磁石材料組成物
【課題】 従来のマグネットローラは、強磁性体粉末を用いるため、マグネットピースの成形時に印加磁場に反応して変形し、これによりクラック等が発生し、また成形品が断裂して連続押出成形が難しい。また、マグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせる際、蛇行が発生して、精度良く貼り合わせることが難しく、画質が低下する可能性がある。特に、強磁性粉末として希土類系磁性粉を主体に用いた場合、その高残留磁束密度のため、印加磁場に非常に反応しやすく、連続押出成形がさらに困難となる。
【解決手段】 強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であって、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下である押出成形用磁石材料組成物を用いることにより、上記課題が解決できる。
【解決手段】 強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であって、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下である押出成形用磁石材料組成物を用いることにより、上記課題が解決できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラ用の磁石材料組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラとしては、金属シャフトの外周に複数のマグネットピースを配置したマグネットローラが代表的であり、従来から、（１）磁石材料組成物として、樹脂またはゴムからなるバインダーと、磁性粉と、粒径１μｍ以下の微粒子の混合または混練物を用い、これを磁場中押出成形した、変形が少なくかつ磁力の大きいマグネットローラ（特許文献１）、あるいは、（２）強磁性体粉末と樹脂バインダーを用いた押出成形用樹脂磁石材料において、樹脂バインダーがエチレンエチルアクリレート系樹脂を主成分とし、該樹脂バインダーに対して水添スチレン系熱可塑性エラストマーを２０〜４０部添加することにより、磁束密度の低下がなくマグネットピースの割れを防止することができるマグネットローラ（特許文献２）等が知られている。
【特許文献１】特開平９−２８３３１５
【特許文献２】特開２００６−１９９８０４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のマグネットローラは、フェライト系磁性粉等の強磁性体粉末を用いるため、マグネットピースの成形時に印加磁場に反応して変形し、これによりクラック等が発生したり、また成形品が断裂して連続押出成形しにくい問題がある。また、マグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせる際、蛇行が発生して、外周面に精度良く貼り合わせることが難しく、磁極位置のバラツキの原因となり、画質が低下する可能性がある。さらに、環境変化（温度や湿度、等）により該マグネットピースに反りが発生する場合がある。特に、高磁束密度のマグネットピースを得る目的で、強磁性粉末として希土類系磁性粉を主体に用いた場合、その高い残留磁束密度（Ｂｒ）のため、印加磁場に非常に反応しやすく、そのため磁場印加時の変形はフェライト系磁性粉よりはるかに大きく、連続押出成形がさらに困難となる。
【０００４】
特許文献１でも、特に強磁性粉末として高い残留磁束密度（Ｂｒ）である希土類系磁性粉を多量に用いた場合、高Ｂｒが故に印加磁場に強く反応し、その結果、磁場押出成形中に成形品が大きく変形し、該成形品にクラックが入ったり、断裂したりし、押出成形性が低下する場合がある。
【０００５】
また、特許文献２でも、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを添加することにより、成形品のクラックが良好となるが、特に高い残留磁束密度（Ｂｒ）である異方性希土類磁性粉末を多量に用いた場合、印加磁場による変形が大きくなり、クラックが発生する場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下とした押出成形用磁石材料組成物である。
【０００７】
また、本発明は、好ましくは上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０、とした押出成形用磁石材料組成物である。
【０００８】
さらに、該樹脂バインダーを、好ましくはメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン系樹脂とした押出成形用磁石材料組成物である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、磁場印加時の変形を防止できクラックが発生せず連続押出成形が可能となり、かつ、所望の高磁束密度のマグネットピースを得ることができ、マグネットピースをシャフトの外周部に精度よく貼り合わせることができ、高画質化が可能となる。さらに、異方性希土類磁性粉等の高残留磁束密度（Ｂｒ）の磁性粉であっても、押出成形性や磁気特性を犠牲にすることなく、樹脂中の磁性粉含率を高くすることができ、また、成形品の強度が向上し、押出成形性を安定させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明の押出成形用磁石材料組成物について例をあげて詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ以下とした押出成形用磁石材料組成物である。
【００１２】
前記樹脂バインダーとしてポリオレフィン系樹脂を５〜５０重量％（滑剤、安定剤等を含む）、前記強磁性粉末として異方性フェライト系磁性粉末を９５〜５０重量％とし、必要に応じて、前記強磁性粉末の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形する。
【００１３】
