樹脂製容器及び複合容器、並びに樹脂製容器の製造方法
【課題】樹脂製ドラム缶のような樹脂製容器の残留量低減の為の樹脂製容器、並びに製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製ドラム缶で、天板１０５に成形された口部１０６ａから缶内へ挿入される排出用チューブ１０２を通して収容物３が排出される樹脂製ドラム缶１０１において、底板１０４において缶内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端１０２ａが当接し、かつ上記先端を缶内の残留収容物側へ案内する傾斜面１１１を有する残留量低減用凸部１１０を備えた。
【解決手段】熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製ドラム缶で、天板１０５に成形された口部１０６ａから缶内へ挿入される排出用チューブ１０２を通して収容物３が排出される樹脂製ドラム缶１０１において、底板１０４において缶内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端１０２ａが当接し、かつ上記先端を缶内の残留収容物側へ案内する傾斜面１１１を有する残留量低減用凸部１１０を備えた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばポリエチレン材等にて製造される例えば樹脂製ドラム缶のような樹脂製容器、及び内装容器を外装容器内に装填した複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を用いブロー成形にて作製される、例えばポリドラムやプラスチックドラム等の名称が付された樹脂製のドラム缶が存在する。このような樹脂製ドラム缶は、鋼製のドラム缶に比べると、耐薬液性、耐腐食性等に優れるため、例えば半導体分野及び液晶分野における薬液等を収容する容器として用いられることが多い。尚、上記薬液の例としては、半導体分野では、例えばＣＭＰスラリー、フォトレジスト、現像液、エッチング液、洗浄液等であり、液晶分野では、フォトレジスト、カラーレジスト、カラーフィルタ材料等である。
【０００３】
上述のような樹脂製ドラム缶のサイズは、様々であるが、大型のものとして内容量で例えば２００リットルのタイプもある。このような大型の樹脂製ドラム缶では、収容物を排出するとき、缶自体を傾けて収容物を排出することは困難である。よって、排出方法としては、当該缶の天板に形成されている開口部分である口部から缶内へ排出用のチューブを挿入し、該排出用チューブを通して排出する方法が採られ、収容物をポンプで吸い上げるポンプアップ方式、あるいは、缶内に窒素ガス等を注入し５〜２００ｋＰａ程度の圧力まで缶内を加圧することで収容物を押し出す加圧方式が採られる。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】積水成型工業（株）カタログ「セキスイポリドラム」、（２００６年９月発行）
【非特許文献２】積水成型工業（株）カタログ「プラスチックジェリカンポリコン プラスチックドラム 複合容器」、（２００７年１０月発行）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したポンプアップ方式及び加圧方式のいずれの場合においても、収容物の排出には排出用チューブが用いられる。このとき、排出用チューブの吸込口と樹脂製ドラム缶の底内面との間に隙間が全く無い状態は、上記吸込口は上記底内面にて塞がれた状態であるので、排出動作はできない。よって、上記吸込口と上記底内面との間に幾分かの隙間を設けるため、上記口部から底板までの深さよりも短めの排出用チューブ２を用いることができる。しかしながらこの場合には、収容物の排出時には、図１６に示すように、樹脂製ドラム缶１の底部には、その隙間分、必ず収容物３が残留し、全量を排出することはできない。尚、ポンプアップ方式においても、収容物３の排出に伴い缶内が負圧になるのを防止するため、缶内には、例えば窒素ガス等が注入される。
【０００６】
また、特に上述した大型の樹脂製ドラム缶では、図１６に示すように、収容物３を収納したときの剛性を確保するため、樹脂製ドラム缶の底板４は、その中央部分が缶内側に凸状又は円弧状に膨らんだ形状４ａを有して成形されている。尚、図１６では、缶の外周から中央に向かって２段階にて凸形状４ａを形成した樹脂製ドラム缶１を示している。したがって、収容物排出終了時点では、底板４の周縁部分４ｂに収容物３が集まり、少なくとも上記凸又は膨らんだ形状４ａの高さ分、缶内に収容物３が残留してしまう。
【０００７】
このとき、上記口部から底板までの深さよりも長めの排出用チューブ２を用いることで、収容物３が集まった周縁部分４ｂ側に、偶然に、排出用チューブ２の先端が位置したときには、残留量は減少する。しかしながら、上記口部への排出用チューブ２の取り付け方法、及び排出用チューブ２の硬さ等の諸条件から、排出用チューブ２の先端が常に残留収容物側に配置されるとは限らず、単に、長めの排出用チューブ２を用いれば良いという発想は、解決策にはならない。
【０００８】
また、上記加圧方式の場合には、樹脂製ドラム缶１の内圧が上昇することから、図１７に示すように、排出時に収容物３が残留する底板４も外側に膨らみ、底板４には凹部４ｃが形成される。よって、加圧方式の場合には、この凹部４ｃにも収容物３が残留することになり、一般的に、ポンプアップ方式に比べて加圧方式の方が収容物３の缶内残留量は多くなる。よって、加圧方式を採る樹脂製ドラム缶ユーザーでは、樹脂製ドラム缶１に接続する収容物排出用装置側にて、残留量低減の工夫が必要となるという問題がある。
【０００９】
一方、上述した半導体分野及び液晶分野における薬液等は、非常に高価であり、コスト面から、樹脂製ドラム缶ユーザーは、残留量を極力低減したい。よって、樹脂製ドラム缶ユーザーからは、缶メーカーに対して非常に強い残留量の低減要求がある。
【００１０】
さらにまた、近年の、資源及び環境に対する意識の向上に伴い、使用後の樹脂製ドラム缶のリサイクル要求が高まってきている。当該樹脂製ドラム缶のリサイクルにおいて、缶内の残存物は、不要物であり、廃液処理が必要であり、処理費用が発生する。よって、この点からも、残留量の低減要求がある。
【００１１】
さらにまた、樹脂製ドラム缶は、上述したようにブロー成形にて作製され、当該缶の内面には、一対の金型同士の直線状の継ぎ目に沿ってパーティングライン（ＰＬ）が形成され、該パーティングラインに沿って缶内側へ樹脂材が盛り上がった肉塊（突起）が発生する。したがって、上記肉塊により、収容物３の残留量が少なくなった時点では、収容物３が２分される状態も発生する。これに対して排出用チューブは、１本であることから、２分された片側の収容物３のみしか排出できない事態も発生する。このような樹脂製ドラム缶に特有の構造に起因した残留量低減の必要性もある。尚、上記肉塊の高さは、樹脂製ドラム缶の肉厚に比例する。よって、１００〜２００リットル程度の比較的大きな内容量を有する大型の樹脂製ドラム缶では、上述の、構造に起因した残留量低減の必要性が増す。
【００１２】
本発明は、上述したような問題点及び要求に応えるためになされたもので、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減可能な樹脂製容器及び複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明は以下のように構成する。
即ち、本発明の第１態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物側へ案内する傾斜面を有する残留量低減用凸部を備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、上記残留収容物は、上記底板の周縁部分に位置し、上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、上記残留量低減用凸部は、上記底板の中央部まで延在し、該中央部は、平坦面にて構成してもよい。
【００１５】
また、上記残留収容物は、上記底板の周縁部分又は上記底板の中央部に位置し、上記傾斜面及び上記残留量低減用凸部は、上記口部の直下に対応した位置にのみ成形してもよい。
【００１６】
また、上記残留収容物は、上記底板の中央部に位置し、上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、上記底板の中央部は、上記残留量低減用凸部に対して凹状にて構成してもよい。
【００１７】
また、上記残留量低減用凸部は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングラインの近傍に上記排出用チューブの先端を位置決めする位置規制部を有するコ字形状にて構成してもよい。
【００１８】
また、上記残留量低減用凸部は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングラインに沿って延在する中央突出部を有することができる。
【００１９】
また、上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、上記残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域を有することができる。
【００２０】
さらに、本発明の第２態様における複合容器は、金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製され、収容物を収容する内装容器と、上記内装容器よりも剛性が高い材料にて作製され、上記内装容器を内側に装填する外装容器とを備え、上記外装容器及び上記内装容器の口部から上記内装容器内へ挿入される排出用チューブを通して上記収容物が排出される複合容器において、
上記内装容器は、当該内装容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、傾斜面を有し上記排出用チューブを配向させて上記収容物の残留量を低減する残留量低減用凸部を備え、上記傾斜面は、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を上記内装容器内の残留収容物側へ案内することを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の第３態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域を有することを特徴とする。
【００２２】
また、本発明の第４態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板は、当該底板の周縁部分において、上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面を有することを特徴とする。
【００２３】
上記第４態様において、上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域をさらに有するように構成してもよい。
【００２４】
また、上記第４態様において、上記底板において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物側へ案内する集液用斜面を有する残留量低減用凸部をさらに備えるように構成してもよい。
【００２５】
さらにまた、本発明の第５態様における樹脂製容器の製造方法は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、上記ブロー成形により当該樹脂製容器の底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分を押し潰して上記突起の無い非突起領域を形成することを特徴とする。
【００２６】
また、本発明の第６態様における樹脂製容器の製造方法は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、当該樹脂製容器の底板の周縁部分において上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
上記第１態様における樹脂製容器によれば、残留量低減用凸部を底板に備えたことにより、樹脂製容器の口部から挿入される排出用チューブの先端を、樹脂製容器の底板における残留収容物側へ案内することができる。したがって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００２８】
また、上記第２態様における複合容器によれば、内装容器は、残留量低減用凸部を底板に備えた。よって、口部から挿入される排出用チューブの先端を、複合容器に備わる内装容器の底板における残留収容物側へ案内することができる。したがって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００２９】
また、上記第３態様における樹脂製容器、及び上記第５態様における樹脂製容器の製造方法によれば、パーティングライン上の突起に非突起領域を備えたことで、容器内の残留収容物が底板の周縁部分において、パーティングライン上の突起により２分割されることは無くなる。よって、上記周縁部分における残留収容物は、１本の排出用チューブにて排出可能となり、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００３０】
