木質複合板およびその製造方法
【課題】 植林木合板等の軽質な合板と木質繊維板との木質複合板に関し、製造時並びに使用時に反り、ねじれ等の変形が生じない木質複合板とその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように構成したもの。
【解決手段】 低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように構成したもの。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等建築物の内装材や家具の面材の基材として、特に１尺×６尺フロアーのような細長い床材の基材として好適に用いることのできる木質複合板とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、１尺×６尺フロアーのような細長い床材の基材として、矩形合板の表面に硬度の高いＭＤＦ等の木質繊維板を貼着した木質複合板が使用されている。このような木質複合板は、通常、奇数枚の単板を、表裏の単板の木質繊維の方向が長さ方向となるように積層接着した合板の表面に、尿素樹脂や尿素−メラミン樹脂接着剤などの水系接着剤を塗布し、この上にＭＤＦ等の木質繊維板を載置積層し、この積層物をホットプレスにより熱圧し接着一体化して製造されている。
【０００３】
しかしながら、このような木質複合板は、上記熱圧時にＭＤＦ等の木質繊維板が、加熱による水分の放散によって収縮し、その結果、図４に示すように幅方向や長さ方向に凹反りやねじれなどの変形が生じるという問題を有していた。また製造時には上記反りやねじれがなくても、例えばこの木質複合板を、床暖房仕上げ材の基板として実際の住宅に用いた場合には、木質繊維板が極度に乾燥することによって収縮し、この結果、前記図４に示すように、特に幅方向の凹反りが１．０ｍｍ以上と許容しかねる程度に大きくなることがあるという問題があった。また逆に木質繊維板が吸湿することによって膨張し、この場合は図５に示すように、特に幅方向の凸反りが生じることがあるという問題があった。
【０００４】
このため、特許文献１に示すような木質複合板も提案されている。この木質複合板は、少なくとも４枚の単板から形成される単板積層体の表面に繊維板を積層一体化したもので、最表面側および最裏面側の単板の繊維方向は長手方向に略一致するとともに、中間の単板の繊維方向は長手方向と直交する方向に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、且つ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きくすることで形成されている。
【０００５】
そしてこのような構成により、木質複合板製造時の熱圧後に木質繊維板の裏面側の含水率が低下することにより表面側を凸とする椀状の反りや変形が生じるという従来の不具合の発生を少なくし、反りやねじれ等のひずみが小さい複合板を得ることができるという効果を奏する。
【０００６】
一方、近年、合板の主原料であったラワン等の南洋産広葉樹の資源が減少し、また、地球温暖化など地球環境の保全の観点から、成長の早い未利用材や植林木の利用が強く望まれてきている。しかし、このような未利用材や植林木の多くは、その比重が０．５以下と軽質で、曲げ剛性や硬度などの強度的性質が低いうえに、変形し易く、又抜け節等の欠点も多いという問題点を有していた。
【０００７】
このため、前記特許文献１に記載等の従来の木質複合板の基板合板として、上記植林木等からなる軽質な木材単板を適用した場合、特にその表面側単板と裏面側単板の木質繊維の方向が、矩形合板の長さ方向に対し平行方向となるように形成されているので、長さ方向に対しては十分な曲げ剛性を有しているが、幅方向に対しての曲げ剛性が顕著に不足する結果、製造工程におけるホットプレスでの熱圧時において、木質繊維板の表面側が乾燥収縮し、この収縮力によって、前記図４に示すような曲げ剛性の弱い幅方向に、表面側に凹の反りが木質複合板に一層発生し易いという不具合があった。
【特許文献１】特開２００６−１９２８１７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は斯かる問題点に鑑みなされたもので、植林木など軽質な木材を用いて形成された比重０．５以下の合板を基板に用いた木質複合板で、製造時の熱圧工程や使用時の乾燥湿潤環境によって、反りやねじれ等の変形が発生し難い木質複合板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的を達成するために、請求項１に係る発明の木質複合板は、低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるよう構成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る発明の木質複合板は、請求項１の発明において、矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる４層構成であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る発明の木質複合板は、請求項１の発明において、矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる５層構成であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に係る発明の木質複合板は、請求項１乃至３の発明において、矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に係る発明の木質複合板の製造方法は、低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した、比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする。
【００１４】
請求項６に係る発明の木質複合板の製造方法は、低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した、比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を平板プレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする
【００１５】
請求項７に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５又は６の発明の矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように４層積層して形成したものであることを特徴とする。
【００１６】
請求項８に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５又は６の発明において、矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように５層積層して形成したものであることを特徴とする。
【００１７】
請求項９に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５〜８の発明において、矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを貼着することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明の木質複合板は、基板である矩形合板の表裏面の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように構成されているので、矩形合板の全乾比重が０．５以下と軽質であっても、矩形合板の幅方向の曲げ剛性が強化され、これによって木質複合板製造時の熱圧工程において、木質繊維板の収縮挙動に伴なう幅方向の凹反りの発生を抑制することができる。
