欠陥マーキング装置及び欠陥マーキング方法
【課題】 汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行い、工数を削減するとともに、欠陥の直近に高精度にマーキングを行うことができ、歩留まりを大幅に向上させることができる欠陥マーキング装置を提供する。
【解決手段】 欠陥マーキング装置は、長尺フィルム状製品１に存在する欠陥をブロック毎に検出する検査機２１と、検査機２１によって検出された欠陥に対応してマークを印字するレーザマーカ装置２２と、このレーザマーカ装置２２を制御する制御部２３とを備える。レーザマーカ装置２２は、制御部２３から送信された欠陥の位置を含む位置座標データを保持するバッファが設けられた複数のレーザマーカを有する。
【解決手段】 欠陥マーキング装置は、長尺フィルム状製品１に存在する欠陥をブロック毎に検出する検査機２１と、検査機２１によって検出された欠陥に対応してマークを印字するレーザマーカ装置２２と、このレーザマーカ装置２２を制御する制御部２３とを備える。レーザマーカ装置２２は、制御部２３から送信された欠陥の位置を含む位置座標データを保持するバッファが設けられた複数のレーザマーカを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置及び欠陥マーキング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の幅を有する長尺フィルム状製品には、表面処理が適切に施されなかった箇所や脱落してしまった箇所等が欠陥として生じることがある。したがって、かかる長尺フィルム状製品を製造するにあたっては、欠陥を検出して何らかのマーキングを行う欠陥検査工程がインラインで設けられる。
【０００３】
かかるマーキングの方法としては、例えば図９に示すように、検出した欠陥１０１，１０２に対して、長尺フィルム状製品の搬送方向（矢印ａ）に直交する幅方向のエッジ部に所定のラベル１０３，１０４を貼付する方法や、特に図示しないが、ペン、インクジェット、ヤスリ等の道具を用いて欠陥の位置が判別できるように何らかのマークを付与する方法がある。
【０００４】
また、マーキングの方法としては、例えば図１０に示すように、検出した欠陥１０５，１０６に対して、長尺フィルム状製品の搬送方向（矢印ｂ）に直交する幅方向に一定間隔で並設された複数のレーザマーカのうち、当該欠陥１０５，１０６を挟む２つのレーザマーカを用いて一定間隔で線状のマーク１０７，１０８を付与する方法がある。
【０００５】
なお、かかるマーキングを行う技術としては、例えば特許文献１等に記載されたものがある。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３４９１２７号公報
【０００７】
具体的には、この特許文献１には、半導体ＩＣ用フィルムキャリアテープの製造工程においてフィルムキャリア用ベースフィルムテープの孔を検査するためにフィルムキャリア用ベースフィルムテープ検査装置が開示されている。特に、この特許文献１には、欠陥があるものと判定されたベースフィルムテープの１単位内に、例えば、スタンピング、パンチング、印刷、レーザマーキング等の手段によってマークを施す旨が開示されている。
【０００８】
このような各種方法によってマーキングが施された欠陥を有する部分は、通常、最終製品になる前に除去されることになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来のマーキング方法においては、欠陥検査工程の後に他の工程がある場合には、例えば図９に示したようなラベルやマークが消失又は消去してしまうという問題があった。
【００１０】
また、欠陥を有する部分は、上述したように、最終製品になる前に正常な部分を残して除去されるが、図９に示したマーキング方法においては、例えば図１１中破線部で示すように、欠陥１０１，１０２が存在する長尺フィルム状製品の全幅単位で除去され、図１０に示したマーキング方法においては、例えば図１２中破線部で示すように、欠陥１０５，１０６が存在する線状のマーク１０７，１０８を包含する領域単位で除去される、といったように、最終製品として切り抜く領域単位よりも広い領域単位で除去されることになる。したがって、かかるマーキング方法においては、歩留まりが大きく低下するという問題があった。
【００１１】
さらに、接触式マーキングの場合には、長尺フィルム状製品の厚みが薄い場合にはダメージを与えてしまうことが多く、破損等のトラブルの発生を招来するという問題があった。
【００１２】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行い、工数を削減するとともに、欠陥の直近に高精度にマーキングを行うことができ、歩留まりを大幅に向上させることができる欠陥マーキング装置及び欠陥マーキング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した目的を達成する本発明にかかる欠陥マーキング装置は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置であって、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査手段と、上記検査手段によって上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成する制御手段と、上記検査手段から所定距離だけ上記長尺フィルム状製品の搬送方向に離隔された位置に設けられ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを印字データに変換し、上記検査手段によって検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段とを備え、上記レーザマーカ手段は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有し、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを保持するバッファを設けていることを特徴としている。
【００１４】
このような本発明にかかる欠陥マーキング装置は、長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカのそれぞれに、制御手段から送信された位置座標データを保持するバッファを設けることにより、レーザマーカ手段によって任意のブロックについてのマーキングを行うのに先だって、当該ブロックについての位置座標データを制御手段から送信することができる。したがって、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品の搬送速度や印字データへの変換のための準備時間に起因する時間的制約を一切解消することができ、マーキングできない領域をなくすことができる。
【００１５】
より具体的には、上記制御手段は、上記レーザマーカ手段によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての上記位置座標データを、当該レーザマーカ手段に対して送信して上記バッファに保持させる。そして、上記レーザマーカ手段は、上記バッファに保持している当該ブロックについての上記位置座標データを上記印字データへと一括変換する。このとき、上記レーザマーカ手段は、上記検査手段から少なくとも３ブロック分以上離隔された位置に設けられる。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、制御手段との間で行う通信を１ブロック毎に１回行えばよく、通信時間及びデータ変換時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００１６】
なお、上記バッファは、上記ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持する容量とされる。
【００１７】
さらに、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、時間的制約に関する問題の解消に加え、マーキングの高精度化及び高密度化を図ることができる。
【００１８】
すなわち、本発明にかかる欠陥マーキング装置は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記検査手段による検査位置下流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段と、上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記レーザマーカ手段によるマーキング位置上流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第２のエッジ検出手段とを備える。そして、上記制御手段は、上記第１のエッジ検出手段及び上記第２のエッジ検出手段のそれぞれによって検出された上記長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置に基づいて、上記検査手段による検査位置と上記レーザマーカ手段によるマーキング位置とにおける当該長尺フィルム状製品の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した上記位置座標データを生成する。このように、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、第１のエッジ検出手段及び第２のエッジ検出手段を用いてマーキングを行う座標を補正することにより、長尺フィルム状製品の幅方向の位置精度を向上させることができる。
【００１９】
また、本発明にかかる欠陥マーキング装置は、上記長尺フィルム状製品の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段を備える。そして、上記レーザマーカ手段は、上記パルス出力手段によって出力されたパルス信号に基づいて、上記長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正する。このように、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正することにより、当該長尺フィルム状製品の搬送方向の位置精度も向上させることができる。
【００２０】
なお、本発明にかかる欠陥マーキング装置において、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記長尺フィルム状製品の幅方向に千鳥状に並設され、マーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設されるのが望ましい。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、複数のレーザマーカのそれぞれの間にマーキング不可能領域が存在せず、長尺フィルム状製品の幅方向の略全域にわたってマーキングを行うことが可能となる。
【００２１】
また、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、上記長尺フィルム状製品の搬送方向についてのマーキング可能領域中央をマーキング開始位置とする。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、マーキングを開始するまでの待ち時間を短縮することができ、単位面積あたりのマーキング個数を増加させることができる。
【００２２】
また、上述した目的を達成する本発明にかかる欠陥マーキング方法は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング方法であって、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査工程と、上記検査工程にて上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成し、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有して当該検査工程にて検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段に対して、上記位置座標データを送信する送信工程と、送信された上記位置座標データを、上記レーザマーカ手段を構成する上記複数のレーザマーカのそれぞれによって受信してバッファに保持する工程と、上記バッファに保持している上記位置座標データを印字データに変換し、上記レーザマーカ手段によってマーキングを行う工程とを備えることを特徴としている。
【００２３】
このような本発明にかかる欠陥マーキング方法は、長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカのそれぞれに、送信された位置座標データを保持するバッファを設けることにより、レーザマーカ手段によって任意のブロックについてのマーキングを行うのに先だって、当該ブロックについての位置座標データを送信することができる。したがって、本発明にかかる欠陥マーキング方法においては、長尺フィルム状製品の搬送速度や印字データへの変換のための準備時間に起因する時間的制約を一切解消することができ、マーキングできない領域をなくすことができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行うことによってインラインで長尺フィルム状製品にダメージを与えずに消失しないマーキングを行うことが可能とされる。また、本発明は、時間的制約を一切解消することができることから、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができ、工数を削減して歩留まりを大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２６】
この実施の形態は、所定の幅を有して所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置である。特に、この欠陥マーキング装置は、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行うことによってインラインで長尺フィルム状製品にダメージを与えずに消失しないマーキングを行うことが可能であり、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができ、工数を削減することができるものである。
【００２７】
まず、本発明を明確化すべく、従来の汎用レーザマーカを用いた場合における問題点を検証する。
【００２８】