また、上記第４態様における樹脂製容器、及び上記第６態様における樹脂製容器の製造方法によれば、底板は、口部の直下部分に対して下り傾斜となる傾斜面を有することから、底板の周縁部分における残留収容物は、口部の直下部分、つまり排出用チューブの先端が位置する部分に集まる。よって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施形態における樹脂製容器の断面図である。
【図２】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部を示す斜視図である。
【図３】図１に示す樹脂製容器の一変形例における断面図である。
【図４Ａ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図４Ｂ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図４Ｃ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図５Ａ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の一変形例を示す斜視図である。
【図５Ｂ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の他の変形例を示す斜視図である。
【図６】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部のさらに別の変形例を示す斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態における樹脂製容器の断面図である。
【図８】図７に示す第２実施形態における樹脂製容器の変形例における断面図である。
【図９Ａ】図１に示す樹脂製容器において、パーティングラインの突起にて残留収容物が分断される状態を説明するための斜視図である。
【図９Ｂ】本発明の第３実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第４実施形態における複合容器を示す断面図である。
【図１１Ａ】本発明の第５実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１１Ｂ】図１１Ａに示す樹脂製容器の底板における変形例を示す斜視図である。
【図１２】図１１Ａに示す樹脂製容器における非突起領域を作製する方法を説明するための図である。
【図１３Ａ】本発明の第５実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１３Ｂ】図１３Ａに示すＡ−Ａ部の断面図である。
【図１３Ｃ】図１３Ａに示す樹脂製容器の変形例における底板を示す斜視図である。
【図１４】図１３Ａに示す樹脂製容器を作製するための治具の斜視図である。
【図１５】本発明の第５実施形態及び第６実施形態を組み合わせた樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１６】従来の樹脂製ドラム缶の断面図で、ポンプアップ方式の場合を示す図である。
【図１７】従来の樹脂製ドラム缶の断面図で、加圧方式の場合を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明の実施形態である樹脂製容器、及び複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同一又は同様の構成部分については同じ符号を付している。また、上記複合容器とは、樹脂製の内装容器を、該内装容器よりも剛性が高い外装容器内に装填した、二重容器が相当する。
【００３３】
第１実施形態；
図１には、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１が示されている。ここで、樹脂製ドラム缶１０１は、樹脂製容器の一例に相当する。また、当該樹脂製容器は、樹脂製ドラム缶１０１のような円筒形状に限定されず、例えば角形状等であってもよく、その形状は問わない。
樹脂製ドラム缶１０１は、上述した従来の樹脂製ドラム缶１と同様に、例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を一対の金型を用いてブロー成形により作製される。また、ブロー成形されることから、缶内面には、当該樹脂製ドラム缶１０１を縦方向に２等分し上記一対の金型同士の接合部分に対応する直線状のパーティングライン（ＰＬ）１０７（図２）が形成される。該パーティングライン１０７では、パーティングライン１０７以外の缶内面に比べて缶内側に凸形状の肉塊がパーティングライン１０７に沿って形成されている。
【００３４】
また、図１６を参照して説明したように、従来の樹脂製ドラム缶１の底板４は、収容物収容時における剛性を確保するため、その中央部分が缶内側に凸状又は円弧状に膨らんだ形状４ａにて成形されている。図１に示すように、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１における底板１０４でも同様に、底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａにて成形されている。
【００３５】
本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１では、底板１０４には上記形状１０４ａに加えてさらに、当該樹脂製ドラム缶１０１における特徴的構成部分の一つである残留量低減用凸部１１０を成形している。残留量低減用凸部１１０について、以下に詳しく説明する。
【００３６】
樹脂製ドラム缶１０１の天板１０５には、従来の樹脂製ドラム缶１と同様に、天板１０５における直径方向に沿った２カ所に口部１０６ａ、１０６ｂが成形されている。口部１０６ａ、１０６ｂは、収容物の注入及び排出を行うための天板１０５における開口部であり、収容物を排出するために排出用チューブ１０２を使用する場合には、口部１０６ａ、１０６ｂのいずれか一方に、図１に示すように例えば口部１０６ａに、排出用チューブ１０２が挿入され、他方には、例えば窒素ガス注入管が取り付けられる。尚、口部１０６ａ、１０６ｂは、缶内側１０１ａを気密に保持するような構造を有する。また、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１において、排出用チューブ１０２を用いた収容物の排出方法は、従来と同様に、上述したポンプアップ方式又は加圧方式が採られる。また、口部１０６ａ、１０６ｂのいずれか一方に、排出用チューブ１０２及び上記窒素ガス注入管の両方を取り付けるように構成してもよい。この場合、他方の口部は、密栓される。
また、口部１０６ａ、１０６ｂは、上記一対の金型の接合部分に位置する。よって、口部１０６ａ、１０６ｂは、上記パーティングライン１０７上に位置する。
【００３７】
排出用チューブ１０２は、本実施形態では樹脂製であり可撓性を有するパイプである。尚、排出用チューブ１０２は、少なくとも先端部分において可撓性を有すれば良く、その全体が樹脂材で作製されなくてもよく、全体が可撓性を有しなくてもよい。
【００３８】
残留量低減用凸部１１０は、底板１０４において、上述した口部の内、排出用チューブ１０２が挿入される口部（以下では、説明の便宜上、図１に対応して「１０６ａ」を付す。）の直下に対応した位置にて、図２に示すように、底板１０４の一部分に、缶内側１０１ａに向かい凸にて成形される。尚、図２では、口部１０６ａ、１０６ｂに対応して、底板１０４には、２つの残留量低減用凸部１１０を成形した形態を示しているが、少なくとも、排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａに対応して、一つの残留量低減用凸部１１０が成形されればよい。
【００３９】
尚、図２に示す残留量低減用凸部１１０、並びに以下で説明する、図５Ａに示す残留量低減用凸部１１８及び図５Ｂに示す残留量低減用凸部１１９は、いずれもパーティングライン１０７を中心として左右対称な形状で成形しているが、これに限定されず、左右非対称な形状にて形成してもよい。
【００４０】
このような残留量低減用凸部１１０は、傾斜面１１１を有する。該傾斜面１１１は、口部１０６ａを通り挿入された排出用チューブ１０２の先端１０２ａが当接し、かつ上記先端１０２ａを缶内の残留収容物３側へ案内する斜面である。収容物排出終了直前において、例えば、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に残留収容物３が集まる場合には、図１に示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを周縁部分１０４ｂ側に案内するように、上記傾斜面１１１は配置される。尚、周縁部分１０４ｂは、底板１０４において、上記膨らんだ形状１０４ａ以外の部分に相当する。
一方、既に説明したように、上記加圧方式にて収容液の排出が行われるときには、底板１０４の中央部１０４ｃが缶外側に膨らんで凸となり、中央部１０４ｃ側に残留収容物３が集まる場合もある。この場合には、図３に示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを中央部１０４ｃ側に案内するように、傾斜面１１１が配置される。
【００４１】
尚、収容物排出終了直前において、残留収容物３が周縁部分１０４ｂ側あるいは中央部１０４ｃ側に集まるかは、予め、予測可能である。即ち、ポンプアップ方式の場合には、周縁部分１０４ｂ側であり、加圧方式の場合には、底板１０４における上記形状４ａの形態及びサイズ等、並びに加圧圧力に基づいて予測可能である。よって、傾斜面１１１の設置位置は、設計可能である。
【００４２】
排出用チューブ１０２の先端１０２ａにおける、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側又は中央部１０４ｃ側への案内方向は、傾斜面１１１の設置位置により決定可能である。即ち、上述のように排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａの直下に傾斜面１１１は設置され、口部１０６ａを通過した排出用チューブ１０２は、鉛直線又は略鉛直線に沿って缶内を降りてくる。よって、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の周縁部分１０４ｂ側へ配向させたい場合には、図４Ａに示すように、残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２を、排出用チューブ１０２の降下位置１０２ｂよりも中央部１０４ｃ側に位置させればよい。一方、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の中央部１０４ｃ側へ配向させたい場合には、図３に示すように、上記頂上部１１２を上記降下位置１０２ｂよりも底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置させればよい。このようにして、排出用チューブ１０２の案内方向は、設計可能である。
【００４３】
残留量低減用凸部１１０の形状は、一例として、図２に示すような形状であり、上記傾斜面１１１及び上記頂上部１１２は、底板１０４における周方向に沿って湾曲して延在する。また、図２に示すような残留量低減用凸部１１０の一実施例において、長さＬは少なくとも４０ｍｍ程度必要である。長さＬがこれよりも短い場合には、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを残留収容物３側へ確実に配向できない可能性が生じるからである。また、底板１０４の最下面から頂上部１１２までの高さＨは、６〜５０ｍｍ程度である。高さＨが、６ｍｍより低い場合には、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを残留収容物３側へ確実に配向できない可能性があることから好ましくなく、一方、５０ｍｍより高い場合には、残留量低減用凸部１１０の形状が大型化するため、ブロー成形の際、残留量低減用凸部１１０の成形性に支障が生じる、樹脂製ドラム缶１０１の基本的な強度の低下等の不具合が発生する可能性があることから好ましくない。
【００４４】
また、傾斜面１１１の角度は、底板１０４の水平部分に対して約１０度から約８０度であり、好ましくは４５度から６０度程度である。傾斜面１１１が約１０度から約８０度の傾斜角度を有することで、排出用チューブ１０２の先端１０２ａをより確実に残留収容物３側へ配向させることができる。
【００４５】
また、残留量低減用凸部１１０の形状は、図２に示すものに限定されない。例えば、図５Ａに示す残留量低減用凸部１１７、及び図５Ｂに示す残留量低減用凸部１１８のような形状を採ることもできる。
【００４６】
図５Ａの残留量低減用凸部１１７は、パーティングライン１０７の近傍に排出用チューブ１０２の先端１０２ａを配置させるように、Ｃ字状あるいはコ字状の平面形状を有する。つまり、残留量低減用凸部１１７は、パーティングライン１０７の近傍に排出用チューブ１０２の先端１０２ａを位置決めする位置規制部１１７ａ、１１７ｂを有する。
尚、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の中央部１０４ｃ側に配向させる場合には、位置規制部１１７ａ、１１７ｂは、図５Ａの場合とは逆に、中央部１０４ｃ側へ配向される。
【００４７】
図５Ｂの残留量低減用凸部１１８は、パーティングライン１０７を避けて排出用チューブ１０２の先端１０２ａを配置させるように、パーティングライン１０７に沿って延在する中央突出部１１８ａを有する。
【００４８】