【００１９】
また、木質繊維板は、その厚みが１．５ｍｍ〜３ｍｍと薄く、全乾比重が０．６〜１．０と硬いものを用いているので、上記熱圧工程における木質繊維板の収縮力を小さくして反りが発生するのを少なくするとともに、全乾比重０．５以下の軽質な矩形合板の表面の、硬度・耐傷性等の物理的性質を向上させることができる。
【００２０】
尚、木質繊維板の厚みは、１．５ｍｍ未満となると硬度・耐傷性等の物理的性質が低くなりすぎて好ましくなく、また、３ｍｍを超えるとなると複合板製造時の熱圧工程や床暖房仕上げ材の基材としての実際の使用時において、木質繊維板の乾燥による収縮力が大きくなって、複合板に幅方向の凹反りが発生し易くなるので好ましくない。また、木質繊維板の気乾比重は、０．６未満となると、十分な硬度や耐傷性の発現が困難であり、１．０を超えると脆く加工がし難くなり、且つ基材自体が重くなるので好ましくない。
【００２１】
請求項２及び請求項３の発明の木質複合板は、請求項１の発明において、木質複合板の基板である矩形合板の好ましい単板構成を夫々示したものであり、請求項１の発明の効果に加えて、複合板製造時の熱圧工程における木質繊維板の収縮挙動に伴なう特に幅方向の反りの発生を殆どフラットになるまで抑制することができる。
【００２２】
請求項４の発明の木質複合板は、請求項１乃至３の発明において、矩形合板の裏面に繊維質裏張りシートを貼着したものであり、これによって、請求項１乃至３の発明の効果に加えて、複合板製造後の実際の使用時に木質繊維板が乾燥して収縮することによる基材の長さ方向の反りを良好に抑制することができるので好ましい。
【００２３】
請求項５の発明の木質複合板の製造方法は、矩形合板と木質繊維板とを溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、これをロールプレスにより押圧して接着しているので、従来のような水性接着剤を用いる場合に較べて木質繊維板に含有される水分量を少なくすることができ、製造時や使用時に幅方向に生じる反りの発生が少ない木質複合板を、連続プレスによって生産性よく製造することができる。
【００２４】
請求項６の発明に係る木質複合板の製造方法は、矩形合板と木質繊維板とを水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、これを平板プレスにより押圧して接着しているので、特に接着時における幅方向の反りの発生が少ない木質複合板を製造することができる。
【００２５】
請求項７及び請求項８の木質複合板の製造方法は、請求項５及び請求項６の発明において、矩形合板に幅方向の反りが一層発生しないような具体的な構成としたもので、請求項５及び６の発明の効果に加えて、製造時や使用時において幅方向の反りの発生が一層少ない木質複合板を製造することができる。
【００２６】
請求項９の木質複合板の製造方法は、請求項５乃至８の木質複合板の製造方法において、矩形合板の裏面に繊維質裏張りシートを貼着しているので、請求項５乃至８の発明の効果に加えて、特に製造後の使用時において長さ方向の反りが大きくなるのを抑制した木質複合板を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態を図１、図２に基づき説明する。尚、本発明は本実施形態の記載内容に限られるものではない。
【００２８】
図１、図２は、本発明の第1の実施形態である木質複合板Ａ、及びＢを示す。この木質複合板Ａ、及びＢは、幅１５０ｍｍ〜４５０ｍｍ、長さ９００ｍｍ〜２７３０ｍｍ、厚さ９〜１５ｍｍ程度の矩形状に形成されており、通常、床板として用いる場合には、幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ１２ｍｍ程度の形状に形成されている。
【００２９】
また、図１に示すように、木質複合板Ａは、上から順に、木質繊維板２、矩形合板１Ａ、繊維質裏張りシート３とが接着剤により一体に接着されて形成されており、木質複合板Ｂは、上から順に、木質繊維板２、矩形合板１Ｂ、繊維質裏張りシート３とが接着剤により一体に接着されて形成されている。
【００３０】
矩形合板１Ａ、１Ｂは、いずれも気乾比重（以下、比重と略称する）が０．５以下であり、厚さ１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度の植林木等の軽質なロータリー単板を、その表面側および裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板１Ａ、１Ｂの長辺方向に対し略直交する方向となるように３枚乃至５枚積層接着して形成されている。
【００３１】
ここにおいて、植林木等の軽質なロータリー単板としては、トドマツ単板、カラマツ単板、スギ単板、ラジアータパイン単板、ファルカタ単板等のロータリー単板を、単独種で、或いは複数種組み合わせて用いることができる。本発明は、このように軽質なロータリー単板を用いて形成した比重０．５以下の矩形合板を用いて木質複合板を反り等の問題を生じることなく形成するのに好適であり、矩形基板の比重が０．５を超える場合には、幅方向の曲げ剛性も高くなるので適用する必要はない。
【００３２】
そして、具体的に矩形合板１Ａは、図１に示すように該矩形合板１Ａの長辺方向に対して、裏面側から順に、木質繊維が直交する方向の裏面側単板１ａ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｂ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｃ、木質繊維が直交する方向の表面側単板１ｄからなる４層構成に形成されている。また、矩形合板１Ｂは、図２に示すように該矩形合板１Ｂの長辺方向に対して、裏面側から順に、木質繊維が直交する方向の裏面側単板１ｅ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｆ、木質繊維が直交する方向の中芯単板１ｇ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｈ、木質繊維が直交する方向の表面側単板１ｉからなる５層構成に形成されている。
【００３３】
このように、矩形合板１Ａ、１Ｂは、国内外の植林木等軽質な木質単板を積層して形成されているが、その表面側および裏面側の単板の木質繊維の方向が、矩形合板の長辺方向に対し直交する方向に形成されているので、矩形合板１Ａ、１Ｂの幅方向の曲げ剛性が強くなっており、幅方向に変形し難くなっている。
【００３４】
このような矩形合板１Ａ、１Ｂは、常法に従い、例えば、尿素メラミン樹脂接着剤を用いて、仕組んだ単板をホットプレス等で熱圧接着することにより形成することができる。
【００３５】
次に、矩形合板１Ａ、１Ｂの表面に接着される木質繊維板２は、その厚さが１．５ｍｍ〜３．０ｍｍで、その比重が０．６〜１．０のものを用いる。木質繊維板２の厚みが１．５ｍｍ未満となると硬度や耐傷性等の物理的性質が低くなりすぎて好ましくなく、また、３ｍｍを超えるとなると熱圧工程や使用時における乾燥により木質繊維板の収縮力が大きくなって、木質複合板に特に幅方向の凹反りが発生し易くなるので好ましくない。また、木質繊維板の比重は、０．６未満となると十分な硬度や耐傷性の付与が困難であり、１．０を超えると脆く加工がし難くなったり重くなったりするので好ましくない。
【００３６】
尚、この木質繊維板２は、その厚さが２ｍｍ未満となると安定した製造が難しくなるので、その倍以上の厚さの木質繊維板を水平方向に２分割或いは３分割し、更に必要により研削して厚みを調整したもの等を用いることもできる。
【００３７】