上記ペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置（金型）を用いて、１５０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出成形をし、図２のような配向着磁されたマグネットピース（３）を得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００１４】
上記で得られたマグネットピース（３）をシャフト（５）の外周部に貼り合わせて図３のようなマグネットローラを形成する。
【００１５】
上記ペレットは、樹脂バインダーの分子量、エラストマーの添加、可塑剤（炭化水素系）の添加量、フェライトの粒径分布や含率、成形条件（成形温度等）等を調整することにより、溶融粘度が１７０〜１８０℃で３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、成形後のマグネット成形品の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ以下となるようにする。溶融粘度は、樹脂バインダーの分子量を高くしたり、可塑剤の添加量を少なくしたり、成形温度を下げたりすると高くなる。曲げ強度は、エラストマーを添加したり、樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を選択した場合はエチレンエチル基（ＥＡ基）を多くすると高くなる。
【００１６】
上記溶融粘度が３０Ｎ・ｍ未満の場合は、磁場中押出成形時に金型（押出ダイス）から押出されるマグネットピースの印加磁場による変形が大きくなり、所望の形状が得られなくなったり、変形によりクラック等が発生し、また成形品が断裂し連続押出成形ができなくなる場合があり、４５Ｎ・ｍを超える場合は、マグネットピース中の磁性粒子の配向度が低下し、所望の磁気特性が得られなくなったり、また、押出成形時の押出トルクが大きくなり、押出機の破損に繋がったりする場合がある。
【００１７】
上記マグネットピースの曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２未満の場合は、該マグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせる場合、蛇行が発生し、磁極位置のバラツキの原因となり、画質が低下する可能性があり、２５０×１０５Ｎ／ｍ２を超える場合は、シャフト外周面には精度良く貼り合わせることができるが、環境変化（温度や湿度、等）により該マグネットピースに反りが発生し、シャフトから剥がれたり、マグネットローラ全体の反りの原因となる場合がある。
【００１８】
上記に示した強磁性粉末の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また該強磁性粉末の含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００１９】
ここで、上記フェライト磁性粉は等方性あるいは異方性のどちらでもよいが、磁気特性への寄与を考えると異方性フェライト磁性粉の方が好ましい。
【００２０】
上記のフェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎは自然数）で代表される化学式を持つフェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。
【００２１】
また、本発明は、上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０とした押出成形用磁石材料組成物であることが好ましい。
【００２２】
異方性希土類磁性粉末の割合を５０ｗｔ％未満にした場合、所望の高磁束密度を満足するマグネットピースを得られない場合がある。
【００２３】
より高い磁束密度のマグネットピースを得るためには、該異方性希土類磁性粉を通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上含むことが望ましい。
【００２４】
前記樹脂バインダーとしてポリオレフィン系樹脂を５〜５０重量％（滑剤、安定剤等を含む）、強磁性粉末を９５〜５０重量％とし、該強磁性粉末中の異方性希土類磁性粉末（ＳｍＦｅＮ系等）の割合を１００〜５０ｗｔ％とし、必要に応じて、前記強磁性粉末の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形する。
【００２５】
上記ペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置（金型）を用いて、１５０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出成形をし、図２のような配向着磁されたマグネットピース（３）を得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２６】
上記で得られたマグネットピース（３）をシャフト（５）の外周部に貼り合わせて図３のようなマグネットローラを形成する。
【００２７】
成形時の溶融粘度および成形品の曲げ強度は上記と同様に調整する。
【００２８】
また、上記に示した少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含む強磁性粉末の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００２９】
上記の異方性希土類磁性粉としては、ＳｍＦｅＮ系以外にＮｄＦｅＢ系等などがあげられる。また、異方性希土類磁性粉の残留磁束密度（Ｂｒ）は１Ｔ以上が好ましい。
【００３０】
特に、異方性希土類磁性粉末のように高い残留磁束密度（Ｂｒ）の場合、印加磁場に非常に反応しやすく、その結果磁場印加時の変形はフェライト系磁性粉よりはるかに大きい。
【００３１】
上記のように、従来法での磁場中押出成形では、磁場印加による成形品の変形が大きく、該変形により成形品にクラックが発生し、連続押出成形ができない場合がる。また、該変形を修正するため押出金型（押出ダイス）を調整するのに時間を要する場合もある。更に、従来法で成形時の変形を小さくするように押出成形用磁石材料組成物を調整した場合、所望の磁束密度が得られない場合（所望より低くなる）がある。