さらにまた、口部１０６ａ，１０６ｂに対応して底板１０４に２つの残留量低減用凸部１１０を成形する形態では、図６に示すように、両残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２を連結し、かつ、凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａと同じ高さにて、形状１０４ａと一体的に成形してもよい。
【００４９】
以上説明したように構成される残留量低減用凸部１１０における動作について、図１、及び図４Ａ〜図４Ｃを参照して説明する。尚、ここでは、残留量低減用凸部１１０は、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の周縁部分１０４ｂ側へ配向させるように、底板１０４に成形されている場合を例に採る。
【００５０】
樹脂製ドラム缶１０１の口部１０６ａに挿入され、口部１０６ａを通過して鉛直方向又は略鉛直方向に沿って降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａは、図４Ａに示すように、残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２に対して底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置する残留量低減用凸部１１０の傾斜面１１１に当接する。その後、さらに排出用チューブ１０２が挿入されることで、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａは、傾斜面１１１に案内されながら降下し、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置決めされる。
【００５１】
よって、収容物排出終了直前において、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に残留収容物３が集まる場合に、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを周縁部分１０４ｂ側に位置決めすることができる。
【００５２】
このように、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１によれば、収容物排出終了直前において残留収容物３が集まる底板１０４の場所、つまり周縁部分１０４ｂ側あるいは中央部１０４ｃ側に、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを、確実に配置させることができ、残留収容物３を排出させることができる。したがって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１によれば、従来に比べて収容物３の缶内残留量を低減することができる。
【００５３】
尚、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２は、残留量低減用凸部１１０に当接することで、若干湾曲する。さらに、極力、缶内における収容物３の残留量を低減するため、図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを可能な限り底板１０４の内面に近接させる必要がある。よって、残留量低減用凸部１１０を設けた場合における排出用チューブ１０２の長さは、出願人の実験によれば、口部１０６ａから底板１０４の内面までの規定の鉛直方向深さに対して、５〜６０ｍｍ程度長めに設定するのが好ましい。
【００５４】
また、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１において、残留量低減用凸部１１０の成形は、ブロー成形を行う従来の金型に、残留量低減用凸部１１０を成形するための凸状の部材を取り付けるだけで済み、金型全体を新調する必要はない。したがって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１は、非常に低コストで高い効果を得ることができ、好ましい。
【００５５】
第２実施形態；
上述した第１実施形態における樹脂製ドラム缶１０１では、口部１０６ａに対向した底板１０４の一部分のみに残留量低減用凸部１１０を成形した形態であった。これに対し、図７に示す本第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２は、底板１０４−２の全周にわたり成形された残留量低減用凸部１３１を有する。尚、樹脂製ドラム缶１０１−２において、底板１０４−２以外の構成部分は、上述した樹脂製ドラム缶１０１における構成と変わる部分はない。よって、以下では、底板１０４−２に成形される残留量低減用凸部１３１についてのみ、説明を行う。
【００５６】
底板１０４−２は、図７に示すように、底板１０４−２の全周にわたり成形された傾斜面１１１−２を有する。傾斜面１１１−２は、上述の傾斜面１１１と比べて長さが異なるだけであり、その機能は、上述の傾斜面１１１の場合と同じである。第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２は、収容物排出終了直前において、底板１０４−２の周縁部分１０４ｂ−２側に残留収容物３が集まるタイプを想定している。よって、傾斜面１１１−２の頂上部１１２−２は、口部１０６ａから降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａに対して底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２側に位置する。したがって、上記降下してきた排出用チューブ１０２は、上記周縁部分１０４ｂ−２側へ配向される。また、傾斜面１１１−２の底面からの高さＨは、第１実施形態の場合における傾斜面１１１の高さＨと同じ値を採ることができる。
【００５７】
本樹脂製ドラム缶１０１−２では、図７に示すように、上記頂上部１１２−２は、底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２にかけて平坦面にて成形されている。しかしながら、この形態に限定されず、上記中央部１０４ｃ−２を凹状に成形してもよい。
【００５８】
また、本第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２が、収容物排出終了直前において、底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２側に残留収容物３が集まるタイプである場合には、図８に示すように、上記降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａに対して、頂上部１１２−２を底板１０４−２の周縁部分１０４ｂ−２側に位置させて、傾斜面１１１−２が底板１０４−２の全周にわたり成形される。また、中央部１０４ｃ−２は、凹状に成形される。
【００５９】
第３実施形態；
第１実施形態及び第２実施形態のいずれの場合においても、製造方法に起因して上述したように、樹脂製ドラム缶１０１，１０１−２の内面には、パーティングライン１０７に沿って、缶内側１０１ａに向かって凸状にて形成された肉塊（突起）が形成されている。よって、例えば図１に示す樹脂製ドラム缶１０１の場合、図９Ａに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に集まった残留収容物３は、底面１０４を直径方向に沿って延在する上記突起１０７ａによって、残留収容物３ａと残留収容物３ｂとに分断されることになる。尚、このような現象は、上述した他の形態におけるいずれの樹脂製ドラム缶の底板でも発生する。
【００６０】
このように残留収容物３が２つに分断されると、残留量低減用凸部１１０等を用いて排出用チューブ１０２の先端１０２ａの配向を行ったとしても、片側分の残留収容物３しか排出できない状態の発生が危惧される。
【００６１】
そこで本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３は、図９Ｂに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに、突起１０７ａの無い非突起領域１４１を有する。尚、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留収容物３が集まる樹脂製ドラム缶１０１を例に採っていることから、周縁部分１０４ｂに非突起領域１４１を形成したが、要するに、収容物排出終了直前において、底板１０４で残留収容物３が集まる箇所に対応して非突起領域１４１を形成すればよい。
【００６２】
非突起領域１４１を形成することで、残留収容物３を２箇所に分断する堰が無くなる。よって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３によれば、残留収容物３は、底板１０４のいずれの場所にも流動することが可能となり、１本の排出用チューブ１０２によって残留収容物３を排出することができる。このように本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３によれば、残留量低減用凸部１１０等との相乗効果により、収容物３の缶内残留量をさらに低減することができる。
【００６３】
第４実施形態；
以上説明した第１実施形態から第３実施形態では、樹脂材のブロー成形により成形された単体の容器である樹脂製ドラム缶１０１等について説明を行った。一方、従前より、樹脂製でブロー成形される内装容器を、該内装容器よりも剛性が高い、例えば鋼製の外装容器内に装填した二重容器にてなる、複合容器と呼ばれる容器も存在する。例えば、主に１０〜２０リットル用の複合ペール缶、及び主に６０〜２００リットル用の、一般的にケミドラム等の名称で呼ばれる缶が存在する。これらの複合容器においても、上部に設けた口部から排出用チューブを挿入し、上記加圧方式又は上記ポンプアップ方式にて内容物が排出される。尚、上記内装容器の底板には、樹脂製ドラム缶１０１等のように、底板１０４において底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａは、成形されていない。また、上記内装容器は、円筒形状に限定されず、その形状を問わない。
【００６４】
そこで、第１実施形態から第３実施形態において説明した残留量低減用凸部１１０、１３１を、図１０に示すように、上記複合ペール缶及び上記ケミドラム缶における、樹脂製でブロー成形される上記内装容器に適用することも可能であり、第１実施形態から第３実施形態と同様の効果を得ることが可能である。
【００６５】
図１０に示す複合容器１５０では、樹脂製でブロー成形された内装容器１５１は、残留量低減用凸部１１０、１３１に相当する残留量低減用凸部１５２を底板部分に有する。尚、複合容器１５０は、一例として上記複合ペール缶に相当する容器を図示したものである。また、複合容器１５０では、口部１０６ａのみが成形されているが、勿論、２つの口部が成形されてもよい。また、図１０に示す上記複合ペール缶では、上記加圧方式にて収容物の排出が行われることが多い。よって、図１０に示す残留量低減用凸部１５２は、排出用チューブ１０２を容器中央部側へ配向するように成形した場合を示している。しかしながら、残留量低減用凸部１５２は、勿論、排出用チューブ１０２を容器の周縁側へ配向するように成形してもよい。
また、残留量低減用凸部１５２について、第１実施形態から第３実施形態にて説明した残留量低減用凸部の変形例を適用することも可能であり、同様の効果を得ることができる。
【００６６】
上述した第１実施形態から第４実施形態では、底板は、残留量低減用凸部１１０、１１７，１１８，１３１、１５２を備えている。一方、以下に説明する第５実施形態、及び第６実施形態では、底板に残留量低減用凸部を設けることなく、従来に比べて収容物の缶内残留量を低減可能な樹脂製ドラム缶について記述する。ここで、第５実施形態及び第６実施形態では、上述した第１実施形態から第３実施形態で説明した単体の容器である樹脂製ドラム缶から上記残留量低減用凸部を除外した形態の樹脂製ドラム缶を例に採る。よって、第１実施形態から第３実施形態における樹脂製ドラム缶と同じ構成部分については、同じ符号を付し、ここでの説明を省略する。
また、第５実施形態及び第６実施形態における樹脂製ドラム缶では、収容物３をポンプアップ方式にて排出する方式を採る。よって収容物３は、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留することになる。
【００６７】
第５実施形態；
図１１Ａに示す本第５実施形態における樹脂製ドラム缶２０１は、例えば第１実施形態における樹脂製ドラム缶１０１と同様に、例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を一対の金型を用いてブロー成形により作製される。よって缶内面には、上記パーティングライン（ＰＬ）１０７が形成される。該パーティングライン１０７では、上述したように、パーティングライン１０７以外の缶内面に比べて缶内側に凸形状の肉塊つまり突起１０７ａがパーティングライン１０７に沿って形成されている。また、底板１０４についても、第１実施形態等と同様に、底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａにて成形されている。
一方、樹脂製ドラム缶２０１の底板１０４には、上述のように、残留量低減用凸部は、形成されていない。
【００６８】
