ｂ）に示すように、浅い凹部４１の底面に略半球上の小さな凹部４２を多数形成した下金型４０を用意し、凹部４２および凹部４１内にステップＳＴ１にて作製した導電性弾性体の材料（成形体用材料の一例）５０を入れ、その上から上金型６０を下金型４０に合わせて金型の型締めを行う。続いて、加熱して、導電性弾性体の材料５０を硬化させ、成形を行う。
【００３１】
ステップＳＴ２の後、金型成形により得られた成形体（連接体）の所定位置に、マーク３１を形成する（ステップＳＴ３： マーク形成工程）。ステップＳＴ３では、例えば、図５の（Ｃ）から（Ｄ）に示すように、上金型６０と下金型４０とを開き、複数の導電性弾性体３０が一体になった状態の連接体５５を取り出す。続いて、印刷用の別の治具（不図示）上に連接体５５を固定して、スクリーン印刷等の印刷手法を用いて、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂに相当する位置にマーク３１を印刷する。ステップＳＴ３の後、マーク３１を印刷した後の連接体５５から、各接点用弾性体１４を打ち抜き等の方法により分離する（ステップＳＴ４： 分離工程）。例えば、図５の（Ｅ）に示すように、各導電性弾性体３０同士を連接する部位を切り離すために、円筒形の打ち抜き具を利用して、各接点用弾性体１４を連接体５５から分離する。なお、マーク形成工程は、成形工程において行うようにしても良い。例えば、成形工程の終了間際に、上金型６０に設けられた印刷機構（不図示）あるいはシール添付機構（不図示）を用いて、平面部位３０ｂに相当する位置にマーク３１を形成するようにして良い。
【００３２】
＜第２の実施の形態＞
次に、本発明に係る接点用弾性体およびその製造方法の第２の実施の形態について説明する。
【００３３】
図７は、第２の実施の形態に係る接点用弾性体の製造方法において、マークを印刷した後の連接体から、各接点用弾性体を打ち抜き等の方法により分離する状況を示す図である。図８は、図７に示す連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【００３４】
図７に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１が印刷されている。この連接体５５から各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径とほぼ等しい外径を有する円形状にて各接点用弾性体１４を打ち抜くと、図８に示すように、打ち抜き後の残りの部分であるシート５６にマーク３１の外縁部分が円環状に残る。各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１の位置ずれのみならず、打ち抜き後のシート５６上のマーク３１の残りを調べることにより、正確に各接点用弾性体１４を打ち抜くことができたかどうかを確認することができる。具体的には、各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１の一部が欠け若しくはその厚さが薄くなっているか、あるいはシート５６上の円環状のマーク３１の一部が欠け若しくはその厚さが薄くなっていると、その部分の接点用弾性体１４を正確に打ち抜くことができなかったことになる。このように、接点用弾性体１４とシート５６の両方で不良品の存在を確認できるので、不良品を発見する確率が高くなる。
【００３５】
図９および図１０は、それぞれ、図８に示すマークとは形態の異なるマークを形成した連接体と、当該連接体から分離した各接点用弾性体および残りの部分であるシートとを示す図である。
【００３６】
図９に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１ａとそのマーク３１ａの内方の略中心に配置されるドット状のマーク３１ｂが印刷されている。また、図１０に示す連接体５５には、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径よりも大きな円環状のマーク３１ａとそのマーク３１ａの内方に配置されるクロス状のマーク３１ｃが印刷されている。これらの連接体５５から各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの外径とほぼ等しい外径を有する円形状にて各接点用弾性体１４を打ち抜くと、図９および図１０に示すように、打ち抜き後の残りの部分であるシート５６にマーク３１ａの外縁部分が円環状に残る。各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂ上の円環状のマーク３１ａの位置ずれのみならず、打ち抜き後のシート５６上のマーク３１ａの残りを調べることにより、正確に各接点用弾性体１４を打ち抜くことができたかどうかを確認することができるので、不良品を発見する確率が高くなる。なお、マーク３１ｂ，３１ｃは、目視での判別のみならず、画像認識装置を用いて読み取る方法にて判別するようにしても良い。
【００３７】
＜第３の実施の形態＞
次に、本発明に係る接点用弾性体およびその製造方法の第３の実施の形態について説明する。
【００３８】