【００３２】
本発明は、磁場押出成形時の溶融粘度、かつ、成形品の曲げ強度をそれぞれ特定の範囲にすることにより、磁場印加時の変形を防止できクラックが発生せず連続押出成形が可能となり、かつ、所望の高磁束密度のマグネットピースを得ることができ、マグネットピースをシャフトの外周部に精度よく貼り合わせることができ、高画質化が可能となる。
【００３３】
マグネットピース材料として、すべてのマグネットピースに上記ペレットを用いてもよいが、要求磁束密度仕様やコスト等を考慮し、高磁束密度が必要な磁極用のマグネットピースにのみに上記ペレットを用い、それ以外のマグネットピースには従来の異方性フェライト系樹脂磁石材料等を用いてもよく、適宜設計すればよい。また、上記ペレット以外の成形方法は、射出成形、圧縮成形、等いずれでもよい。
【００３４】
マグネットピース材料の樹脂バインダーとしては、上記ではポリオレフィン系樹脂を用いて説明したが、これに制限されるものではなく、磁性粉を混ぜた場合、混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下になるものが、一般に使用できる。
【００３５】
通常、樹脂バインダーとしては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。なかでも、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であるポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【００３６】
なお、上記のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ−６９２２−２に準拠して、加熱された円筒容器内で一定量の合成樹脂を、定められた温度で加熱・加圧し、容器底部に設けられた開口部（ノズル）から１０分間あたりに押出された樹脂量で測定される。
【００３７】
メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であるポリオレフィン系樹脂を用いることにより、上述した、磁場押出成形時の溶融粘度、かつ、成形品の曲げ強度をそれぞれ特定の範囲に容易に調整することができる。
【００３８】
なお、このメルトマスフローレイトは以後、ＭＦＲと略して記載する。
【００３９】
また、本明細書においては、５極構成のマグネットロールで説明したが、本発明は５極構成のマグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【実施例】
【００４０】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４１】
（実施例１）
図４のＮ１のマグネットピース材料は、その組成を、強磁性粉末として異方性フェライト磁性粉（同和エレクトロニクス株式会社製ＮＦ−３５０）９０重量％、樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６２２０、ＭＦＲ＝４ｇ／１０ｍｉｎ）１０重量％（可塑剤、滑剤、安定剤、含む）とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図１の成形装置（金型）を用いて１６０℃で押出成形した。
【００４２】
上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で３８Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を２００×１０５Ｎ／ｍ２とした。
【００４３】
上記で得られたマグネットピースを、外径φ６ｍｍ、長さ３７０ｍｍのＳＵＭ２２製シャフトの外周に貼り合わせ、図３のようなマグネットローラを得た。マグネットローラ本体部の外径はφ１３．６、マグネット本体部（マグネットピース）の長さは３２０ｍｍ、とした。
【００４４】
溶融粘度は、ラボプラストミル（東洋精機製３０Ｃ１５０）を用い、ミキサー空間６０ｃｍ３の８０％を満たすようにペレットを投入し、１７５℃、スクリュー回転速度２５ｒｐｍで１０分間撹拌して、最低トルク値を測定し、該溶融粘度とした。
【００４５】
曲げ強度は、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して測定した。
【００４６】
得られたマグネットローラの磁束密度は、マグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（Ｂｅｌｌ社製磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにて周方向磁束密度値を軸方向において３箇所測定し（マグネット両端部から中央部に向かって１０ｍｍの位置および軸方向中央部）、主極（最も磁束密度が高い極）であるＮ１極の磁束密度値と該磁極位置を求めた。磁極位置のネジレは、上記３箇所で測定した磁極位置で、最大磁極位置（角度）から最小磁極位置（角度）を引いた値である。Ｎ１極磁束密度は８５ｍＴ以上、磁極位置のネジレは３°以下であれば実用上問題ない。
【００４７】
押出成形性は、観察により、次の４段階で評価した。◎：成形性良好、○：成形性実用上問題なし、△：成形性やや悪い（形状保持できず、微少クラック有り、等）、×：成形性悪い（クラック有り、断裂有り、等）
たわみ量は、図５のように、マグネットピース（全長３２０ｍｍ）の軸方向端部（２０ｍｍ）のみを保持し、たわみ量を測定した。たわみ量は１４０ｍｍ以下であれば実用上問題ない。
【００４８】
主極であるＮ１極原料の溶融粘度および曲げ強度、押出成形性、Ｎ１極の磁束密度および磁極位置のネジレ、成形品（マグネットピース）のたわみ量の評価結果を表１に示した。
【００４９】
【表１】
（実施例２）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣ
Ｕ−６２２５、ＭＦＲ＝５ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃
で３０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１５０×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
【００５０】
（実施例３）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６２２１、ＭＦＲ＝３ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で４５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を２５０×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
【００５１】
（実施例４）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５２】
（実施例５）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例２と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５３】
（実施例６）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例３と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５４】
（実施例７）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として、異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金粉Ｂ）：異方性フェライト磁性粉（同和エレクトロニクス株式会社製ＮＦ−３５０）＝９５ｗｔ％：５ｗｔ％の割合で混合し、前記混合磁性粉を９０ｗｔ％とする以外はすべて実施例２と同様に行った。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５５】
（比較例１）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６１７０、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で２５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５６】
（比較例２）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６５２０、ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で５０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を３００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５７】
（比較例３）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６１７０、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で２５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例４と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５８】
（比較例４）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６５２０、ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で５０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を３００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例４と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５９】
実施例１〜７は比較例１〜４を比べ、押出成形性、磁気特性（Ｎ１磁束密度、Ｎ１磁極ネジレ）、たわみ量、が良好となっている。
【００６０】
実施例２と比較例１、実施例５と比較例３、を比べると、比較例１と３は押出成形性が△あるいは×〜△、Ｎ１磁極ネジレが３°を超え、たわみ量も１４０ｍｍを超えていることから、溶融粘度は３０Ｎ・ｍ以上、曲げ強度は１５０Ｎ／ｍ２以上の範囲で良好となることがわかる。
【００６１】
実施例３と比較例２、実施例６と比較例４、を比べると、比較例２と４は押出成形性が△あるいは×〜△、Ｎ１磁束密度が低いことから、溶融粘度は４５Ｎ・ｍ以下、曲げ強度は２５０Ｎ／ｍ２以下の範囲で良好となることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】マグネットピースの成形装置（金型）
【図２】マグネットピースの斜視図
【図３】マグネットローラの斜視図
【図４】マグネットローラの磁気パターン図
【図５】マグネットピースのたわみ量の測定方法を説明する図
【符号の説明】
【００６３】
１ 励磁源
２ ヨーク
３ マグネットピース
４ 磁性粒子配向方向
５ シャフト
６ 磁束密度パターン
７ Ｎ１極磁束密度ピーク値およびＮ１磁極位置
８ スリーブ
９ マグネットピース支持治具
１０ マグネットピースたわみ強度測定装置ベース台
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラ用の磁石材料組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラとしては、金属シャフトの外周に複数のマグネットピースを配置したマグネットローラが代表的であり、従来から、（１）磁石材料組成物として、樹脂またはゴムからなるバインダーと、磁性粉と、粒径１μｍ以下の微粒子の混合または混練物を用い、これを磁場中押出成形した、変形が少なくかつ磁力の大きいマグネットローラ（特許文献１）、あるいは、（２）強磁性体粉末と樹脂バインダーを用いた押出成形用樹脂磁石材料において、樹脂バインダーがエチレンエチルアクリレート系樹脂を主成分とし、該樹脂バインダーに対して水添スチレン系熱可塑性エラストマーを２０〜４０部添加することにより、磁束密度の低下がなくマグネットピースの割れを防止することができるマグネットローラ（特許文献２）等が知られている。