このような構成を有する樹脂製ドラム缶２０１は、上述の第３実施形態における構成と同様に、図１１Ａに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに、突起１０７ａの無い非突起領域１４１を有する。尚、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留収容物３が集まる樹脂製ドラム缶２０１を例に採ることから、周縁部分１０４ｂに非突起領域１４１を形成したが、要するに、収容物排出終了直前において、底板１０４で残留収容物３が集まる箇所に対応して非突起領域１４１を形成すればよい。また、図１１Ａに示すように本実施形態では、非突起領域１４１は、パーティングライン１０７に沿って周縁部分１０４ｂの全域にわたり形成したが、図１１Ｂに示すように、周縁部分１０４ｂの一部分にのみ形成してもよい。
【００６９】
このように非突起領域１４１を形成することで、第３実施形態にて説明したように、残留収容物３は、底板１０４にて２分割されることなく底板１０４のいずれの場所にも流動することが可能となり、１本の排出用チューブ１０２によって残留収容物３を排出することができる。よって、収容物３の缶内残留量を従来に比べて低減することが可能となる。
【００７０】
非突起領域１４１の形成は、本実施形態では以下のように行われる。
即ち、一対の金型を用いて熱可塑性樹脂材をブロー成形することにより樹脂製ドラム缶２０１が作製される。作製後、上記熱可塑性樹脂材が冷えて硬化する前に、図１２に示すように、パーティングライン１０７の真上に位置し、排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａを通過してプレス部材２５０を降下させ、突起１０７ａに当接、押下して押し潰して非突起領域１４１を形成する。これにて非突起領域１４１は、底板１０４の周縁部分１０４ｂとほぼ同じ平面となる。
【００７１】
プレス部材２５０は、その先端に、鋼製にてなる押し潰し部２５１を有する。該押し潰し部２５１は、口部１０６ａを通過可能な大きさで、かつ少なくとも突起１０７ａを覆う大きさを有し、非突起領域１４１を形成するための部材である。このようなプレス部材２５０は、押圧装置２５５に接続され、押圧装置２５５により、樹脂製ドラム缶２０１への挿入、降下、押し潰し、樹脂製ドラム缶２０１からの除去の各動作が自動的に行われる。また、押し潰し動作に当たり、プレス部材２５０は、樹脂製ドラム缶２０１の温度と同程度まで加温されるのが好ましい。尚、押し潰し動作に当たっては、樹脂製ドラム缶２０１の外側で底板１０４には、例えば鋼製にてなる当て板２５２が配置される。
【００７２】
尚、上述のように非突起領域１４１は、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂとほぼ同じ平面として形成されるが、周縁部分１０４ｂに比べて凹となるように形成してもよい。このように凹部として非突起領域１４１を形成した場合には、収納物３の残留物を非突起領域１４１部分に集めることができ、非突起領域１４１に排出用チューブ１０２の先端を配置することで、より効率的に残液排出が可能となるというメリットがある。
【００７３】
また、口部１０６ａに加えて口部１０６ｂに対応してさらに非突起領域１４１を形成してもよい。
【００７４】
第６実施形態；
上述したように、本第６実施形態における樹脂製ドラム缶も第５実施形態の樹脂製ドラム缶２０１と同様に、底板１０４には残留量低減用凸部は、形成されていない。
一方、図１３Ａに示す本第６実施形態における樹脂製ドラム缶２０２において、底板１０４の周縁部分１０４ｂには、集液用斜面２１３ａ−１，２１３ａ−２，２１３ｂ−１，２１３ｂ−２（総括して、集液用斜面２１３と記す場合もある）が形成されている。これらの集液用斜面２１３は、パーティングライン１０７に対して直角に交わる直径位置２１１ａ，２１１ｂ（総括して、直径位置２１１と記す場合もある）からパーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂ（総括して、パーティングライン位置２１２と記す場合もある）に向けて下り傾斜となる斜面である。尚、本実施形態では、図１３Ａ及び図１３Ｂに示すように、直径位置２１１は、膨らんだ形状１０４ａ部分と同じ又は略同じ高さレベルに位置するが、これに限定されるものではなく、形状１０４ａ部分以下で、パーティングライン位置２１２の高さレベルよりも高く位置すればよい。
【００７５】
このように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに集液用斜面２１３を形成することで、周縁部分１０４ｂにおける残留収容物３は、パーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂ、つまり口部１０６ａ，１０６ｂに対応した位置に集まる。よって、排出用チューブ１０２によって残留収容物３を効率的に排出することができ、収容物３の缶内残留量を従来に比べて低減することができる。
【００７６】
尚、本実施形態では樹脂製ドラム缶２０２の成型上の理由から、直径位置２１１ａ，２１１ｂを頂上部分として、上述のようにパーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂのそれぞれに残留収容物３が集まるように集液用斜面２１３を形成した。しかしながら、底板１０４の周縁部分１０４ｂにおいて、頂上部分は、上記直径位置２１１ａ，２１１ｂに限らず、いずれの位置に形成してもよい。一方、上述のように排出用チューブ１０２は、口部１０６ａに設けられる場合が多い。よって、口部１０６ａに対応したパーティングライン位置２１２ａにのみ残留収容物３が集まるように、集液用斜面２１３を形成するのがより好ましい。即ち、図１３Ｃに示すように、パーティングライン位置２１２ｂを頂上部分としてパーティングライン位置２１２ａが最下部分となるように、集液用斜面２１３を形成するのがより好ましい。
【００７７】
集液用斜面２１３の形成は、本実施形態では以下のように行われる。尚、ここでの説明は、図１３Ａに示すように上記直径位置２１１ａ，２１１ｂを頂上部分として集液用斜面２１３を形成する場合を例に採る。
即ち、一対の金型を用いて熱可塑性樹脂材をブロー成形することにより樹脂製ドラム缶２０２が作製される。作製後、上記熱可塑性樹脂材が冷えて硬化する前に、樹脂製ドラム缶２０２の外側で底板１０４の周縁部分１０４ｂには、図１４に示すように、円周上の２箇所２６１ａ，２６１ｂを凸とした矯正用治具２６０を配置する。尚、２箇所２６１ａ，２６１ｂが直径位置２１１ａ，２１１ｂにそれぞれ対応する。そして、２箇所２６１ａ，２６１ｂを底板１０４の外側に接した状態で、矯正用治具２６０を缶内側へ押圧する。これにより、底板１０４の周縁部分１０４ｂには、集液用斜面２１３が形成される。
【００７８】
尚、第６実施形態と第５実施形態と組み合わせることで、図１５に示す樹脂製ドラム缶２０３のように、底板１０４の周縁部分１０４ｂにおいて、パーティングライン位置２１２に非突起領域１４１を有し、かつ集液用斜面２１３を備えた樹脂製ドラム缶を作製することもできる。
また、この形態にさらに第１実施形態を組み合わせることで、集液用斜面２１３、非突起領域１４１、及び残留量低減用凸部１１０を備えた樹脂製ドラム缶を作製してもよい。
【００７９】
また、上述した各実施形態を適宜、組み合わせた構成を採ることもできる。そのような構成では、組み合わされた各実施形態が奏するそれぞれの効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明は、樹脂製のドラム缶、及び樹脂製の内装容器を外装容器内に装填した複合容器、並びに上記樹脂製のドラム缶の製造方法に適用可能である。
【符号の説明】
【００８１】
３…収容物、
１０１、１０１−２、１０１−３…樹脂製ドラム缶、１０２…排出用チューブ、
１０２ａ…先端、１０４…底板、１０４ｂ…周縁部分、１０４ｃ…中央部、
１０６ａ…口部、１０７…パーティングライン、１０７ａ…突起、
１１０、１１７…残留量低減用凸部、１１７ａ，１１７ｂ…位置規制部、
１１８…残留量低減用凸部、１１８ａ…中央突出部、
１３１…残留量低減用凸部、１４１…非突起領域、
１５０…複合容器、１５１…内装容器、１５２…残留量低減用凸部、
２１３…集液用斜面。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばポリエチレン材等にて製造される例えば樹脂製ドラム缶のような樹脂製容器、及び内装容器を外装容器内に装填した複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を用いブロー成形にて作製される、例えばポリドラムやプラスチックドラム等の名称が付された樹脂製のドラム缶が存在する。このような樹脂製ドラム缶は、鋼製のドラム缶に比べると、耐薬液性、耐腐食性等に優れるため、例えば半導体分野及び液晶分野における薬液等を収容する容器として用いられることが多い。尚、上記薬液の例としては、半導体分野では、例えばＣＭＰスラリー、フォトレジスト、現像液、エッチング液、洗浄液等であり、液晶分野では、フォトレジスト、カラーレジスト、カラーフィルタ材料等である。
【０００３】
上述のような樹脂製ドラム缶のサイズは、様々であるが、大型のものとして内容量で例えば２００リットルのタイプもある。このような大型の樹脂製ドラム缶では、収容物を排出するとき、缶自体を傾けて収容物を排出することは困難である。よって、排出方法としては、当該缶の天板に形成されている開口部分である口部から缶内へ排出用のチューブを挿入し、該排出用チューブを通して排出する方法が採られ、収容物をポンプで吸い上げるポンプアップ方式、あるいは、缶内に窒素ガス等を注入し５〜２００ｋＰａ程度の圧力まで缶内を加圧することで収容物を押し出す加圧方式が採られる。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】積水成型工業（株）カタログ「セキスイポリドラム」、（２００６年９月発行）
【非特許文献２】積水成型工業（株）カタログ「プラスチックジェリカンポリコン プラスチックドラム 複合容器」、（２００７年１０月発行）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したポンプアップ方式及び加圧方式のいずれの場合においても、収容物の排出には排出用チューブが用いられる。このとき、排出用チューブの吸込口と樹脂製ドラム缶の底内面との間に隙間が全く無い状態は、上記吸込口は上記底内面にて塞がれた状態であるので、排出動作はできない。よって、上記吸込口と上記底内面との間に幾分かの隙間を設けるため、上記口部から底板までの深さよりも短めの排出用チューブ２を用いることができる。しかしながらこの場合には、収容物の排出時には、図１６に示すように、樹脂製ドラム缶１の底部には、その隙間分、必ず収容物３が残留し、全量を排出することはできない。尚、ポンプアップ方式においても、収容物３の排出に伴い缶内が負圧になるのを防止するため、缶内には、例えば窒素ガス等が注入される。
【０００６】
また、特に上述した大型の樹脂製ドラム缶では、図１６に示すように、収容物３を収納したときの剛性を確保するため、樹脂製ドラム缶の底板４は、その中央部分が缶内側に凸状又は円弧状に膨らんだ形状４ａを有して成形されている。尚、図１６では、缶の外周から中央に向かって２段階にて凸形状４ａを形成した樹脂製ドラム缶１を示している。したがって、収容物排出終了時点では、底板４の周縁部分４ｂに収容物３が集まり、少なくとも上記凸又は膨らんだ形状４ａの高さ分、缶内に収容物３が残留してしまう。
【０００７】
このとき、上記口部から底板までの深さよりも長めの排出用チューブ２を用いることで、収容物３が集まった周縁部分４ｂ側に、偶然に、排出用チューブ２の先端が位置したときには、残留量は減少する。しかしながら、上記口部への排出用チューブ２の取り付け方法、及び排出用チューブ２の硬さ等の諸条件から、排出用チューブ２の先端が常に残留収容物側に配置されるとは限らず、単に、長めの排出用チューブ２を用いれば良いという発想は、解決策にはならない。
【０００８】
また、上記加圧方式の場合には、樹脂製ドラム缶１の内圧が上昇することから、図１７に示すように、排出時に収容物３が残留する底板４も外側に膨らみ、底板４には凹部４ｃが形成される。よって、加圧方式の場合には、この凹部４ｃにも収容物３が残留することになり、一般的に、ポンプアップ方式に比べて加圧方式の方が収容物３の缶内残留量は多くなる。よって、加圧方式を採る樹脂製ドラム缶ユーザーでは、樹脂製ドラム缶１に接続する収容物排出用装置側にて、残留量低減の工夫が必要となるという問題がある。
【０００９】
一方、上述した半導体分野及び液晶分野における薬液等は、非常に高価であり、コスト面から、樹脂製ドラム缶ユーザーは、残留量を極力低減したい。よって、樹脂製ドラム缶ユーザーからは、缶メーカーに対して非常に強い残留量の低減要求がある。
【００１０】
さらにまた、近年の、資源及び環境に対する意識の向上に伴い、使用後の樹脂製ドラム缶のリサイクル要求が高まってきている。当該樹脂製ドラム缶のリサイクルにおいて、缶内の残存物は、不要物であり、廃液処理が必要であり、処理費用が発生する。よって、この点からも、残留量の低減要求がある。
【００１１】
