異形断面条の製造方法
【課題】肌荒れや表面荒れをより確実に防止して、歩留まりを良くする。
【解決手段】粗圧延工程、焼鈍工程、仕上げ圧延工程を有し、粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延する。
【解決手段】粗圧延工程、焼鈍工程、仕上げ圧延工程を有し、粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んで形成された異形断面条を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、例えば、ＬＥＤやパワートランジスタ等のリードフレームに、銅合金等の金属からなる異形断面条が用いられている。この異形断面条を製造する場合、一組のロールの一方を大径ロール部と小径ロール部とが並べられた段付きロールとし、他方を平ロールとして、これらロールの間に平板状素材を送り込んで圧延することにより、大径ロール部によって成形される薄肉部と小径ロール部によって成形される厚肉部とを有する異形断面条が製造される。
この異形断面条において、厚肉部の頂部や厚肉部と薄肉部との境界部分の裏面等に肌荒れや表面荒れが発生することがある。これらの荒れ部の表面粗度は大きく、最終製品の状態において表面粗さＲａの最大値が１．０μｍを超える場合には、リードフレームなど表面粗さが小さいことが要求される用途に用いるには問題となることがある。
【０００３】
このような異形断面条において、肌荒れ等を防止するための方法として、特許文献１、特許文献２記載の技術がある。
特許文献１記載の技術は、複数段の圧延ロールがタンデムに配置され、薄板部（薄肉部）の成形が、後段の圧延ロールほど肉薄になるように圧延し、厚板部（厚肉部）の２段目以降の成形は、薄板部の加工度より大きい加工度で圧延するようにしている。これにより、圧延ロールを経由する毎に異形断面条の薄板部の拡幅圧延が拡大し、圧延の際の波打ちや捩れ等の変形を防止することができるとされている。
また、特許文献２に記載の技術は、厚肉部の裏面に、断面台形の突出部を形成した後、この突出部を平面に加工するようにしており、突出部を形成するときに、薄肉部から厚肉部へのメタルフローが円滑になって、肌荒れを防止することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１８０３８９号公報
【特許文献２】特開平１１−５１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献記載の技術により、肌荒れや表面荒れをある程度解決できるが、更なる改善が求められており、より歩留まりの良い製造方法が望まれている。
本発明は、このような事情に鑑み、肌荒れや表面荒れをより確実に防止して、歩留まりの良い異形断面条の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の異形断面条の製造方法は、平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、前記粗圧延工程にて形成された前記異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程にて焼鈍された前記異形断面成形材を圧延することにより前記厚肉部及び前記薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有する異形断面条の製造方法であって、前記粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、前記粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、前記仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延することを特徴とする。
【０００７】
異形断面条における肌荒れや表面荒れは、素材の結晶粒径、加工率、異形断面の形状等に起因すると思われるが、厚肉部に材料が十分に充満せずに空隙部が生じると、その部分の表面が肌荒れし易い。この厚肉部に材料を十分に充満させるためには、素材を圧延するときに、薄肉部から厚肉部へのメタルフローを円滑に行わせることが重要である。また、このメタルフローが阻害されると、厚肉部の裏面でも肌荒れ現象が生じる。
そこで、本発明の製造方法では、粗圧延工程において、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくすることにより、加工率の大きい薄肉部から加工率の小さい厚肉部にメタルフローが生じ易くしている。
この場合、薄肉部は、大きい加工率で加工されるため、粗圧延工程終了時点では加工硬化により硬くなっており、これを焼鈍することにより、内部のひずみを取り除いて組織を軟化させ、次の仕上げ圧延工程時の展延性を向上させて仕上げ精度を良くすることができる。
【０００８】
本発明の製造方法において、前記粗圧延工程では、厚肉部の側面と薄肉部の上面との間の角部の曲率半径をＲｍｍとし、厚肉部と薄肉部との厚さの差をΔｈｍｍとしたとき、初回の粗圧延をＲ＞（Δｈ／２）となるように行い、最終回の粗圧延をＲ＝（Δｈ／２）となるように行うとよい。
粗圧延工程の初回では、厚肉部と薄肉部との厚さの差に対して角部の曲率半径Ｒを大きくして、この角部の部分を経由するメタルフローを生じ易くし、最終回でその曲率半径Ｒを小さくして、以降の仕上げ圧延につなぐのである。前述の厚肉部と薄肉部との加工率の差の作用と相俟って、薄肉部から厚肉部へのメタルフローをより円滑に行わせることができる。この厚肉部と薄肉部との厚さの差はＲ＞（Δｈ／２）の状態からＲ＝（Δｈ／２）の状態へ徐々に変化していくようにするのが好ましい。
【０００９】
本発明の異形断面条の製造方法において、前記粗圧延工程では、初回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さが最終回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さよりも小さくするのが好ましい。