まず、図１に示すように、同図中矢印ａの方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品１に対して、検査機１１によって検出された欠陥について汎用のレーザマーカ１２を用いて連続的にマーキングを行う欠陥マーキング装置について考える。この場合、長尺フィルム状製品１を、その搬送方向に一定長のブロックに区分けし、１ブロック毎に、検査機１１によって検出した欠陥の位置に応じてマーキングすべき座標を示す位置座標等のデータをレーザマーカ１２に対して送信し、これに応じて、レーザマーカ１２によってマーキングを行う必要がある。
【００２９】
ここで、汎用のレーザマーカは、通常、一定周期毎に間欠的に且つ定位置にマーキングを行う用途を目的としていることから、以下のような理由により、連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に対して、連続的且つ任意位置にマーキングを行うことは困難とされる。
【００３０】
まず、第１の理由としては、マーキングすべき座標を示す位置座標等の設定データを送信するいわゆるシーケンサやパーソナルコンピュータ等の図示しない上位コントローラとレーザマーカとの間で、所定のシリアル伝送により、１つの欠陥について１回の通信を行うことが要求されることから、欠陥の個数が多くなるほど通信時間が長くなり、マーキングできない領域が必ず発生することである。具体的には、長尺フィルム状製品における１００ｍｍ角の領域で１０個の欠陥を検出した場合に、その設定データを上位コントローラからレーザマーカに対して伝送する場合には、秒単位の時間を要する。これに対して、１００ｍｍ角の領域は、通常の長尺フィルム状製品の搬送速度から換算すると、１秒未満の時間で通過してしまうことになる。このように、汎用のレーザマーカを用いた場合には、マーキングできない領域が必ず発生することになる。
【００３１】
また、第２の理由としては、レーザマーカによって上位コントローラからの設定データを受信してから実際にマーキングを行うまでに、必ずマーキング用の印字データへの変換のための準備時間を要することから、ブロック毎にマーキング不可能な領域が発生することである。
【００３２】
さらに、第３の理由としては、マーキングを行っている最中に次のブロックのデータの受信を行うことができないことである。これは、汎用のレーザマーカにおいては、かかる用途を必要としなかったことによる。
【００３３】
このように、汎用のレーザマーカは、連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に対してマーキングを行う場合には、厳しい時間的制約を解決しなければそのまま利用することはできない。
【００３４】
そこで、本願出願人は、かかる汎用のレーザマーカに対して全く新たな機能を追加することによって改良を施し、厳しい時間的制約の解決を試みた。
【００３５】
まず、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、設定データを１ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけ予めレーザマーカ側に登録し、その設定の印字座標のみを、当該１ブロック内に存在する欠陥個数分について一括送信するように構成した。これにより、この欠陥マーキング装置においては、上位コントローラとの間で行う必要がある通信を、実際に印字すべきもののみの情報について１ブロック毎に１回行えばよく、通信時間及びデータ変換時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００３６】
また、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、レーザマーカにバッファを設け、１ブロック分の設定データを保持することができるように構成するとともに、マーキングの最中にも上位コントローラからのデータを受信可能に構成した。これにより、この欠陥マーキング装置においては、上位コントローラからのデータの受信待ち時間を解消することが可能となる。
【００３７】
さて、以下では、このような新たな機能が追加された欠陥マーキング装置について具体的に詳述するものとする。なお、ここでは、長尺フィルム状製品の製造過程における巻き直し工程の際に、欠陥を検出してマーキングを行うものとして説明する。
【００３８】
欠陥マーキング装置は、図２に示すように、長尺フィルム状製品１に存在する欠陥を検出する検査手段である検査機２１と、この検査機２１によって検出された欠陥に対応してマークを印字する複数のレーザマーカを有するレーザマーカ手段であるレーザマーカ装置２２と、このレーザマーカ装置２２を制御する制御手段である２つの制御部２３，２４と、長尺フィルム状製品１の搬送方向（矢印ｂ）に直交する幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段及び第２のエッジ検出手段である２つのエッジ検出センサ２５，２６と、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段であるロータリーエンコーダ２７と、このロータリーエンコーダ２７から出力されるパルス信号をレーザマーカ装置２２に対して分配するパルス分配器２８と、検査機２１によって検出された欠陥位置に応じたマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して分配するトリガ分配器２９と、各種入力操作を行うとともに各種情報を表示する操作／表示部３０とを備える。
【００３９】
検査機２１は、設定された所定の閾値に基づいて、搬送中の長尺フィルム状製品１に存在する欠陥を検出する。具体的には、検査機２１は、例えば、ＣＣＤ（Charge-Coupled Devices）ラインセンサと、このＣＣＤラインセンサによって取得された画像データに対して処理を施す画像処理装置とを用いて構成され、ＣＣＤラインセンサによって取得された画像データの輝度分布を画像処理装置によって求め、所定の閾値よりも大きい又は小さい輝度を有する部分を欠陥として認識する。ここで、検査機２１には、主に欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データの出力周期に基づいて決定されるブロック長が設定される。そして、検査機２１は、ブロック毎に検出した位置座標データを、例えばいわゆるイーサネット（登録商標）等の伝送媒体を介して接続された制御部２４に対して送信する。
【００４０】
レーザマーカ装置２２は、検査機２１から所定距離だけ同図中矢印ｂで示す長尺フィルム状製品１の搬送方向に離隔された位置に設けられ、搬送中の長尺フィルム状製品１に設定された座標位置に基づいて、例えばＣＯ２レーザやＹＡＧレーザ等を照射することによってマーキングを行う。ここで、レーザマーカ装置２２は、互いに独立に作動する複数のレーザマーカが並設されて構成される。より具体的には、レーザマーカ装置２２においては、長尺フィルム状製品１の幅方向に複数並設されたレーザマーカ群が、当該長尺フィルム状製品１の搬送方向に２列設けられる。これら個々のレーザマーカは、例えば図３中破線部で示すように、例えば１００ｍｍ角の領域内に、例えば線状や円状等の任意形状のマーキングを行うことが可能に構成される。ここで、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・は、それぞれ、第２列目を形成する各レーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・と長尺フィルム状製品１の搬送方向に平行な同一直線上に並設されるのではなく、互い違いに千鳥状に並設される。このとき、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・は、それぞれ、同図中破線部で示すマーキング可能領域のエッジ部が、第２列目を形成する隣接するレーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・におけるマーキング可能領域のエッジ部と例えば５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の所定長だけ重複するように並設される。これにより、レーザマーカ装置２２は、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・の間にマーキング不可能領域が存在せず、長尺フィルム状製品１の幅方向の略全域にわたってマーキングを行うことが可能とされる。なお、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・と、第２列目を形成する各レーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・との間隔は、任意に設定することができ、例えば、長尺フィルム状製品１の幅と、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のマーキング可能領域の大きさとに基づいて設定することができる。
【００４１】
このようなレーザマーカ装置２２は、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに１ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持するバッファを設け、例えばいわゆるＲＳ−２３２Ｃ等のシリアル伝送媒体を介して接続された制御部２３から送信される欠陥の位置を含む位置座標データを受信するとこれをバッファに保持した後、トリガ分配器２９を介して制御部２４から出力されるマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号に基づいて、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を作動させ、マーキングを行う。このとき、レーザマーカ装置２２は、パルス分配器２８から供給されるパルス信号に基づいて、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正する。これにより、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向の位置精度を向上させることができる。なお、レーザマーカ装置２２は、マーキングの最中にも制御部２３から送信される位置座標データを受信し、バッファに保持することが可能とされる。
【００４２】
制御部２３は、例えばＰＬＣ（Programmable Controller、シーケンサ）等から構成され、所定のコントローラリンクを介して接続された制御部２４から送信されるデータに基づいて、いわゆるＲＳ−２３２Ｃ等のシリアル伝送媒体を介して接続されたレーザマーカ装置２２に対して、欠陥の位置を含む位置座標データを生成して送信する。より具体的には、制御部２３は、検査機２１によってブロック毎に検出された長尺フィルム状製品１の全幅方向についての位置座標データを制御部２４を介して受信し、これをレーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・用のデータに振り分けて、位置座標データを生成する。このとき、制御部２３は、２つのエッジ検出センサ２５，２６によって検出された長尺フィルム状製品１の幅方向のエッジ位置に基づいて、検査機２１による検査位置とレーザマーカ装置２２によるマーキング位置とにおける長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した位置座標データを生成する。これにより、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の幅方向の位置精度を向上させることができる。なお、欠陥マーキング装置においては、検査機２１の分解能が例えば数十μｍ〜数百μｍ程度とされ、この分解能で座標を画定することができるが、現実的にはミリ単位の分解能があれば足りる。そのため、制御部２３は、位置座標データを生成する際に、制御部２４を介して検査機２１から受信した位置座標データを１ｍｍ程度の分解能となるように四捨五入してもよい。
【００４３】
制御部２４は、例えばＰＬＣ等から構成され、操作／表示部３０を介して入力設定された１ブロックにマーキングすべき欠陥の個数を示す総マーキング個数データを、いわゆるイーサネット（登録商標）等の伝送媒体を介して接続された検査機２１に対して送信する。また、制御部２４は、検査機２１によってブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを当該検査機２１から受信し、この情報を制御部２３に対して送信する。そして、制御部２４は、必要に応じて、これらマーキングを行う位置座標等の各種情報を操作／表示部３０に表示させる。さらに、制御部２４は、ロータリーエンコーダ２７から出力されてパルス分配器２８を介して供給されたパルス信号に基づいて、レーザマーカ装置２２によるマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号を生成する。具体的には、制御部２４は、検査機２１によって検査を開始したタイミングでパルス分配器２８を介して供給されるパルス信号のカウントを開始し、検査機２１と当該制御部２４との測長値の同期をとる。そして、制御部２４は、パルスカウント値（測長値）が検査機２１とレーザマーカ装置２２との間隔に対応する値となったタイミングで、最初のブロックについてのマーキングを開始させるためのマーキングタイミングトリガ信号を、トリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対して入力する。さらに、制御部２４は、パルスカウント値が検査機２１とレーザマーカ装置２２との間隔に対してブロック長を加えた長さに対応する値となったタイミングで、次のブロックについてのマーキングを開始させるためのマーキングタイミングトリガ信号を、トリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対して入力する。制御部２４は、このような処理をブロック長毎に行うことにより、マーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して入力する。さらに、制御部２４は、長尺フィルム製品１の巻き直しを行う巻直機本体やその制御を行う巻直機制御部４０との間で、製造ライン稼働中にライン測長パルス信号等の授受を行い、当該長尺フィルム状製品１の巻き直しとマーキング動作との連携を図る。
【００４４】
なお、制御部２３，２４を分けて構成したのは、検査機２１及びレーザマーカ装置２２との間のケーブル長を短くしてノイズ等の影響を最小限とし、シリアル伝送の信頼性を向上させるためであり、実際の製造ラインにおいては、これら制御部２３，２４を接続するケーブルの長さは例えば数ｍ〜数十ｍ程度になる場合がある。しかしながら、欠陥マーキング装置においては、これら制御部２３，２４を１つの制御部として構成してもよいことはいうまでもない。