図１１は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位の中央部分に相当する位置に、外方向に突出した凸状のマークを形成した状態を示す側面図である。図１２は、第３の実施の形態に係る接点用弾性体の製造工程において、各導電性弾性体の平面部位の中央部分に相当する位置に、内方に窪んだ凹状のマークを形成した状態を示す断面図である。
【００３９】
図１１および図１２に示すように、印刷にてマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃを形成せず若しくはマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの形成と併せて、各導電性弾性体３０の平面部位３０ｂの中央部分に相当する位置に凸状のマーク７０あるいは凹状のマーク７１を形成することによっても、各接点用弾性体１４の打ち抜きが正確であったかどうかを確認できる。具体的には、打ち抜き後の各接点用弾性体１４の平面部位３０ｂの中央部分に凸状のマーク７０若しくは凹状のマーク７１が存在していれば、正確に打ち抜いたものと判断する一方で、平面部位３０ｂの中央から外れた位置に凸状のマーク７０若しくは凹状のマーク７１が存在していれば、正確に打ち抜くことができなかったものと判断することができる。凸状のマーク７０あるいは凹状のマーク７１は、第１の実施の形態にて説明した成形工程において好適に使用する上金型６０の成形面に、内方に窪む凹部あるいは外方向に突出する凸部を形成しておくことにより、容易に形成することができる。この場合、マーク形成工程は、成形工程において行われることになる。ただし、成形工程後に、平面部位３０ｂへのマーク形成に必要な成形を別途行っても良い。
【００４０】
＜その他の形態＞
以上、本発明の好適な各実施の形態について説明したが、本発明は、上述の各実施の形態に限定されることなく、種々の変形を施した形態にて実施可能である。
【００４１】
例えば、接点用弾性体１４は、カーボンブラック等の導電性材料と未加硫のシリコーンゴム等の弾性体材料のみではなく、例えば、成形助剤等の第三成分を含んでいても良い。接点用弾性体１４は、突出部位３０ａとして球面部を有しているが、先端が尖った形状、あるいは先端側ほど狭くなっていき最先端部が平面となっている形状でも良い。また、平面部位３０ｂは、完全な平面に限定されず、突出部位３０ａよりも平らであれば、多少の突出若しくは窪みのある面であっても良い。
【００４２】
マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色は、前述のように、導電性弾性体３０が黒色である場合には、その色と対照的な色となるように、白色、グレー若しくは銀色であるのが好ましい。しかし、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色を黄色、赤色、緑色としても良い。さらに、導電性弾性体３０が黒色以外の色の場合には、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの色を、当該黒色以外の色と隣接した際に区別できるような色としても良い。また、マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃの形状は、円環状あるいは円形ではなく、四角い輪等の多角環状（リング形状の一例）あるいは四角形等の多角形状であっても良い。特に、導電性弾性体３０の平面部位３０ｂが円形ではなく、三角形、四角形等の多角形である場合には、その形状に合わせることもできる。マーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃは平面部位３０ｂの外周に沿って形成するのが好ましいが、外周に沿わないように形成することもできる。
【００４３】
本発明に係る接点用弾性体の製造方法は、連接体５５から各接点用弾性体１４を分離するのではなく、連接体５５を経ずに、最初から各導電性弾性体３０を作製し、その平面部位３０ｂにマーク３１，３１ａ，３１ｂ，３１ｃを形成するようにしても良い。また、導電性材料と弾性体材料とを混ぜるステップＳＴ１は、必須の工程ではなく、導電性材料と弾性体材料とを予め混ぜた成形体用の材料を市場から入手して、成形工程以降の各工程を行うようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、各種機器のスイッチ部材に利用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１ スイッチ部材
１４ 接点用弾性体
３０ 導電性弾性体
３０ａ 突出部位
３０ｂ 平面部位
３１ マーク
３１ａ マーク
３１ｂ マーク
３１ｃ マーク
５０ 導電性弾性体の材料（成形体用材料）
５５ 連接体
５６ シート（残りの部分）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体であって、
一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体と、
その導電性弾性体の上記平面部位の表面に形成され、上記突出部位と区別するためのマークと、
を備えることを特徴とする接点用弾性体。
【請求項２】
