滑り止めマット裏面材とその製造法
【課題】
主に自動車内のフロアカーペット上に敷設する滑り止めマット用であり、カーペット上で滑らず且つ比較的軽量で吸音性が優れた滑り止めマット裏面材を提供する。
【解決手段】
繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維４０〜９０％とで構成され、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくて主にパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理する。
主に自動車内のフロアカーペット上に敷設する滑り止めマット用であり、カーペット上で滑らず且つ比較的軽量で吸音性が優れた滑り止めマット裏面材を提供する。
【解決手段】
繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維４０〜９０％とで構成され、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくて主にパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に自動車内のフロアカーペット上に敷設する滑り止めマットに用い、カーペット上で滑らず且つ比較的軽量で吸音性が優れた滑り止めマット裏面材とその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフロアカーペットは、一般に、タフトカーペットまたはニードルパンチの立毛カーペットからなり、該カーペットを自動車内部の床面全体に敷きつめて一体的に接着する（図８参照）。このフロアカーペットは、一旦、全面接着すると容易に貼り替えできないため、特に汚れやすい座席の下方に部分的に敷設する滑り止めマットがオプション品として販売されており、自動車用品としてかなりの販売実績を達成している。滑り止めマットは、通常、フロアカーペットと同様の素材である。
【０００３】
この滑り止めマットは、その裏面が基布のジュートやラテックスのバッキングであるとフロアカーペット上で滑って危険であるため、該滑り止めマットには、フロアカーペット上で滑らないようにＰＶＣやゴム製の小突起を裏面全体に塗布・形成する。この滑り止めマットは、その裏面全体に小突起が形成されていても、滑り止め性が万全とはいえず、雨水などでフロアカーペット表面が濡れると滑りやすくなる。このため、滑り止めマットについて、スパイク状に加工したＰＶＣやゴム製シートをマット裏面に貼り合わせ、滑り止め性を高めていた。
【０００４】
また、実用新案登録第３０２８７００号は、本出願人が出願したものであり、所要の不織布は、カードラップに基布を介在させてロッキングニードルでニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽で不織布の滑り止め効果を得る。特開２００２−４１６３号は、本出願人らが出願したものであり、繊維ウエブをレギュラーニードルで絡合させた後に、フォークニードルを用いて繊維を突出させる。次に、得たニードルパンチ不織布の表面から突出した繊維のみを切断するシャーリング処理を実施し、シャーリング処理した繊維の先端に樹脂塊を形成するように、ガス毛焼き機による直炎で熱処理する。また、特開２００８−２００９号は、混綿した繊維ラップに上下方向からニードルパンチ処理を施し、得たニードルパンチ不織布について、コード機によって畝状、格子目状またはジグザグ状にループ起毛部を突出形成する。次に、突出した起毛繊維の先端を溶融し、この溶融塊によって不織布表面の意匠性および滑り止め性が優れている。
【特許文献１】実用新案登録第３０２８７００号公報
【特許文献２】特開２００２−４１６３号公報
【特許文献３】特開２００８−２００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
滑り止めマットについて、スパイク状に加工したＰＶＣやゴム製シートをマット裏面に貼り合わせると、マット重量が大きくなりすぎるので好ましくない。実用新案登録第３０２８７００号では、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出すために針深さの大きいニードルパンチを施こすことにより、パンチ裏面の毛羽の数は多くなっても、不織布自体の厚さは従来よりも薄くなってしまう。この結果として、得た不織布は、他のカーペット素材の裏面に接着して用いるものであっても、吸音性などについての改善が少なく、クッション性の点の良化も小さい。
【０００６】
また、特開２００２−４１６３号は、レギュラーニードルで絡合させた後にフォークニードルを用いて繊維を突出させるため、２度のニードルパンチ処理が必要であり、さらにシャーリング処理も実施しなければならない。このため、不織布の製造工程が増えてコスト高になるうえに、不織布自体の厚さも不十分であり、該不織布は他のカーペット素材の裏面に接着して用いるものであっても、吸音性およびクッション性についての良化が小さい。特開２００８−２００９号は、柄出し作業を必要とするから、一般のパンチカーペットと比較して作業工程が増えてコスト高になる。このニードルパンチ不織布は、ループ起毛部を畝状、格子目状またはジグザグ状に突出形成するので、不織布全面が滑り止め効果を有する場合と比べて不十分になりやすい。
【０００７】
本発明は、従来の滑り止めマットに関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、比較的嵩高でクッション性が高く、さらに吸音性が優れている滑り止めマット裏面材とその製造法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、自動車内部などのカーペット上に敷設すると、該カーペット表面で滑ることが少ない滑り止めマット裏面材とその製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る滑り止めマット裏面材は、繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維と４０〜９０％で構成するニードルパンチフェルトである。本発明のマット裏面材では、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくてパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理することにより、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成している。
【０００９】
本発明の滑り止めマット裏面材において、太径繊維および細径繊維がポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維であると好ましい。
【００１０】