【００４５】
エッジ検出センサ２５，２６は、ＣＣＤ等を用いて構成される。これらエッジ検出センサ２５，２６のうち、エッジ検出センサ２５は、長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置の下流に設けられる。一方、エッジ検出センサ２６は、長尺フィルム状製品１の搬送方向についてレーザマーカ装置２２によるマーキング位置の上流に設けられる。これらエッジ検出センサ２５，２６は、長尺フィルム状製品１の幅方向のエッジ位置を検出する。これらエッジ検出センサ２５，２６によって検出されたエッジ位置情報は、検査機２１による検査位置とレーザマーカ装置２２によるマーキング位置とにおける長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量を算出するために、制御部２３に供給される。
【００４６】
ロータリーエンコーダ２７は、例えば分解能が数十μｍ／Ｐ以上の仕様とされる。ロータリーエンコーダ２７は、例えば長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置の上流側における製造ラインのニップ付きローラに設けられ、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力する。このロータリーエンコーダ２７によって出力されたパルス信号は、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正するために、パルス分配器２８を介してレーザマーカ装置２２に供給されるとともに、上述したように、マーキングタイミングトリガ信号を生成するために、パルス分配器２８を介して制御部２４に供給される。
【００４７】
パルス分配器２８は、ロータリーエンコーダ２７から出力されるパルス信号を入力し、このパルス信号をレーザマーカ装置２２及び制御部２４に対して分配する。
【００４８】
トリガ分配器２９は、制御部２４によって生成されたマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号を入力し、このマーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して分配する。
【００４９】
操作／表示部３０は、例えばタッチパネル形式の液晶表示装置等から構成され、各種設定値の入力操作やデバッグ等を行うことが可能とされるとともに、制御部２４の制御のもとに、検査機２１によるスキャンタイム等の動作を表示する。また、操作／表示部３０は、当該欠陥マーキング装置の動作に不具合が生じた場合等に所定の警報を出力することもできる。
【００５０】
このような欠陥マーキング装置においては、概略的には、レーザマーカ装置２２によって図４に示すような一連の工程を経ることにより、ブロック毎にマーキングを行う。なお、欠陥マーキング装置においては、後述するように、実際には、あるブロックについての欠陥の位置座標データが、当該ブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に送信され、レーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに設けられたバッファに保持されるが、ここでは、基本的な動作を説明するために、次のブロックに跨る処理については言及しないものとする。
【００５１】
まず、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック番号ｎ＝１について、検査機２１によって当該ブロックに存在する欠陥の位置を検出し、当該ブロックにおける局所座標系において欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データを制御部２３に対して送信すると、レーザマーカ装置２２は、同図に示すように、ステップＳ１において、制御部２３によって長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量に応じて補正された欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データを当該制御部２３から受信し、図示しないバッファに保持する。なお、２次元座標情報を含む位置座標データを受信するのは、欠陥の直近にマーキングを行うためであり、長尺フィルム状媒体の幅方向のエッジ部等にマーキングを行う従来においては、１次元の座標情報しか用いないことから、かかる２次元座標情報を含む位置座標データを用いるものは存在しない。
【００５２】
続いて、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ２において、このブロックについての位置座標データを印字データに変換設定する。
【００５３】
そして、レーザマーカ装置２２は、長尺フィルム状製品１におけるブロックの先頭位置がマーキング開始位置に到達したとき、すなわち、トリガ分配器２９を介して制御部２４から出力されたマーキングタイミングトリガ信号を入力すると、ステップＳ３において、複数のレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のうち欠陥の直近に位置するレーザマーカを作動させてマーキングを開始し、ステップＳ４において、当該ブロックのマーキングを終了する。このとき、レーザマーカ装置２２は、上述したように、パルス分配器２８から供給されるパルス信号に基づいて、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正する。
【００５４】
さらに、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ５において、全てのブロックについて検査機２１による検査が終了し、さらにステップＳ６において、検査した最終ブロックのマーキングを完了した場合には、そのまま一連の処理を終了する。一方、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ５において、全てのブロックについて検査機２１による検査が終了していない場合、又は、ステップＳ６において、検査した最終ブロックのマーキングを完了していない場合には、次のブロックの処理へと移行すべく、ステップＳ７において、ｎをインクリメントし、ステップＳ１からの処理を繰り返すことになる。
【００５５】
このように、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２により、１ブロック毎に、位置座標データの受信、位置座標データの変換、及びマーキングの３つの処理を連続的に行い、欠陥の直近にマーキングを行うことができる。
【００５６】
さて、以下では、このような欠陥マーキング装置の動作をより明確化すべく、具体的な条件に基づいて構成された欠陥マーキング装置を用いて説明する。
【００５７】
まず、条件は、次表１に示すものとする。すなわち、長尺フィルム状製品１の搬送速度は、１０ｍ／分（＝１６７ｍｍ／秒）とし、マーキングを行う最大密度個数を１０００個／ｍ２（＝１０個／１００ｍｍ２）とする。また、マーキングを行う位置及び形状は、任意とする。
【００５８】
【表１】
【００５９】
このような条件のもと、図５に示すように、長尺フィルム状製品１を、その搬送方向について２００ｍｍ毎に区分けし、これを１ブロックとして処理を行う。なお、同図は、レーザマーカ装置２２を構成する複数のレーザマーカのうち、同図中破線部で示す領域をマーキング可能領域とする１つのレーザマーカが担う長尺フィルム状製品１の部分のみを示している。そして、４ブロック以上（ブロック番号０〜３〜）に対して繰り返しデータを送信し、ブロック番号を切り替えてマーキングを行う。また、各ブロックは、位置座標データを割り当てるために、長尺フィルム状製品１の搬送方向の最下流位置であって当該長尺フィルム状製品１の幅方向の中央位置を、幅方向Ｘ＝０、搬送方向Ｙ＝０の２次元座標における基準座標（同図中"●"）とする。また、ブロック長が２００ｍｍであってマーキングを行う最大密度個数が１０個／１００ｍｍ２であることから、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向に１ブロックあたり最大で２０個のマーキングを行う。なお、同図においては、各ブロックにおける座標を、ブロック番号ｎと領域番号との組み合わせで表記しており、例えば基準座標は、"ｎ０"と表記している。欠陥マーキング装置においては、このような各ブロック毎の欠陥の位置座標データを、２０個の領域について、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信する。
【００６０】
このような欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、あるブロックについての欠陥の位置座標データが、当該ブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に送信され、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに設けられたバッファに保持される。
【００６１】
具体的には、欠陥マーキング装置においては、図６に示すような手順にしたがって、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対するデータの送信及びマーキングを行うブロック番号を切り替えるためのブロック番号切り替え信号の入力と、制御部２４からレーザマーカ装置２２に対するマーキングタイミングトリガ信号の入力とが行われる。
【００６２】
まず、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてマーキングを行う２ブロック分前の時間に、図６中ステップＳ１１において、当該ブロック０についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１２において、当該ブロック０についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。これに応じて、レーザマーカ装置２２は、受信したブロック０についての位置座標データを当該レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持して印字データに変換する。そして、欠陥マーキング装置においては、ステップＳ１３において、次のブロック１についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。
【００６３】
続いて、欠陥マーキング装置においては、ブロック１についての欠陥の位置座標データの送信が完了し、レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１４において、処理対象をブロック０に切り替えるために、ブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される。そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック０の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ステップＳ１５において、ブロック０についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される。
【００６４】
欠陥マーキング装置においては、このようにしてブロック０についてのマーキングが開始されるとともに、ステップＳ１６において、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック１についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。これに応じて、レーザマーカ装置２２は、受信したブロック１についての位置座標データを当該レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持して印字データに変換する。そして、欠陥マーキング装置においては、ステップＳ１７において、次のブロック２についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。
【００６５】
このように、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてのマーキングの最中に、２ブロック後に続くブロック２についてのデータが、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。続いて、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてのマーキングが終了するとともにブロック２についての欠陥の位置座標データの送信が完了し、レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１８において、処理対象をブロック１に切り替えるために、ブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される。そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック１の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ステップＳ１９において、ブロック１についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される。
【００６６】
欠陥マーキング装置においては、このようにしてブロック１についてのマーキングが開始されるとともに、ステップＳ２０において、ブロック２についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信され、以後、同様の処理が繰り返されることになる。
【００６７】
なお、欠陥マーキング装置においては、例えば図７及び図８に示すようなタイミングで、レーザマーカ装置２２に対する各信号の入力が行われる。
【００６８】
すなわち、欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック１についての欠陥の位置座標データが送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、処理対象をブロック０に切り替えるためのブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される（１）。また、欠陥マーキング装置においては、ブロック０に処理対象が切り替えられると、所定の時間経過後に、レーザマーカ装置２２の準備を完了した旨を示すマーカレディ信号が入力される。