【特許文献１】特開平９−２８３３１５
【特許文献２】特開２００６−１９９８０４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のマグネットローラは、フェライト系磁性粉等の強磁性体粉末を用いるため、マグネットピースの成形時に印加磁場に反応して変形し、これによりクラック等が発生したり、また成形品が断裂して連続押出成形しにくい問題がある。また、マグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせる際、蛇行が発生して、外周面に精度良く貼り合わせることが難しく、磁極位置のバラツキの原因となり、画質が低下する可能性がある。さらに、環境変化（温度や湿度、等）により該マグネットピースに反りが発生する場合がある。特に、高磁束密度のマグネットピースを得る目的で、強磁性粉末として希土類系磁性粉を主体に用いた場合、その高い残留磁束密度（Ｂｒ）のため、印加磁場に非常に反応しやすく、そのため磁場印加時の変形はフェライト系磁性粉よりはるかに大きく、連続押出成形がさらに困難となる。
【０００４】
特許文献１でも、特に強磁性粉末として高い残留磁束密度（Ｂｒ）である希土類系磁性粉を多量に用いた場合、高Ｂｒが故に印加磁場に強く反応し、その結果、磁場押出成形中に成形品が大きく変形し、該成形品にクラックが入ったり、断裂したりし、押出成形性が低下する場合がある。
【０００５】
また、特許文献２でも、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを添加することにより、成形品のクラックが良好となるが、特に高い残留磁束密度（Ｂｒ）である異方性希土類磁性粉末を多量に用いた場合、印加磁場による変形が大きくなり、クラックが発生する場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下とした押出成形用磁石材料組成物である。
【０００７】
また、本発明は、好ましくは上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０、とした押出成形用磁石材料組成物である。
【０００８】
さらに、該樹脂バインダーを、好ましくはメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン系樹脂とした押出成形用磁石材料組成物である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、磁場印加時の変形を防止できクラックが発生せず連続押出成形が可能となり、かつ、所望の高磁束密度のマグネットピースを得ることができ、マグネットピースをシャフトの外周部に精度よく貼り合わせることができ、高画質化が可能となる。さらに、異方性希土類磁性粉等の高残留磁束密度（Ｂｒ）の磁性粉であっても、押出成形性や磁気特性を犠牲にすることなく、樹脂中の磁性粉含率を高くすることができ、また、成形品の強度が向上し、押出成形性を安定させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明の押出成形用磁石材料組成物について例をあげて詳細に説明する。
【００１１】
本発明は、強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ以下とした押出成形用磁石材料組成物である。
【００１２】
前記樹脂バインダーとしてポリオレフィン系樹脂を５〜５０重量％（滑剤、安定剤等を含む）、前記強磁性粉末として異方性フェライト系磁性粉末を９５〜５０重量％とし、必要に応じて、前記強磁性粉末の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形する。
【００１３】
上記ペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置（金型）を用いて、１５０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出成形をし、図２のような配向着磁されたマグネットピース（３）を得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００１４】
上記で得られたマグネットピース（３）をシャフト（５）の外周部に貼り合わせて図３のようなマグネットローラを形成する。
【００１５】
上記ペレットは、樹脂バインダーの分子量、エラストマーの添加、可塑剤（炭化水素系）の添加量、フェライトの粒径分布や含率、成形条件（成形温度等）等を調整することにより、溶融粘度が１７０〜１８０℃で３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、成形後のマグネット成形品の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ以下となるようにする。溶融粘度は、樹脂バインダーの分子量を高くしたり、可塑剤の添加量を少なくしたり、成形温度を下げたりすると高くなる。曲げ強度は、エラストマーを添加したり、樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を選択した場合はエチレンエチル基（ＥＡ基）を多くすると高くなる。
【００１６】
上記溶融粘度が３０Ｎ・ｍ未満の場合は、磁場中押出成形時に金型（押出ダイス）から押出されるマグネットピースの印加磁場による変形が大きくなり、所望の形状が得られなくなったり、変形によりクラック等が発生し、また成形品が断裂し連続押出成形ができなくなる場合があり、４５Ｎ・ｍを超える場合は、マグネットピース中の磁性粒子の配向度が低下し、所望の磁気特性が得られなくなったり、また、押出成形時の押出トルクが大きくなり、押出機の破損に繋がったりする場合がある。
