空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ
【課題】タイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤの生産性を向上すると共にユニフォミティの低下を回避し、かつ面ファスナーの係合素子の潰れを防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘを未加硫ゴムからなる保護ゴム層１３’で被覆し、次いで両面ファスナー１２を他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙを介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体２２を成形ドラム２１上に成形する。第１成形体２２をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体２４の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーＢにより内側から押圧しながら加硫する。
【解決手段】両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘを未加硫ゴムからなる保護ゴム層１３’で被覆し、次いで両面ファスナー１２を他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙを介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体２２を成形ドラム２１上に成形する。第１成形体２２をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体２４の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーＢにより内側から押圧しながら加硫する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内表面に面ファスナーを設けた空気入りタイヤの製造方法及びその方法により製造された空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、タイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤの生産性を向上すると共にユニフォミティの低下を回避し、かつ面ファスナーの係合素子の潰れを防止するようにした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおいて、空洞共鳴音を低減するために、タイヤ空洞部内の内表面に吸音材を設置することが行われている。このような吸音材のタイヤに対する取り付けを容易にするため、本出願人はタイヤ内表面にナイロンやポリエステルなどの樹脂からなる面ファスナーを設けた空気入りタイヤを提案している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
吸音材にもタイヤ内表面の面ファスナーと係合可能な面ファスナーを取り付けておき、面ファスナー同士を係合させることにより、吸音材をタイヤ内表面に容易に取り付けることができ、かつ必要に応じて簡単に取り外すことができるようにしている。
【０００４】
上述したタイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤは、通常、成形したグリーンタイヤの内表面に面ファスナーを貼り付けた後、加硫成型して製造する。空気入りタイヤの製造では、成形ドラム上でインナーライナー層、カーカス層等を貼り合わせて成形した第１成形体をトロイダル状に膨張変形させる工程があるが、この工程において、第１成形体の内周長が大きく伸ばされるので、膨張変形前の第１成形体にナイロンやポリエステルなどの樹脂からなる面ファスナーを環状に取り付けると、面ファスナーが膨張変形に追従できずに脱落するため、第１成形体を膨張変形させた後のグリーンタイヤに取り付けるのである。
【０００５】
しかしながら、グリーンタイヤの空洞部内の内表面に取り付けるため、取り付け作業が煩雑で作業性が悪く、それが生産性を低下させる一因になる。更に、人手により曲面状の内表面に取り付けるため、タイヤ１周にわたってバランスさせて取り付けることが難しく、ユニフォミティの低下が避けられない。
【０００６】
また、グリーンタイヤの加硫は、通常、グリーンタイヤを金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫する。そのため、タイヤ内表面に露出する面ファスナーの係合素子がブラダーの圧力で押し潰されることがあり、その対策も求められている。
【特許文献１】特開２００６−４４５０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、タイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤの生産性を向上すると共にユニフォミティの低下を回避し、かつ面ファスナーの係合素子の潰れを防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、両面に係合素子群を備えた両面ファスナーをタイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って設けたグリーンタイヤを成形する際に、前記両面ファスナーの一方の面の係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した両面ファスナーを他方の面の係合素子群を介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体を成形ドラム上に成形し、該第１成形体をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体の内周側に圧着することにより前記グリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫することを特徴とする。
【０００９】