【００６９】
そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック０の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ブロック０についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される（２）。これに応じて、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持されているブロック０についての位置座標データが印字データに変換され、マーキングが行われる。
【００７０】
欠陥マーキング装置においては、マーキングの最中にはマーキング中信号が入力される（３〜４）。そして、欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック２についての欠陥の位置座標データが送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、所定のタイミングでマーカレディ信号が出力され、さらに１ミリ秒以内に、処理対象をブロック１に切り替えるためのブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される（５）。また、欠陥マーキング装置においては、このブロック番号切り替え信号の入力の立ち上がりタイミングと同時に、前のブロック０についてのマーキング（印字）が完了した旨を示すマーキング完了信号が入力され、以後、同様のタイミングで各信号の入力が繰り返される。
【００７１】
このように、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれにバッファを設け、任意のブロックについてマーキングを行う時間から２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信して当該バッファに保持させ、これをレーザマーカ装置２２によって印字データへと一括変換する処理を、３ブロック周期で長尺フィルム状製品１の搬送に応じて連続的に行う。
【００７２】
これにより、欠陥マーキング装置においては、制御部２３とレーザマーカ装置２２との間でデータのシリアル伝送を行う際に生じる時間的制約を一切解消することができ、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができる。また、このような欠陥マーキング装置を用いてマーキングが施された長尺フィルム状製品１から最終製品を切り抜く際には、従来であれば、マーキングが施された広い領域単位を除去せざるを得なかったところ、欠陥の直近にマーキングが施されることにより、無条件に最終製品の大きさに切り抜いた後、マークが印字されているもののみ除去すればよく、工数が削減されて作業者の負担が大幅に軽減されるとともに、歩留まりが大幅に向上される。
【００７３】
また、欠陥マーキング装置においては、時間的制約に関する問題の解消に加え、マーキングの高精度化及び高密度化を実現することができる。
【００７４】
すなわち、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置下流及びレーザマーカ装置２２によるマーキング位置上流に、それぞれ、エッジ検出センサ２５，２６を設け、マーキングを行う座標を補正することにより、当該長尺フィルム状製品１の幅方向の位置精度を向上させることができる。
【００７５】
また、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力するロータリーエンコーダ２７を設け、当該長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正することにより、当該長尺フィルム状製品１の搬送方向の位置精度も向上させることができる。
【００７６】
さらに、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれにおけるマーキング開始位置について、長尺フィルム状製品１の搬送方向についてのマーキング可能領域の上流端ではなく、マーキング可能領域中央とすることにより、マーキングを開始するまでの待ち時間を短縮することができ、単位面積あたりのマーキング個数を増加させることができる。
【００７７】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、上述した実施の形態では、レーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を２列に形成し、互い違いに千鳥状に並設するものとして説明したが、本発明は、これら各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を長尺フィルム状製品１の幅方向に１列に並設するようにしてもよい。ただし、欠陥マーキング装置においては、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・の間にマーキング不可能領域を設けないようにするために、千鳥状に且つマーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設するのが望ましい。
【００７８】
また、上述した実施の形態では、図５に示したように、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間隔が３ブロック分であるものとして説明したが、本発明は、この間隔を任意に設定することができる。欠陥マーキング装置においては、この間隔に応じて、制御部２３に設けられるバッファの容量が決定される。すなわち、欠陥マーキング装置においては、制御部２３に設けられるバッファとして、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間に存在するブロック数分のデータを保持できる容量のものが必要とされる。なお、欠陥マーキング装置においては、図５乃至図８を用いて説明したように、３ブロック単位の周期で処理を行うことに変わりはない。すなわち、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間隔を少なくとも３ブロック分以上とすればよい。
【００７９】
さらに、上述した実施の形態では、レーザマーカ装置２２によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するものとして説明したが、本発明は、レーザマーカ装置２２におけるバッファの容量を大きくするのであれば、マーキングを行うブロックの２ブロック分以上前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するようにしてもよい。すなわち、欠陥マーキング装置においては、任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するようにすればよい。
【００８０】
このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】連続的に搬送されている長尺フィルム状製品をブロックに区分けし、検査機によって検出された欠陥について汎用のレーザマーカを用いて連続的にマーキングを行う様子を説明するための図である。
【図２】本発明の実施の形態として示す欠陥マーキング装置の構成を説明するブロック図である。
【図３】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置を構成する個々のレーザマーカの構成を説明する底面図である。
【図４】同欠陥マーキング装置においてブロック毎にマーキングを行う際の一連の処理を概略的に説明するフローチャートである。
【図５】同欠陥マーキング装置の動作をより明確化すべく、具体的な条件に基づいて構成された欠陥マーキング装置を用いて連続的にマーキングを行う様子を説明するための図である。
【図６】同欠陥マーキング装置において、制御部からレーザマーカ装置に対するデータの送信及びマーキングを行うブロック番号を切り替えるためのブロック番号切り替え信号の入力と、他の制御部からレーザマーカ装置に対するマーキングタイミングトリガ信号の入力の手順を説明するフローチャートである。
【図７】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置に対する各信号の入力タイミングを説明する図であって、当該レーザマーカ装置に対して送信された位置座標データとの時間的関係を説明する図である。
【図８】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置に対する各信号の入力タイミングを説明する図である。
【図９】従来のマーキング方法の例を説明する図である。
【図１０】従来のマーキング方法の他の例を説明する図である。
【図１１】図９に示す従来のマーキング方法によってマーキングされた長尺フィルム状製品から欠陥を有する部分として除去される領域を説明する図である。
【図１２】図１０に示す従来のマーキング方法によってマーキングされた長尺フィルム状製品から欠陥を有する部分として除去される領域を説明する図である。
【符号の説明】
【００８２】
１ 長尺フィルム状製品
２１ 検査機
２２ レーザマーカ装置
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・ レーザマーカ
２３，２４ 制御部
２５，２６ エッジ検出センサ
２７ ロータリーエンコーダ
２８ パルス分配器
２９ トリガ分配器
３０ 操作／表示部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置及び欠陥マーキング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の幅を有する長尺フィルム状製品には、表面処理が適切に施されなかった箇所や脱落してしまった箇所等が欠陥として生じることがある。したがって、かかる長尺フィルム状製品を製造するにあたっては、欠陥を検出して何らかのマーキングを行う欠陥検査工程がインラインで設けられる。
【０００３】
かかるマーキングの方法としては、例えば図９に示すように、検出した欠陥１０１，１０２に対して、長尺フィルム状製品の搬送方向（矢印ａ）に直交する幅方向のエッジ部に所定のラベル１０３，１０４を貼付する方法や、特に図示しないが、ペン、インクジェット、ヤスリ等の道具を用いて欠陥の位置が判別できるように何らかのマークを付与する方法がある。
【０００４】
また、マーキングの方法としては、例えば図１０に示すように、検出した欠陥１０５，１０６に対して、長尺フィルム状製品の搬送方向（矢印ｂ）に直交する幅方向に一定間隔で並設された複数のレーザマーカのうち、当該欠陥１０５，１０６を挟む２つのレーザマーカを用いて一定間隔で線状のマーク１０７，１０８を付与する方法がある。
【０００５】
なお、かかるマーキングを行う技術としては、例えば特許文献１等に記載されたものがある。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３４９１２７号公報
【０００７】
具体的には、この特許文献１には、半導体ＩＣ用フィルムキャリアテープの製造工程においてフィルムキャリア用ベースフィルムテープの孔を検査するためにフィルムキャリア用ベースフィルムテープ検査装置が開示されている。特に、この特許文献１には、欠陥があるものと判定されたベースフィルムテープの１単位内に、例えば、スタンピング、パンチング、印刷、レーザマーキング等の手段によってマークを施す旨が開示されている。
【０００８】
このような各種方法によってマーキングが施された欠陥を有する部分は、通常、最終製品になる前に除去されることになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来のマーキング方法においては、欠陥検査工程の後に他の工程がある場合には、例えば図９に示したようなラベルやマークが消失又は消去してしまうという問題があった。
【００１０】
また、欠陥を有する部分は、上述したように、最終製品になる前に正常な部分を残して除去されるが、図９に示したマーキング方法においては、例えば図１１中破線部で示すように、欠陥１０１，１０２が存在する長尺フィルム状製品の全幅単位で除去され、図１０に示したマーキング方法においては、例えば図１２中破線部で示すように、欠陥１０５，１０６が存在する線状のマーク１０７，１０８を包含する領域単位で除去される、といったように、最終製品として切り抜く領域単位よりも広い領域単位で除去されることになる。したがって、かかるマーキング方法においては、歩留まりが大きく低下するという問題があった。
【００１１】
さらに、接触式マーキングの場合には、長尺フィルム状製品の厚みが薄い場合にはダメージを与えてしまうことが多く、破損等のトラブルの発生を招来するという問題があった。
【００１２】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行い、工数を削減するとともに、欠陥の直近に高精度にマーキングを行うことができ、歩留まりを大幅に向上させることができる欠陥マーキング装置及び欠陥マーキング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した目的を達成する本発明にかかる欠陥マーキング装置は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置であって、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査手段と、上記検査手段によって上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成する制御手段と、上記検査手段から所定距離だけ上記長尺フィルム状製品の搬送方向に離隔された位置に設けられ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを印字データに変換し、上記検査手段によって検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段とを備え、上記レーザマーカ手段は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有し、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを保持するバッファを設けていることを特徴としている。
【００１４】