初回の圧延では表面粗さが小さい段付きロールにより接触面でのメタルフローに対する抵抗を小さくするのである。この場合も、表面粗さは徐々に変化していくのが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の製造方法によれば、粗圧延工程において、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率より大きくして、薄肉部から厚肉部へのメタルフローを生じ易くしているので、厚肉部に材料が緊密に充満し、肌荒れや表面荒れを防止することができる。そして、焼鈍工程を経ることにより、加工率の大きい薄肉部を軟化させ、その後の仕上げ圧延の展延性を向上させ、寸法精度のよい異形断面条を得ることができ、製造品質を向上させて歩留まりを良くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る異形断面条の製造方法の一実施形態で用いられる粗圧延工程の段付きロールと平ロールとの組み合わせについて、その第１回目から最終回までの圧延を（ａ）〜（ｄ）の順に示す異形断面成形材を断面にした正面図である。
【図２】図１の各圧延状態を拡大して示す断面図であり、その（ａ）〜（ｄ）は図１の（ａ）〜（ｄ）に対応する。
【図３】図２（ｃ）に示す状態をさらに拡大し、一回前の状態を鎖線で重ね合わせて示した断面図である。
【図４】仕上げ圧延工程において段付きロールと平ロールとの間に異形断面条を成形している状態を示す異形断面条を断面にした正面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
この製造方法は、平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、この粗圧延工程にて形成された異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、この焼鈍工程にて焼鈍された異形断面成形材を圧延することにより厚肉部及び薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有している。
このうち、粗圧延工程と仕上げ圧延工程においては、素材を圧延する段付きロールと平ロールとをそれぞれ複数組ずつ備えた圧延装置が用いられる。
【００１３】
図１は、粗圧延工程における複数回の圧延時に用いられる段付きロール１ａ〜１ｄと平ロール２ａ〜２ｄとの組み合わせを圧延の順に示したものである。図１（ａ）が第１回目の粗圧延、（ｂ）が第２回目の粗圧延、（ｃ）が第３回目の粗圧延、（ｄ）が第ｎ回目の粗圧延をそれぞれ示しており、（ｄ）に示す状態が粗圧延工程の最終回とする。また、圧延部分を拡大して示したのが図２であり、この図２の（ａ）〜（ｄ）は図１の（ａ）〜（ｄ）にそれぞれ対応する。
各段付きロール１ａ〜１ｄには、その長さ方向（幅方向）の中央部に小径ロール部３ａ〜３ｄが形成され、この小径ロール部３ａ〜３ｄの両側に大径ロール部４ａ〜４ｄが形成されている。平ロール２ａ〜２ｄは、いずれも長さ方向（幅方向）にわたって均一な半径とされることにより、外周面が凹凸のない平坦な円周面とされている。
そして、これら段付きロール１ａ〜１ｄと平ロール２ａ〜２ｄとの間での圧延によって形成される異形断面成形材５ａ〜５ｄには、その幅方向の中央部に、小径ロール部３ａ〜３ｄにより形成される厚肉部６ａ〜６ｄが配置され、その両側に大径ロール部４ａ〜４ｄにより形成される薄肉部７ａ〜７ｄが配置される。以下の説明では、個々の工程に関する場合は、各要素にａ〜ｄの添え字を付けた符号とするが、特に工程を区別しないで総称する場合は数字のみで表す場合がある。
【００１４】
図１（ａ）及び図２（ａ）に示す第１回目の粗圧延では、小径ロール部３ａはその長さ方向にわたって同じ半径に形成されるが、この小径ロール部３ａの両側の大径ロール部４ａは、小径ロール部３ａの表面から所定角度θ１の傾斜面８ａを介して比較的大きい曲率半径Ｒ１の凸型円弧面を有する山形に形成されている。そして、この段付きロール１ａにより成形される異形断面成形材５ａは、幅方向の中央部に、幅方向にわたって同一厚さの厚肉部６ａが形成され、その両側に、断面がほぼ凹円弧状をなす薄肉部７ａが形成されている。この場合、厚肉部６ａの両側面は、厚肉部６ａの先端面から薄肉部７ａに向けて漸次厚肉部６ａの幅を大きくするように厚さ方向に対して所定の角度（段付きロール１ａにおいては角度θ１）で傾斜した傾斜面（段付きロール１ａにおいては傾斜面８ａ）とされ、その傾斜面（８ａ）と薄肉部７ａの表面との間は曲率半径（段付きロール１ａにおいては曲率半径Ｒ１）の円弧面とされている。
この曲率半径（Ｒ１）は、厚肉部６ａと薄肉部７ａとの厚さの差（Δｈ１）の半分（Δｈ１／２）に対して十分大きい値（Ｒ１＞Δｈ１／２）に設定される。
また、両薄肉部７ａの外側の縁部は幅方向の両端に向かうにしたがって徐々に板厚を大きくするように傾斜している。
なお、傾斜面及び曲率半径は、段付きロールにおけるものと、これにより成形された異形断面成形材におけるものとは、後者にはスプリングバック等があるため、その傾斜角度又は半径寸法が正確に一致するものではないが、便宜上、異形断面成形材における傾斜面、曲率半径については、段付きロールに付した符号を括弧書きで表す。
【００１５】