【００１７】
上記マグネットピースの曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２未満の場合は、該マグネットピースをシャフト外周面に貼り合わせる場合、蛇行が発生し、磁極位置のバラツキの原因となり、画質が低下する可能性があり、２５０×１０５Ｎ／ｍ２を超える場合は、シャフト外周面には精度良く貼り合わせることができるが、環境変化（温度や湿度、等）により該マグネットピースに反りが発生し、シャフトから剥がれたり、マグネットローラ全体の反りの原因となる場合がある。
【００１８】
上記に示した強磁性粉末の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また該強磁性粉末の含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００１９】
ここで、上記フェライト磁性粉は等方性あるいは異方性のどちらでもよいが、磁気特性への寄与を考えると異方性フェライト磁性粉の方が好ましい。
【００２０】
上記のフェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎは自然数）で代表される化学式を持つフェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。
【００２１】
また、本発明は、上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０とした押出成形用磁石材料組成物であることが好ましい。
【００２２】
異方性希土類磁性粉末の割合を５０ｗｔ％未満にした場合、所望の高磁束密度を満足するマグネットピースを得られない場合がある。
【００２３】
より高い磁束密度のマグネットピースを得るためには、該異方性希土類磁性粉を通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上含むことが望ましい。
【００２４】
前記樹脂バインダーとしてポリオレフィン系樹脂を５〜５０重量％（滑剤、安定剤等を含む）、強磁性粉末を９５〜５０重量％とし、該強磁性粉末中の異方性希土類磁性粉末（ＳｍＦｅＮ系等）の割合を１００〜５０ｗｔ％とし、必要に応じて、前記強磁性粉末の表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形する。
【００２５】
上記ペレットを溶融状態にして、図１のような成形装置（金型）を用いて、１５０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら押出成形をし、図２のような配向着磁されたマグネットピース（３）を得る。成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。
【００２６】
上記で得られたマグネットピース（３）をシャフト（５）の外周部に貼り合わせて図３のようなマグネットローラを形成する。
【００２７】
成形時の溶融粘度および成形品の曲げ強度は上記と同様に調整する。
【００２８】
また、上記に示した少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含む強磁性粉末の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００２９】
上記の異方性希土類磁性粉としては、ＳｍＦｅＮ系以外にＮｄＦｅＢ系等などがあげられる。また、異方性希土類磁性粉の残留磁束密度（Ｂｒ）は１Ｔ以上が好ましい。
【００３０】
特に、異方性希土類磁性粉末のように高い残留磁束密度（Ｂｒ）の場合、印加磁場に非常に反応しやすく、その結果磁場印加時の変形はフェライト系磁性粉よりはるかに大きい。
【００３１】
上記のように、従来法での磁場中押出成形では、磁場印加による成形品の変形が大きく、該変形により成形品にクラックが発生し、連続押出成形ができない場合がる。また、該変形を修正するため押出金型（押出ダイス）を調整するのに時間を要する場合もある。更に、従来法で成形時の変形を小さくするように押出成形用磁石材料組成物を調整した場合、所望の磁束密度が得られない場合（所望より低くなる）がある。
【００３２】
本発明は、磁場押出成形時の溶融粘度、かつ、成形品の曲げ強度をそれぞれ特定の範囲にすることにより、磁場印加時の変形を防止できクラックが発生せず連続押出成形が可能となり、かつ、所望の高磁束密度のマグネットピースを得ることができ、マグネットピースをシャフトの外周部に精度よく貼り合わせることができ、高画質化が可能となる。
【００３３】
マグネットピース材料として、すべてのマグネットピースに上記ペレットを用いてもよいが、要求磁束密度仕様やコスト等を考慮し、高磁束密度が必要な磁極用のマグネットピースにのみに上記ペレットを用い、それ以外のマグネットピースには従来の異方性フェライト系樹脂磁石材料等を用いてもよく、適宜設計すればよい。また、上記ペレット以外の成形方法は、射出成形、圧縮成形、等いずれでもよい。
【００３４】
マグネットピース材料の樹脂バインダーとしては、上記ではポリオレフィン系樹脂を用いて説明したが、これに制限されるものではなく、磁性粉を混ぜた場合、混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下になるものが、一般に使用できる。
【００３５】
通常、樹脂バインダーとしては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。なかでも、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であるポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【００３６】
なお、上記のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ−６９２２−２に準拠して、加熱された円筒容器内で一定量の合成樹脂を、定められた温度で加熱・加圧し、容器底部に設けられた開口部（ノズル）から１０分間あたりに押出された樹脂量で測定される。