さらにまた、樹脂製ドラム缶は、上述したようにブロー成形にて作製され、当該缶の内面には、一対の金型同士の直線状の継ぎ目に沿ってパーティングライン（ＰＬ）が形成され、該パーティングラインに沿って缶内側へ樹脂材が盛り上がった肉塊（突起）が発生する。したがって、上記肉塊により、収容物３の残留量が少なくなった時点では、収容物３が２分される状態も発生する。これに対して排出用チューブは、１本であることから、２分された片側の収容物３のみしか排出できない事態も発生する。このような樹脂製ドラム缶に特有の構造に起因した残留量低減の必要性もある。尚、上記肉塊の高さは、樹脂製ドラム缶の肉厚に比例する。よって、１００〜２００リットル程度の比較的大きな内容量を有する大型の樹脂製ドラム缶では、上述の、構造に起因した残留量低減の必要性が増す。
【００１２】
本発明は、上述したような問題点及び要求に応えるためになされたもので、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減可能な樹脂製容器及び複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明は以下のように構成する。
即ち、本発明の第１態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物側へ案内する傾斜面を有する残留量低減用凸部を備えたことを特徴とする。
【００１４】
また、上記残留収容物は、上記底板の周縁部分に位置し、上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、上記残留量低減用凸部は、上記底板の中央部まで延在し、該中央部は、平坦面にて構成してもよい。
【００１５】
また、上記残留収容物は、上記底板の周縁部分又は上記底板の中央部に位置し、上記傾斜面及び上記残留量低減用凸部は、上記口部の直下に対応した位置にのみ成形してもよい。
【００１６】
また、上記残留収容物は、上記底板の中央部に位置し、上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、上記底板の中央部は、上記残留量低減用凸部に対して凹状にて構成してもよい。
【００１７】
また、上記残留量低減用凸部は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングラインの近傍に上記排出用チューブの先端を位置決めする位置規制部を有するコ字形状にて構成してもよい。
【００１８】
また、上記残留量低減用凸部は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングラインに沿って延在する中央突出部を有することができる。
【００１９】
また、上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、上記残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域を有することができる。
【００２０】
さらに、本発明の第２態様における複合容器は、金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製され、収容物を収容する内装容器と、上記内装容器よりも剛性が高い材料にて作製され、上記内装容器を内側に装填する外装容器とを備え、上記外装容器及び上記内装容器の口部から上記内装容器内へ挿入される排出用チューブを通して上記収容物が排出される複合容器において、
上記内装容器は、当該内装容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、傾斜面を有し上記排出用チューブを配向させて上記収容物の残留量を低減する残留量低減用凸部を備え、上記傾斜面は、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を上記内装容器内の残留収容物側へ案内することを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の第３態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域を有することを特徴とする。
【００２２】
また、本発明の第４態様における樹脂製容器は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板は、当該底板の周縁部分において、上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面を有することを特徴とする。
【００２３】
上記第４態様において、上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域をさらに有するように構成してもよい。
【００２４】
また、上記第４態様において、上記底板において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物側へ案内する集液用斜面を有する残留量低減用凸部をさらに備えるように構成してもよい。
【００２５】
さらにまた、本発明の第５態様における樹脂製容器の製造方法は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、上記ブロー成形により当該樹脂製容器の底板に形成されるパーティングライン上の突起の内、容器内の残留収容物が存在する部分を押し潰して上記突起の無い非突起領域を形成することを特徴とする。
【００２６】
また、本発明の第６態様における樹脂製容器の製造方法は、一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板に成形された口部から容器内へ挿入される排出用チューブを通して収容物が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、当該樹脂製容器の底板の周縁部分において上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
上記第１態様における樹脂製容器によれば、残留量低減用凸部を底板に備えたことにより、樹脂製容器の口部から挿入される排出用チューブの先端を、樹脂製容器の底板における残留収容物側へ案内することができる。したがって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００２８】
また、上記第２態様における複合容器によれば、内装容器は、残留量低減用凸部を底板に備えた。よって、口部から挿入される排出用チューブの先端を、複合容器に備わる内装容器の底板における残留収容物側へ案内することができる。したがって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００２９】
また、上記第３態様における樹脂製容器、及び上記第５態様における樹脂製容器の製造方法によれば、パーティングライン上の突起に非突起領域を備えたことで、容器内の残留収容物が底板の周縁部分において、パーティングライン上の突起により２分割されることは無くなる。よって、上記周縁部分における残留収容物は、１本の排出用チューブにて排出可能となり、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【００３０】
また、上記第４態様における樹脂製容器、及び上記第６態様における樹脂製容器の製造方法によれば、底板は、口部の直下部分に対して下り傾斜となる傾斜面を有することから、底板の周縁部分における残留収容物は、口部の直下部分、つまり排出用チューブの先端が位置する部分に集まる。よって、従来に比べて収容物の容器内残留量を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施形態における樹脂製容器の断面図である。
【図２】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部を示す斜視図である。
【図３】図１に示す樹脂製容器の一変形例における断面図である。
【図４Ａ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図４Ｂ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図４Ｃ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の作用を説明するための図である。
【図５Ａ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の一変形例を示す斜視図である。
【図５Ｂ】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部の他の変形例を示す斜視図である。
【図６】図１に示す樹脂製容器の底板に成形した残留量低減用凸部のさらに別の変形例を示す斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態における樹脂製容器の断面図である。
【図８】図７に示す第２実施形態における樹脂製容器の変形例における断面図である。
【図９Ａ】図１に示す樹脂製容器において、パーティングラインの突起にて残留収容物が分断される状態を説明するための斜視図である。
【図９Ｂ】本発明の第３実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第４実施形態における複合容器を示す断面図である。
【図１１Ａ】本発明の第５実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１１Ｂ】図１１Ａに示す樹脂製容器の底板における変形例を示す斜視図である。
【図１２】図１１Ａに示す樹脂製容器における非突起領域を作製する方法を説明するための図である。
【図１３Ａ】本発明の第５実施形態における樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１３Ｂ】図１３Ａに示すＡ−Ａ部の断面図である。
【図１３Ｃ】図１３Ａに示す樹脂製容器の変形例における底板を示す斜視図である。
【図１４】図１３Ａに示す樹脂製容器を作製するための治具の斜視図である。
【図１５】本発明の第５実施形態及び第６実施形態を組み合わせた樹脂製容器の底板を示す斜視図である。
【図１６】従来の樹脂製ドラム缶の断面図で、ポンプアップ方式の場合を示す図である。
【図１７】従来の樹脂製ドラム缶の断面図で、加圧方式の場合を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明の実施形態である樹脂製容器、及び複合容器、並びに上記樹脂製容器の製造方法について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同一又は同様の構成部分については同じ符号を付している。また、上記複合容器とは、樹脂製の内装容器を、該内装容器よりも剛性が高い外装容器内に装填した、二重容器が相当する。
【００３３】
第１実施形態；
図１には、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１が示されている。ここで、樹脂製ドラム缶１０１は、樹脂製容器の一例に相当する。また、当該樹脂製容器は、樹脂製ドラム缶１０１のような円筒形状に限定されず、例えば角形状等であってもよく、その形状は問わない。
樹脂製ドラム缶１０１は、上述した従来の樹脂製ドラム缶１と同様に、例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を一対の金型を用いてブロー成形により作製される。また、ブロー成形されることから、缶内面には、当該樹脂製ドラム缶１０１を縦方向に２等分し上記一対の金型同士の接合部分に対応する直線状のパーティングライン（ＰＬ）１０７（図２）が形成される。該パーティングライン１０７では、パーティングライン１０７以外の缶内面に比べて缶内側に凸形状の肉塊がパーティングライン１０７に沿って形成されている。
【００３４】
また、図１６を参照して説明したように、従来の樹脂製ドラム缶１の底板４は、収容物収容時における剛性を確保するため、その中央部分が缶内側に凸状又は円弧状に膨らんだ形状４ａにて成形されている。図１に示すように、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１における底板１０４でも同様に、底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａにて成形されている。
【００３５】
本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１では、底板１０４には上記形状１０４ａに加えてさらに、当該樹脂製ドラム缶１０１における特徴的構成部分の一つである残留量低減用凸部１１０を成形している。残留量低減用凸部１１０について、以下に詳しく説明する。
【００３６】
樹脂製ドラム缶１０１の天板１０５には、従来の樹脂製ドラム缶１と同様に、天板１０５における直径方向に沿った２カ所に口部１０６ａ、１０６ｂが成形されている。口部１０６ａ、１０６ｂは、収容物の注入及び排出を行うための天板１０５における開口部であり、収容物を排出するために排出用チューブ１０２を使用する場合には、口部１０６ａ、１０６ｂのいずれか一方に、図１に示すように例えば口部１０６ａに、排出用チューブ１０２が挿入され、他方には、例えば窒素ガス注入管が取り付けられる。尚、口部１０６ａ、１０６ｂは、缶内側１０１ａを気密に保持するような構造を有する。また、本実施形態における樹脂製ドラム缶１０１において、排出用チューブ１０２を用いた収容物の排出方法は、従来と同様に、上述したポンプアップ方式又は加圧方式が採られる。また、口部１０６ａ、１０６ｂのいずれか一方に、排出用チューブ１０２及び上記窒素ガス注入管の両方を取り付けるように構成してもよい。この場合、他方の口部は、密栓される。