矩形合板１Ａ、１Ｂと木質繊維板２との接着に用いる接着剤は特に限定されないが、ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤は、水分を含まないので木質繊維板２の水分変化に伴なう変形を軽減できるので好ましく、また、水性ビニルウレタン樹脂接着剤は熱をかけずに接着できるので木質繊維板２の熱による水分変化を生じさせないので好ましい。
【００３８】
繊維質裏張りシート３は、紙やスライス単板など薄いシート材を好適に用いることができる。この繊維質裏張りシート３を貼着しておくことで、木質複合板Ａの使用時における長さ方向の反りの発生を抑制することができる。繊維質裏張りシート３としてスライス単板を用いる場合は、厚さ０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の薄い厚さのものを、その木質繊維の方向が木質複合板Ａの長さ方向に平行となるように矩形合板１の裏面側に貼着するのが望ましい。尚、このような繊維質裏張りシート３は、矩形合板１Ａ、１Ｂの裏面に、尿素メラミン樹脂接着剤を用いて熱圧接着することができる。このような繊維質裏張りシート３は、特に木質複合板Ａ、又はＢの表面に化粧突板や印刷化粧シートによって化粧して木質化粧複合板を形成する場合に、事前に貼着しておくことにより、反りの発生を一層良好に抑制することができる。
【００３９】
このようにして得られる木質複合板Ａ、および木質複合板Ｂは、表面に貼着した木質繊維板２が製造過程や使用時に乾燥して収縮しても、特に幅方向の反りを生じて施工性を損なったり、施工外観を損なったりすることがなく、また、その表面に化粧単板や化粧紙を貼着して化粧床板等の化粧板に形成した場合にも、上記同様反りを生じることがない。
【００４０】
次に図３の（ａ）〜（ｅ）に基づき、木質複合板Ｂの製造方法の一例を説明する。先ず、図３（ａ）に示すように、矩形合板１Ｂと、裏面側に湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤４を５０ｇ〜１００ｇ／ｍ2の割合で塗布した木質繊維板２を準備し、矩形合板１Ｂの表面に上記木質繊維板２裏面の接着剤４塗布面が接するように載置する。
【００４１】
次に、図３（ｂ）に示すように、この積層物を２０〜３０ｍ／分の速度でコンベアで搬送（図示しない。）しながら、塗布した湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤４が溶融状態にあるうちに、ロールプレス装置７により線圧１０〜２０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で押圧し、矩形合板１Ｂに木質繊維板２を接着して、図３（ｃ）に示すような木質複合物５を製造した。
【００４２】
次に、図３（ｄ）に示すように、この木質複合物５の裏面に尿素メラミン樹脂接着剤６を固形分換算で５０〜８０ｇ／ｃｍ2の割合で塗布し、この接着剤６塗布面上に厚さ０．２〜０．４ｍｍのスライス単板からなる繊維質裏張りシート３を載置し、１１０〜１２０℃の温度、５〜８ｋｇ／ｃｍ2の圧力で３０〜４５秒間ホットプレス装置８で熱圧することにより、図３（ｅ）に示すような、反り、ねじれ等の変形のない木質複合板Ｂを製造することができる。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の具体的な実施例を示す。
【００４４】
（実施例１）
トドマツロータリー単板を４プライ積層接着して形成した幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ９ｍｍで、平均気乾比重０．４０の矩形合板を準備した。この矩形合板は、下から順に、厚さ２．２５ｍｍの裏面側単板、厚さ２．２５ｍｍの芯単板、厚さ２．２５ｍｍの芯単板、厚さ２．２５ｍｍの表面側単板の４プライで構成され、表面側と裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に直交する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に平行する方向になるように、尿素メラミン樹脂接着剤を用いてホットプレスにより熱圧接着して形成されたものである。この矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、１２６５００００Ｎｍｍ2であった。
【００４５】
次に、厚さが２．７ｍｍで、幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、気乾比重０．７５の木質繊維板を準備した。そして、この木質繊維板の裏面側に湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤を６０ｇ／ｍ2塗布して、上記矩形合板の表面に載置し、この積層物を送り速度３０ｍ／分で搬送しながら、その表面を線圧が２０ｋｇ／ｃｍ2となるようにロールプレスで押圧して、木質繊維板と矩形合板とを一体に接着して木質複合物に形成した。
【００４６】
次に、この木質複合物の裏面に、尿素メラミン樹脂接着剤を固形分換算で６５ｇ／ｍ2塗布し、厚さ０．２５ｍｍの突板を、その木材繊維の方向が木質複合物の長さ方向となるように載置し、１１５℃の温度、６．５ｋｇ／ｃｍ2の圧力で、４０秒間ホットプレスで熱圧して、本実施例１に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板には、基板である矩形合板に軽質なトドマツ単板を用いているにも拘わらず、幅方向、長さ方向ともに顕著な反りの発生はなかった。
【００４７】
また、この木質複合板の表面に尿素メラミン樹脂接着剤を塗布した後、厚さ０．３ｍｍの化粧突板を載置し熱圧接着して化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも、幅方向、長さ方向ともに顕著な反りの発生はなかった。また、この化粧木質複合板を床板として施工したが、施工性は良く、また施工後にも反りやねじれ等の欠点は生じなかった。
【００４８】
（実施例２）
トドマツロータリー単板５プライ積層接着して形成した幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ９ｍｍで、平均気乾比重０．４０の矩形合板を準備した。この矩形合板は、下から順に、厚さ１．８ｍｍの裏面側単板、厚さ１．８ｍｍの芯単板、厚さ１．８ｍｍの中芯単板、厚さ１．８ｍｍの芯単板、厚さ１．８ｍｍの表面側単板の５プライで構成され、表面側と裏面側と中芯の単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に直交する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に平行する方向になるように、尿素メラミン樹脂接着剤を用いてホットプレスにより熱圧接着して形成されたものである。この矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、１１３０００００Ｎｍｍ2であった。
【００４９】
次に、この矩形合板の表面に、実施例１で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例１と同様の条件で接着して実施例２に係る木質複合物を得た。
【００５０】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例１に用いたものと同じ突板を、実施例１と同様にして貼着し、本実施例２に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、基板である矩形合板に軽質なトドマツ単板を用いているにも拘わらず、幅方向、長さ方向ともに、ほとんど反りの発生はなかった。
【００５１】