本発明に係る滑り止めマット裏面材の製造法では、繊度が３０デシテックス以上である太径繊維１０〜４０％と、繊度１５がデシテックス以下である細径繊維４０〜９０％とを均一に混綿し、カーディングによってラップを形成して所定の厚みに積み重ねる。細番手のニードルを用いて針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすることにより、該ニードルのキックバーブで主に細径繊維を取り込んで密に絡合させ、該細径繊維をパンチ面と反対側に厚く偏在させるとともに、太径繊維を主にパンチ面側に残存させ、ついでパンチ面側を毛焼き処理することにより、マット底面であるパンチ面において、太径繊維の小塊状物を形成する。
【００１１】
本発明のマット裏面材の製造法において、カードラップは、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有していてもよい。細番手のニードルは、番手が＃３５〜５０であると好ましい。また、細番手のニードルを用いて、針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２でニードルパンチすると好ましい。
【００１２】
マット裏面材の製造法において、細番手のニードルを用いてニードルパンチする前に、そのパンチ面よりも低い針密度で該パンチ面と同じ側または反対側から予備ニードルパンチを行ってもよい。この予備ニードルパンチは、針深さが５〜１５ｍｍおよび針密度が３０〜１２０本／ｃｍ２であると好ましい。
【００１３】
本発明を図面に基づいて説明すると、本発明の滑り止めマット裏面材１８（図５）は、図２または図６のように、カードラップ１をニードルパンチしてから毛焼き処理することによって製造する。カードラップ１は、繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維２を１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維３を４０〜９０％含有することが必要である。
【００１４】
この際に、繊度３０デシテックス以上の太径繊維２が全量の１０〜４０％存在しないと、マット底面に小塊状物１６（図５）をほぼ均一に形成することができず、マット裏面材１８の滑り止め効果が低下する。一方、繊度１５デシテックス以下の細径繊維３が全量の４０〜９０％存在しないと、マット裏面材１８を柔軟で嵩高にすることができない。カードラップ１は、所定の厚みになるようにラップ複数枚を積み重ねることを要する。
【００１５】
大径繊維２および細径繊維３は、同一または異なる少なくとも１種の原料繊維からなり、該原料繊維として、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維などが例示できる。この原料繊維として、反毛（回収再生綿）も使用できる。この原料繊維のほかに、羊毛，木綿などの天然繊維，レーヨン繊維、アセテート繊維などの化学繊維を一部含んでいてもよい。耐久性とコストの点からは、反毛を含むポリエステル繊維が好ましい。
【００１６】
所望に応じて、カードラップ１は、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有してもよく、該繊維を熱処理時や毛焼き処理時に融着させ、毛抜けを防ぎ且つ生地に締まりを与えるようにフェルト素材１０をセットすればよい。典型例として、カードラップ１は、４.４デシテックスの低融点ポリエステル繊維２％と、４４デシテックスのポリエステル繊維３０％と、３.３デシテックスのポリエステル繊維６８％とで構成され、太径繊維２と細径繊維３との間に繊度に極端な差を与えることが望ましい。
【００１７】
カードラップ１は、所定の厚みになるようにラップ複数枚を積み重ね、ついで図２に示すように、細番手のロッキングニードル５を用いてニードルパンチする。ニードル５は、公知のニードルマシンに多数本取り付け、針深さを浅く且つ針密度を高くすることを要する。ロッキングニードル５は、例えば、断面が三角形で９個のキックバーブ（逆とげ）であり、細番手のニードル５はキックバーブ（図示しない）が小さいので、太径繊維２よりも細径繊維３を優先的にキックバーブに取り込んで絡合させる。
【００１８】
所望に応じて、図６に示すように、ニードル７による予備ニードルパンチ８を行うことができる。予備ニードルパンチ８のパンチ面は特に限定されず、ニードル５による実質ニードルパンチ６のパンチ面と同じ側から行うと、より片面に太径繊維２が配されて滑り止め効果が大きくなり、反対側から行うと、これによってフェルト生地の締まりが良くなる。予備ニードルパンチ８では、針深さを５〜１５ｍｍおよび針密度を３０〜１２０本／ｃｍ２に定めると好ましい。予備ニードルパンチ８は、ニードル５による実質ニードルパンチ６に比べて、針番手が多少小さく、針深さが多少深く且つ針密度が低いことにより、ラップ全体においてフェルト化があらかじめ多少進行する。この際に、ラップ内における太径繊維２は、ニードル７と絡むことが少なくて殆ど移動せず、細径繊維３がラップ上方１０ｂまたは下方１０ａへ若干送られることになる。
【００１９】
図２に示す実質ニードルパンチは、番手＃３５〜５０のニードル５で針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２で行うことが望ましい。このように針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすると、ニードル５のキックバーブに取り込んだ細径繊維３を絡合と同時にラップ下方１０ａへ送ってフェルト厚みを確保し、該ラップ下方において主に細径繊維３が絡合してフェルト化できる。一方、このニードルパンチにおいて、太径繊維２はニードル５との絡みが少なく、そのままラップ上方１０ｂに残って偏在するので、フェルト表面１２に硬くて緻密な小塊状物１６（図５）を形成することが容易になる。
【００２０】
得たフェルト素材１０（図４）は、主として絡合した細径繊維３によって厚みが確保されており、ニードル５との絡みが少ない太径繊維２はフェルト表面１２側に残存する。フェルト素材１０中に低融点ポリエステル繊維を含む場合には、該フェルト素材１０を１５０〜２００℃で１〜３分間熱処理すると低融点ポリエステル繊維が融着し、生地に締まりを与えて毛抜けを防ぐようにセットできる。また、この熱処理を省略して、次の毛焼き処理で低融点ポリエステル繊維を融着させることも可能である。
【００２１】
フェルト素材１０（図４）の表面１２は、滑り止め効果を高めるために、５００〜１２００℃で短時間加熱しておもに太径繊維２を部分的に溶融すればよい。この加熱手段としては、ガス毛焼き機１４による直炎または遠赤外線加熱機などを用いる。この部分溶融は、フェルト表面１２の繊維の収縮も含めて一様である必要はないが、少なくとも太径繊維２の一部を塊状化させて小塊状物１６（図５）をほぼ均一に形成し、マット裏面材１８の滑り止め効果を大きくすることを要する。