前記マークは、前記平面部位の外周に沿って形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接点用弾性体。
【請求項３】
前記導電性弾性体の外形は半球形状であって、
前記導電性弾性体の前記平面部位において、前記マークはリング形状に印刷されていることを特徴とする請求項２に記載の接点用弾性体。
【請求項４】
前記マークは、前記平面部位の中央部分において、外方向に突出する凸形状若しくは内方に窪む凹形状にて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接点用弾性体。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の接点用弾性体を１または２以上備えることを特徴とするスイッチ部材。
【請求項６】
導電性材料と弾性体材料とを混ぜた成形体用材料から、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体を成形する成形工程と、
上記平面部位の表面に、上記突出部位と区別するためのマークを形成するマーク形成工程と、
を含むことを特徴とする接点用弾性体の製造方法。
【請求項７】
前記成形工程は、前記導電性弾性体を複数連接した形状の連接体を成形する工程であり、
前記マーク形成工程は、その連接体を構成する前記導電性弾性体の各平面部位に相当する位置に前記マークを形成する工程であり、
前記マーク形成工程の後の上記連接体から前記接点用弾性体を分離する分離工程を、さらに含むことを特徴とする請求項６に記載の接点用弾性体の製造方法。
【請求項８】
前記マーク形成工程は、前記分離工程によって前記接点用弾性体を分離した残りの部分にも前記マークの一部が残るように、前記平面部位より大きな外形を有する前記マークを、前記平面部位に相当する位置に形成する工程であることを特徴とする請求項７に記載の接点用弾性体の製造方法。
【請求項９】
前記マーク形成工程は、前記成形工程において行われることを特徴とする請求項６から請求項８のいずれか１項に記載の接点用弾性体の製造方法。
【請求項１】
少なくとも導電性材料と弾性体材料とを含む接点用弾性体であって、
一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体と、
その導電性弾性体の上記平面部位の表面に形成され、上記突出部位と区別するためのマークと、
を備えることを特徴とする接点用弾性体。
【請求項２】
前記マークは、前記平面部位の外周に沿って形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接点用弾性体。
【請求項３】
前記導電性弾性体の外形は半球形状であって、
前記導電性弾性体の前記平面部位において、前記マークはリング形状に印刷されていることを特徴とする請求項２に記載の接点用弾性体。
【請求項４】
前記マークは、前記平面部位の中央部分において、外方向に突出する凸形状若しくは内方に窪む凹形状にて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接点用弾性体。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の接点用弾性体を１または２以上備えることを特徴とするスイッチ部材。
【請求項６】
導電性材料と弾性体材料とを混ぜた成形体用材料から、一方に突出する突出部位と、その突出部位の反対側に形成されその突出部位よりも平らな平面部位とを有する導電性弾性体を成形する成形工程と、
上記平面部位の表面に、上記突出部位と区別するためのマークを形成するマーク形成工程と、
を含むことを特徴とする接点用弾性体の製造方法。
【請求項７】
前記成形工程は、前記導電性弾性体を複数連接した形状の連接体を成形する工程であり、
前記マーク形成工程は、その連接体を構成する前記導電性弾性体の各平面部位に相当する位置に前記マークを形成する工程であり、
前記マーク形成工程の後の上記連接体から前記接点用弾性体を分離する分離工程を、さらに含むことを特徴とする請求項６に記載の接点用弾性体の製造方法。
【請求項８】
前記マーク形成工程は、前記分離工程によって前記接点用弾性体を分離した残りの部分にも前記マークの一部が残るように、前記平面部位より大きな外形を有する前記マークを、前記平面部位に相当する位置に形成する工程であることを特徴とする請求項７に記載の接点用弾性体の製造方法。
【請求項９】
前記マーク形成工程は、前記成形工程において行われることを特徴とする請求項６から請求項８のいずれか１項に記載の接点用弾性体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−３４９２０（Ｐ２０１１−３４９２０Ａ）
【公開日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１８２６４７（Ｐ２００９−１８２６４７）
【出願日】平成２１年８月５日（２００９．８．５）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年８月５日（２００９．８．５）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]