また、この木質複合板の表面に、実施例１に用いたものと同じ化粧突板を、実施例１と同様にして貼着し、実施例２に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも、幅方向、長さ方向ともにほとんど反りの発生はなかった。また、この実施例２に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、施工性は良く、また施工後にも反りやねじれ等の欠点は生じなかった。
【００５２】
（比較例１）
実施例１と同じ４枚の単板を、表面側と裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略平行する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向になるように、実施例１と同じ条件で熱圧接着して、実施例１と同じ形状の矩形合板を準備した。この比較例１に係る矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、２７９００００Ｎｍｍ2であり、実施例１及び２に係る矩形合板の曲げ剛性に較べ、低い数値であった。
【００５３】
次に、この矩形合板の表面に、実施例１で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例１と同様の条件で接着して比較例１に係る木質複合物を得た。
【００５４】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例１に用いたものと同じ突板を、実施例１と同様にして貼着し、比較例１に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、実施例１および２に較べ、基板である矩形合板の幅方向の曲げ剛性が低いため、製造時の熱圧工程や乾燥下の使用時において、幅方向に顕著な反りを生じていた。
【００５５】
また、この木質複合板の表面に、実施例１に用いたものと同じ化粧突板を、実施例１と同様にして貼着し、比較例１に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも幅方向や長さ方向に反りが生じていた。また、この比較例１に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、特に幅方向の反りによって施工性は悪かった。
【００５６】
（比較例２）
実施例２と同じ５枚の単板を、表面側と裏面側と中芯の単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に対し略平行する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向になるように、実施例２と同じ条件で熱圧接着して、実施例２と同じ形状の矩形合板を準備した。この比較例２に係る矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、４１６００００Ｎｍｍ2であり、実施例１及び２に係る矩形合板の曲げ剛性に較べ、低い数値であった。
【００５７】
次に、この矩形合板の表面に、実施例２で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例２と同様の条件で接着して比較例２に係る木質複合物を得た。
【００５８】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例２に用いたものと同じ突板を、実施例２と同様にして貼着し、比較例２に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、実施例１および２に較べ、基板である矩形合板の幅方向の曲げ剛性が低いため、製造時の熱圧工程や乾燥下の使用時において、幅方向に顕著な反りを生じていた。
【００５９】
また、この木質複合板の表面に、実施例２に用いたものと同じ化粧突板を、実施例２と同様にして貼着し、比較例２に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも幅方向や長さ方向に反りが生じていた。また、この比較例２に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、特に幅方向の反りによって施工性は悪かった。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、木材資源の枯渇化、地球温暖化を背景として、再生可能木材資源である植林木の活用を促す技術であり、有用で産業上の利用可能性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の第１の実施形態である木質複合板Ａを説明する長さ方向断面図。
【図２】本発明の第２の実施形態である木質複合板Ｂを説明する長さ方向断面図。
【図３】本発明の第２の実施形態である木質複合板Ｂの製造方法を説明する工程図
【図４】従来技術に係る木質複合板に生じる特に幅方向の凹反りの説明図。
【図５】従来技術に係る木質複合板に生じる特に幅方向の凸反りの説明図。
【符号の説明】
【００６２】
Ａ、Ｂ 木質複合板
１Ａ、１Ｂ 矩形合板
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ ロータリー単板
２ 木質繊維板
３ 繊維質裏張りシート
４ ホットメルト樹脂接着剤
５ 木質複合物
６ 尿素メラミン樹脂接着剤
７ ロールプレス装置
８ ホットプレス装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等建築物の内装材や家具の面材の基材として、特に１尺×６尺フロアーのような細長い床材の基材として好適に用いることのできる木質複合板とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、１尺×６尺フロアーのような細長い床材の基材として、矩形合板の表面に硬度の高いＭＤＦ等の木質繊維板を貼着した木質複合板が使用されている。このような木質複合板は、通常、奇数枚の単板を、表裏の単板の木質繊維の方向が長さ方向となるように積層接着した合板の表面に、尿素樹脂や尿素−メラミン樹脂接着剤などの水系接着剤を塗布し、この上にＭＤＦ等の木質繊維板を載置積層し、この積層物をホットプレスにより熱圧し接着一体化して製造されている。
【０００３】
しかしながら、このような木質複合板は、上記熱圧時にＭＤＦ等の木質繊維板が、加熱による水分の放散によって収縮し、その結果、図４に示すように幅方向や長さ方向に凹反りやねじれなどの変形が生じるという問題を有していた。また製造時には上記反りやねじれがなくても、例えばこの木質複合板を、床暖房仕上げ材の基板として実際の住宅に用いた場合には、木質繊維板が極度に乾燥することによって収縮し、この結果、前記図４に示すように、特に幅方向の凹反りが１．０ｍｍ以上と許容しかねる程度に大きくなることがあるという問題があった。また逆に木質繊維板が吸湿することによって膨張し、この場合は図５に示すように、特に幅方向の凸反りが生じることがあるという問題があった。
【０００４】
このため、特許文献１に示すような木質複合板も提案されている。この木質複合板は、少なくとも４枚の単板から形成される単板積層体の表面に繊維板を積層一体化したもので、最表面側および最裏面側の単板の繊維方向は長手方向に略一致するとともに、中間の単板の繊維方向は長手方向と直交する方向に略一致し、前記最裏面側の単板の厚さは前記最表面側の単板の厚さに等しいか大きく形成され、且つ前記最裏面側の単板の比重は前記最表面側の単板の比重より大きくすることで形成されている。
【０００５】