また、口部１０６ａ、１０６ｂは、上記一対の金型の接合部分に位置する。よって、口部１０６ａ、１０６ｂは、上記パーティングライン１０７上に位置する。
【００３７】
排出用チューブ１０２は、本実施形態では樹脂製であり可撓性を有するパイプである。尚、排出用チューブ１０２は、少なくとも先端部分において可撓性を有すれば良く、その全体が樹脂材で作製されなくてもよく、全体が可撓性を有しなくてもよい。
【００３８】
残留量低減用凸部１１０は、底板１０４において、上述した口部の内、排出用チューブ１０２が挿入される口部（以下では、説明の便宜上、図１に対応して「１０６ａ」を付す。）の直下に対応した位置にて、図２に示すように、底板１０４の一部分に、缶内側１０１ａに向かい凸にて成形される。尚、図２では、口部１０６ａ、１０６ｂに対応して、底板１０４には、２つの残留量低減用凸部１１０を成形した形態を示しているが、少なくとも、排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａに対応して、一つの残留量低減用凸部１１０が成形されればよい。
【００３９】
尚、図２に示す残留量低減用凸部１１０、並びに以下で説明する、図５Ａに示す残留量低減用凸部１１８及び図５Ｂに示す残留量低減用凸部１１９は、いずれもパーティングライン１０７を中心として左右対称な形状で成形しているが、これに限定されず、左右非対称な形状にて形成してもよい。
【００４０】
このような残留量低減用凸部１１０は、傾斜面１１１を有する。該傾斜面１１１は、口部１０６ａを通り挿入された排出用チューブ１０２の先端１０２ａが当接し、かつ上記先端１０２ａを缶内の残留収容物３側へ案内する斜面である。収容物排出終了直前において、例えば、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に残留収容物３が集まる場合には、図１に示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを周縁部分１０４ｂ側に案内するように、上記傾斜面１１１は配置される。尚、周縁部分１０４ｂは、底板１０４において、上記膨らんだ形状１０４ａ以外の部分に相当する。
一方、既に説明したように、上記加圧方式にて収容液の排出が行われるときには、底板１０４の中央部１０４ｃが缶外側に膨らんで凸となり、中央部１０４ｃ側に残留収容物３が集まる場合もある。この場合には、図３に示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを中央部１０４ｃ側に案内するように、傾斜面１１１が配置される。
【００４１】
尚、収容物排出終了直前において、残留収容物３が周縁部分１０４ｂ側あるいは中央部１０４ｃ側に集まるかは、予め、予測可能である。即ち、ポンプアップ方式の場合には、周縁部分１０４ｂ側であり、加圧方式の場合には、底板１０４における上記形状４ａの形態及びサイズ等、並びに加圧圧力に基づいて予測可能である。よって、傾斜面１１１の設置位置は、設計可能である。
【００４２】
排出用チューブ１０２の先端１０２ａにおける、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側又は中央部１０４ｃ側への案内方向は、傾斜面１１１の設置位置により決定可能である。即ち、上述のように排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａの直下に傾斜面１１１は設置され、口部１０６ａを通過した排出用チューブ１０２は、鉛直線又は略鉛直線に沿って缶内を降りてくる。よって、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の周縁部分１０４ｂ側へ配向させたい場合には、図４Ａに示すように、残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２を、排出用チューブ１０２の降下位置１０２ｂよりも中央部１０４ｃ側に位置させればよい。一方、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の中央部１０４ｃ側へ配向させたい場合には、図３に示すように、上記頂上部１１２を上記降下位置１０２ｂよりも底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置させればよい。このようにして、排出用チューブ１０２の案内方向は、設計可能である。
【００４３】
残留量低減用凸部１１０の形状は、一例として、図２に示すような形状であり、上記傾斜面１１１及び上記頂上部１１２は、底板１０４における周方向に沿って湾曲して延在する。また、図２に示すような残留量低減用凸部１１０の一実施例において、長さＬは少なくとも４０ｍｍ程度必要である。長さＬがこれよりも短い場合には、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを残留収容物３側へ確実に配向できない可能性が生じるからである。また、底板１０４の最下面から頂上部１１２までの高さＨは、６〜５０ｍｍ程度である。高さＨが、６ｍｍより低い場合には、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを残留収容物３側へ確実に配向できない可能性があることから好ましくなく、一方、５０ｍｍより高い場合には、残留量低減用凸部１１０の形状が大型化するため、ブロー成形の際、残留量低減用凸部１１０の成形性に支障が生じる、樹脂製ドラム缶１０１の基本的な強度の低下等の不具合が発生する可能性があることから好ましくない。
【００４４】
また、傾斜面１１１の角度は、底板１０４の水平部分に対して約１０度から約８０度であり、好ましくは４５度から６０度程度である。傾斜面１１１が約１０度から約８０度の傾斜角度を有することで、排出用チューブ１０２の先端１０２ａをより確実に残留収容物３側へ配向させることができる。
【００４５】
また、残留量低減用凸部１１０の形状は、図２に示すものに限定されない。例えば、図５Ａに示す残留量低減用凸部１１７、及び図５Ｂに示す残留量低減用凸部１１８のような形状を採ることもできる。
【００４６】
図５Ａの残留量低減用凸部１１７は、パーティングライン１０７の近傍に排出用チューブ１０２の先端１０２ａを配置させるように、Ｃ字状あるいはコ字状の平面形状を有する。つまり、残留量低減用凸部１１７は、パーティングライン１０７の近傍に排出用チューブ１０２の先端１０２ａを位置決めする位置規制部１１７ａ、１１７ｂを有する。
尚、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の中央部１０４ｃ側に配向させる場合には、位置規制部１１７ａ、１１７ｂは、図５Ａの場合とは逆に、中央部１０４ｃ側へ配向される。
【００４７】
図５Ｂの残留量低減用凸部１１８は、パーティングライン１０７を避けて排出用チューブ１０２の先端１０２ａを配置させるように、パーティングライン１０７に沿って延在する中央突出部１１８ａを有する。
【００４８】
さらにまた、口部１０６ａ，１０６ｂに対応して底板１０４に２つの残留量低減用凸部１１０を成形する形態では、図６に示すように、両残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２を連結し、かつ、凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａと同じ高さにて、形状１０４ａと一体的に成形してもよい。
【００４９】
以上説明したように構成される残留量低減用凸部１１０における動作について、図１、及び図４Ａ〜図４Ｃを参照して説明する。尚、ここでは、残留量低減用凸部１１０は、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを底板１０４の周縁部分１０４ｂ側へ配向させるように、底板１０４に成形されている場合を例に採る。
【００５０】
樹脂製ドラム缶１０１の口部１０６ａに挿入され、口部１０６ａを通過して鉛直方向又は略鉛直方向に沿って降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａは、図４Ａに示すように、残留量低減用凸部１１０の頂上部１１２に対して底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置する残留量低減用凸部１１０の傾斜面１１１に当接する。その後、さらに排出用チューブ１０２が挿入されることで、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａは、傾斜面１１１に案内されながら降下し、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に位置決めされる。
【００５１】
よって、収容物排出終了直前において、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に残留収容物３が集まる場合に、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを周縁部分１０４ｂ側に位置決めすることができる。
【００５２】
このように、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１によれば、収容物排出終了直前において残留収容物３が集まる底板１０４の場所、つまり周縁部分１０４ｂ側あるいは中央部１０４ｃ側に、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを、確実に配置させることができ、残留収容物３を排出させることができる。したがって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１によれば、従来に比べて収容物３の缶内残留量を低減することができる。
【００５３】
尚、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２は、残留量低減用凸部１１０に当接することで、若干湾曲する。さらに、極力、缶内における収容物３の残留量を低減するため、図４Ｃに示すように、排出用チューブ１０２の先端１０２ａを可能な限り底板１０４の内面に近接させる必要がある。よって、残留量低減用凸部１１０を設けた場合における排出用チューブ１０２の長さは、出願人の実験によれば、口部１０６ａから底板１０４の内面までの規定の鉛直方向深さに対して、５〜６０ｍｍ程度長めに設定するのが好ましい。
【００５４】
また、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１において、残留量低減用凸部１１０の成形は、ブロー成形を行う従来の金型に、残留量低減用凸部１１０を成形するための凸状の部材を取り付けるだけで済み、金型全体を新調する必要はない。したがって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１は、非常に低コストで高い効果を得ることができ、好ましい。
【００５５】
第２実施形態；
上述した第１実施形態における樹脂製ドラム缶１０１では、口部１０６ａに対向した底板１０４の一部分のみに残留量低減用凸部１１０を成形した形態であった。これに対し、図７に示す本第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２は、底板１０４−２の全周にわたり成形された残留量低減用凸部１３１を有する。尚、樹脂製ドラム缶１０１−２において、底板１０４−２以外の構成部分は、上述した樹脂製ドラム缶１０１における構成と変わる部分はない。よって、以下では、底板１０４−２に成形される残留量低減用凸部１３１についてのみ、説明を行う。
【００５６】
底板１０４−２は、図７に示すように、底板１０４−２の全周にわたり成形された傾斜面１１１−２を有する。傾斜面１１１−２は、上述の傾斜面１１１と比べて長さが異なるだけであり、その機能は、上述の傾斜面１１１の場合と同じである。第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２は、収容物排出終了直前において、底板１０４−２の周縁部分１０４ｂ−２側に残留収容物３が集まるタイプを想定している。よって、傾斜面１１１−２の頂上部１１２−２は、口部１０６ａから降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａに対して底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２側に位置する。したがって、上記降下してきた排出用チューブ１０２は、上記周縁部分１０４ｂ−２側へ配向される。また、傾斜面１１１−２の底面からの高さＨは、第１実施形態の場合における傾斜面１１１の高さＨと同じ値を採ることができる。
【００５７】
本樹脂製ドラム缶１０１−２では、図７に示すように、上記頂上部１１２−２は、底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２にかけて平坦面にて成形されている。しかしながら、この形態に限定されず、上記中央部１０４ｃ−２を凹状に成形してもよい。
【００５８】
また、本第２実施形態における樹脂製ドラム缶１０１−２が、収容物排出終了直前において、底板１０４−２の中央部１０４ｃ−２側に残留収容物３が集まるタイプである場合には、図８に示すように、上記降下してくる排出用チューブ１０２の先端１０２ａに対して、頂上部１１２−２を底板１０４−２の周縁部分１０４ｂ−２側に位置させて、傾斜面１１１−２が底板１０４−２の全周にわたり成形される。また、中央部１０４ｃ−２は、凹状に成形される。