本発明の空気入りタイヤは、上記空気入りタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上述した本発明によれば、両面ファスナーを断続的に第１成形体の内周面に取り付けて第１成形体を成形するようにしたので、第１成形体をトロイダル状に膨張変形させた際に、両面ファスナー間の断続部分が両面ファスナーにより阻害されずにその膨張変形に追従して伸びることができるため、膨張変形時に両面ファスナーが脱落するのを回避することができる。
【００１１】
そのため、両面ファスナーを成形ドラム上で取り付けることができるようになるので、両面ファスナーの取り付け作業が容易になり、生産性の向上が可能になると共に、成形ドラム上の予め決められた位置に両面ファスナーを容易に取り付けることができるので、両面ファスナーの取り付けによるアンバランスを防ぎ、ユニフォミティの低下を回避することができる。
【００１２】
また、加硫時には吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための両面ファスナーの一方の面の係合素子群が保護ゴム層により保護されるので、ブラダーの圧力で押し潰されることがない。
【００１３】
更に、両面ファスナーを使用し、他方の面の係合素子群により第１成形体の内周面に取り付けるので、取り付けに際し接着剤などを塗布する作業が不要になるため、取り付け作業をより容易にし、生産性を一層向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示し、Ｔは空気入りタイヤ、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。
【００１６】
タイヤ内部には、タイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層４が左右のビード部３間に延設され、その両端部がビード部３に埋設したビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ軸方向内側から外側に折り返されている。
【００１７】
トレッド部１のカーカス層４の外周側には複数のベルト層７及びベルト補強層７ａが設けられ、その外周側にトレッドゴム層８が配設されている。サイドウォール部２のカーカス層４の外側にはサイドゴム層９が配置され、ビード部３のカーカス層４の折り返し部外側にはクッションゴム層１０が設けられている。
【００１８】
カーカス層４の内側には空気透過防止層として作用するインナーライナー層１１が配置されている。トレッド部１のインナーライナー層１１の内面１１ａには、図１，２に示すように、複数の両面ファスナー１２がタイヤ周方向に沿って所定の間隔で断続的に取り付けられ、更に複数の両面ファスナー１２全体を被覆するようにして、帯状の保護ゴム層１３が環状に設けられている。
【００１９】
各両面ファスナー１２は樹脂から構成され、図３に示すように、シート状の基材（基布）１２Ｎの両面に係合素子群１２ｘ，１２ｙを設けた構造になっている。両面ファスナー１２の一方の面（基材１２Ｎの一方の面）１２ａの係合素子群１２ｘに吸音材などの附属物（不図示）を着脱自在に係合させ、両面ファスナー１２の他方の面（基材１２Ｎの他方の面）１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１に埋没し、アンカー素子として機能している。
【００２０】
以下、図４〜７を参照しながら、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態により図１に示す構成の空気入りタイヤＴを製造する方法を説明する。
【００２１】
先ず、図４に示すように、未加硫ゴムからなる帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、複数の両面ファスナー１２を一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で断続的に取り付けて、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００２２】
各両面ファスナー１２の保護ゴム層長手方向の長さは、附属物を取り付け可能であれば、極力短くするのがよい。両面ファスナー１２を取り付けた部分は、両面ファスナー１２に拘束されて伸びないため、後述する第１成形体２２の膨張時に内部のカーカス層の伸びを拘束する。そこで、両面ファスナー１２の長さを短くして多数の両面ファスナー１２を断続的に配置することで、カーカス層の補強コードに配列乱れが発生するのを抑えることができる。
【００２３】
次いで、図５に示すように、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、複数の両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に貼り付ける（巻き付ける）。
【００２４】
両面ファスナー付き保護ゴム層１４の貼り付け後、従来と同様にして、未加硫のインナーライナー層１１’、未加硫のカーカス層４’、未加硫のビードフィラー６’を取り付けたビードコア５、未加硫のクッションゴム層１０’、未加硫のサイドゴム層９’を順次貼り付けて、左右の両端部を内周側に折り曲げた状態の円筒状の第１成形体２２を成形する（図６参照）。即ち、両面ファスナー付き保護ゴム層１４上にインナーライナー層１１’を、複数の両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層１１’上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２２を成形ドラム２１上に成形する。
【００２５】
次いで、第１成形体２２を成形ドラム２１から外して、図７に示すようにシェーピングドラム２３に取り付けて内圧を付与し、第１成形体２２にリフトを加える。これにより第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形する。その際に第１成形体２２の内周長が大きく伸ばされても、隣接する両面ファスナー１２間に未加硫のインナーライナー層１１’のゴム部分が存在するので、そのゴム部分が両面ファスナー１２により阻害されずに変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２が未加硫のインナーライナー層１１’から脱落することがない。
【００２６】