【００２２】
滑り止めマット裏面材１８は、通常、表面材１９（図７）と貼り合わせた後に、適当な寸法に裁断し、図８に例示するように、滑り止めマット２０として自動車２１のフロアカーペット２２の上に敷設できる。この際に、マット底面を粗面化していることにより、フロアカーペット２２上で踏圧でマット２０が移動したりずれたりすることを回避できる。また、滑り止めマット裏面材１８は、そのままで滑り止めマットとして使用したり、通常のカーペット上に敷設することが多いラグカーペットや電熱カーペット用裏面材としても利用できる。
【００２３】
用いる表面材１９は、意匠性があって感触性が良好な素材であると好ましい。表面材１９として、ニードルパンチカーペット、縦編みパイル，タフテッドカーペットやウィルトンカーペットなどのパイル素材、繊維マット、合成樹脂シート、クッションフロアシートなどが例示できる。
【００２４】
滑り止めマット裏面材１８は、比較的厚くてクッション性を有し、吸音性にも富んでいる。また、マット表面は細径繊維３が多くて感触性が良好であり、マット単体で使用することも可能である。裏面材１８自体は比較的柔軟で屈曲しやすいので、フロアカーペット２２にフィットさせやすく、コーナー部における皺発生を回避できる。しかも自動車２１を廃棄して焼却処分する際に、マット裏面材１８から公害源となる塩素ガスなどの有毒ガスも殆ど発生しない。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る滑り止めマット裏面材は、ニードルパンチフェルトにおいて細径繊維が密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、マット単体として使用することも可能である。本発明で得た滑り止めマットは、比較的嵩高でマット表面に細径繊維が偏在するので、自動車用として吸音性が良好であって、触感が良好であってクッション性にも富んでいる。この滑り止めマットは、ニードルパンチフェルトであるので洗濯可能であり、汚れた際には自動車から取り出して水洗いすればよく、廃棄処分の際に公害が発生しない。
【００２６】
本発明の滑り止めマット裏面材では、太径繊維は絡合が少なくてパンチ面側に残存し、このパンチ面側を毛焼き処理すると、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成できる。本発明のマット裏面材において、太径繊維は、マット底面に集まっているうえに、比較的硬くて変形することが少ないので、滑り止めマットの滑り止め効果は従来の同等品より勝っている。本発明で得た滑り止めマットは、自動車のフロアカーペットの上に敷設されると、マット裏側の硬い大径繊維の粗面化により、フロアカーペット上で踏圧でマットが移動したりずれたりせず、この際にフロアカーペット表面が濡れていても安全である。
【００２７】
本発明のマット裏面材の製造法では、ニードルパンチ処理と同時に細径繊維と太径繊維を上下方向に分けて偏在させ、この偏在の際に特別な処置を必要としないから、従来のニードルパンチフェルト製造と実質的に同じ工程数である。本発明の裏面材の製造法は、既存の滑り止め不織布製造法と比べて、針深いニードルパンチを施したり、シャーリング処理や部分的起毛処理を必要としないから、製造工程や製造時間などの点で有利であり、生産コストも全体として相当に安価になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。この実施例では、図６に示すようにニードルパンチ処理を２回行っているけれども、実際にはニードルパンチ処理は１回だけでよい。
【００２９】
図１に示すカードラップ１を得るため、太径繊維２と細径繊維３とを混綿する。実際には、繊度３７デシテックスの白色レギュラーポリエステル繊維（太径繊維２）２０重量％、繊度３.３デシテックスの黒色レギュラーポリエステル繊維（細径繊維３）３８重量％、繊度６.６デシテックスの黒色レギュラーポリエステル繊維（細径繊維３）４０重量％、繊度４.４デシテックスの低融点ポリエステル繊維２重量％を均一に混綿し、ついでカーディングを行い、ラップ複数枚を積み重ねて長寸のカードラップ１を得た。
【００３０】
カードラップ１には、図２に示すように、細番手のロッキングニードル５を用いてニードルパンチ処理を施した。実際には、図６に示すように、長寸のカードラップ１をニードルマシンに送り込み、ニードル７による予備ニードルパンチ８を下方から行ってから、ニードル５による実質ニードルパンチ６を上方から行った。
【００３１】
図６において、下方からの予備ニードルパンチ８では、針番手＃３６のニードル７を用いて、針深さ８ｍｍ、針密度６０本／ｃｍ２であった。予備ニードルパンチ８は、実質ニードルパンチ６と比べて針番手が多少小さく、針深さが多少深く且つ針密度が低いことにより、ラップ全体においてフェルト化があらかじめ多少進行した。この際に、太径繊維２は殆ど絡合せず、細径繊維３がラップ上方１０ｂへ多少送られるだけである。
【００３２】
次の実質ニードルパンチ６では、針番手＃４０のニードル５を用いて、針深さ５ｍｍ、針密度１１１本／ｃｍ２であった。細番手のロッキングニードル５で針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすると、該ニードルはキックバーブが小さいので、太径繊維２よりも細径繊維３を優先的にキックバーブに取り込んでラップ上方１０ｂから下方１０ａへ積極的に送り、ラップ下方１０ａにおいて主に細径繊維３を絡めてフェルト化させる。一方、このニードルパンチ６において、太径繊維２はニードル５との絡みが少なく、ラップ上方１０ｂに残りがちである。
【００３３】
このニードルパンチ処理により、厚さ４.８ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ２、密度１２４ｋｇ／ｍ３のフェルト素材１０（図３）を得た。フェルト素材１０は、主として細径繊維３によって厚みが確保されており、ニードル５との絡みが少ない太径繊維２はフェルト表面１２側に残存する。フェルト素材１０は、１５０℃で３分間熱処理することで低融点ポリエステル繊維を融着させ、生地に締まりを与えるように該フェルト素材をセットした。
【００３４】
ついで、図４に示すように、フェルト素材１０の表面１２について、ガス毛焼き機１４による直炎で表面の太径繊維２を部分的に溶融した。この部分溶融により、図５に示すように、フェルト表面１２の太径繊維２の一部が塊状化し、マット底面の全体に太径繊維２の小塊状物１６が形成され、マット裏面材１８の滑り止め効果が大きくなる。
【００３５】
得た滑り止めマット裏面材１８は、意匠性のある表面材１９（図７）と貼り合わせた後に、適宜の寸法に裁断してから、周囲をミシンでオーバーロックして滑り止めマット２０を作製した。マット裏面材１８を適宜の自動車２１（図８）のフロアカーペット２２の上に敷設すると、該マットの底面を粗面化していることにより、フロアカーペット２２上で踏圧で移動したりずれたりしない。また、滑り止めマット２０は、廃棄処分の際に焼却しても有毒ガスが殆ど発生しない。