そしてこのような構成により、木質複合板製造時の熱圧後に木質繊維板の裏面側の含水率が低下することにより表面側を凸とする椀状の反りや変形が生じるという従来の不具合の発生を少なくし、反りやねじれ等のひずみが小さい複合板を得ることができるという効果を奏する。
【０００６】
一方、近年、合板の主原料であったラワン等の南洋産広葉樹の資源が減少し、また、地球温暖化など地球環境の保全の観点から、成長の早い未利用材や植林木の利用が強く望まれてきている。しかし、このような未利用材や植林木の多くは、その比重が０．５以下と軽質で、曲げ剛性や硬度などの強度的性質が低いうえに、変形し易く、又抜け節等の欠点も多いという問題点を有していた。
【０００７】
このため、前記特許文献１に記載等の従来の木質複合板の基板合板として、上記植林木等からなる軽質な木材単板を適用した場合、特にその表面側単板と裏面側単板の木質繊維の方向が、矩形合板の長さ方向に対し平行方向となるように形成されているので、長さ方向に対しては十分な曲げ剛性を有しているが、幅方向に対しての曲げ剛性が顕著に不足する結果、製造工程におけるホットプレスでの熱圧時において、木質繊維板の表面側が乾燥収縮し、この収縮力によって、前記図４に示すような曲げ剛性の弱い幅方向に、表面側に凹の反りが木質複合板に一層発生し易いという不具合があった。
【特許文献１】特開２００６−１９２８１７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は斯かる問題点に鑑みなされたもので、植林木など軽質な木材を用いて形成された比重０．５以下の合板を基板に用いた木質複合板で、製造時の熱圧工程や使用時の乾燥湿潤環境によって、反りやねじれ等の変形が発生し難い木質複合板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的を達成するために、請求項１に係る発明の木質複合板は、低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるよう構成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る発明の木質複合板は、請求項１の発明において、矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる４層構成であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る発明の木質複合板は、請求項１の発明において、矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる５層構成であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に係る発明の木質複合板は、請求項１乃至３の発明において、矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に係る発明の木質複合板の製造方法は、低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した、比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする。
【００１４】
請求項６に係る発明の木質複合板の製造方法は、低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した、比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を平板プレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする
【００１５】
請求項７に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５又は６の発明の矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように４層積層して形成したものであることを特徴とする。
【００１６】
請求項８に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５又は６の発明において、矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように５層積層して形成したものであることを特徴とする。
【００１７】
請求項９に係る発明の木質複合板の製造方法は、請求項５〜８の発明において、矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを貼着することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明の木質複合板は、基板である矩形合板の表裏面の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように構成されているので、矩形合板の全乾比重が０．５以下と軽質であっても、矩形合板の幅方向の曲げ剛性が強化され、これによって木質複合板製造時の熱圧工程において、木質繊維板の収縮挙動に伴なう幅方向の凹反りの発生を抑制することができる。
【００１９】
また、木質繊維板は、その厚みが１．５ｍｍ〜３ｍｍと薄く、全乾比重が０．６〜１．０と硬いものを用いているので、上記熱圧工程における木質繊維板の収縮力を小さくして反りが発生するのを少なくするとともに、全乾比重０．５以下の軽質な矩形合板の表面の、硬度・耐傷性等の物理的性質を向上させることができる。
【００２０】
尚、木質繊維板の厚みは、１．５ｍｍ未満となると硬度・耐傷性等の物理的性質が低くなりすぎて好ましくなく、また、３ｍｍを超えるとなると複合板製造時の熱圧工程や床暖房仕上げ材の基材としての実際の使用時において、木質繊維板の乾燥による収縮力が大きくなって、複合板に幅方向の凹反りが発生し易くなるので好ましくない。また、木質繊維板の気乾比重は、０．６未満となると、十分な硬度や耐傷性の発現が困難であり、１．０を超えると脆く加工がし難くなり、且つ基材自体が重くなるので好ましくない。
【００２１】
請求項２及び請求項３の発明の木質複合板は、請求項１の発明において、木質複合板の基板である矩形合板の好ましい単板構成を夫々示したものであり、請求項１の発明の効果に加えて、複合板製造時の熱圧工程における木質繊維板の収縮挙動に伴なう特に幅方向の反りの発生を殆どフラットになるまで抑制することができる。
【００２２】
請求項４の発明の木質複合板は、請求項１乃至３の発明において、矩形合板の裏面に繊維質裏張りシートを貼着したものであり、これによって、請求項１乃至３の発明の効果に加えて、複合板製造後の実際の使用時に木質繊維板が乾燥して収縮することによる基材の長さ方向の反りを良好に抑制することができるので好ましい。
【００２３】
請求項５の発明の木質複合板の製造方法は、矩形合板と木質繊維板とを溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、これをロールプレスにより押圧して接着しているので、従来のような水性接着剤を用いる場合に較べて木質繊維板に含有される水分量を少なくすることができ、製造時や使用時に幅方向に生じる反りの発生が少ない木質複合板を、連続プレスによって生産性よく製造することができる。
【００２４】
請求項６の発明に係る木質複合板の製造方法は、矩形合板と木質繊維板とを水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、これを平板プレスにより押圧して接着しているので、特に接着時における幅方向の反りの発生が少ない木質複合板を製造することができる。
【００２５】
請求項７及び請求項８の木質複合板の製造方法は、請求項５及び請求項６の発明において、矩形合板に幅方向の反りが一層発生しないような具体的な構成としたもので、請求項５及び６の発明の効果に加えて、製造時や使用時において幅方向の反りの発生が一層少ない木質複合板を製造することができる。