【００５９】
第３実施形態；
第１実施形態及び第２実施形態のいずれの場合においても、製造方法に起因して上述したように、樹脂製ドラム缶１０１，１０１−２の内面には、パーティングライン１０７に沿って、缶内側１０１ａに向かって凸状にて形成された肉塊（突起）が形成されている。よって、例えば図１に示す樹脂製ドラム缶１０１の場合、図９Ａに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂ側に集まった残留収容物３は、底面１０４を直径方向に沿って延在する上記突起１０７ａによって、残留収容物３ａと残留収容物３ｂとに分断されることになる。尚、このような現象は、上述した他の形態におけるいずれの樹脂製ドラム缶の底板でも発生する。
【００６０】
このように残留収容物３が２つに分断されると、残留量低減用凸部１１０等を用いて排出用チューブ１０２の先端１０２ａの配向を行ったとしても、片側分の残留収容物３しか排出できない状態の発生が危惧される。
【００６１】
そこで本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３は、図９Ｂに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに、突起１０７ａの無い非突起領域１４１を有する。尚、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留収容物３が集まる樹脂製ドラム缶１０１を例に採っていることから、周縁部分１０４ｂに非突起領域１４１を形成したが、要するに、収容物排出終了直前において、底板１０４で残留収容物３が集まる箇所に対応して非突起領域１４１を形成すればよい。
【００６２】
非突起領域１４１を形成することで、残留収容物３を２箇所に分断する堰が無くなる。よって、本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３によれば、残留収容物３は、底板１０４のいずれの場所にも流動することが可能となり、１本の排出用チューブ１０２によって残留収容物３を排出することができる。このように本実施形態の樹脂製ドラム缶１０１−３によれば、残留量低減用凸部１１０等との相乗効果により、収容物３の缶内残留量をさらに低減することができる。
【００６３】
第４実施形態；
以上説明した第１実施形態から第３実施形態では、樹脂材のブロー成形により成形された単体の容器である樹脂製ドラム缶１０１等について説明を行った。一方、従前より、樹脂製でブロー成形される内装容器を、該内装容器よりも剛性が高い、例えば鋼製の外装容器内に装填した二重容器にてなる、複合容器と呼ばれる容器も存在する。例えば、主に１０〜２０リットル用の複合ペール缶、及び主に６０〜２００リットル用の、一般的にケミドラム等の名称で呼ばれる缶が存在する。これらの複合容器においても、上部に設けた口部から排出用チューブを挿入し、上記加圧方式又は上記ポンプアップ方式にて内容物が排出される。尚、上記内装容器の底板には、樹脂製ドラム缶１０１等のように、底板１０４において底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａは、成形されていない。また、上記内装容器は、円筒形状に限定されず、その形状を問わない。
【００６４】
そこで、第１実施形態から第３実施形態において説明した残留量低減用凸部１１０、１３１を、図１０に示すように、上記複合ペール缶及び上記ケミドラム缶における、樹脂製でブロー成形される上記内装容器に適用することも可能であり、第１実施形態から第３実施形態と同様の効果を得ることが可能である。
【００６５】
図１０に示す複合容器１５０では、樹脂製でブロー成形された内装容器１５１は、残留量低減用凸部１１０、１３１に相当する残留量低減用凸部１５２を底板部分に有する。尚、複合容器１５０は、一例として上記複合ペール缶に相当する容器を図示したものである。また、複合容器１５０では、口部１０６ａのみが成形されているが、勿論、２つの口部が成形されてもよい。また、図１０に示す上記複合ペール缶では、上記加圧方式にて収容物の排出が行われることが多い。よって、図１０に示す残留量低減用凸部１５２は、排出用チューブ１０２を容器中央部側へ配向するように成形した場合を示している。しかしながら、残留量低減用凸部１５２は、勿論、排出用チューブ１０２を容器の周縁側へ配向するように成形してもよい。
また、残留量低減用凸部１５２について、第１実施形態から第３実施形態にて説明した残留量低減用凸部の変形例を適用することも可能であり、同様の効果を得ることができる。
【００６６】
上述した第１実施形態から第４実施形態では、底板は、残留量低減用凸部１１０、１１７，１１８，１３１、１５２を備えている。一方、以下に説明する第５実施形態、及び第６実施形態では、底板に残留量低減用凸部を設けることなく、従来に比べて収容物の缶内残留量を低減可能な樹脂製ドラム缶について記述する。ここで、第５実施形態及び第６実施形態では、上述した第１実施形態から第３実施形態で説明した単体の容器である樹脂製ドラム缶から上記残留量低減用凸部を除外した形態の樹脂製ドラム缶を例に採る。よって、第１実施形態から第３実施形態における樹脂製ドラム缶と同じ構成部分については、同じ符号を付し、ここでの説明を省略する。
また、第５実施形態及び第６実施形態における樹脂製ドラム缶では、収容物３をポンプアップ方式にて排出する方式を採る。よって収容物３は、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留することになる。
【００６７】
第５実施形態；
図１１Ａに示す本第５実施形態における樹脂製ドラム缶２０１は、例えば第１実施形態における樹脂製ドラム缶１０１と同様に、例えばポリエチレン材等の熱可塑性樹脂材を一対の金型を用いてブロー成形により作製される。よって缶内面には、上記パーティングライン（ＰＬ）１０７が形成される。該パーティングライン１０７では、上述したように、パーティングライン１０７以外の缶内面に比べて缶内側に凸形状の肉塊つまり突起１０７ａがパーティングライン１０７に沿って形成されている。また、底板１０４についても、第１実施形態等と同様に、底板中央部分が缶内側１０１ａに凸状又は円弧状に膨らんだ形状１０４ａにて成形されている。
一方、樹脂製ドラム缶２０１の底板１０４には、上述のように、残留量低減用凸部は、形成されていない。
【００６８】
このような構成を有する樹脂製ドラム缶２０１は、上述の第３実施形態における構成と同様に、図１１Ａに示すように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに、突起１０７ａの無い非突起領域１４１を有する。尚、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂに残留収容物３が集まる樹脂製ドラム缶２０１を例に採ることから、周縁部分１０４ｂに非突起領域１４１を形成したが、要するに、収容物排出終了直前において、底板１０４で残留収容物３が集まる箇所に対応して非突起領域１４１を形成すればよい。また、図１１Ａに示すように本実施形態では、非突起領域１４１は、パーティングライン１０７に沿って周縁部分１０４ｂの全域にわたり形成したが、図１１Ｂに示すように、周縁部分１０４ｂの一部分にのみ形成してもよい。
【００６９】
このように非突起領域１４１を形成することで、第３実施形態にて説明したように、残留収容物３は、底板１０４にて２分割されることなく底板１０４のいずれの場所にも流動することが可能となり、１本の排出用チューブ１０２によって残留収容物３を排出することができる。よって、収容物３の缶内残留量を従来に比べて低減することが可能となる。
【００７０】
非突起領域１４１の形成は、本実施形態では以下のように行われる。
即ち、一対の金型を用いて熱可塑性樹脂材をブロー成形することにより樹脂製ドラム缶２０１が作製される。作製後、上記熱可塑性樹脂材が冷えて硬化する前に、図１２に示すように、パーティングライン１０７の真上に位置し、排出用チューブ１０２が挿入される口部１０６ａを通過してプレス部材２５０を降下させ、突起１０７ａに当接、押下して押し潰して非突起領域１４１を形成する。これにて非突起領域１４１は、底板１０４の周縁部分１０４ｂとほぼ同じ平面となる。
【００７１】
プレス部材２５０は、その先端に、鋼製にてなる押し潰し部２５１を有する。該押し潰し部２５１は、口部１０６ａを通過可能な大きさで、かつ少なくとも突起１０７ａを覆う大きさを有し、非突起領域１４１を形成するための部材である。このようなプレス部材２５０は、押圧装置２５５に接続され、押圧装置２５５により、樹脂製ドラム缶２０１への挿入、降下、押し潰し、樹脂製ドラム缶２０１からの除去の各動作が自動的に行われる。また、押し潰し動作に当たり、プレス部材２５０は、樹脂製ドラム缶２０１の温度と同程度まで加温されるのが好ましい。尚、押し潰し動作に当たっては、樹脂製ドラム缶２０１の外側で底板１０４には、例えば鋼製にてなる当て板２５２が配置される。
【００７２】
尚、上述のように非突起領域１４１は、本実施形態では、底板１０４の周縁部分１０４ｂとほぼ同じ平面として形成されるが、周縁部分１０４ｂに比べて凹となるように形成してもよい。このように凹部として非突起領域１４１を形成した場合には、収納物３の残留物を非突起領域１４１部分に集めることができ、非突起領域１４１に排出用チューブ１０２の先端を配置することで、より効率的に残液排出が可能となるというメリットがある。
【００７３】
また、口部１０６ａに加えて口部１０６ｂに対応してさらに非突起領域１４１を形成してもよい。
【００７４】
第６実施形態；
上述したように、本第６実施形態における樹脂製ドラム缶も第５実施形態の樹脂製ドラム缶２０１と同様に、底板１０４には残留量低減用凸部は、形成されていない。
一方、図１３Ａに示す本第６実施形態における樹脂製ドラム缶２０２において、底板１０４の周縁部分１０４ｂには、集液用斜面２１３ａ−１，２１３ａ−２，２１３ｂ−１，２１３ｂ−２（総括して、集液用斜面２１３と記す場合もある）が形成されている。これらの集液用斜面２１３は、パーティングライン１０７に対して直角に交わる直径位置２１１ａ，２１１ｂ（総括して、直径位置２１１と記す場合もある）からパーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂ（総括して、パーティングライン位置２１２と記す場合もある）に向けて下り傾斜となる斜面である。尚、本実施形態では、図１３Ａ及び図１３Ｂに示すように、直径位置２１１は、膨らんだ形状１０４ａ部分と同じ又は略同じ高さレベルに位置するが、これに限定されるものではなく、形状１０４ａ部分以下で、パーティングライン位置２１２の高さレベルよりも高く位置すればよい。
【００７５】
このように、底板１０４の周縁部分１０４ｂに集液用斜面２１３を形成することで、周縁部分１０４ｂにおける残留収容物３は、パーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂ、つまり口部１０６ａ，１０６ｂに対応した位置に集まる。よって、排出用チューブ１０２によって残留収容物３を効率的に排出することができ、収容物３の缶内残留量を従来に比べて低減することができる。
【００７６】
尚、本実施形態では樹脂製ドラム缶２０２の成型上の理由から、直径位置２１１ａ，２１１ｂを頂上部分として、上述のようにパーティングライン位置２１２ａ，２１２ｂのそれぞれに残留収容物３が集まるように集液用斜面２１３を形成した。しかしながら、底板１０４の周縁部分１０４ｂにおいて、頂上部分は、上記直径位置２１１ａ，２１１ｂに限らず、いずれの位置に形成してもよい。一方、上述のように排出用チューブ１０２は、口部１０６ａに設けられる場合が多い。よって、口部１０６ａに対応したパーティングライン位置２１２ａにのみ残留収容物３が集まるように、集液用斜面２１３を形成するのがより好ましい。即ち、図１３Ｃに示すように、パーティングライン位置２１２ｂを頂上部分としてパーティングライン位置２１２ａが最下部分となるように、集液用斜面２１３を形成するのがより好ましい。
【００７７】
集液用斜面２１３の形成は、本実施形態では以下のように行われる。尚、ここでの説明は、図１３Ａに示すように上記直径位置２１１ａ，２１１ｂを頂上部分として集液用斜面２１３を形成する場合を例に採る。
即ち、一対の金型を用いて熱可塑性樹脂材をブロー成形することにより樹脂製ドラム缶２０２が作製される。作製後、上記熱可塑性樹脂材が冷えて硬化する前に、樹脂製ドラム缶２０２の外側で底板１０４の周縁部分１０４ｂには、図１４に示すように、円周上の２箇所２６１ａ，２６１ｂを凸とした矯正用治具２６０を配置する。尚、２箇所２６１ａ，２６１ｂが直径位置２１１ａ，２１１ｂにそれぞれ対応する。そして、２箇所２６１ａ，２６１ｂを底板１０４の外側に接した状態で、矯正用治具２６０を缶内側へ押圧する。これにより、底板１０４の周縁部分１０４ｂには、集液用斜面２１３が形成される。
【００７８】
尚、第６実施形態と第５実施形態と組み合わせることで、図１５に示す樹脂製ドラム缶２０３のように、底板１０４の周縁部分１０４ｂにおいて、パーティングライン位置２１２に非突起領域１４１を有し、かつ集液用斜面２１３を備えた樹脂製ドラム缶を作製することもできる。
また、この形態にさらに第１実施形態を組み合わせることで、集液用斜面２１３、非突起領域１４１、及び残留量低減用凸部１１０を備えた樹脂製ドラム缶を作製してもよい。
【００７９】