【００３６】
比較例１
滑り止めマットを製造するため、繊度１５デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルでニードルパンチングして、厚さ３ｍｍのフェルトを得た。次にフォークニードルを用いて針密度６０本／ｃｍ２でパンチングしてパイルを立毛させた。
【００３７】
次に、厚さ３ｍｍの立毛フェルト素材の裏面全体に接着剤を塗布し、スパイク状に加工した厚さ１.５ｍｍのポリ塩化ビニル製シートを貼り合わせる。得た滑り止めマットは、目付が１９２０ｇ／ｍ２であった。
【００３８】
比較例２
滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度５０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ２.１ｍｍ、目付２８０ｇ／ｍ２、密度１３３ｋｇ／ｍ３であった。
【００３９】
比較例３
厚さ重視の滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度３０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ２.８ｍｍ、目付４２０ｇ／ｍ２、密度１５０ｋｇ／ｍ３であった。
【００４０】
比較例４
目付の高い滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなる比較的厚いカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度８０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ４.５ｍｍ、目付８００ｇ／ｍ２、密度１７８ｋｇ／ｍ３であった。
【００４１】
実施例および比較例２〜４のマットについて滑り止め性能を試験するために、それぞれについて１００×１５０ｍｍに裁断したサンプルを作製した。被試験材料のフロアカーペットは、一般的なプレーン、ベロア、ディロアの３種類である。
【００４２】
試験方法：各サンプルをフロアカーペットの上に静かに置き、さらに重さ１ｋｇ、表面積１００×１００ｍｍの重りを載せる。プッシュフルゲージをサンプル穴に引っ掛け、水平方向に引っ張ってピーク値を読み取る。この引っ張り作業を３回繰り返し、その平均値を評価する。その結果は、次の表１の通りである。
【００４３】
また、実施例および比較例２〜４のマットの吸音性能を比較して、合わせて表１に示す。吸音性能は、４２０６型インピーダンス測定管を用いたシステム（スペクトリス社製）を使用し、ＪＩＳ Ａ１１４０５−１に準じて測定し、５００、１０００、２０００、５０００Ｈｚのデータを比較した。
【００４４】
【表１】
【００４５】
表１より、比較例１のマットは、実施例１の滑り止めマットに比べて同じ厚みで重量が３倍以上と重く、取扱い性などが著しく悪くなってしまう。また、実施例の滑り止めマットを比較例２，３のマットと比較すると、特殊用途であるベロア調のフロアカーペットに対しては同等であるが、それ以外については、実施例の滑り止めマットはより滑り止め効果が優れていた。吸音性能についても同等以上であった。
【００４６】
さらに、実施例の滑り止めマットを比較例４のマットと比較すると、厚さや滑り止め性能はほぼ同等であっても、実施例の滑り止めマットは、いっそう軽量であり、且つ嵩高の繊維構造を有しているため、吸音性能がより優れている。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明で用いるカードラップを示す概略側面図である。
【図２】カードラップをニードルパンチする状態を示す概略側面図である。
【図３】ニードルパンチ処理したフェルト素材を示す概略側面図である。
【図４】フェルト素材を毛焼き処理する状態を示す概略側面図である。
【図５】本発明に係る滑り止めマット裏面材を示す概略側面図である。
【図６】カードラップのニードルパンチ処理の一具体例を示す概略説明図である。
【図７】滑り止めマットの一例を示す概略断面図である。
【図８】滑り止めマットの使用例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１ カードラップ
２ 太径繊維
３ 細径繊維
５ ロッキングニードル
６ ニードルパンチ
８ 予備ニードルパンチ
１０ フェルト素材
１４ ガス毛焼き機
１８ 滑り止めマット裏面材
２０ 滑り止めマット
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に自動車内のフロアカーペット上に敷設する滑り止めマットに用い、カーペット上で滑らず且つ比較的軽量で吸音性が優れた滑り止めマット裏面材とその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフロアカーペットは、一般に、タフトカーペットまたはニードルパンチの立毛カーペットからなり、該カーペットを自動車内部の床面全体に敷きつめて一体的に接着する（図８参照）。このフロアカーペットは、一旦、全面接着すると容易に貼り替えできないため、特に汚れやすい座席の下方に部分的に敷設する滑り止めマットがオプション品として販売されており、自動車用品としてかなりの販売実績を達成している。滑り止めマットは、通常、フロアカーペットと同様の素材である。
【０００３】
この滑り止めマットは、その裏面が基布のジュートやラテックスのバッキングであるとフロアカーペット上で滑って危険であるため、該滑り止めマットには、フロアカーペット上で滑らないようにＰＶＣやゴム製の小突起を裏面全体に塗布・形成する。この滑り止めマットは、その裏面全体に小突起が形成されていても、滑り止め性が万全とはいえず、雨水などでフロアカーペット表面が濡れると滑りやすくなる。このため、滑り止めマットについて、スパイク状に加工したＰＶＣやゴム製シートをマット裏面に貼り合わせ、滑り止め性を高めていた。
【０００４】
また、実用新案登録第３０２８７００号は、本出願人が出願したものであり、所要の不織布は、カードラップに基布を介在させてロッキングニードルでニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽で不織布の滑り止め効果を得る。特開２００２−４１６３号は、本出願人らが出願したものであり、繊維ウエブをレギュラーニードルで絡合させた後に、フォークニードルを用いて繊維を突出させる。次に、得たニードルパンチ不織布の表面から突出した繊維のみを切断するシャーリング処理を実施し、シャーリング処理した繊維の先端に樹脂塊を形成するように、ガス毛焼き機による直炎で熱処理する。また、特開２００８−２００９号は、混綿した繊維ラップに上下方向からニードルパンチ処理を施し、得たニードルパンチ不織布について、コード機によって畝状、格子目状またはジグザグ状にループ起毛部を突出形成する。次に、突出した起毛繊維の先端を溶融し、この溶融塊によって不織布表面の意匠性および滑り止め性が優れている。