【００３７】
メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下であるポリオレフィン系樹脂を用いることにより、上述した、磁場押出成形時の溶融粘度、かつ、成形品の曲げ強度をそれぞれ特定の範囲に容易に調整することができる。
【００３８】
なお、このメルトマスフローレイトは以後、ＭＦＲと略して記載する。
【００３９】
また、本明細書においては、５極構成のマグネットロールで説明したが、本発明は５極構成のマグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【実施例】
【００４０】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４１】
（実施例１）
図４のＮ１のマグネットピース材料は、その組成を、強磁性粉末として異方性フェライト磁性粉（同和エレクトロニクス株式会社製ＮＦ−３５０）９０重量％、樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６２２０、ＭＦＲ＝４ｇ／１０ｍｉｎ）１０重量％（可塑剤、滑剤、安定剤、含む）とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図１の成形装置（金型）を用いて１６０℃で押出成形した。
【００４２】
上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で３８Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を２００×１０５Ｎ／ｍ２とした。
【００４３】
上記で得られたマグネットピースを、外径φ６ｍｍ、長さ３７０ｍｍのＳＵＭ２２製シャフトの外周に貼り合わせ、図３のようなマグネットローラを得た。マグネットローラ本体部の外径はφ１３．６、マグネット本体部（マグネットピース）の長さは３２０ｍｍ、とした。
【００４４】
溶融粘度は、ラボプラストミル（東洋精機製３０Ｃ１５０）を用い、ミキサー空間６０ｃｍ３の８０％を満たすようにペレットを投入し、１７５℃、スクリュー回転速度２５ｒｐｍで１０分間撹拌して、最低トルク値を測定し、該溶融粘度とした。
【００４５】
曲げ強度は、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して測定した。
【００４６】
得られたマグネットローラの磁束密度は、マグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（Ｂｅｌｌ社製磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにて周方向磁束密度値を軸方向において３箇所測定し（マグネット両端部から中央部に向かって１０ｍｍの位置および軸方向中央部）、主極（最も磁束密度が高い極）であるＮ１極の磁束密度値と該磁極位置を求めた。磁極位置のネジレは、上記３箇所で測定した磁極位置で、最大磁極位置（角度）から最小磁極位置（角度）を引いた値である。Ｎ１極磁束密度は８５ｍＴ以上、磁極位置のネジレは３°以下であれば実用上問題ない。
【００４７】
押出成形性は、観察により、次の４段階で評価した。◎：成形性良好、○：成形性実用上問題なし、△：成形性やや悪い（形状保持できず、微少クラック有り、等）、×：成形性悪い（クラック有り、断裂有り、等）
たわみ量は、図５のように、マグネットピース（全長３２０ｍｍ）の軸方向端部（２０ｍｍ）のみを保持し、たわみ量を測定した。たわみ量は１４０ｍｍ以下であれば実用上問題ない。
【００４８】
主極であるＮ１極原料の溶融粘度および曲げ強度、押出成形性、Ｎ１極の磁束密度および磁極位置のネジレ、成形品（マグネットピース）のたわみ量の評価結果を表１に示した。
【００４９】
【表１】
（実施例２）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣ
Ｕ−６２２５、ＭＦＲ＝５ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃
で３０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１５０×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
【００５０】
（実施例３）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６２２１、ＭＦＲ＝３ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で４５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を２５０×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
【００５１】
（実施例４）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５２】
（実施例５）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例２と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５３】
（実施例６）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金微粉Ｂ）９０重量％とする以外はすべて実施例３と同様に行なった。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５４】
（実施例７）
図４のＮ１のマグネットピース材料の強磁性粉末として、異方性希土類磁性粉（住友金属鉱山製ＳＦＮ合金粉Ｂ）：異方性フェライト磁性粉（同和エレクトロニクス株式会社製ＮＦ−３５０）＝９５ｗｔ％：５ｗｔ％の割合で混合し、前記混合磁性粉を９０ｗｔ％とする以外はすべて実施例２と同様に行った。