トロイダル状に膨張変形させた第１成形体２２を、その外周側に配置した、未加硫のベルト層７’とベルト補強層７ａ’の外周側に未加硫のトレッドゴム層８’を貼り合わせた環状の第２成形体２４の内周側に圧着し、タイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って両面ファスナー１２を配置して保護ゴム層１３’で被覆したグリーンタイヤを成形する。
【００２７】
次いで、保護ゴム層１３’を加熱して加硫した後、グリーンタイヤをタイヤ加硫機の金型内にセットし、ブラダーにより内側から押圧しながら加硫する。この際に、吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための、両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘは、保護ゴム層１３により保護されているので、係合素子群１２ｘの係合素子ｘがブラダーの圧力で押し潰されることがない。
【００２８】
加硫終了後、タイヤ加硫機から加硫済タイヤを取り出し、図１に示す空気入りタイヤＴを得る。保護ゴム層１３は、図１に示す空気入りタイヤＴでは付けた状態にしているが、必要に応じて加硫済タイヤから保護ゴム層１３を除去し、保護ゴム層１３がない空気入りタイヤを製造してもよい。
【００２９】
上記実施形態では、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形ドラム２１に貼り付け後、該両面ファスナー付き保護ゴム層１４上に未加硫のインナーライナー層１１’を貼り付けるようにしたが、両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図８参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００３０】
このように本発明では、タイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って両面ファスナー１２を設けたグリーンタイヤを成形する際に、両面ファスナー１２を断続的に取り付けて第１成形体２２を成形するので、第１成形体２２をトロイダル状に膨張変形させた時に両面ファスナー１２を取り付けたインナーライナー層１１’のゴム部分が両面ファスナー１２に阻害されずに変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２の脱落を回避することができる。
【００３１】
従って、両面ファスナー１２を成形ドラム２１上で取り付けることができるようになるので、両面ファスナー１２の取り付け作業が容易になり、生産性の向上が可能になる一方、成形ドラム２１上の予め決められた位置に両面ファスナー１２を容易に取り付けることができるので、両面ファスナー１２の取り付けによるアンバランスに起因するユニフォミティの低下を防ぐことができる。
【００３２】
また、加硫時に、吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが保護ゴム層１３に保護されているので、ブラダーの圧力で押し潰されるのを防ぐことができる。
【００３３】
更に、両面ファスナー１２を使用し、他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙにより両面ファスナー１２をインナーライナー層１１’に取り付けるので、取り付けに際し接着剤などを塗布する作業が不要になるため、取り付け作業をより容易にし、生産性を一層向上することができる。
【００３４】
図９〜１１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態を示す。この製造方法では、図９に示すように、両面１２ａ，１２ｂに複数の係合素子群１２ｘ，１２ｙを長手方向に所定の間隔で配置した１枚の帯状の両面ファスナー１２を、未加硫ゴムからなる１枚の帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って断続的に取り付け、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００３５】
次いで、図１０に示すように、帯状の両面ファスナー１２を各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の位置で切断し、両面ファスナー片１２Ａを複数配列した構成にする。その際に、各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の中央の位置で切断するのがバランスの点からよい。
【００３６】
以下、上記した図５〜７と同様にして、切断した両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に巻き付け、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、両面ファスナー１２の取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びるため（図１１参照）、両面ファスナー片１２Ａに切断した両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３７】
この第２実施形態においても、切断した両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図１２参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００３８】
図１３〜１６は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態を示す。この製造方法では、図１３，１４に示すように、両面１２ａ，１２ｂに係合素子群１２ｘ，１２ｙを長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間に切れ目１６を設けた１枚の帯状の両面ファスナー１２から構成されている。この帯状の両面ファスナー１２を、図１４に示すように、未加硫ゴムからなる１枚の帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って断続的に取り付け、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００３９】