また、上述した各実施形態を適宜、組み合わせた構成を採ることもできる。そのような構成では、組み合わされた各実施形態が奏するそれぞれの効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明は、樹脂製のドラム缶、及び樹脂製の内装容器を外装容器内に装填した複合容器、並びに上記樹脂製のドラム缶の製造方法に適用可能である。
【符号の説明】
【００８１】
３…収容物、
１０１、１０１−２、１０１−３…樹脂製ドラム缶、１０２…排出用チューブ、
１０２ａ…先端、１０４…底板、１０４ｂ…周縁部分、１０４ｃ…中央部、
１０６ａ…口部、１０７…パーティングライン、１０７ａ…突起、
１１０、１１７…残留量低減用凸部、１１７ａ，１１７ｂ…位置規制部、
１１８…残留量低減用凸部、１１８ａ…中央突出部、
１３１…残留量低減用凸部、１４１…非突起領域、
１５０…複合容器、１５１…内装容器、１５２…残留量低減用凸部、
２１３…集液用斜面。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端（１０２ａ）が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物（３）側へ案内する傾斜面（１１１）を有する残留量低減用凸部（１１０、１１７、１１８、１３１）を備えたことを特徴とする樹脂製容器。
【請求項２】
上記残留収容物は、上記底板の周縁部分（１０４ｂ）に位置し、
上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、
上記残留量低減用凸部は、上記底板の中央部（１０４ｃ）まで延在し、該中央部は、平坦面にてなる、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項３】
上記残留収容物は、上記底板の周縁部分（１０４ｂ）又は上記底板の中央部（１０４ｃ）に位置し、
上記傾斜面及び上記残留量低減用凸部は、上記口部の直下に対応した位置にのみ成形される、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項４】
上記残留収容物は、上記底板の中央部（１０４ｃ）に位置し、
上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、
上記底板の中央部は、上記残留量低減用凸部に対して凹状である、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項５】
上記残留量低減用凸部（１１７）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）の近傍に上記排出用チューブの先端を位置決めする位置規制部（１１７ａ、１１７ｂ）を有するコ字形状にてなる、請求項３記載の樹脂製容器。
【請求項６】
上記残留量低減用凸部（１１８）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）に沿って延在する中央突出部（１１８ａ）を有する、請求項３記載の樹脂製容器。
【請求項７】
上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、上記残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）を有する、請求項１から６のいずれかに記載の樹脂製容器。
【請求項８】
金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製され、収容物（３）を収容する内装容器（１５１）と、上記内装容器よりも剛性が高い材料にて作製され、上記内装容器を内側に装填する外装容器（１５３）とを備え、上記外装容器及び上記内装容器の口部（１０６ａ）から上記内装容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して上記収容物が排出される複合容器において、
上記内装容器は、当該内装容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、傾斜面（１１１）を有し上記排出用チューブを配向させて上記収容物の残留量を低減する残留量低減用凸部（１５２）を備え、上記傾斜面は、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を上記内装容器内の残留収容物側へ案内することを特徴とする複合容器。
【請求項９】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）を有することを特徴とする樹脂製容器。
【請求項１０】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）は、当該底板の周縁部分において、上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面（２１３）を有することを特徴とする樹脂製容器。
【請求項１１】
上記底板（１０４）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）をさらに有する、請求項１０記載の樹脂製容器。
【請求項１２】
上記底板（１０４）において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端（１０２ａ）が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物（３）側へ案内する集液用斜面（１１１）を有する残留量低減用凸部（１１０、１１７、１１８、１３１）をさらに備えた、請求項１０又は１１に記載の樹脂製容器。
【請求項１３】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、上記ブロー成形により当該樹脂製容器の底板（１０４）に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分を押し潰して上記突起の無い非突起領域（１４１）を形成することを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
【請求項１４】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、当該樹脂製容器の底板（１０４）の周縁部分において上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面（２１３）を形成することを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
【請求項１】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端（１０２ａ）が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物（３）側へ案内する傾斜面（１１１）を有する残留量低減用凸部（１１０、１１７、１１８、１３１）を備えたことを特徴とする樹脂製容器。
【請求項２】
上記残留収容物は、上記底板の周縁部分（１０４ｂ）に位置し、
上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、
上記残留量低減用凸部は、上記底板の中央部（１０４ｃ）まで延在し、該中央部は、平坦面にてなる、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項３】
上記残留収容物は、上記底板の周縁部分（１０４ｂ）又は上記底板の中央部（１０４ｃ）に位置し、
上記傾斜面及び上記残留量低減用凸部は、上記口部の直下に対応した位置にのみ成形される、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項４】
上記残留収容物は、上記底板の中央部（１０４ｃ）に位置し、
上記傾斜面は、上記底板の全周にわたり成形され、
上記底板の中央部は、上記残留量低減用凸部に対して凹状である、請求項１記載の樹脂製容器。
【請求項５】
上記残留量低減用凸部（１１７）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）の近傍に上記排出用チューブの先端を位置決めする位置規制部（１１７ａ、１１７ｂ）を有するコ字形状にてなる、請求項３記載の樹脂製容器。
【請求項６】
上記残留量低減用凸部（１１８）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）に沿って延在する中央突出部（１１８ａ）を有する、請求項３記載の樹脂製容器。
【請求項７】
上記底板は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、上記残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）を有する、請求項１から６のいずれかに記載の樹脂製容器。
【請求項８】
金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製され、収容物（３）を収容する内装容器（１５１）と、上記内装容器よりも剛性が高い材料にて作製され、上記内装容器を内側に装填する外装容器（１５３）とを備え、上記外装容器及び上記内装容器の口部（１０６ａ）から上記内装容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して上記収容物が排出される複合容器において、
上記内装容器は、当該内装容器の底板において容器内側に向かい凸にて成形される残留量低減用凸部であって、傾斜面（１１１）を有し上記排出用チューブを配向させて上記収容物の残留量を低減する残留量低減用凸部（１５２）を備え、上記傾斜面は、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端が当接し、かつ上記先端を上記内装容器内の残留収容物側へ案内することを特徴とする複合容器。
【請求項９】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）を有することを特徴とする樹脂製容器。
【請求項１０】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器において、
当該樹脂製容器の底板（１０４）は、当該底板の周縁部分において、上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面（２１３）を有することを特徴とする樹脂製容器。
【請求項１１】
上記底板（１０４）は、上記ブロー成形により上記底板に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分について、上記突起の無い非突起領域（１４１）をさらに有する、請求項１０記載の樹脂製容器。
【請求項１２】
上記底板（１０４）において容器内側に向かい凸にて成形され、上記排出用チューブを配向させて上記収容物の容器内残留量を低減する残留量低減用凸部であって、少なくとも上記口部の直下に対応して位置し、かつ上記排出用チューブの先端（１０２ａ）が当接し、かつ上記先端を容器内の残留収容物（３）側へ案内する集液用斜面（１１１）を有する残留量低減用凸部（１１０、１１７、１１８、１３１）をさらに備えた、請求項１０又は１１に記載の樹脂製容器。
【請求項１３】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、上記ブロー成形により当該樹脂製容器の底板（１０４）に形成されるパーティングライン（１０７）上の突起（１０７ａ）の内、容器内の残留収容物が存在する部分を押し潰して上記突起の無い非突起領域（１４１）を形成することを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
【請求項１４】
一対の金型にて熱可塑性樹脂をブロー成形することで作製される樹脂製容器で、天板（１０５）に成形された口部（１０６ａ）から容器内へ挿入される排出用チューブ（１０２）を通して収容物（３）が排出される樹脂製容器の製造方法において、
上記ブロー成形にて当該樹脂製容器を作製した後、上記熱可塑性樹脂が硬化する前に、当該樹脂製容器の底板（１０４）の周縁部分において上記口部の直下部分に対して下り傾斜となる集液用斜面（２１３）を形成することを特徴とする樹脂製容器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９Ａ】
【図９Ｂ】
【図１０】
【図１１Ａ】
【図１１Ｂ】
【図１２】
【図１３Ａ】
【図１３Ｂ】
【図１３Ｃ】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９Ａ】
【図９Ｂ】
【図１０】
【図１１Ａ】
【図１１Ｂ】
【図１２】
【図１３Ａ】
【図１３Ｂ】
【図１３Ｃ】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１１−１２１６４５（Ｐ２０１１−１２１６４５Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５０５２０（Ｐ２０１０−５０５２０）
【出願日】平成２２年３月８日（２０１０．３．８）
【出願人】（０００１９８８０２）積水成型工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月８日（２０１０．３．８）
【出願人】（０００１９８８０２）積水成型工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
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