各評価結果を表１に示した。Ｎ１磁束密度は１２０ｍＴ以上であり、実用上好ましい。
【００５５】
（比較例１）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６１７０、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で２５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５６】
（比較例２）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６５２０、ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で５０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を３００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例１と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５７】
（比較例３）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６１７０、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で２５Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を１００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例４と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５８】
（比較例４）
樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー株式会社製ＮＣＵ−６５２０、ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、上記ペレットの溶融粘度を１７５℃で５０Ｎ・ｍとし、押出成形後のマグネットピースの曲げ強度を３００×１０５Ｎ／ｍ２とする以外はすべて実施例４と同様に行なった。各評価結果を表１に示した。
【００５９】
実施例１〜７は比較例１〜４を比べ、押出成形性、磁気特性（Ｎ１磁束密度、Ｎ１磁極ネジレ）、たわみ量、が良好となっている。
【００６０】
実施例２と比較例１、実施例５と比較例３、を比べると、比較例１と３は押出成形性が△あるいは×〜△、Ｎ１磁極ネジレが３°を超え、たわみ量も１４０ｍｍを超えていることから、溶融粘度は３０Ｎ・ｍ以上、曲げ強度は１５０Ｎ／ｍ２以上の範囲で良好となることがわかる。
【００６１】
実施例３と比較例２、実施例６と比較例４、を比べると、比較例２と４は押出成形性が△あるいは×〜△、Ｎ１磁束密度が低いことから、溶融粘度は４５Ｎ・ｍ以下、曲げ強度は２５０Ｎ／ｍ２以下の範囲で良好となることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】マグネットピースの成形装置（金型）
【図２】マグネットピースの斜視図
【図３】マグネットローラの斜視図
【図４】マグネットローラの磁気パターン図
【図５】マグネットピースのたわみ量の測定方法を説明する図
【符号の説明】
【００６３】
１ 励磁源
２ ヨーク
３ マグネットピース
４ 磁性粒子配向方向
５ シャフト
６ 磁束密度パターン
７ Ｎ１極磁束密度ピーク値およびＮ１磁極位置
８ スリーブ
９ マグネットピース支持治具
１０ マグネットピースたわみ強度測定装置ベース台
【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下であることを特徴とする押出成形用磁石材料組成物。
【請求項２】
上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０であることを特徴とする請求項１記載の押出成形用磁石材料組成物。
【請求項３】
樹脂バインダーが、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の押出成形用磁石材料組成物。
【請求項１】
強磁性粉末と樹脂バインダーを主体とする混合物において、該混合物中の強磁性粉末の重量比が５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、該混合物の溶融粘度が３０Ｎ・ｍ以上４５Ｎ・ｍ以下、かつ、成形後の曲げ強度が１５０×１０５Ｎ／ｍ２以上２５０×１０５Ｎ／ｍ２以下であることを特徴とする押出成形用磁石材料組成物。
【請求項２】
上記強磁性粉末が少なくとも異方性希土類磁性粉とフェライト系磁性粉とを含み、該異方性希土類磁性粉：該フェライト系磁性粉＝１００〜５０：０〜５０であることを特徴とする請求項１記載の押出成形用磁石材料組成物。
【請求項３】
樹脂バインダーが、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）２ｇ／１０ｍｉｎ以上５ｇ／１０ｍｉｎ以下のポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の押出成形用磁石材料組成物。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−２４２５４４（Ｐ２００９−２４２５４４Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９０２５３（Ｐ２００８−９０２５３）
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【出願人】（５９６０８７２１４）栃木カネカ株式会社 (64)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【出願人】（５９６０８７２１４）栃木カネカ株式会社 (64)
【Ｆターム（参考）】
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