【特許文献１】実用新案登録第３０２８７００号公報
【特許文献２】特開２００２−４１６３号公報
【特許文献３】特開２００８−２００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
滑り止めマットについて、スパイク状に加工したＰＶＣやゴム製シートをマット裏面に貼り合わせると、マット重量が大きくなりすぎるので好ましくない。実用新案登録第３０２８７００号では、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出すために針深さの大きいニードルパンチを施こすことにより、パンチ裏面の毛羽の数は多くなっても、不織布自体の厚さは従来よりも薄くなってしまう。この結果として、得た不織布は、他のカーペット素材の裏面に接着して用いるものであっても、吸音性などについての改善が少なく、クッション性の点の良化も小さい。
【０００６】
また、特開２００２−４１６３号は、レギュラーニードルで絡合させた後にフォークニードルを用いて繊維を突出させるため、２度のニードルパンチ処理が必要であり、さらにシャーリング処理も実施しなければならない。このため、不織布の製造工程が増えてコスト高になるうえに、不織布自体の厚さも不十分であり、該不織布は他のカーペット素材の裏面に接着して用いるものであっても、吸音性およびクッション性についての良化が小さい。特開２００８−２００９号は、柄出し作業を必要とするから、一般のパンチカーペットと比較して作業工程が増えてコスト高になる。このニードルパンチ不織布は、ループ起毛部を畝状、格子目状またはジグザグ状に突出形成するので、不織布全面が滑り止め効果を有する場合と比べて不十分になりやすい。
【０００７】
本発明は、従来の滑り止めマットに関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、比較的嵩高でクッション性が高く、さらに吸音性が優れている滑り止めマット裏面材とその製造法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、自動車内部などのカーペット上に敷設すると、該カーペット表面で滑ることが少ない滑り止めマット裏面材とその製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る滑り止めマット裏面材は、繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維と４０〜９０％で構成するニードルパンチフェルトである。本発明のマット裏面材では、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくてパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理することにより、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成している。
【０００９】
本発明の滑り止めマット裏面材において、太径繊維および細径繊維がポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維であると好ましい。
【００１０】
本発明に係る滑り止めマット裏面材の製造法では、繊度が３０デシテックス以上である太径繊維１０〜４０％と、繊度１５がデシテックス以下である細径繊維４０〜９０％とを均一に混綿し、カーディングによってラップを形成して所定の厚みに積み重ねる。細番手のニードルを用いて針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすることにより、該ニードルのキックバーブで主に細径繊維を取り込んで密に絡合させ、該細径繊維をパンチ面と反対側に厚く偏在させるとともに、太径繊維を主にパンチ面側に残存させ、ついでパンチ面側を毛焼き処理することにより、マット底面であるパンチ面において、太径繊維の小塊状物を形成する。
【００１１】
本発明のマット裏面材の製造法において、カードラップは、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有していてもよい。細番手のニードルは、番手が＃３５〜５０であると好ましい。また、細番手のニードルを用いて、針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２でニードルパンチすると好ましい。
【００１２】
マット裏面材の製造法において、細番手のニードルを用いてニードルパンチする前に、そのパンチ面よりも低い針密度で該パンチ面と同じ側または反対側から予備ニードルパンチを行ってもよい。この予備ニードルパンチは、針深さが５〜１５ｍｍおよび針密度が３０〜１２０本／ｃｍ２であると好ましい。
【００１３】
本発明を図面に基づいて説明すると、本発明の滑り止めマット裏面材１８（図５）は、図２または図６のように、カードラップ１をニードルパンチしてから毛焼き処理することによって製造する。カードラップ１は、繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維２を１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維３を４０〜９０％含有することが必要である。
【００１４】
この際に、繊度３０デシテックス以上の太径繊維２が全量の１０〜４０％存在しないと、マット底面に小塊状物１６（図５）をほぼ均一に形成することができず、マット裏面材１８の滑り止め効果が低下する。一方、繊度１５デシテックス以下の細径繊維３が全量の４０〜９０％存在しないと、マット裏面材１８を柔軟で嵩高にすることができない。カードラップ１は、所定の厚みになるようにラップ複数枚を積み重ねることを要する。
【００１５】
大径繊維２および細径繊維３は、同一または異なる少なくとも１種の原料繊維からなり、該原料繊維として、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維などが例示できる。この原料繊維として、反毛（回収再生綿）も使用できる。この原料繊維のほかに、羊毛，木綿などの天然繊維，レーヨン繊維、アセテート繊維などの化学繊維を一部含んでいてもよい。耐久性とコストの点からは、反毛を含むポリエステル繊維が好ましい。
【００１６】
所望に応じて、カードラップ１は、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有してもよく、該繊維を熱処理時や毛焼き処理時に融着させ、毛抜けを防ぎ且つ生地に締まりを与えるようにフェルト素材１０をセットすればよい。典型例として、カードラップ１は、４.４デシテックスの低融点ポリエステル繊維２％と、４４デシテックスのポリエステル繊維３０％と、３.３デシテックスのポリエステル繊維６８％とで構成され、太径繊維２と細径繊維３との間に繊度に極端な差を与えることが望ましい。