次に、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示す第２回目の粗圧延では、段付きロール１ｂの両大径ロール部４ｂ及び小径ロール部３ｂの外径が第１回目粗圧延の段付きロール１ａよりも大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｂの間隔が第１回目粗圧延の段付きロール１ａのものよりも狭められ、小径ロール部３ｂの表面から大径ロール部４ｂの先端に向かう傾斜面８ｂと半径方向とのなす角度θ２が第１回目粗圧延の段付きロール１ａでの各度θ１よりも小さく、かつ、その傾斜面８ｂと大径ロール部４ｂの表面との間の曲率半径Ｒ２も第１回目粗圧延の段付きロール１ａよりも小さく設定されている。したがって、この第２回目の粗圧延により成形される異形断面成形材５ｂは、第１回目の異形断面成形材５ａに比べて、全体に板厚が小さく形成されているとともに、厚肉部６ｂの幅が小さくされ、この厚肉部６ｂの両側面の傾斜面（８ｂ）と薄肉部７ｂの表面との間の曲率半径（Ｒ２）が小さく形成されている。この曲率半径（Ｒ２）は、厚肉部６ｂと薄肉部７ｂとの厚さの差（Δｈ２）の半分（Δｈ２／２）の寸法よりは大きい（Ｒ２＞Δｈ２／２）が、これらＲ２とΔｈ２／２との差は、初回の粗圧延時の両者の関係（Ｒ１とΔｈ１／２の差）よりは小さく設定される。
【００１６】
また、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示すように、第３回目の粗圧延においては、第１回目粗圧延から第２回目粗圧延の場合と同様に、段付きロール１ｃの両大径ロール部４ｃ及び小径ロール部３ｃの外径が第２回目粗圧延の段付きロール１ｂよりも大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｃの間隔がより狭められ、小径ロール部３ｃの表面から大径ロール部４ｃの先端に向かう傾斜面８ｃと半径方向とのなす角度θ３、及びその傾斜面８ｃと大径ロール部４ｃの表面との間の曲率半径Ｒ３も第２回目粗圧延の段付きロール１ｂよりも小さく形成されている。このため、この第３回目粗圧延により成形される異形断面成形材５ｃは、第２回目の異形断面成形材５ｂに比べて、全体として板厚が小さくされるとともに、厚肉部６ｃの幅も小さくされ、この厚肉部６ｃの両側面の傾斜面（８ｃ）と薄肉部７ｃの表面との間の曲率半径（Ｒ３）がさらに小さく形成されている。この曲率半径がＲ３＞（Δｈ３／２）とされるのは第１回目、第２回目の粗圧延のときと同様であるが、Ｒ３とΔｈ３／２の差は徐々に小さく設定される。
【００１７】
以降、同様にして順次圧延されることにより、板厚、厚肉部の幅、厚肉部の両側面の傾斜面の角度、その傾斜面と薄肉部の表面との間の曲率半径が徐々に小さくなり、この粗圧延工程の最終回としては、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示す形状となる。
すなわち、段付きロール１ｄの両大径ロール部４ｄ及び小径ロール部３ｄの外径がそれまでの各工程のものより最も大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｄの間隔がより狭められ、小径ロール部３ｄの表面から大径ロール部４ｄの先端に向かう傾斜面８ｄと半径方向とのなす角度θｎ、及びその傾斜面８ｄと大径ロール部４ｄの表面との間の曲率半径Ｒｎも最も小さく形成されている。また、両小径ロール部３ｄは、いずれも、長さ方向にわたって均一な半径とされたストレートの円柱状に形成されている。そして、この最終回の粗圧延により成形される異形断面成形材５ｄは、全体として板厚がさらに小さくされるとともに、厚肉部６ｄの幅も小さくされ、この厚肉部６ｄの両側面の傾斜面（８ｄ）と薄肉部７ｄの表面との間の曲率半径（Ｒｎ）がさらに小さく形成されている。この最終回の粗圧延においては、その曲率半径（Ｒｎ）は、厚肉部６ｄと薄肉部７ｄとの厚さの差（Δｈｎ）の半分の寸法と同じ（Ｒｎ＝Δｈｎ／２）に設定される。また、両薄肉部７ｄは、ほぼ均一厚さの平板状に成形される。
【００１８】
このような粗圧延工程において、第１回目よりも第２回目、第２回目よりも第３回目と、順次加工度を増していくのであるが、このとき、各回毎に、厚肉部に対する加工率よりも薄肉部に対する加工率の方が大きくなるように加工する。図３には、第３回目の粗圧延における厚肉部６ｃ周辺を拡大したものであり、第２回目の粗圧延時の段付きロール１ｂの位置を鎖線で示している。この図３に示されるように、第２回目の粗圧延時に、小径ロール部３ｂによる厚肉部６ｂの成形厚さがＴ２、大径ロール部４ｂによる薄肉部７ｂの成形厚さがｔ２とし、第３回目の粗圧延時に、小径ロール４ｃによる厚肉部６ｃの成形厚さがＴ３、大径ロール部４ｃによる薄肉部７ｃの成形厚さがｔ３とすると、厚肉部６ｃの加工率がα１＝（Ｔ２−Ｔ３）／Ｔ２、薄肉部の加工率がα２＝（ｔ２−ｔ３）／ｔ２であり、これらはα１＜α２となるように設定される。
したがって、加工率の大きい薄肉部７ｃで圧縮された分の材料が、加工率の小さい厚肉部６ｃの方に流動することが可能になり、薄肉部７ｃから厚肉部６ｃに矢印で示すようにメタルフローが生じ易くなっている。
この加工率の差としては、厚肉部６に対する加工率α１と薄肉部７に対する加工率α２との比率として、α１／α２を５〜９５％とするのが好ましい。
【００１９】
また、小径ロール部３の表面から大径ロール部４の先端に向かう傾斜面８と大径ロール部４の表面との間の曲率半径Ｒは、小径ロール部３と大径ロール部４との半径差Δｈとの関係では、初回の粗圧延ではＲ１＞（Δｈ１／２）、最終回の粗圧延ではＲｎ＝（Δｈｎ／２）となるようにそれぞれ設定され、これらの間で徐々に変化するように設定されている。
これにより、厚肉部６と薄肉部７との厚さの差（Δｈ）に対して、薄肉部７から厚肉部６に至る傾斜面８の曲率半径Ｒが粗圧延工程の初期の段階では大きくなって、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローが生じ易くなる。
【００２０】
また、この粗圧延工程では、使用する段付きロール１と平ロール２との表面粗さ（算術平均粗さＲａ）については、初回の粗圧延で使用するロール１，２が最も表面粗さが小さく、回を追う毎に、徐々に粗くなっていくように設定されている。初回の粗圧延のときに、ロール１，２の表面粗さが小さいので、その接触面でのメタルフローに対する抵抗が小さくなり、材料の流動を円滑に行わせることができる。
【００２１】
このように、この粗圧延工程においては、
（１）厚肉部６に対する加工率よりも薄肉部７に対する加工率の方が大きくなるように加工され、