このような本発明にかかる欠陥マーキング装置は、長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカのそれぞれに、制御手段から送信された位置座標データを保持するバッファを設けることにより、レーザマーカ手段によって任意のブロックについてのマーキングを行うのに先だって、当該ブロックについての位置座標データを制御手段から送信することができる。したがって、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品の搬送速度や印字データへの変換のための準備時間に起因する時間的制約を一切解消することができ、マーキングできない領域をなくすことができる。
【００１５】
より具体的には、上記制御手段は、上記レーザマーカ手段によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての上記位置座標データを、当該レーザマーカ手段に対して送信して上記バッファに保持させる。そして、上記レーザマーカ手段は、上記バッファに保持している当該ブロックについての上記位置座標データを上記印字データへと一括変換する。このとき、上記レーザマーカ手段は、上記検査手段から少なくとも３ブロック分以上離隔された位置に設けられる。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、制御手段との間で行う通信を１ブロック毎に１回行えばよく、通信時間及びデータ変換時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００１６】
なお、上記バッファは、上記ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持する容量とされる。
【００１７】
さらに、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、時間的制約に関する問題の解消に加え、マーキングの高精度化及び高密度化を図ることができる。
【００１８】
すなわち、本発明にかかる欠陥マーキング装置は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記検査手段による検査位置下流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段と、上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記レーザマーカ手段によるマーキング位置上流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第２のエッジ検出手段とを備える。そして、上記制御手段は、上記第１のエッジ検出手段及び上記第２のエッジ検出手段のそれぞれによって検出された上記長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置に基づいて、上記検査手段による検査位置と上記レーザマーカ手段によるマーキング位置とにおける当該長尺フィルム状製品の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した上記位置座標データを生成する。このように、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、第１のエッジ検出手段及び第２のエッジ検出手段を用いてマーキングを行う座標を補正することにより、長尺フィルム状製品の幅方向の位置精度を向上させることができる。
【００１９】
また、本発明にかかる欠陥マーキング装置は、上記長尺フィルム状製品の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段を備える。そして、上記レーザマーカ手段は、上記パルス出力手段によって出力されたパルス信号に基づいて、上記長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正する。このように、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正することにより、当該長尺フィルム状製品の搬送方向の位置精度も向上させることができる。
【００２０】
なお、本発明にかかる欠陥マーキング装置において、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記長尺フィルム状製品の幅方向に千鳥状に並設され、マーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設されるのが望ましい。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、複数のレーザマーカのそれぞれの間にマーキング不可能領域が存在せず、長尺フィルム状製品の幅方向の略全域にわたってマーキングを行うことが可能となる。
【００２１】
また、上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、上記長尺フィルム状製品の搬送方向についてのマーキング可能領域中央をマーキング開始位置とする。これにより、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、マーキングを開始するまでの待ち時間を短縮することができ、単位面積あたりのマーキング個数を増加させることができる。
【００２２】
また、上述した目的を達成する本発明にかかる欠陥マーキング方法は、所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング方法であって、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査工程と、上記検査工程にて上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成し、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有して当該検査工程にて検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段に対して、上記位置座標データを送信する送信工程と、送信された上記位置座標データを、上記レーザマーカ手段を構成する上記複数のレーザマーカのそれぞれによって受信してバッファに保持する工程と、上記バッファに保持している上記位置座標データを印字データに変換し、上記レーザマーカ手段によってマーキングを行う工程とを備えることを特徴としている。
【００２３】
このような本発明にかかる欠陥マーキング方法は、長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカのそれぞれに、送信された位置座標データを保持するバッファを設けることにより、レーザマーカ手段によって任意のブロックについてのマーキングを行うのに先だって、当該ブロックについての位置座標データを送信することができる。したがって、本発明にかかる欠陥マーキング方法においては、長尺フィルム状製品の搬送速度や印字データへの変換のための準備時間に起因する時間的制約を一切解消することができ、マーキングできない領域をなくすことができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行うことによってインラインで長尺フィルム状製品にダメージを与えずに消失しないマーキングを行うことが可能とされる。また、本発明は、時間的制約を一切解消することができることから、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができ、工数を削減して歩留まりを大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２６】
この実施の形態は、所定の幅を有して所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置である。特に、この欠陥マーキング装置は、汎用のレーザマーカを改良した非接触式マーキングを行うことによってインラインで長尺フィルム状製品にダメージを与えずに消失しないマーキングを行うことが可能であり、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができ、工数を削減することができるものである。
【００２７】
まず、本発明を明確化すべく、従来の汎用レーザマーカを用いた場合における問題点を検証する。
【００２８】
まず、図１に示すように、同図中矢印ａの方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品１に対して、検査機１１によって検出された欠陥について汎用のレーザマーカ１２を用いて連続的にマーキングを行う欠陥マーキング装置について考える。この場合、長尺フィルム状製品１を、その搬送方向に一定長のブロックに区分けし、１ブロック毎に、検査機１１によって検出した欠陥の位置に応じてマーキングすべき座標を示す位置座標等のデータをレーザマーカ１２に対して送信し、これに応じて、レーザマーカ１２によってマーキングを行う必要がある。
【００２９】
ここで、汎用のレーザマーカは、通常、一定周期毎に間欠的に且つ定位置にマーキングを行う用途を目的としていることから、以下のような理由により、連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に対して、連続的且つ任意位置にマーキングを行うことは困難とされる。
【００３０】
まず、第１の理由としては、マーキングすべき座標を示す位置座標等の設定データを送信するいわゆるシーケンサやパーソナルコンピュータ等の図示しない上位コントローラとレーザマーカとの間で、所定のシリアル伝送により、１つの欠陥について１回の通信を行うことが要求されることから、欠陥の個数が多くなるほど通信時間が長くなり、マーキングできない領域が必ず発生することである。具体的には、長尺フィルム状製品における１００ｍｍ角の領域で１０個の欠陥を検出した場合に、その設定データを上位コントローラからレーザマーカに対して伝送する場合には、秒単位の時間を要する。これに対して、１００ｍｍ角の領域は、通常の長尺フィルム状製品の搬送速度から換算すると、１秒未満の時間で通過してしまうことになる。このように、汎用のレーザマーカを用いた場合には、マーキングできない領域が必ず発生することになる。
【００３１】
また、第２の理由としては、レーザマーカによって上位コントローラからの設定データを受信してから実際にマーキングを行うまでに、必ずマーキング用の印字データへの変換のための準備時間を要することから、ブロック毎にマーキング不可能な領域が発生することである。
【００３２】
さらに、第３の理由としては、マーキングを行っている最中に次のブロックのデータの受信を行うことができないことである。これは、汎用のレーザマーカにおいては、かかる用途を必要としなかったことによる。
【００３３】
このように、汎用のレーザマーカは、連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に対してマーキングを行う場合には、厳しい時間的制約を解決しなければそのまま利用することはできない。
【００３４】
そこで、本願出願人は、かかる汎用のレーザマーカに対して全く新たな機能を追加することによって改良を施し、厳しい時間的制約の解決を試みた。
【００３５】
まず、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、設定データを１ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけ予めレーザマーカ側に登録し、その設定の印字座標のみを、当該１ブロック内に存在する欠陥個数分について一括送信するように構成した。これにより、この欠陥マーキング装置においては、上位コントローラとの間で行う必要がある通信を、実際に印字すべきもののみの情報について１ブロック毎に１回行えばよく、通信時間及びデータ変換時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００３６】
また、本発明にかかる欠陥マーキング装置においては、レーザマーカにバッファを設け、１ブロック分の設定データを保持することができるように構成するとともに、マーキングの最中にも上位コントローラからのデータを受信可能に構成した。これにより、この欠陥マーキング装置においては、上位コントローラからのデータの受信待ち時間を解消することが可能となる。
【００３７】
さて、以下では、このような新たな機能が追加された欠陥マーキング装置について具体的に詳述するものとする。なお、ここでは、長尺フィルム状製品の製造過程における巻き直し工程の際に、欠陥を検出してマーキングを行うものとして説明する。
【００３８】
欠陥マーキング装置は、図２に示すように、長尺フィルム状製品１に存在する欠陥を検出する検査手段である検査機２１と、この検査機２１によって検出された欠陥に対応してマークを印字する複数のレーザマーカを有するレーザマーカ手段であるレーザマーカ装置２２と、このレーザマーカ装置２２を制御する制御手段である２つの制御部２３，２４と、長尺フィルム状製品１の搬送方向（矢印ｂ）に直交する幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段及び第２のエッジ検出手段である２つのエッジ検出センサ２５，２６と、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段であるロータリーエンコーダ２７と、このロータリーエンコーダ２７から出力されるパルス信号をレーザマーカ装置２２に対して分配するパルス分配器２８と、検査機２１によって検出された欠陥位置に応じたマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して分配するトリガ分配器２９と、各種入力操作を行うとともに各種情報を表示する操作／表示部３０とを備える。
【００３９】
検査機２１は、設定された所定の閾値に基づいて、搬送中の長尺フィルム状製品１に存在する欠陥を検出する。具体的には、検査機２１は、例えば、ＣＣＤ（Charge-Coupled Devices）ラインセンサと、このＣＣＤラインセンサによって取得された画像データに対して処理を施す画像処理装置とを用いて構成され、ＣＣＤラインセンサによって取得された画像データの輝度分布を画像処理装置によって求め、所定の閾値よりも大きい又は小さい輝度を有する部分を欠陥として認識する。ここで、検査機２１には、主に欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データの出力周期に基づいて決定されるブロック長が設定される。そして、検査機２１は、ブロック毎に検出した位置座標データを、例えばいわゆるイーサネット（登録商標）等の伝送媒体を介して接続された制御部２４に対して送信する。
【００４０】