【００１７】
カードラップ１は、所定の厚みになるようにラップ複数枚を積み重ね、ついで図２に示すように、細番手のロッキングニードル５を用いてニードルパンチする。ニードル５は、公知のニードルマシンに多数本取り付け、針深さを浅く且つ針密度を高くすることを要する。ロッキングニードル５は、例えば、断面が三角形で９個のキックバーブ（逆とげ）であり、細番手のニードル５はキックバーブ（図示しない）が小さいので、太径繊維２よりも細径繊維３を優先的にキックバーブに取り込んで絡合させる。
【００１８】
所望に応じて、図６に示すように、ニードル７による予備ニードルパンチ８を行うことができる。予備ニードルパンチ８のパンチ面は特に限定されず、ニードル５による実質ニードルパンチ６のパンチ面と同じ側から行うと、より片面に太径繊維２が配されて滑り止め効果が大きくなり、反対側から行うと、これによってフェルト生地の締まりが良くなる。予備ニードルパンチ８では、針深さを５〜１５ｍｍおよび針密度を３０〜１２０本／ｃｍ２に定めると好ましい。予備ニードルパンチ８は、ニードル５による実質ニードルパンチ６に比べて、針番手が多少小さく、針深さが多少深く且つ針密度が低いことにより、ラップ全体においてフェルト化があらかじめ多少進行する。この際に、ラップ内における太径繊維２は、ニードル７と絡むことが少なくて殆ど移動せず、細径繊維３がラップ上方１０ｂまたは下方１０ａへ若干送られることになる。
【００１９】
図２に示す実質ニードルパンチは、番手＃３５〜５０のニードル５で針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２で行うことが望ましい。このように針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすると、ニードル５のキックバーブに取り込んだ細径繊維３を絡合と同時にラップ下方１０ａへ送ってフェルト厚みを確保し、該ラップ下方において主に細径繊維３が絡合してフェルト化できる。一方、このニードルパンチにおいて、太径繊維２はニードル５との絡みが少なく、そのままラップ上方１０ｂに残って偏在するので、フェルト表面１２に硬くて緻密な小塊状物１６（図５）を形成することが容易になる。
【００２０】
得たフェルト素材１０（図４）は、主として絡合した細径繊維３によって厚みが確保されており、ニードル５との絡みが少ない太径繊維２はフェルト表面１２側に残存する。フェルト素材１０中に低融点ポリエステル繊維を含む場合には、該フェルト素材１０を１５０〜２００℃で１〜３分間熱処理すると低融点ポリエステル繊維が融着し、生地に締まりを与えて毛抜けを防ぐようにセットできる。また、この熱処理を省略して、次の毛焼き処理で低融点ポリエステル繊維を融着させることも可能である。
【００２１】
フェルト素材１０（図４）の表面１２は、滑り止め効果を高めるために、５００〜１２００℃で短時間加熱しておもに太径繊維２を部分的に溶融すればよい。この加熱手段としては、ガス毛焼き機１４による直炎または遠赤外線加熱機などを用いる。この部分溶融は、フェルト表面１２の繊維の収縮も含めて一様である必要はないが、少なくとも太径繊維２の一部を塊状化させて小塊状物１６（図５）をほぼ均一に形成し、マット裏面材１８の滑り止め効果を大きくすることを要する。
【００２２】
滑り止めマット裏面材１８は、通常、表面材１９（図７）と貼り合わせた後に、適当な寸法に裁断し、図８に例示するように、滑り止めマット２０として自動車２１のフロアカーペット２２の上に敷設できる。この際に、マット底面を粗面化していることにより、フロアカーペット２２上で踏圧でマット２０が移動したりずれたりすることを回避できる。また、滑り止めマット裏面材１８は、そのままで滑り止めマットとして使用したり、通常のカーペット上に敷設することが多いラグカーペットや電熱カーペット用裏面材としても利用できる。
【００２３】
用いる表面材１９は、意匠性があって感触性が良好な素材であると好ましい。表面材１９として、ニードルパンチカーペット、縦編みパイル，タフテッドカーペットやウィルトンカーペットなどのパイル素材、繊維マット、合成樹脂シート、クッションフロアシートなどが例示できる。
【００２４】
滑り止めマット裏面材１８は、比較的厚くてクッション性を有し、吸音性にも富んでいる。また、マット表面は細径繊維３が多くて感触性が良好であり、マット単体で使用することも可能である。裏面材１８自体は比較的柔軟で屈曲しやすいので、フロアカーペット２２にフィットさせやすく、コーナー部における皺発生を回避できる。しかも自動車２１を廃棄して焼却処分する際に、マット裏面材１８から公害源となる塩素ガスなどの有毒ガスも殆ど発生しない。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る滑り止めマット裏面材は、ニードルパンチフェルトにおいて細径繊維が密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、マット単体として使用することも可能である。本発明で得た滑り止めマットは、比較的嵩高でマット表面に細径繊維が偏在するので、自動車用として吸音性が良好であって、触感が良好であってクッション性にも富んでいる。この滑り止めマットは、ニードルパンチフェルトであるので洗濯可能であり、汚れた際には自動車から取り出して水洗いすればよく、廃棄処分の際に公害が発生しない。
【００２６】
本発明の滑り止めマット裏面材では、太径繊維は絡合が少なくてパンチ面側に残存し、このパンチ面側を毛焼き処理すると、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成できる。本発明のマット裏面材において、太径繊維は、マット底面に集まっているうえに、比較的硬くて変形することが少ないので、滑り止めマットの滑り止め効果は従来の同等品より勝っている。本発明で得た滑り止めマットは、自動車のフロアカーペットの上に敷設されると、マット裏側の硬い大径繊維の粗面化により、フロアカーペット上で踏圧でマットが移動したりずれたりせず、この際にフロアカーペット表面が濡れていても安全である。
【００２７】
本発明のマット裏面材の製造法では、ニードルパンチ処理と同時に細径繊維と太径繊維を上下方向に分けて偏在させ、この偏在の際に特別な処置を必要としないから、従来のニードルパンチフェルト製造と実質的に同じ工程数である。本発明の裏面材の製造法は、既存の滑り止め不織布製造法と比べて、針深いニードルパンチを施したり、シャーリング処理や部分的起毛処理を必要としないから、製造工程や製造時間などの点で有利であり、生産コストも全体として相当に安価になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。この実施例では、図６に示すようにニードルパンチ処理を２回行っているけれども、実際にはニードルパンチ処理は１回だけでよい。