（２）厚肉部６と薄肉部７との厚さの差（Δｈ）に対して、薄肉部７から厚肉部６に至る角部の曲率半径Ｒが、Ｒ＞（Δｈ／２）となる関係からＲ＝（Δｈ／２）となる関係まで、徐々に変化し、
（３）ロール１，２の表面粗さが初回では小さく、圧延毎に徐々に大きくなっており、
これらの相乗作用により、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローが円滑になされ、厚肉部６の頂部に材料が緊密に充満される。したがって、この円滑なメタルフローが達成されるので、表面の肌荒れや表面荒れの発生が防止され、表面状態の良好な異形断面成形材５を得ることができる。
【００２２】
次に、このようにして形成した異形断面成形材５を焼鈍する。粗圧延工程においては、特に薄肉部７の加工率が大きく設定されていたことにより、薄肉部７が加工硬化により硬くなっており、これを焼鈍することにより歪みを除去して組織を軟化させ、次の仕上げ圧延工程を円滑にして、仕上げ精度を向上させることができる。
この焼鈍工程によって、異形断面成形材５は、その長さ方向（圧延方向）に伸び易くなる。因みに、粗圧延工程においては、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローを円滑にして厚肉部６に材料を十分に充満させるため、特に幅方向に材料が流動し易いことが重要であるが、焼鈍工程を経た後は幅方向には変形しにくくなるので、幅方向に流動し易い焼鈍工程前の状態で粗圧延工程において厚肉部６に十分に材料を充満させておくのである。
【００２３】
そして、図４に示すように、仕上げ圧延工程においては、粗圧延工程の場合と同様に、段付きロール１１と平ロール１２との組み合わせからなる圧延装置によって異形断面成形材５を複数回圧延することが行われるが、この場合は、各回の圧延において、小径ロール部１３による厚肉部１６と、大径ロール部１４による薄肉部１７との加工率はほぼ同じに設定される。これにより、厚肉部１６も薄肉部１７も一様な加工率で加工され、表面硬度に分布が生じることがなく、各部において均一な物性の異形断面条２１が形成される。
なお、最終形状の異形断面条としては、例えば、薄肉部の厚さが０．１〜１ｍｍ、幅が０．３〜５０ｍｍ、厚肉部の厚さが０．３〜３ｍｍ、幅が０．５〜５０ｍｍのものに適用することができる。
【実施例】
【００２４】
次に、平板状素材としてＣｕ−Ｆｅ−Ｐ系銅合金板でＦｅが０．１ｗｔ％、Ｐが０．０３ｗｔ％含有するものを使用して粗圧延、焼鈍、仕上げ圧延の各工程を経て実施例の異形断面条を製作した。比較例として、粗圧延工程において、２回目以降の加工率を薄肉部より厚肉部の方を大きくし、厚肉部と薄肉部との厚さの差Δｈと薄肉部から厚肉部に至る角部の曲率半径Ｒとの関係及び各ロールの算術平均表面粗さＲａを粗圧延工程中同じに設定したものを使用した。
これらの条件の一部を表１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
この実験の結果、実施例の条件で製造した異形断面条は、厚肉部に緊密に材料が充満し、その表面や裏面に肌荒れは認められなかったが、比較例の条件で製造したものは、厚肉部の一部に血肉が生じ、肌荒れが認められた。
【００２７】
以上、本発明の実施形態の製造方法について説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、厚肉部と薄肉部との数や寸法等は図示例に限定されるものではなく、厚肉部と薄肉部とを複数ずつ交互に並べた異形断面条に適用してもよい。その場合、厚肉部どうし、薄肉部どうしの厚さや幅をそれぞれ同じ寸法に設定してもよいし、それぞれ異なる寸法に設定したものとしてもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１ａ〜１ｄ 段付きロール
２ａ〜２ｄ 平ロール
３ａ〜３ｄ 小径ロール部
４ａ〜４ｄ 大径ロール部
５ａ〜５ｄ 異形断面成形材
６ａ〜６ｄ 厚肉部
７ａ〜８ｄ 薄肉部
８ａ〜８ｄ 傾斜面
１１ 段付きロール
１２ 平ロール
１３ 小径ロール部
１４ 大径ロール部
１６ 厚肉部
１７ 薄肉部
２１ 異形断面条
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んで形成された異形断面条を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、例えば、ＬＥＤやパワートランジスタ等のリードフレームに、銅合金等の金属からなる異形断面条が用いられている。この異形断面条を製造する場合、一組のロールの一方を大径ロール部と小径ロール部とが並べられた段付きロールとし、他方を平ロールとして、これらロールの間に平板状素材を送り込んで圧延することにより、大径ロール部によって成形される薄肉部と小径ロール部によって成形される厚肉部とを有する異形断面条が製造される。
この異形断面条において、厚肉部の頂部や厚肉部と薄肉部との境界部分の裏面等に肌荒れや表面荒れが発生することがある。これらの荒れ部の表面粗度は大きく、最終製品の状態において表面粗さＲａの最大値が１．０μｍを超える場合には、リードフレームなど表面粗さが小さいことが要求される用途に用いるには問題となることがある。
【０００３】
このような異形断面条において、肌荒れ等を防止するための方法として、特許文献１、特許文献２記載の技術がある。
特許文献１記載の技術は、複数段の圧延ロールがタンデムに配置され、薄板部（薄肉部）の成形が、後段の圧延ロールほど肉薄になるように圧延し、厚板部（厚肉部）の２段目以降の成形は、薄板部の加工度より大きい加工度で圧延するようにしている。これにより、圧延ロールを経由する毎に異形断面条の薄板部の拡幅圧延が拡大し、圧延の際の波打ちや捩れ等の変形を防止することができるとされている。
また、特許文献２に記載の技術は、厚肉部の裏面に、断面台形の突出部を形成した後、この突出部を平面に加工するようにしており、突出部を形成するときに、薄肉部から厚肉部へのメタルフローが円滑になって、肌荒れを防止することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１８０３８９号公報