レーザマーカ装置２２は、検査機２１から所定距離だけ同図中矢印ｂで示す長尺フィルム状製品１の搬送方向に離隔された位置に設けられ、搬送中の長尺フィルム状製品１に設定された座標位置に基づいて、例えばＣＯ２レーザやＹＡＧレーザ等を照射することによってマーキングを行う。ここで、レーザマーカ装置２２は、互いに独立に作動する複数のレーザマーカが並設されて構成される。より具体的には、レーザマーカ装置２２においては、長尺フィルム状製品１の幅方向に複数並設されたレーザマーカ群が、当該長尺フィルム状製品１の搬送方向に２列設けられる。これら個々のレーザマーカは、例えば図３中破線部で示すように、例えば１００ｍｍ角の領域内に、例えば線状や円状等の任意形状のマーキングを行うことが可能に構成される。ここで、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・は、それぞれ、第２列目を形成する各レーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・と長尺フィルム状製品１の搬送方向に平行な同一直線上に並設されるのではなく、互い違いに千鳥状に並設される。このとき、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・は、それぞれ、同図中破線部で示すマーキング可能領域のエッジ部が、第２列目を形成する隣接するレーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・におけるマーキング可能領域のエッジ部と例えば５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の所定長だけ重複するように並設される。これにより、レーザマーカ装置２２は、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・の間にマーキング不可能領域が存在せず、長尺フィルム状製品１の幅方向の略全域にわたってマーキングを行うことが可能とされる。なお、第１列目を形成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，・・・と、第２列目を形成する各レーザマーカ２２ｃ，２２ｄ，・・・との間隔は、任意に設定することができ、例えば、長尺フィルム状製品１の幅と、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のマーキング可能領域の大きさとに基づいて設定することができる。
【００４１】
このようなレーザマーカ装置２２は、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに１ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持するバッファを設け、例えばいわゆるＲＳ−２３２Ｃ等のシリアル伝送媒体を介して接続された制御部２３から送信される欠陥の位置を含む位置座標データを受信するとこれをバッファに保持した後、トリガ分配器２９を介して制御部２４から出力されるマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号に基づいて、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を作動させ、マーキングを行う。このとき、レーザマーカ装置２２は、パルス分配器２８から供給されるパルス信号に基づいて、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正する。これにより、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向の位置精度を向上させることができる。なお、レーザマーカ装置２２は、マーキングの最中にも制御部２３から送信される位置座標データを受信し、バッファに保持することが可能とされる。
【００４２】
制御部２３は、例えばＰＬＣ（Programmable Controller、シーケンサ）等から構成され、所定のコントローラリンクを介して接続された制御部２４から送信されるデータに基づいて、いわゆるＲＳ−２３２Ｃ等のシリアル伝送媒体を介して接続されたレーザマーカ装置２２に対して、欠陥の位置を含む位置座標データを生成して送信する。より具体的には、制御部２３は、検査機２１によってブロック毎に検出された長尺フィルム状製品１の全幅方向についての位置座標データを制御部２４を介して受信し、これをレーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・用のデータに振り分けて、位置座標データを生成する。このとき、制御部２３は、２つのエッジ検出センサ２５，２６によって検出された長尺フィルム状製品１の幅方向のエッジ位置に基づいて、検査機２１による検査位置とレーザマーカ装置２２によるマーキング位置とにおける長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した位置座標データを生成する。これにより、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の幅方向の位置精度を向上させることができる。なお、欠陥マーキング装置においては、検査機２１の分解能が例えば数十μｍ〜数百μｍ程度とされ、この分解能で座標を画定することができるが、現実的にはミリ単位の分解能があれば足りる。そのため、制御部２３は、位置座標データを生成する際に、制御部２４を介して検査機２１から受信した位置座標データを１ｍｍ程度の分解能となるように四捨五入してもよい。
【００４３】
制御部２４は、例えばＰＬＣ等から構成され、操作／表示部３０を介して入力設定された１ブロックにマーキングすべき欠陥の個数を示す総マーキング個数データを、いわゆるイーサネット（登録商標）等の伝送媒体を介して接続された検査機２１に対して送信する。また、制御部２４は、検査機２１によってブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを当該検査機２１から受信し、この情報を制御部２３に対して送信する。そして、制御部２４は、必要に応じて、これらマーキングを行う位置座標等の各種情報を操作／表示部３０に表示させる。さらに、制御部２４は、ロータリーエンコーダ２７から出力されてパルス分配器２８を介して供給されたパルス信号に基づいて、レーザマーカ装置２２によるマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号を生成する。具体的には、制御部２４は、検査機２１によって検査を開始したタイミングでパルス分配器２８を介して供給されるパルス信号のカウントを開始し、検査機２１と当該制御部２４との測長値の同期をとる。そして、制御部２４は、パルスカウント値（測長値）が検査機２１とレーザマーカ装置２２との間隔に対応する値となったタイミングで、最初のブロックについてのマーキングを開始させるためのマーキングタイミングトリガ信号を、トリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対して入力する。さらに、制御部２４は、パルスカウント値が検査機２１とレーザマーカ装置２２との間隔に対してブロック長を加えた長さに対応する値となったタイミングで、次のブロックについてのマーキングを開始させるためのマーキングタイミングトリガ信号を、トリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対して入力する。制御部２４は、このような処理をブロック長毎に行うことにより、マーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して入力する。さらに、制御部２４は、長尺フィルム製品１の巻き直しを行う巻直機本体やその制御を行う巻直機制御部４０との間で、製造ライン稼働中にライン測長パルス信号等の授受を行い、当該長尺フィルム状製品１の巻き直しとマーキング動作との連携を図る。
【００４４】
なお、制御部２３，２４を分けて構成したのは、検査機２１及びレーザマーカ装置２２との間のケーブル長を短くしてノイズ等の影響を最小限とし、シリアル伝送の信頼性を向上させるためであり、実際の製造ラインにおいては、これら制御部２３，２４を接続するケーブルの長さは例えば数ｍ〜数十ｍ程度になる場合がある。しかしながら、欠陥マーキング装置においては、これら制御部２３，２４を１つの制御部として構成してもよいことはいうまでもない。
【００４５】
エッジ検出センサ２５，２６は、ＣＣＤ等を用いて構成される。これらエッジ検出センサ２５，２６のうち、エッジ検出センサ２５は、長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置の下流に設けられる。一方、エッジ検出センサ２６は、長尺フィルム状製品１の搬送方向についてレーザマーカ装置２２によるマーキング位置の上流に設けられる。これらエッジ検出センサ２５，２６は、長尺フィルム状製品１の幅方向のエッジ位置を検出する。これらエッジ検出センサ２５，２６によって検出されたエッジ位置情報は、検査機２１による検査位置とレーザマーカ装置２２によるマーキング位置とにおける長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量を算出するために、制御部２３に供給される。
【００４６】
ロータリーエンコーダ２７は、例えば分解能が数十μｍ／Ｐ以上の仕様とされる。ロータリーエンコーダ２７は、例えば長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置の上流側における製造ラインのニップ付きローラに設けられ、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力する。このロータリーエンコーダ２７によって出力されたパルス信号は、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正するために、パルス分配器２８を介してレーザマーカ装置２２に供給されるとともに、上述したように、マーキングタイミングトリガ信号を生成するために、パルス分配器２８を介して制御部２４に供給される。
【００４７】
パルス分配器２８は、ロータリーエンコーダ２７から出力されるパルス信号を入力し、このパルス信号をレーザマーカ装置２２及び制御部２４に対して分配する。
【００４８】
トリガ分配器２９は、制御部２４によって生成されたマーキングの開始タイミングを示すマーキングタイミングトリガ信号を入力し、このマーキングタイミングトリガ信号をレーザマーカ装置２２に対して分配する。
【００４９】
操作／表示部３０は、例えばタッチパネル形式の液晶表示装置等から構成され、各種設定値の入力操作やデバッグ等を行うことが可能とされるとともに、制御部２４の制御のもとに、検査機２１によるスキャンタイム等の動作を表示する。また、操作／表示部３０は、当該欠陥マーキング装置の動作に不具合が生じた場合等に所定の警報を出力することもできる。
【００５０】
このような欠陥マーキング装置においては、概略的には、レーザマーカ装置２２によって図４に示すような一連の工程を経ることにより、ブロック毎にマーキングを行う。なお、欠陥マーキング装置においては、後述するように、実際には、あるブロックについての欠陥の位置座標データが、当該ブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に送信され、レーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに設けられたバッファに保持されるが、ここでは、基本的な動作を説明するために、次のブロックに跨る処理については言及しないものとする。
【００５１】
まず、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック番号ｎ＝１について、検査機２１によって当該ブロックに存在する欠陥の位置を検出し、当該ブロックにおける局所座標系において欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データを制御部２３に対して送信すると、レーザマーカ装置２２は、同図に示すように、ステップＳ１において、制御部２３によって長尺フィルム状製品１の幅方向の蛇行量に応じて補正された欠陥の位置を示す２次元座標情報を含む位置座標データを当該制御部２３から受信し、図示しないバッファに保持する。なお、２次元座標情報を含む位置座標データを受信するのは、欠陥の直近にマーキングを行うためであり、長尺フィルム状媒体の幅方向のエッジ部等にマーキングを行う従来においては、１次元の座標情報しか用いないことから、かかる２次元座標情報を含む位置座標データを用いるものは存在しない。
【００５２】
続いて、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ２において、このブロックについての位置座標データを印字データに変換設定する。
【００５３】
そして、レーザマーカ装置２２は、長尺フィルム状製品１におけるブロックの先頭位置がマーキング開始位置に到達したとき、すなわち、トリガ分配器２９を介して制御部２４から出力されたマーキングタイミングトリガ信号を入力すると、ステップＳ３において、複数のレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のうち欠陥の直近に位置するレーザマーカを作動させてマーキングを開始し、ステップＳ４において、当該ブロックのマーキングを終了する。このとき、レーザマーカ装置２２は、上述したように、パルス分配器２８から供給されるパルス信号に基づいて、長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正する。
【００５４】
さらに、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ５において、全てのブロックについて検査機２１による検査が終了し、さらにステップＳ６において、検査した最終ブロックのマーキングを完了した場合には、そのまま一連の処理を終了する。一方、レーザマーカ装置２２は、ステップＳ５において、全てのブロックについて検査機２１による検査が終了していない場合、又は、ステップＳ６において、検査した最終ブロックのマーキングを完了していない場合には、次のブロックの処理へと移行すべく、ステップＳ７において、ｎをインクリメントし、ステップＳ１からの処理を繰り返すことになる。
【００５５】
このように、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２により、１ブロック毎に、位置座標データの受信、位置座標データの変換、及びマーキングの３つの処理を連続的に行い、欠陥の直近にマーキングを行うことができる。
【００５６】
さて、以下では、このような欠陥マーキング装置の動作をより明確化すべく、具体的な条件に基づいて構成された欠陥マーキング装置を用いて説明する。
【００５７】