以下、上記した図５〜７と同様にして、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に巻き付け、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、図１５に示すように、帯状の両面ファスナー１２が切れ目１６により両面ファスナー部分１２Ｂに切断される一方、断続する取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
この第３実施形態においても、両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図１６参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００４１】
図１７〜１９は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態を示す。この製造方法では、帯状の両面ファスナー１２が、図１７，１９に示すように、基材１２Ｎの両面に所定の間隔で係合素子群１２ｘ，１２ｙを配置し、各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の基材部分１２Ｎａの中央には両面ファスナー１２の幅方向に横断する折り目１７が形成され、基材部分１２Ｎａを折り曲げ可能にしている。この帯状の両面ファスナー１２は、成形ドラム２１上に成形された第１成形体２２の内周長より長く、膨張変形時の第１成形体２２の内周長と略同じ長さを有している。
【００４２】
図１８に示すように、帯状の両面ファスナー１２の一方の面１２ａの各係合素子群１２ｘを未加硫ゴムからなる保護ゴム層１３’でそれぞれ被覆し、次いでこの被覆した両面ファスナー１２を図１９に示すように、各係合素子群１２ｘ，１２ｙ間に位置する基材部分１２Ｎａを曲げた状態にしてインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして積層する。これにより基材部分１２Ｎａが伸びに対応できる状態で、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’に係合素子群１２ｙを介して断続的にインナーライナー層１１’の長手方向に沿って取り付けられる。
【００４３】
以下、上記と同様に、積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、その巻き付けられた積層体１５上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体２２を成形し、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが変形に追従して伸びる一方、折り曲げた基材部分１２Ｎａがゴム部分１１’ｒの変形に追従して伸びるので、両面ファスナー１２が未加硫ゴムシート１３’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４４】
図２０〜２２は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態を示す。この製造方法では、図２０に示すように、未加硫ゴムからなる帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、両面に連続する係合素子群１２ｘ，１２ｙを設けた１枚の帯状の両面ファスナー１２を一方の面の係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付ける。両面ファスナー１２を取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層１４は、形ドラム２１上に成形された第１成形体２２の内周長より長く、膨張変形時の第１成形体２２の内周長と略同じ長さを有している。
【００４５】
次いで、図２１に示すように、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けした状態で、保護ゴム層１３’を加硫する。これにより、厚さ方向に波状に蛇行した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘ（図２２参照）を得る。
【００４６】
続いて、図２２に示すように、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙを所定の間隔で断続的に埋没させるようにして取り付ける。
【００４７】
この型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘａをインナーライナー層１１’に取り付けた取付体１８を保護ゴム層１３が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付けた後、上記と同様にして、取付体１８上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形し、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びる一方、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘの波状に蛇行する部分１４Ｘａがゴム部分１１’ｒの変形に追従して伸びるので、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４８】
この第５実施形態においても、加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘを両面ファスナー１２を外側にして型付け状態を維持しながら成形ドラム２１上に筒状に巻き付け、この筒状の型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘ上にインナーライナー層１１’を、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に断続的に埋没するようにして円筒状に巻き付け、そのインナーライナー層１１’上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００４９】