【特許文献２】特開平１１−５１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献記載の技術により、肌荒れや表面荒れをある程度解決できるが、更なる改善が求められており、より歩留まりの良い製造方法が望まれている。
本発明は、このような事情に鑑み、肌荒れや表面荒れをより確実に防止して、歩留まりの良い異形断面条の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の異形断面条の製造方法は、平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、前記粗圧延工程にて形成された前記異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程にて焼鈍された前記異形断面成形材を圧延することにより前記厚肉部及び前記薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有する異形断面条の製造方法であって、前記粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、前記粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、前記仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延することを特徴とする。
【０００７】
異形断面条における肌荒れや表面荒れは、素材の結晶粒径、加工率、異形断面の形状等に起因すると思われるが、厚肉部に材料が十分に充満せずに空隙部が生じると、その部分の表面が肌荒れし易い。この厚肉部に材料を十分に充満させるためには、素材を圧延するときに、薄肉部から厚肉部へのメタルフローを円滑に行わせることが重要である。また、このメタルフローが阻害されると、厚肉部の裏面でも肌荒れ現象が生じる。
そこで、本発明の製造方法では、粗圧延工程において、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくすることにより、加工率の大きい薄肉部から加工率の小さい厚肉部にメタルフローが生じ易くしている。
この場合、薄肉部は、大きい加工率で加工されるため、粗圧延工程終了時点では加工硬化により硬くなっており、これを焼鈍することにより、内部のひずみを取り除いて組織を軟化させ、次の仕上げ圧延工程時の展延性を向上させて仕上げ精度を良くすることができる。
【０００８】
本発明の製造方法において、前記粗圧延工程では、厚肉部の側面と薄肉部の上面との間の角部の曲率半径をＲｍｍとし、厚肉部と薄肉部との厚さの差をΔｈｍｍとしたとき、初回の粗圧延をＲ＞（Δｈ／２）となるように行い、最終回の粗圧延をＲ＝（Δｈ／２）となるように行うとよい。
粗圧延工程の初回では、厚肉部と薄肉部との厚さの差に対して角部の曲率半径Ｒを大きくして、この角部の部分を経由するメタルフローを生じ易くし、最終回でその曲率半径Ｒを小さくして、以降の仕上げ圧延につなぐのである。前述の厚肉部と薄肉部との加工率の差の作用と相俟って、薄肉部から厚肉部へのメタルフローをより円滑に行わせることができる。この厚肉部と薄肉部との厚さの差はＲ＞（Δｈ／２）の状態からＲ＝（Δｈ／２）の状態へ徐々に変化していくようにするのが好ましい。
【０００９】
本発明の異形断面条の製造方法において、前記粗圧延工程では、初回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さが最終回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さよりも小さくするのが好ましい。
初回の圧延では表面粗さが小さい段付きロールにより接触面でのメタルフローに対する抵抗を小さくするのである。この場合も、表面粗さは徐々に変化していくのが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の製造方法によれば、粗圧延工程において、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率より大きくして、薄肉部から厚肉部へのメタルフローを生じ易くしているので、厚肉部に材料が緊密に充満し、肌荒れや表面荒れを防止することができる。そして、焼鈍工程を経ることにより、加工率の大きい薄肉部を軟化させ、その後の仕上げ圧延の展延性を向上させ、寸法精度のよい異形断面条を得ることができ、製造品質を向上させて歩留まりを良くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る異形断面条の製造方法の一実施形態で用いられる粗圧延工程の段付きロールと平ロールとの組み合わせについて、その第１回目から最終回までの圧延を（ａ）〜（ｄ）の順に示す異形断面成形材を断面にした正面図である。
【図２】図１の各圧延状態を拡大して示す断面図であり、その（ａ）〜（ｄ）は図１の（ａ）〜（ｄ）に対応する。
【図３】図２（ｃ）に示す状態をさらに拡大し、一回前の状態を鎖線で重ね合わせて示した断面図である。
【図４】仕上げ圧延工程において段付きロールと平ロールとの間に異形断面条を成形している状態を示す異形断面条を断面にした正面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
この製造方法は、平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、この粗圧延工程にて形成された異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、この焼鈍工程にて焼鈍された異形断面成形材を圧延することにより厚肉部及び薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有している。