まず、条件は、次表１に示すものとする。すなわち、長尺フィルム状製品１の搬送速度は、１０ｍ／分（＝１６７ｍｍ／秒）とし、マーキングを行う最大密度個数を１０００個／ｍ２（＝１０個／１００ｍｍ２）とする。また、マーキングを行う位置及び形状は、任意とする。
【００５８】
【表１】
【００５９】
このような条件のもと、図５に示すように、長尺フィルム状製品１を、その搬送方向について２００ｍｍ毎に区分けし、これを１ブロックとして処理を行う。なお、同図は、レーザマーカ装置２２を構成する複数のレーザマーカのうち、同図中破線部で示す領域をマーキング可能領域とする１つのレーザマーカが担う長尺フィルム状製品１の部分のみを示している。そして、４ブロック以上（ブロック番号０〜３〜）に対して繰り返しデータを送信し、ブロック番号を切り替えてマーキングを行う。また、各ブロックは、位置座標データを割り当てるために、長尺フィルム状製品１の搬送方向の最下流位置であって当該長尺フィルム状製品１の幅方向の中央位置を、幅方向Ｘ＝０、搬送方向Ｙ＝０の２次元座標における基準座標（同図中"●"）とする。また、ブロック長が２００ｍｍであってマーキングを行う最大密度個数が１０個／１００ｍｍ２であることから、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向に１ブロックあたり最大で２０個のマーキングを行う。なお、同図においては、各ブロックにおける座標を、ブロック番号ｎと領域番号との組み合わせで表記しており、例えば基準座標は、"ｎ０"と表記している。欠陥マーキング装置においては、このような各ブロック毎の欠陥の位置座標データを、２０個の領域について、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信する。
【００６０】
このような欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、あるブロックについての欠陥の位置座標データが、当該ブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に送信され、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれに設けられたバッファに保持される。
【００６１】
具体的には、欠陥マーキング装置においては、図６に示すような手順にしたがって、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対するデータの送信及びマーキングを行うブロック番号を切り替えるためのブロック番号切り替え信号の入力と、制御部２４からレーザマーカ装置２２に対するマーキングタイミングトリガ信号の入力とが行われる。
【００６２】
まず、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてマーキングを行う２ブロック分前の時間に、図６中ステップＳ１１において、当該ブロック０についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１２において、当該ブロック０についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。これに応じて、レーザマーカ装置２２は、受信したブロック０についての位置座標データを当該レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持して印字データに変換する。そして、欠陥マーキング装置においては、ステップＳ１３において、次のブロック１についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。
【００６３】
続いて、欠陥マーキング装置においては、ブロック１についての欠陥の位置座標データの送信が完了し、レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１４において、処理対象をブロック０に切り替えるために、ブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される。そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック０の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ステップＳ１５において、ブロック０についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される。
【００６４】
欠陥マーキング装置においては、このようにしてブロック０についてのマーキングが開始されるとともに、ステップＳ１６において、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック１についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。これに応じて、レーザマーカ装置２２は、受信したブロック１についての位置座標データを当該レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持して印字データに変換する。そして、欠陥マーキング装置においては、ステップＳ１７において、次のブロック２についての欠陥の位置座標データが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。
【００６５】
このように、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてのマーキングの最中に、２ブロック後に続くブロック２についてのデータが、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信される。続いて、欠陥マーキング装置においては、ブロック０についてのマーキングが終了するとともにブロック２についての欠陥の位置座標データの送信が完了し、レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、ステップＳ１８において、処理対象をブロック１に切り替えるために、ブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される。そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック１の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ステップＳ１９において、ブロック１についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される。
【００６６】
欠陥マーキング装置においては、このようにしてブロック１についてのマーキングが開始されるとともに、ステップＳ２０において、ブロック２についての位置座標データを印字データに変換するための変換コマンドが制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信され、以後、同様の処理が繰り返されることになる。
【００６７】
なお、欠陥マーキング装置においては、例えば図７及び図８に示すようなタイミングで、レーザマーカ装置２２に対する各信号の入力が行われる。
【００６８】
すなわち、欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック１についての欠陥の位置座標データが送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、処理対象をブロック０に切り替えるためのブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される（１）。また、欠陥マーキング装置においては、ブロック０に処理対象が切り替えられると、所定の時間経過後に、レーザマーカ装置２２の準備を完了した旨を示すマーカレディ信号が入力される。
【００６９】
そして、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１におけるブロック０の基準座標がレーザマーカ装置２２によるマーキング開始位置に到達したときに、ブロック０についてのマーキングを開始させるために、制御部２４からトリガ分配器２９を介してレーザマーカ装置２２に対してマーキングタイミングトリガ信号が入力される（２）。これに応じて、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２におけるマーキング実行用のバッファに保持されているブロック０についての位置座標データが印字データに変換され、マーキングが行われる。
【００７０】
欠陥マーキング装置においては、マーキングの最中にはマーキング中信号が入力される（３〜４）。そして、欠陥マーキング装置においては、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して、ブロック２についての欠陥の位置座標データが送信され、当該レーザマーカ装置２２におけるデータ受信用のバッファに当該位置座標データが保持されると、所定のタイミングでマーカレディ信号が出力され、さらに１ミリ秒以内に、処理対象をブロック１に切り替えるためのブロック番号切り替え信号が制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して入力される（５）。また、欠陥マーキング装置においては、このブロック番号切り替え信号の入力の立ち上がりタイミングと同時に、前のブロック０についてのマーキング（印字）が完了した旨を示すマーキング完了信号が入力され、以後、同様のタイミングで各信号の入力が繰り返される。
【００７１】
このように、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれにバッファを設け、任意のブロックについてマーキングを行う時間から２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信して当該バッファに保持させ、これをレーザマーカ装置２２によって印字データへと一括変換する処理を、３ブロック周期で長尺フィルム状製品１の搬送に応じて連続的に行う。
【００７２】
これにより、欠陥マーキング装置においては、制御部２３とレーザマーカ装置２２との間でデータのシリアル伝送を行う際に生じる時間的制約を一切解消することができ、欠陥の直近に任意の形状で高精度にマーキングを行うことができる。また、このような欠陥マーキング装置を用いてマーキングが施された長尺フィルム状製品１から最終製品を切り抜く際には、従来であれば、マーキングが施された広い領域単位を除去せざるを得なかったところ、欠陥の直近にマーキングが施されることにより、無条件に最終製品の大きさに切り抜いた後、マークが印字されているもののみ除去すればよく、工数が削減されて作業者の負担が大幅に軽減されるとともに、歩留まりが大幅に向上される。
【００７３】
また、欠陥マーキング装置においては、時間的制約に関する問題の解消に加え、マーキングの高精度化及び高密度化を実現することができる。
【００７４】
すなわち、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送方向について検査機２１による検査位置下流及びレーザマーカ装置２２によるマーキング位置上流に、それぞれ、エッジ検出センサ２５，２６を設け、マーキングを行う座標を補正することにより、当該長尺フィルム状製品１の幅方向の位置精度を向上させることができる。
【００７５】
また、欠陥マーキング装置においては、長尺フィルム状製品１の搬送速度に応じたパルス信号を出力するロータリーエンコーダ２７を設け、当該長尺フィルム状製品１の搬送速度の変動を補正することにより、当該長尺フィルム状製品１の搬送方向の位置精度も向上させることができる。
【００７６】
さらに、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２を構成するレーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・のそれぞれにおけるマーキング開始位置について、長尺フィルム状製品１の搬送方向についてのマーキング可能領域の上流端ではなく、マーキング可能領域中央とすることにより、マーキングを開始するまでの待ち時間を短縮することができ、単位面積あたりのマーキング個数を増加させることができる。
【００７７】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、上述した実施の形態では、レーザマーカ装置２２を構成する各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を２列に形成し、互い違いに千鳥状に並設するものとして説明したが、本発明は、これら各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を長尺フィルム状製品１の幅方向に１列に並設するようにしてもよい。ただし、欠陥マーキング装置においては、各レーザマーカ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・の間にマーキング不可能領域を設けないようにするために、千鳥状に且つマーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設するのが望ましい。
【００７８】
また、上述した実施の形態では、図５に示したように、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間隔が３ブロック分であるものとして説明したが、本発明は、この間隔を任意に設定することができる。欠陥マーキング装置においては、この間隔に応じて、制御部２３に設けられるバッファの容量が決定される。すなわち、欠陥マーキング装置においては、制御部２３に設けられるバッファとして、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間に存在するブロック数分のデータを保持できる容量のものが必要とされる。なお、欠陥マーキング装置においては、図５乃至図８を用いて説明したように、３ブロック単位の周期で処理を行うことに変わりはない。すなわち、欠陥マーキング装置においては、レーザマーカ装置２２と検査機２１との間隔を少なくとも３ブロック分以上とすればよい。
【００７９】
さらに、上述した実施の形態では、レーザマーカ装置２２によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するものとして説明したが、本発明は、レーザマーカ装置２２におけるバッファの容量を大きくするのであれば、マーキングを行うブロックの２ブロック分以上前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するようにしてもよい。すなわち、欠陥マーキング装置においては、任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての位置座標データを、制御部２３からレーザマーカ装置２２に対して送信するようにすればよい。