【００２６】
請求項９の木質複合板の製造方法は、請求項５乃至８の木質複合板の製造方法において、矩形合板の裏面に繊維質裏張りシートを貼着しているので、請求項５乃至８の発明の効果に加えて、特に製造後の使用時において長さ方向の反りが大きくなるのを抑制した木質複合板を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態を図１、図２に基づき説明する。尚、本発明は本実施形態の記載内容に限られるものではない。
【００２８】
図１、図２は、本発明の第1の実施形態である木質複合板Ａ、及びＢを示す。この木質複合板Ａ、及びＢは、幅１５０ｍｍ〜４５０ｍｍ、長さ９００ｍｍ〜２７３０ｍｍ、厚さ９〜１５ｍｍ程度の矩形状に形成されており、通常、床板として用いる場合には、幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ１２ｍｍ程度の形状に形成されている。
【００２９】
また、図１に示すように、木質複合板Ａは、上から順に、木質繊維板２、矩形合板１Ａ、繊維質裏張りシート３とが接着剤により一体に接着されて形成されており、木質複合板Ｂは、上から順に、木質繊維板２、矩形合板１Ｂ、繊維質裏張りシート３とが接着剤により一体に接着されて形成されている。
【００３０】
矩形合板１Ａ、１Ｂは、いずれも気乾比重（以下、比重と略称する）が０．５以下であり、厚さ１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度の植林木等の軽質なロータリー単板を、その表面側および裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板１Ａ、１Ｂの長辺方向に対し略直交する方向となるように３枚乃至５枚積層接着して形成されている。
【００３１】
ここにおいて、植林木等の軽質なロータリー単板としては、トドマツ単板、カラマツ単板、スギ単板、ラジアータパイン単板、ファルカタ単板等のロータリー単板を、単独種で、或いは複数種組み合わせて用いることができる。本発明は、このように軽質なロータリー単板を用いて形成した比重０．５以下の矩形合板を用いて木質複合板を反り等の問題を生じることなく形成するのに好適であり、矩形基板の比重が０．５を超える場合には、幅方向の曲げ剛性も高くなるので適用する必要はない。
【００３２】
そして、具体的に矩形合板１Ａは、図１に示すように該矩形合板１Ａの長辺方向に対して、裏面側から順に、木質繊維が直交する方向の裏面側単板１ａ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｂ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｃ、木質繊維が直交する方向の表面側単板１ｄからなる４層構成に形成されている。また、矩形合板１Ｂは、図２に示すように該矩形合板１Ｂの長辺方向に対して、裏面側から順に、木質繊維が直交する方向の裏面側単板１ｅ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｆ、木質繊維が直交する方向の中芯単板１ｇ、木質繊維が平行する方向の芯単板１ｈ、木質繊維が直交する方向の表面側単板１ｉからなる５層構成に形成されている。
【００３３】
このように、矩形合板１Ａ、１Ｂは、国内外の植林木等軽質な木質単板を積層して形成されているが、その表面側および裏面側の単板の木質繊維の方向が、矩形合板の長辺方向に対し直交する方向に形成されているので、矩形合板１Ａ、１Ｂの幅方向の曲げ剛性が強くなっており、幅方向に変形し難くなっている。
【００３４】
このような矩形合板１Ａ、１Ｂは、常法に従い、例えば、尿素メラミン樹脂接着剤を用いて、仕組んだ単板をホットプレス等で熱圧接着することにより形成することができる。
【００３５】
次に、矩形合板１Ａ、１Ｂの表面に接着される木質繊維板２は、その厚さが１．５ｍｍ〜３．０ｍｍで、その比重が０．６〜１．０のものを用いる。木質繊維板２の厚みが１．５ｍｍ未満となると硬度や耐傷性等の物理的性質が低くなりすぎて好ましくなく、また、３ｍｍを超えるとなると熱圧工程や使用時における乾燥により木質繊維板の収縮力が大きくなって、木質複合板に特に幅方向の凹反りが発生し易くなるので好ましくない。また、木質繊維板の比重は、０．６未満となると十分な硬度や耐傷性の付与が困難であり、１．０を超えると脆く加工がし難くなったり重くなったりするので好ましくない。
【００３６】
尚、この木質繊維板２は、その厚さが２ｍｍ未満となると安定した製造が難しくなるので、その倍以上の厚さの木質繊維板を水平方向に２分割或いは３分割し、更に必要により研削して厚みを調整したもの等を用いることもできる。
【００３７】
矩形合板１Ａ、１Ｂと木質繊維板２との接着に用いる接着剤は特に限定されないが、ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤は、水分を含まないので木質繊維板２の水分変化に伴なう変形を軽減できるので好ましく、また、水性ビニルウレタン樹脂接着剤は熱をかけずに接着できるので木質繊維板２の熱による水分変化を生じさせないので好ましい。
【００３８】
繊維質裏張りシート３は、紙やスライス単板など薄いシート材を好適に用いることができる。この繊維質裏張りシート３を貼着しておくことで、木質複合板Ａの使用時における長さ方向の反りの発生を抑制することができる。繊維質裏張りシート３としてスライス単板を用いる場合は、厚さ０．２ｍｍ〜０．４ｍｍ程度の薄い厚さのものを、その木質繊維の方向が木質複合板Ａの長さ方向に平行となるように矩形合板１の裏面側に貼着するのが望ましい。尚、このような繊維質裏張りシート３は、矩形合板１Ａ、１Ｂの裏面に、尿素メラミン樹脂接着剤を用いて熱圧接着することができる。このような繊維質裏張りシート３は、特に木質複合板Ａ、又はＢの表面に化粧突板や印刷化粧シートによって化粧して木質化粧複合板を形成する場合に、事前に貼着しておくことにより、反りの発生を一層良好に抑制することができる。
【００３９】
このようにして得られる木質複合板Ａ、および木質複合板Ｂは、表面に貼着した木質繊維板２が製造過程や使用時に乾燥して収縮しても、特に幅方向の反りを生じて施工性を損なったり、施工外観を損なったりすることがなく、また、その表面に化粧単板や化粧紙を貼着して化粧床板等の化粧板に形成した場合にも、上記同様反りを生じることがない。
【００４０】
次に図３の（ａ）〜（ｅ）に基づき、木質複合板Ｂの製造方法の一例を説明する。先ず、図３（ａ）に示すように、矩形合板１Ｂと、裏面側に湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤４を５０ｇ〜１００ｇ／ｍ2の割合で塗布した木質繊維板２を準備し、矩形合板１Ｂの表面に上記木質繊維板２裏面の接着剤４塗布面が接するように載置する。
【００４１】
次に、図３（ｂ）に示すように、この積層物を２０〜３０ｍ／分の速度でコンベアで搬送（図示しない。）しながら、塗布した湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤４が溶融状態にあるうちに、ロールプレス装置７により線圧１０〜２０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で押圧し、矩形合板１Ｂに木質繊維板２を接着して、図３（ｃ）に示すような木質複合物５を製造した。
【００４２】
次に、図３（ｄ）に示すように、この木質複合物５の裏面に尿素メラミン樹脂接着剤６を固形分換算で５０〜８０ｇ／ｃｍ2の割合で塗布し、この接着剤６塗布面上に厚さ０．２〜０．４ｍｍのスライス単板からなる繊維質裏張りシート３を載置し、１１０〜１２０℃の温度、５〜８ｋｇ／ｃｍ2の圧力で３０〜４５秒間ホットプレス装置８で熱圧することにより、図３（ｅ）に示すような、反り、ねじれ等の変形のない木質複合板Ｂを製造することができる。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の具体的な実施例を示す。