このうち、粗圧延工程と仕上げ圧延工程においては、素材を圧延する段付きロールと平ロールとをそれぞれ複数組ずつ備えた圧延装置が用いられる。
【００１３】
図１は、粗圧延工程における複数回の圧延時に用いられる段付きロール１ａ〜１ｄと平ロール２ａ〜２ｄとの組み合わせを圧延の順に示したものである。図１（ａ）が第１回目の粗圧延、（ｂ）が第２回目の粗圧延、（ｃ）が第３回目の粗圧延、（ｄ）が第ｎ回目の粗圧延をそれぞれ示しており、（ｄ）に示す状態が粗圧延工程の最終回とする。また、圧延部分を拡大して示したのが図２であり、この図２の（ａ）〜（ｄ）は図１の（ａ）〜（ｄ）にそれぞれ対応する。
各段付きロール１ａ〜１ｄには、その長さ方向（幅方向）の中央部に小径ロール部３ａ〜３ｄが形成され、この小径ロール部３ａ〜３ｄの両側に大径ロール部４ａ〜４ｄが形成されている。平ロール２ａ〜２ｄは、いずれも長さ方向（幅方向）にわたって均一な半径とされることにより、外周面が凹凸のない平坦な円周面とされている。
そして、これら段付きロール１ａ〜１ｄと平ロール２ａ〜２ｄとの間での圧延によって形成される異形断面成形材５ａ〜５ｄには、その幅方向の中央部に、小径ロール部３ａ〜３ｄにより形成される厚肉部６ａ〜６ｄが配置され、その両側に大径ロール部４ａ〜４ｄにより形成される薄肉部７ａ〜７ｄが配置される。以下の説明では、個々の工程に関する場合は、各要素にａ〜ｄの添え字を付けた符号とするが、特に工程を区別しないで総称する場合は数字のみで表す場合がある。
【００１４】
図１（ａ）及び図２（ａ）に示す第１回目の粗圧延では、小径ロール部３ａはその長さ方向にわたって同じ半径に形成されるが、この小径ロール部３ａの両側の大径ロール部４ａは、小径ロール部３ａの表面から所定角度θ１の傾斜面８ａを介して比較的大きい曲率半径Ｒ１の凸型円弧面を有する山形に形成されている。そして、この段付きロール１ａにより成形される異形断面成形材５ａは、幅方向の中央部に、幅方向にわたって同一厚さの厚肉部６ａが形成され、その両側に、断面がほぼ凹円弧状をなす薄肉部７ａが形成されている。この場合、厚肉部６ａの両側面は、厚肉部６ａの先端面から薄肉部７ａに向けて漸次厚肉部６ａの幅を大きくするように厚さ方向に対して所定の角度（段付きロール１ａにおいては角度θ１）で傾斜した傾斜面（段付きロール１ａにおいては傾斜面８ａ）とされ、その傾斜面（８ａ）と薄肉部７ａの表面との間は曲率半径（段付きロール１ａにおいては曲率半径Ｒ１）の円弧面とされている。
この曲率半径（Ｒ１）は、厚肉部６ａと薄肉部７ａとの厚さの差（Δｈ１）の半分（Δｈ１／２）に対して十分大きい値（Ｒ１＞Δｈ１／２）に設定される。
また、両薄肉部７ａの外側の縁部は幅方向の両端に向かうにしたがって徐々に板厚を大きくするように傾斜している。
なお、傾斜面及び曲率半径は、段付きロールにおけるものと、これにより成形された異形断面成形材におけるものとは、後者にはスプリングバック等があるため、その傾斜角度又は半径寸法が正確に一致するものではないが、便宜上、異形断面成形材における傾斜面、曲率半径については、段付きロールに付した符号を括弧書きで表す。
【００１５】
次に、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示す第２回目の粗圧延では、段付きロール１ｂの両大径ロール部４ｂ及び小径ロール部３ｂの外径が第１回目粗圧延の段付きロール１ａよりも大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｂの間隔が第１回目粗圧延の段付きロール１ａのものよりも狭められ、小径ロール部３ｂの表面から大径ロール部４ｂの先端に向かう傾斜面８ｂと半径方向とのなす角度θ２が第１回目粗圧延の段付きロール１ａでの各度θ１よりも小さく、かつ、その傾斜面８ｂと大径ロール部４ｂの表面との間の曲率半径Ｒ２も第１回目粗圧延の段付きロール１ａよりも小さく設定されている。したがって、この第２回目の粗圧延により成形される異形断面成形材５ｂは、第１回目の異形断面成形材５ａに比べて、全体に板厚が小さく形成されているとともに、厚肉部６ｂの幅が小さくされ、この厚肉部６ｂの両側面の傾斜面（８ｂ）と薄肉部７ｂの表面との間の曲率半径（Ｒ２）が小さく形成されている。この曲率半径（Ｒ２）は、厚肉部６ｂと薄肉部７ｂとの厚さの差（Δｈ２）の半分（Δｈ２／２）の寸法よりは大きい（Ｒ２＞Δｈ２／２）が、これらＲ２とΔｈ２／２との差は、初回の粗圧延時の両者の関係（Ｒ１とΔｈ１／２の差）よりは小さく設定される。
【００１６】
また、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示すように、第３回目の粗圧延においては、第１回目粗圧延から第２回目粗圧延の場合と同様に、段付きロール１ｃの両大径ロール部４ｃ及び小径ロール部３ｃの外径が第２回目粗圧延の段付きロール１ｂよりも大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｃの間隔がより狭められ、小径ロール部３ｃの表面から大径ロール部４ｃの先端に向かう傾斜面８ｃと半径方向とのなす角度θ３、及びその傾斜面８ｃと大径ロール部４ｃの表面との間の曲率半径Ｒ３も第２回目粗圧延の段付きロール１ｂよりも小さく形成されている。このため、この第３回目粗圧延により成形される異形断面成形材５ｃは、第２回目の異形断面成形材５ｂに比べて、全体として板厚が小さくされるとともに、厚肉部６ｃの幅も小さくされ、この厚肉部６ｃの両側面の傾斜面（８ｃ）と薄肉部７ｃの表面との間の曲率半径（Ｒ３）がさらに小さく形成されている。この曲率半径がＲ３＞（Δｈ３／２）とされるのは第１回目、第２回目の粗圧延のときと同様であるが、Ｒ３とΔｈ３／２の差は徐々に小さく設定される。
【００１７】
以降、同様にして順次圧延されることにより、板厚、厚肉部の幅、厚肉部の両側面の傾斜面の角度、その傾斜面と薄肉部の表面との間の曲率半径が徐々に小さくなり、この粗圧延工程の最終回としては、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示す形状となる。