【００８０】
このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】連続的に搬送されている長尺フィルム状製品をブロックに区分けし、検査機によって検出された欠陥について汎用のレーザマーカを用いて連続的にマーキングを行う様子を説明するための図である。
【図２】本発明の実施の形態として示す欠陥マーキング装置の構成を説明するブロック図である。
【図３】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置を構成する個々のレーザマーカの構成を説明する底面図である。
【図４】同欠陥マーキング装置においてブロック毎にマーキングを行う際の一連の処理を概略的に説明するフローチャートである。
【図５】同欠陥マーキング装置の動作をより明確化すべく、具体的な条件に基づいて構成された欠陥マーキング装置を用いて連続的にマーキングを行う様子を説明するための図である。
【図６】同欠陥マーキング装置において、制御部からレーザマーカ装置に対するデータの送信及びマーキングを行うブロック番号を切り替えるためのブロック番号切り替え信号の入力と、他の制御部からレーザマーカ装置に対するマーキングタイミングトリガ信号の入力の手順を説明するフローチャートである。
【図７】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置に対する各信号の入力タイミングを説明する図であって、当該レーザマーカ装置に対して送信された位置座標データとの時間的関係を説明する図である。
【図８】同欠陥マーキング装置におけるレーザマーカ装置に対する各信号の入力タイミングを説明する図である。
【図９】従来のマーキング方法の例を説明する図である。
【図１０】従来のマーキング方法の他の例を説明する図である。
【図１１】図９に示す従来のマーキング方法によってマーキングされた長尺フィルム状製品から欠陥を有する部分として除去される領域を説明する図である。
【図１２】図１０に示す従来のマーキング方法によってマーキングされた長尺フィルム状製品から欠陥を有する部分として除去される領域を説明する図である。
【符号の説明】
【００８２】
１ 長尺フィルム状製品
２１ 検査機
２２ レーザマーカ装置
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・ レーザマーカ
２３，２４ 制御部
２５，２６ エッジ検出センサ
２７ ロータリーエンコーダ
２８ パルス分配器
２９ トリガ分配器
３０ 操作／表示部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置であって、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査手段と、
上記検査手段によって上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成する制御手段と、
上記検査手段から所定距離だけ上記長尺フィルム状製品の搬送方向に離隔された位置に設けられ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを印字データに変換し、上記検査手段によって検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段とを備え、
上記レーザマーカ手段は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有し、
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを保持するバッファを設けていること
を特徴とする欠陥マーキング装置。
【請求項２】
上記制御手段は、上記レーザマーカ手段によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての上記位置座標データを、当該レーザマーカ手段に対して送信して上記バッファに保持させ、
上記レーザマーカ手段は、上記バッファに保持している当該ブロックについての上記位置座標データを上記印字データへと一括変換すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項３】
上記レーザマーカ手段は、上記検査手段から少なくとも３ブロック分以上離隔された位置に設けられていること
を特徴とする請求項２記載の欠陥マーキング装置。
【請求項４】
上記バッファは、上記ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持する容量とされること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項５】
上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記検査手段による検査位置下流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段と、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記レーザマーカ手段によるマーキング位置上流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第２のエッジ検出手段とを備え、
上記制御手段は、上記第１のエッジ検出手段及び上記第２のエッジ検出手段のそれぞれによって検出された上記長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置に基づいて、上記検査手段による検査位置と上記レーザマーカ手段によるマーキング位置とにおける当該長尺フィルム状製品の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した上記位置座標データを生成すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項６】
上記長尺フィルム状製品の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段を備え、
上記レーザマーカ手段は、上記パルス出力手段によって出力されたパルス信号に基づいて、上記長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項７】
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記長尺フィルム状製品の幅方向に千鳥状に並設され、マーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設されていること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項８】
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、上記長尺フィルム状製品の搬送方向についてのマーキング可能領域中央がマーキング開始位置とされること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項９】
所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング方法であって、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査工程と、
上記検査工程にて上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成し、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有して当該検査工程にて検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段に対して、上記位置座標データを送信する送信工程と、
送信された上記位置座標データを、上記レーザマーカ手段を構成する上記複数のレーザマーカのそれぞれによって受信してバッファに保持する工程と、
上記バッファに保持している上記位置座標データを印字データに変換し、上記レーザマーカ手段によってマーキングを行う工程とを備えること
を特徴とする欠陥マーキング方法。
【請求項１】
所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング装置であって、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査手段と、
上記検査手段によって上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成する制御手段と、
上記検査手段から所定距離だけ上記長尺フィルム状製品の搬送方向に離隔された位置に設けられ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを印字データに変換し、上記検査手段によって検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段とを備え、
上記レーザマーカ手段は、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有し、
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記制御手段から送信された上記位置座標データを保持するバッファを設けていること
を特徴とする欠陥マーキング装置。
【請求項２】
上記制御手段は、上記レーザマーカ手段によって任意のブロックについてマーキングを行う時間から少なくとも２ブロック分前の時間に、当該ブロックについての上記位置座標データを、当該レーザマーカ手段に対して送信して上記バッファに保持させ、
上記レーザマーカ手段は、上記バッファに保持している当該ブロックについての上記位置座標データを上記印字データへと一括変換すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項３】
上記レーザマーカ手段は、上記検査手段から少なくとも３ブロック分以上離隔された位置に設けられていること
を特徴とする請求項２記載の欠陥マーキング装置。
【請求項４】
上記バッファは、上記ブロックの面積に基づいて決定される最大密度個数分だけのデータを保持する容量とされること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項５】
上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記検査手段による検査位置下流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第１のエッジ検出手段と、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向について上記レーザマーカ手段によるマーキング位置上流に設けられ、当該長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置を検出する第２のエッジ検出手段とを備え、
上記制御手段は、上記第１のエッジ検出手段及び上記第２のエッジ検出手段のそれぞれによって検出された上記長尺フィルム状製品の幅方向のエッジ位置に基づいて、上記検査手段による検査位置と上記レーザマーカ手段によるマーキング位置とにおける当該長尺フィルム状製品の幅方向の蛇行量を算出し、この情報に基づいて、補正した上記位置座標データを生成すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項６】
上記長尺フィルム状製品の搬送速度に応じたパルス信号を出力するパルス出力手段を備え、
上記レーザマーカ手段は、上記パルス出力手段によって出力されたパルス信号に基づいて、上記長尺フィルム状製品の搬送速度の変動を補正すること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項７】
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、それぞれ、上記長尺フィルム状製品の幅方向に千鳥状に並設され、マーキング可能領域の一部が隣接するレーザマーカのマーキング可能領域と重複するように並設されていること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項８】
上記レーザマーカ手段を構成する複数のレーザマーカは、上記長尺フィルム状製品の搬送方向についてのマーキング可能領域中央がマーキング開始位置とされること
を特徴とする請求項１記載の欠陥マーキング装置。
【請求項９】
所定の方向へと連続的に搬送されている長尺フィルム状製品に存在する欠陥に対してマーキングを行う欠陥マーキング方法であって、
上記長尺フィルム状製品の搬送方向に一定長に区分けされたブロック毎に、当該長尺フィルム状製品に存在する欠陥を検出する検査工程と、
上記検査工程にて上記ブロック毎に検出された欠陥の位置を含む位置座標データを生成し、上記長尺フィルム状製品の搬送方向に直交する幅方向に並設された互いに独立に作動する複数のレーザマーカを有して当該検査工程にて検出された欠陥に対応してレーザを照射することによってマークを印字するレーザマーカ手段に対して、上記位置座標データを送信する送信工程と、
送信された上記位置座標データを、上記レーザマーカ手段を構成する上記複数のレーザマーカのそれぞれによって受信してバッファに保持する工程と、
上記バッファに保持している上記位置座標データを印字データに変換し、上記レーザマーカ手段によってマーキングを行う工程とを備えること
を特徴とする欠陥マーキング方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００６−１０８４７３（Ｐ２００６−１０８４７３Ａ）
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２９４６３７（Ｐ２００４−２９４６３７）
【出願日】平成１６年１０月７日（２００４．１０．７）
【出願人】（０００１０８４１０）ソニーケミカル株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月７日（２００４．１０．７）
【出願人】（０００１０８４１０）ソニーケミカル株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
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