【００４４】
（実施例１）
トドマツロータリー単板を４プライ積層接着して形成した幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ９ｍｍで、平均気乾比重０．４０の矩形合板を準備した。この矩形合板は、下から順に、厚さ２．２５ｍｍの裏面側単板、厚さ２．２５ｍｍの芯単板、厚さ２．２５ｍｍの芯単板、厚さ２．２５ｍｍの表面側単板の４プライで構成され、表面側と裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に直交する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に平行する方向になるように、尿素メラミン樹脂接着剤を用いてホットプレスにより熱圧接着して形成されたものである。この矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、１２６５００００Ｎｍｍ2であった。
【００４５】
次に、厚さが２．７ｍｍで、幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、気乾比重０．７５の木質繊維板を準備した。そして、この木質繊維板の裏面側に湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂接着剤を６０ｇ／ｍ2塗布して、上記矩形合板の表面に載置し、この積層物を送り速度３０ｍ／分で搬送しながら、その表面を線圧が２０ｋｇ／ｃｍ2となるようにロールプレスで押圧して、木質繊維板と矩形合板とを一体に接着して木質複合物に形成した。
【００４６】
次に、この木質複合物の裏面に、尿素メラミン樹脂接着剤を固形分換算で６５ｇ／ｍ2塗布し、厚さ０．２５ｍｍの突板を、その木材繊維の方向が木質複合物の長さ方向となるように載置し、１１５℃の温度、６．５ｋｇ／ｃｍ2の圧力で、４０秒間ホットプレスで熱圧して、本実施例１に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板には、基板である矩形合板に軽質なトドマツ単板を用いているにも拘わらず、幅方向、長さ方向ともに顕著な反りの発生はなかった。
【００４７】
また、この木質複合板の表面に尿素メラミン樹脂接着剤を塗布した後、厚さ０．３ｍｍの化粧突板を載置し熱圧接着して化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも、幅方向、長さ方向ともに顕著な反りの発生はなかった。また、この化粧木質複合板を床板として施工したが、施工性は良く、また施工後にも反りやねじれ等の欠点は生じなかった。
【００４８】
（実施例２）
トドマツロータリー単板５プライ積層接着して形成した幅３０３ｍｍ、長さ１８１８ｍｍ、厚さ９ｍｍで、平均気乾比重０．４０の矩形合板を準備した。この矩形合板は、下から順に、厚さ１．８ｍｍの裏面側単板、厚さ１．８ｍｍの芯単板、厚さ１．８ｍｍの中芯単板、厚さ１．８ｍｍの芯単板、厚さ１．８ｍｍの表面側単板の５プライで構成され、表面側と裏面側と中芯の単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に直交する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の略長辺方向に平行する方向になるように、尿素メラミン樹脂接着剤を用いてホットプレスにより熱圧接着して形成されたものである。この矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、１１３０００００Ｎｍｍ2であった。
【００４９】
次に、この矩形合板の表面に、実施例１で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例１と同様の条件で接着して実施例２に係る木質複合物を得た。
【００５０】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例１に用いたものと同じ突板を、実施例１と同様にして貼着し、本実施例２に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、基板である矩形合板に軽質なトドマツ単板を用いているにも拘わらず、幅方向、長さ方向ともに、ほとんど反りの発生はなかった。
【００５１】
また、この木質複合板の表面に、実施例１に用いたものと同じ化粧突板を、実施例１と同様にして貼着し、実施例２に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも、幅方向、長さ方向ともにほとんど反りの発生はなかった。また、この実施例２に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、施工性は良く、また施工後にも反りやねじれ等の欠点は生じなかった。
【００５２】
（比較例１）
実施例１と同じ４枚の単板を、表面側と裏面側の単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略平行する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向になるように、実施例１と同じ条件で熱圧接着して、実施例１と同じ形状の矩形合板を準備した。この比較例１に係る矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、２７９００００Ｎｍｍ2であり、実施例１及び２に係る矩形合板の曲げ剛性に較べ、低い数値であった。
【００５３】
次に、この矩形合板の表面に、実施例１で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例１と同様の条件で接着して比較例１に係る木質複合物を得た。
【００５４】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例１に用いたものと同じ突板を、実施例１と同様にして貼着し、比較例１に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、実施例１および２に較べ、基板である矩形合板の幅方向の曲げ剛性が低いため、製造時の熱圧工程や乾燥下の使用時において、幅方向に顕著な反りを生じていた。
【００５５】
また、この木質複合板の表面に、実施例１に用いたものと同じ化粧突板を、実施例１と同様にして貼着し、比較例１に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも幅方向や長さ方向に反りが生じていた。また、この比較例１に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、特に幅方向の反りによって施工性は悪かった。
【００５６】
（比較例２）
実施例２と同じ５枚の単板を、表面側と裏面側と中芯の単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に対し略平行する方向になり、２枚の芯単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向になるように、実施例２と同じ条件で熱圧接着して、実施例２と同じ形状の矩形合板を準備した。この比較例２に係る矩形合板の幅方向の曲げ剛性は、４１６００００Ｎｍｍ2であり、実施例１及び２に係る矩形合板の曲げ剛性に較べ、低い数値であった。
【００５７】
次に、この矩形合板の表面に、実施例２で用いたものと同じ木質繊維板を、実施例２と同様の条件で接着して比較例２に係る木質複合物を得た。