図２０〜２２に示す実施形態では、１枚の帯状の両面ファスナー１２を使用したが、図２３に示すように、長さを短くした複数の両面ファスナー１２を用いるようにしてもよい。この場合、各両面ファスナー１２を各保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして取り付ける。次いで、両面ファスナー１２を取り付けた各両面ファスナー付き保護ゴム層１４を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けした状態で、各保護ゴム層１３’を加硫し、厚さ方向に波状に蛇行した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘを得る。
【００５０】
続いて、加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に長手方向に沿って所定の間隔で、各型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘの両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に断続的に埋没するようにして取り付け、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に取り付けた取付体１８を成形する。この取付体１８を上記と同様にして、保護ゴム層１３が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、この巻き付けた取付体１８上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２２を成形し、グリーンタイヤを成形する。このようにしても上記と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
本発明において、両面ファスナー１２に使用する樹脂としては、例えば、ナイロンやポリエステルを挙げることができる。好ましくは、耐熱性の点からナイロンを使用するのがよい。このようなナイロンとしては、６ナイロン、６６ナイロン、及び６ナイロンと６６ナイロンの共重合ナイロンを例示することができる。
【００５２】
両面ファスナー１２の形状及びタイプは特に限定されず、係合素子ｘ，ｙの形状はフック状、ループ状、楔状など係合可能であればいずれの形状を採用してもよい。係合素子ｘ，ｙの高さとしては、０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満とすることが好ましく、これにより係合効果が向上する。また、保護ゴム層１３との接着性を低下させるために、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘ，１２ｙの係合素子ｘ，ｙに離型剤による表面処理を施してもよい。
【００５３】
保護ゴム層１３に使用するゴム材料としては、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘ，１２ｙの係合素子ｘ，ｙとの接着性が低いものを選択するのがよく、例えば、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）を好ましく挙げることができる。保護ゴム層１３のゴムの１００％伸張時のモジュラスとしては、０．２ＭＰａ〜３ＭＰａの範囲にするのが好ましい。１００％伸張時のモジュラスが０．２ＭＰａ未満であると、製造の段階で切れ易くなる。逆に３ＭＰａを超えると、タイヤに合わせて伸び難くなる（脱落し易い）。なお、ここで言う１００％伸張時のモジュラスは、ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じてダンベル状３号形試験片にて測定するものとする。
【００５４】
上記のように両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙをアンカー素子として使用する場合、係合素子群１２ｙの係合素子ｙの先端を幅０．３ｍｍ以上１ｍｍ未満の拡大部ｙ１（図３参照）に形成するのがよい。拡大部ｙ１の幅を０．３ｍｍ以上とすることでアンカー効果を増大することができる。幅が１ｍｍ以上になるとゴムに食い込み難くなる。
【００５５】
保護ゴム層１３の形状としては、係合素子群１２ｘを保護可能であればいずれの形状であってもよい。好ましくは、図３に示すように、タイヤ子午線断面で両面ファスナー１２側を長くした台形状にするのがよい。これによりブラダーＢで押圧した際にブラダーＢが保護ゴム層１３に沿って密着し易くなるので、その間のエア溜まりに起因する加硫故障の発生を防ぐことができる。断面台形状の保護ゴム層１３の鋭角部１３ｍの角度θとしては、エア溜まり抑制効果の点から４５°以下にするのがよい。下限値としては、製造等の点から５°以上にするのがよい。
【００５６】
このように両面ファスナー１２に保護ゴム層１３を設けたタイヤを製造する場合、図２４に示すように、ブラダーＢには、保護ゴム層１３に対応する部位の肉厚Ｔ１をその周辺部位の肉厚Ｔ２よりも薄くしたものを使用するのがよい。両面ファスナー１２に保護ゴム層１３を設けると、保護ゴム層１３が存在する部位において加硫時の熱がインナーライナー層１１’側へ伝わり難くなる。そこで、ブラダーＢの保護ゴム層１３に対応する部位での肉厚Ｔ１を周辺部位の肉厚Ｔ２よりも薄くすることで、保護ゴム層１３が存在する部位におけるブラダーＢを通しての熱伝導が良好になり、加硫状態を均一化することができる。
【００５７】
上記実施形態のように、両面ファスナー１２を直接インナーライナー層１１’に取り付ける構成にするのが、重量の点で好ましいが、図２５に示すように、インナーライナー層１１’と同一の未加硫ゴムからなる背面ゴム層３０を両面ファスナー１２の他方の面１２ｂに積層するようにしてもよい。このように背面ゴム層３０を設ける場合、図２５に示すように、インナーライナー層１１’の肉厚を両面ファスナー１２の配置位置で背面ゴム層３０の厚さ分だけ部分的に薄くするのがよい。
【００５８】
また、両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘには吸音材などの付属物が取り付けられるので、保護ゴム層１３は最終的に除去されるが、この保護ゴム層１３の除去を容易にするため、図２６に示すように、ゴムとの離型が良好な離型フィルム４０を使用し、それを保護ゴム層１３が取り付けられる両面ファスナー１２の一方の面１２ａに、予め貼り付けておくのがよい。
【００５９】