【００２９】
図１に示すカードラップ１を得るため、太径繊維２と細径繊維３とを混綿する。実際には、繊度３７デシテックスの白色レギュラーポリエステル繊維（太径繊維２）２０重量％、繊度３.３デシテックスの黒色レギュラーポリエステル繊維（細径繊維３）３８重量％、繊度６.６デシテックスの黒色レギュラーポリエステル繊維（細径繊維３）４０重量％、繊度４.４デシテックスの低融点ポリエステル繊維２重量％を均一に混綿し、ついでカーディングを行い、ラップ複数枚を積み重ねて長寸のカードラップ１を得た。
【００３０】
カードラップ１には、図２に示すように、細番手のロッキングニードル５を用いてニードルパンチ処理を施した。実際には、図６に示すように、長寸のカードラップ１をニードルマシンに送り込み、ニードル７による予備ニードルパンチ８を下方から行ってから、ニードル５による実質ニードルパンチ６を上方から行った。
【００３１】
図６において、下方からの予備ニードルパンチ８では、針番手＃３６のニードル７を用いて、針深さ８ｍｍ、針密度６０本／ｃｍ２であった。予備ニードルパンチ８は、実質ニードルパンチ６と比べて針番手が多少小さく、針深さが多少深く且つ針密度が低いことにより、ラップ全体においてフェルト化があらかじめ多少進行した。この際に、太径繊維２は殆ど絡合せず、細径繊維３がラップ上方１０ｂへ多少送られるだけである。
【００３２】
次の実質ニードルパンチ６では、針番手＃４０のニードル５を用いて、針深さ５ｍｍ、針密度１１１本／ｃｍ２であった。細番手のロッキングニードル５で針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすると、該ニードルはキックバーブが小さいので、太径繊維２よりも細径繊維３を優先的にキックバーブに取り込んでラップ上方１０ｂから下方１０ａへ積極的に送り、ラップ下方１０ａにおいて主に細径繊維３を絡めてフェルト化させる。一方、このニードルパンチ６において、太径繊維２はニードル５との絡みが少なく、ラップ上方１０ｂに残りがちである。
【００３３】
このニードルパンチ処理により、厚さ４.８ｍｍ、目付６００ｇ／ｍ２、密度１２４ｋｇ／ｍ３のフェルト素材１０（図３）を得た。フェルト素材１０は、主として細径繊維３によって厚みが確保されており、ニードル５との絡みが少ない太径繊維２はフェルト表面１２側に残存する。フェルト素材１０は、１５０℃で３分間熱処理することで低融点ポリエステル繊維を融着させ、生地に締まりを与えるように該フェルト素材をセットした。
【００３４】
ついで、図４に示すように、フェルト素材１０の表面１２について、ガス毛焼き機１４による直炎で表面の太径繊維２を部分的に溶融した。この部分溶融により、図５に示すように、フェルト表面１２の太径繊維２の一部が塊状化し、マット底面の全体に太径繊維２の小塊状物１６が形成され、マット裏面材１８の滑り止め効果が大きくなる。
【００３５】
得た滑り止めマット裏面材１８は、意匠性のある表面材１９（図７）と貼り合わせた後に、適宜の寸法に裁断してから、周囲をミシンでオーバーロックして滑り止めマット２０を作製した。マット裏面材１８を適宜の自動車２１（図８）のフロアカーペット２２の上に敷設すると、該マットの底面を粗面化していることにより、フロアカーペット２２上で踏圧で移動したりずれたりしない。また、滑り止めマット２０は、廃棄処分の際に焼却しても有毒ガスが殆ど発生しない。
【００３６】
比較例１
滑り止めマットを製造するため、繊度１５デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルでニードルパンチングして、厚さ３ｍｍのフェルトを得た。次にフォークニードルを用いて針密度６０本／ｃｍ２でパンチングしてパイルを立毛させた。
【００３７】
次に、厚さ３ｍｍの立毛フェルト素材の裏面全体に接着剤を塗布し、スパイク状に加工した厚さ１.５ｍｍのポリ塩化ビニル製シートを貼り合わせる。得た滑り止めマットは、目付が１９２０ｇ／ｍ２であった。
【００３８】
比較例２
滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度５０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ２.１ｍｍ、目付２８０ｇ／ｍ２、密度１３３ｋｇ／ｍ３であった。
【００３９】
比較例３
厚さ重視の滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなるカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度３０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ２.８ｍｍ、目付４２０ｇ／ｍ２、密度１５０ｋｇ／ｍ３であった。
【００４０】
比較例４
目付の高い滑り止めマットを製造するため、繊度１７デシテックスのポリエステル繊維１００重量％からなる比較的厚いカードラップを用いる。このラップ全体を通常のロッキングニードルによって針密度８０本／ｃｍ２で針深くニードルパンチし、パンチ裏面に毛足の長い毛羽を出す。ついで、パンチ裏面の毛羽を直炎で部分的に溶融することにより、塊状化した毛羽を有するマットを得た。得たマットは、厚さ４.５ｍｍ、目付８００ｇ／ｍ２、密度１７８ｋｇ／ｍ３であった。
【００４１】
実施例および比較例２〜４のマットについて滑り止め性能を試験するために、それぞれについて１００×１５０ｍｍに裁断したサンプルを作製した。被試験材料のフロアカーペットは、一般的なプレーン、ベロア、ディロアの３種類である。
【００４２】
試験方法：各サンプルをフロアカーペットの上に静かに置き、さらに重さ１ｋｇ、表面積１００×１００ｍｍの重りを載せる。プッシュフルゲージをサンプル穴に引っ掛け、水平方向に引っ張ってピーク値を読み取る。この引っ張り作業を３回繰り返し、その平均値を評価する。その結果は、次の表１の通りである。
【００４３】
また、実施例および比較例２〜４のマットの吸音性能を比較して、合わせて表１に示す。吸音性能は、４２０６型インピーダンス測定管を用いたシステム（スペクトリス社製）を使用し、ＪＩＳ Ａ１１４０５−１に準じて測定し、５００、１０００、２０００、５０００Ｈｚのデータを比較した。
【００４４】
【表１】
【００４５】
表１より、比較例１のマットは、実施例１の滑り止めマットに比べて同じ厚みで重量が３倍以上と重く、取扱い性などが著しく悪くなってしまう。また、実施例の滑り止めマットを比較例２，３のマットと比較すると、特殊用途であるベロア調のフロアカーペットに対しては同等であるが、それ以外については、実施例の滑り止めマットはより滑り止め効果が優れていた。吸音性能についても同等以上であった。
【００４６】