【００５８】
次に、この木質複合物の裏面に、実施例２に用いたものと同じ突板を、実施例２と同様にして貼着し、比較例２に係る木質複合板を得た。このようにして得られた木質複合板は、実施例１および２に較べ、基板である矩形合板の幅方向の曲げ剛性が低いため、製造時の熱圧工程や乾燥下の使用時において、幅方向に顕著な反りを生じていた。
【００５９】
また、この木質複合板の表面に、実施例２に用いたものと同じ化粧突板を、実施例２と同様にして貼着し、比較例２に係る化粧木質複合板を形成した。このようにして得られた化粧木質複合板にも幅方向や長さ方向に反りが生じていた。また、この比較例２に係る化粧木質複合板を床板として施工したが、特に幅方向の反りによって施工性は悪かった。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、木材資源の枯渇化、地球温暖化を背景として、再生可能木材資源である植林木の活用を促す技術であり、有用で産業上の利用可能性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の第１の実施形態である木質複合板Ａを説明する長さ方向断面図。
【図２】本発明の第２の実施形態である木質複合板Ｂを説明する長さ方向断面図。
【図３】本発明の第２の実施形態である木質複合板Ｂの製造方法を説明する工程図
【図４】従来技術に係る木質複合板に生じる特に幅方向の凹反りの説明図。
【図５】従来技術に係る木質複合板に生じる特に幅方向の凸反りの説明図。
【符号の説明】
【００６２】
Ａ、Ｂ 木質複合板
１Ａ、１Ｂ 矩形合板
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ ロータリー単板
２ 木質繊維板
３ 繊維質裏張りシート
４ ホットメルト樹脂接着剤
５ 木質複合物
６ 尿素メラミン樹脂接着剤
７ ロールプレス装置
８ ホットプレス装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように配されていることを特徴とする木質複合板。
【請求項２】
矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる４層構成であることを特徴とする請求項１に記載の木質複合板。
【請求項３】
矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる５層構成であることを特徴とする請求項１に記載の木質複合板。
【請求項４】
矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする請求項１乃至３に記載の木質複合板。
【請求項５】
低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする木質複合板の製造方法。
【請求項６】
低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を平板プレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする木質複合板の製造方法。
【請求項７】
矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように４層積層して形成したものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の木質複合板の製造方法。
【請求項８】
矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように５層積層して形成したものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の木質複合板の製造方法。
【請求項９】
矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする請求項５乃至８に記載の木質複合板の製造方法。
【請求項１】
低比重木材単板を３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を貼着して形成した木質複合板であって、矩形合板を構成する少なくとも表面側および裏面側の単板の繊維方向が矩形合板の長辺方向に直交する方向になるように配されていることを特徴とする木質複合板。
【請求項２】
矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる４層構成であることを特徴とする請求項１に記載の木質複合板。
【請求項３】
矩形合板を構成する単板の積層構成が、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板からなる５層構成であることを特徴とする請求項１に記載の木質複合板。
【請求項４】
矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする請求項１乃至３に記載の木質複合板。
【請求項５】
低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、溶融したホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする木質複合板の製造方法。
【請求項６】
低比重木材単板を、少なくとも表面側単板および裏面側単板の木質繊維の方向が矩形合板の長辺方向に略直交する方向となるように３層乃至５層積層して形成した比重０．５以下の矩形合板の表面に、厚み１．５ｍｍ〜３ｍｍで比重０．６〜１．０の木質繊維板を、水性ビニルウレタン樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を平板プレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする木質複合板の製造方法。
【請求項７】
矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように４層積層して形成したものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の木質複合板の製造方法。
【請求項８】
矩形合板が、低比重木材単板を、裏面側から順に、矩形合板の長辺方向に対して、木質繊維が直交する方向の裏面側単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の中芯単板、木質繊維が平行する方向の芯単板、木質繊維が直交する方向の表面側単板となるように５層積層して形成したものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の木質複合板の製造方法。
【請求項９】
矩形合板の裏面には、繊維質裏張りシートが貼着されていることを特徴とする請求項５乃至８に記載の木質複合板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−１０１６４８（Ｐ２００９−１０１６４８Ａ）
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７７１５７（Ｐ２００７−２７７１５７）
【出願日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【出願人】（０００２０４９８５）大建工業株式会社 (419)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【出願人】（０００２０４９８５）大建工業株式会社 (419)
【Ｆターム（参考）】
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