すなわち、段付きロール１ｄの両大径ロール部４ｄ及び小径ロール部３ｄの外径がそれまでの各工程のものより最も大きく形成されるとともに、両大径ロール部４ｄの間隔がより狭められ、小径ロール部３ｄの表面から大径ロール部４ｄの先端に向かう傾斜面８ｄと半径方向とのなす角度θｎ、及びその傾斜面８ｄと大径ロール部４ｄの表面との間の曲率半径Ｒｎも最も小さく形成されている。また、両小径ロール部３ｄは、いずれも、長さ方向にわたって均一な半径とされたストレートの円柱状に形成されている。そして、この最終回の粗圧延により成形される異形断面成形材５ｄは、全体として板厚がさらに小さくされるとともに、厚肉部６ｄの幅も小さくされ、この厚肉部６ｄの両側面の傾斜面（８ｄ）と薄肉部７ｄの表面との間の曲率半径（Ｒｎ）がさらに小さく形成されている。この最終回の粗圧延においては、その曲率半径（Ｒｎ）は、厚肉部６ｄと薄肉部７ｄとの厚さの差（Δｈｎ）の半分の寸法と同じ（Ｒｎ＝Δｈｎ／２）に設定される。また、両薄肉部７ｄは、ほぼ均一厚さの平板状に成形される。
【００１８】
このような粗圧延工程において、第１回目よりも第２回目、第２回目よりも第３回目と、順次加工度を増していくのであるが、このとき、各回毎に、厚肉部に対する加工率よりも薄肉部に対する加工率の方が大きくなるように加工する。図３には、第３回目の粗圧延における厚肉部６ｃ周辺を拡大したものであり、第２回目の粗圧延時の段付きロール１ｂの位置を鎖線で示している。この図３に示されるように、第２回目の粗圧延時に、小径ロール部３ｂによる厚肉部６ｂの成形厚さがＴ２、大径ロール部４ｂによる薄肉部７ｂの成形厚さがｔ２とし、第３回目の粗圧延時に、小径ロール４ｃによる厚肉部６ｃの成形厚さがＴ３、大径ロール部４ｃによる薄肉部７ｃの成形厚さがｔ３とすると、厚肉部６ｃの加工率がα１＝（Ｔ２−Ｔ３）／Ｔ２、薄肉部の加工率がα２＝（ｔ２−ｔ３）／ｔ２であり、これらはα１＜α２となるように設定される。
したがって、加工率の大きい薄肉部７ｃで圧縮された分の材料が、加工率の小さい厚肉部６ｃの方に流動することが可能になり、薄肉部７ｃから厚肉部６ｃに矢印で示すようにメタルフローが生じ易くなっている。
この加工率の差としては、厚肉部６に対する加工率α１と薄肉部７に対する加工率α２との比率として、α１／α２を５〜９５％とするのが好ましい。
【００１９】
また、小径ロール部３の表面から大径ロール部４の先端に向かう傾斜面８と大径ロール部４の表面との間の曲率半径Ｒは、小径ロール部３と大径ロール部４との半径差Δｈとの関係では、初回の粗圧延ではＲ１＞（Δｈ１／２）、最終回の粗圧延ではＲｎ＝（Δｈｎ／２）となるようにそれぞれ設定され、これらの間で徐々に変化するように設定されている。
これにより、厚肉部６と薄肉部７との厚さの差（Δｈ）に対して、薄肉部７から厚肉部６に至る傾斜面８の曲率半径Ｒが粗圧延工程の初期の段階では大きくなって、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローが生じ易くなる。
【００２０】
また、この粗圧延工程では、使用する段付きロール１と平ロール２との表面粗さ（算術平均粗さＲａ）については、初回の粗圧延で使用するロール１，２が最も表面粗さが小さく、回を追う毎に、徐々に粗くなっていくように設定されている。初回の粗圧延のときに、ロール１，２の表面粗さが小さいので、その接触面でのメタルフローに対する抵抗が小さくなり、材料の流動を円滑に行わせることができる。
【００２１】
このように、この粗圧延工程においては、
（１）厚肉部６に対する加工率よりも薄肉部７に対する加工率の方が大きくなるように加工され、
（２）厚肉部６と薄肉部７との厚さの差（Δｈ）に対して、薄肉部７から厚肉部６に至る角部の曲率半径Ｒが、Ｒ＞（Δｈ／２）となる関係からＲ＝（Δｈ／２）となる関係まで、徐々に変化し、
（３）ロール１，２の表面粗さが初回では小さく、圧延毎に徐々に大きくなっており、
これらの相乗作用により、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローが円滑になされ、厚肉部６の頂部に材料が緊密に充満される。したがって、この円滑なメタルフローが達成されるので、表面の肌荒れや表面荒れの発生が防止され、表面状態の良好な異形断面成形材５を得ることができる。
【００２２】
次に、このようにして形成した異形断面成形材５を焼鈍する。粗圧延工程においては、特に薄肉部７の加工率が大きく設定されていたことにより、薄肉部７が加工硬化により硬くなっており、これを焼鈍することにより歪みを除去して組織を軟化させ、次の仕上げ圧延工程を円滑にして、仕上げ精度を向上させることができる。
この焼鈍工程によって、異形断面成形材５は、その長さ方向（圧延方向）に伸び易くなる。因みに、粗圧延工程においては、薄肉部７から厚肉部６へのメタルフローを円滑にして厚肉部６に材料を十分に充満させるため、特に幅方向に材料が流動し易いことが重要であるが、焼鈍工程を経た後は幅方向には変形しにくくなるので、幅方向に流動し易い焼鈍工程前の状態で粗圧延工程において厚肉部６に十分に材料を充満させておくのである。
【００２３】
そして、図４に示すように、仕上げ圧延工程においては、粗圧延工程の場合と同様に、段付きロール１１と平ロール１２との組み合わせからなる圧延装置によって異形断面成形材５を複数回圧延することが行われるが、この場合は、各回の圧延において、小径ロール部１３による厚肉部１６と、大径ロール部１４による薄肉部１７との加工率はほぼ同じに設定される。これにより、厚肉部１６も薄肉部１７も一様な加工率で加工され、表面硬度に分布が生じることがなく、各部において均一な物性の異形断面条２１が形成される。
なお、最終形状の異形断面条としては、例えば、薄肉部の厚さが０．１〜１ｍｍ、幅が０．３〜５０ｍｍ、厚肉部の厚さが０．３〜３ｍｍ、幅が０．５〜５０ｍｍのものに適用することができる。
【実施例】
【００２４】