さらに、実施例の滑り止めマットを比較例４のマットと比較すると、厚さや滑り止め性能はほぼ同等であっても、実施例の滑り止めマットは、いっそう軽量であり、且つ嵩高の繊維構造を有しているため、吸音性能がより優れている。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明で用いるカードラップを示す概略側面図である。
【図２】カードラップをニードルパンチする状態を示す概略側面図である。
【図３】ニードルパンチ処理したフェルト素材を示す概略側面図である。
【図４】フェルト素材を毛焼き処理する状態を示す概略側面図である。
【図５】本発明に係る滑り止めマット裏面材を示す概略側面図である。
【図６】カードラップのニードルパンチ処理の一具体例を示す概略説明図である。
【図７】滑り止めマットの一例を示す概略断面図である。
【図８】滑り止めマットの使用例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１ カードラップ
２ 太径繊維
３ 細径繊維
５ ロッキングニードル
６ ニードルパンチ
８ 予備ニードルパンチ
１０ フェルト素材
１４ ガス毛焼き機
１８ 滑り止めマット裏面材
２０ 滑り止めマット
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維４０〜９０％とで構成するニードルパンチフェルトであって、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくて主にパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理することにより、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成している滑り止めマット裏面材。
【請求項２】
太径繊維および細径繊維がポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維である請求項１記載の滑り止めマット裏面材。
【請求項３】
繊度が３０デシテックス以上である太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である細径繊維４０〜９０％とを均一に混綿し、カーディングによってカードラップを形成して所定の厚みに積み重ね、細番手のニードルを用いて針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすることにより、該ニードルのキックバーブで主に細径繊維を取り込んで密に絡合させ、該細径繊維をパンチ面と反対側に厚く偏在させるとともに、太径繊維を主にパンチ面側に残存させ、ついでパンチ面側を毛焼き処理することにより、マット底面であるパンチ面において、太径繊維の小塊状物を形成する滑り止めマット裏面材の製造法。
【請求項４】
カードラップは、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有する請求項３記載の製造法。
【請求項５】
細番手のニードルは、番手が＃３５〜５０である請求項３記載の製造法。
【請求項６】
細番手のニードルを用いて、針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２でニードルパンチする請求項３または５記載の製造法。
【請求項７】
細番手のニードルを用いてニードルパンチする前に、そのパンチ面よりも低い針密度で該パンチ面と同じ側または反対側から予備ニードルパンチを行う請求項３記載の製造法。
【請求項８】
予備ニードルパンチは、針深さが５〜１５ｍｍおよび針密度が３０〜１２０本／ｃｍ２である請求項３または７記載の製造法。
【請求項１】
繊度が３０デシテックス以上である少なくとも１種の太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である少なくとも１種の細径繊維４０〜９０％とで構成するニードルパンチフェルトであって、細径繊維は密に絡合してパンチ面の反対側に偏在してマット表面が柔軟で嵩高であり、一方、太径繊維は絡合が少なくて主にパンチ面側に残存し、該パンチ面側を毛焼き処理することにより、太径繊維の小塊状物をマット底面に形成している滑り止めマット裏面材。
【請求項２】
太径繊維および細径繊維がポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維および／またはアクリル繊維である請求項１記載の滑り止めマット裏面材。
【請求項３】
繊度が３０デシテックス以上である太径繊維１０〜４０％と、繊度が１５デシテックス以下である細径繊維４０〜９０％とを均一に混綿し、カーディングによってカードラップを形成して所定の厚みに積み重ね、細番手のニードルを用いて針深さを浅く且つ針密度を高くニードルパンチすることにより、該ニードルのキックバーブで主に細径繊維を取り込んで密に絡合させ、該細径繊維をパンチ面と反対側に厚く偏在させるとともに、太径繊維を主にパンチ面側に残存させ、ついでパンチ面側を毛焼き処理することにより、マット底面であるパンチ面において、太径繊維の小塊状物を形成する滑り止めマット裏面材の製造法。
【請求項４】
カードラップは、さらに低融点の熱融着性繊維を１〜２０％含有する請求項３記載の製造法。
【請求項５】
細番手のニードルは、番手が＃３５〜５０である請求項３記載の製造法。
【請求項６】
細番手のニードルを用いて、針深さ３〜１０ｍｍおよび針密度７０〜２００本／ｃｍ２でニードルパンチする請求項３または５記載の製造法。
【請求項７】
細番手のニードルを用いてニードルパンチする前に、そのパンチ面よりも低い針密度で該パンチ面と同じ側または反対側から予備ニードルパンチを行う請求項３記載の製造法。
【請求項８】
予備ニードルパンチは、針深さが５〜１５ｍｍおよび針密度が３０〜１２０本／ｃｍ２である請求項３または７記載の製造法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−７１９０（Ｐ２０１０−７１９０Ａ）
【公開日】平成２２年１月１４日（２０１０．１．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１６５４３２（Ｐ２００８−１６５４３２）
【出願日】平成２０年６月２５日（２００８．６．２５）
【出願人】（０００１３６４１３）株式会社フジコー (26)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１月１４日（２０１０．１．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月２５日（２００８．６．２５）
【出願人】（０００１３６４１３）株式会社フジコー (26)
【Ｆターム（参考）】
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