次に、平板状素材としてＣｕ−Ｆｅ−Ｐ系銅合金板でＦｅが０．１ｗｔ％、Ｐが０．０３ｗｔ％含有するものを使用して粗圧延、焼鈍、仕上げ圧延の各工程を経て実施例の異形断面条を製作した。比較例として、粗圧延工程において、２回目以降の加工率を薄肉部より厚肉部の方を大きくし、厚肉部と薄肉部との厚さの差Δｈと薄肉部から厚肉部に至る角部の曲率半径Ｒとの関係及び各ロールの算術平均表面粗さＲａを粗圧延工程中同じに設定したものを使用した。
これらの条件の一部を表１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
この実験の結果、実施例の条件で製造した異形断面条は、厚肉部に緊密に材料が充満し、その表面や裏面に肌荒れは認められなかったが、比較例の条件で製造したものは、厚肉部の一部に血肉が生じ、肌荒れが認められた。
【００２７】
以上、本発明の実施形態の製造方法について説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、厚肉部と薄肉部との数や寸法等は図示例に限定されるものではなく、厚肉部と薄肉部とを複数ずつ交互に並べた異形断面条に適用してもよい。その場合、厚肉部どうし、薄肉部どうしの厚さや幅をそれぞれ同じ寸法に設定してもよいし、それぞれ異なる寸法に設定したものとしてもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１ａ〜１ｄ 段付きロール
２ａ〜２ｄ 平ロール
３ａ〜３ｄ 小径ロール部
４ａ〜４ｄ 大径ロール部
５ａ〜５ｄ 異形断面成形材
６ａ〜６ｄ 厚肉部
７ａ〜８ｄ 薄肉部
８ａ〜８ｄ 傾斜面
１１ 段付きロール
１２ 平ロール
１３ 小径ロール部
１４ 大径ロール部
１６ 厚肉部
１７ 薄肉部
２１ 異形断面条
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、前記粗圧延工程にて形成された前記異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程にて焼鈍された前記異形断面成形材を圧延することにより前記厚肉部及び前記薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有する異形断面条の製造方法であって、
前記粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、
前記粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、
前記仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延することを特徴とする異形断面条の製造方法。
【請求項２】
前記粗圧延工程では、厚肉部の側面と薄肉部の上面との間の角部の曲率半径をＲｍｍとし、厚肉部と薄肉部との厚さの差をΔｈｍｍとしたとき、初回の粗圧延をＲ＞（Δｈ／２）となるように行い、最終回の粗圧延をＲ＝（Δｈ／２）となるように行うことを特徴とする請求項１記載の異形断面条の製造方法。
【請求項３】
前記粗圧延工程では、初回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さが最終回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さよりも小さいことを特徴とする請求項１又は２記載の異形断面条の製造方法。
【請求項１】
平板状素材を圧延して厚肉部と薄肉部とが幅方向に並んだ異形断面成形材を形成する粗圧延工程と、前記粗圧延工程にて形成された前記異形断面成形材を焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程にて焼鈍された前記異形断面成形材を圧延することにより前記厚肉部及び前記薄肉部を整形して異形断面条を形成する仕上げ圧延工程とを有する異形断面条の製造方法であって、
前記粗圧延工程及び仕上げ圧延工程は、厚肉部を形成するための小径ロール部及び薄肉部を形成するための大径ロール部が軸線方向に並んで形成された段付きロールと、半径が軸線方向に沿って一定とされた平ロールとからなる複数組の圧延ロールにより前記平板状素材又は異形断面成形材を複数回ずつ挟み込んで圧延するものであり、
前記粗圧延工程では、薄肉部の加工率を厚肉部の加工率よりも大きくして複数回圧延し、
前記仕上げ圧延工程では、薄肉部の加工率と厚肉部の加工率とを同一にして複数回圧延することを特徴とする異形断面条の製造方法。
【請求項２】
前記粗圧延工程では、厚肉部の側面と薄肉部の上面との間の角部の曲率半径をＲｍｍとし、厚肉部と薄肉部との厚さの差をΔｈｍｍとしたとき、初回の粗圧延をＲ＞（Δｈ／２）となるように行い、最終回の粗圧延をＲ＝（Δｈ／２）となるように行うことを特徴とする請求項１記載の異形断面条の製造方法。
【請求項３】
前記粗圧延工程では、初回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さが最終回の圧延で使用する段付きロールの大径ロール部の表面粗さよりも小さいことを特徴とする請求項１又は２記載の異形断面条の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１１−５５３４（Ｐ２０１１−５５３４Ａ）
【公開日】平成２３年１月１３日（２０１１．１．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１５３３６１（Ｐ２００９−１５３３６１）
【出願日】平成２１年６月２９日（２００９．６．２９）
【出願人】（０００１７６８２２）三菱伸銅株式会社 (116)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１月１３日（２０１１．１．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月２９日（２００９．６．２９）
【出願人】（０００１７６８２２）三菱伸銅株式会社 (116)
【Ｆターム（参考）】
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