保護ゴム層１３は、上述したようにグリーンタイヤを加硫する前に予め加硫しておくのが、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘに対する保護効果を高める上で好ましいが、予め加硫せずにグリーンタイヤと共に加硫するようにしてもよい。
【００６０】
上記実施形態では、両面ファスナー１２をトレッド部１のセンター部１Ａのタイヤ内表面１ａに装着した空気入りタイヤＴを製造する例を示したが、それに限定されず、図２７に示すように、両面ファスナー１２をトレッド部１の両ショルダー部１Ｂのタイヤ内表面１ｂに装着するようにした空気入りタイヤを製造するものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。
【図２】タイヤ内表面を示すように切り欠いた空気入りタイヤを簡略化して示す部分斜視図である。
【図３】図１の両面ファスナーの一例を模式的に示す拡大断面図である。
【図４】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図５】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層を成形ドラム上に巻き付ける工程を示す断面説明図である。
【図６】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層上に更にタイヤ構成部材を巻き付けて第１成形体を成形する工程を示す断面説明図である。
【図７】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着する工程を示す断面説明図である。
【図８】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図９】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図１０】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナーを切断する工程を示す断面説明図である。
【図１１】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、変形したインナーライナー層の内面を保護ゴム層を除いた状態で示す部分説明図である。
【図１２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図１３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において使用される両面ファスナーの部分平面図である。
【図１４】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図１５】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、変形したインナーライナー層の内面を保護ゴム層を除いた状態で示す部分説明図である。
【図１６】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図１７】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において使用される両面ファスナーの部分斜視説明図である。
【図１８】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において、両面ファスナーに保護ゴム層を取り付ける工程を示す部分斜視説明図である。
【図１９】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において、保護ゴム層を取り付けた両面ファスナーをインナーライナー層に積層する工程を示す断面説明図である。
【図２０】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図２１】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層を型付けする工程を示す断面説明図である。
【図２２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に取り付ける工程を示す断面説明図である。
【図２３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、複数の両面ファスナーを用いてグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図２４】好ましいブラダーの例を示す部分断面図である。
【図２５】背面ゴム層を使用する例を示す断面説明図である
【図２６】離型フィルムを使用する例を示す断面説明図である
【図２７】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造する、タイヤ内表面に両面ファスナーを備えた空気入りタイヤの他の例を簡略化して示す断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ トレッド部
１ａ，１ｂ タイヤ内表面
２ サイドウォール部
３ ビード部
１１，１１’インナーライナー層
１２ 両面ファスナー
１２ａ 一方の面
１２ｂ 他方の面
１２ｘ，１２ｙ 係合素子群
１３，１３’保護ゴム層
１３’ａ 一方の面
１４ 両面ファスナー付き保護ゴム層
１４Ｘ 型付け両面ファスナー付き保護ゴム層
１５ 積層体
１６ 切れ目
１７ 折り目
１８ 取付体
２１ 成形ドラム
２２ 第１成形体
２４ 第２成形体
Ｂ ブラダー
Ｔ 空気入りタイヤ
ｘ，ｙ 係合素子
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内表面に面ファスナーを設けた空気入りタイヤの製造方法及びその方法により製造された空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、タイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤの生産性を向上すると共にユニフォミティの低下を回避し、かつ面ファスナーの係合素子の潰れを防止するようにした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおいて、空洞共鳴音を低減するために、タイヤ空洞部内の内表面に吸音材を設置することが行われている。このような吸音材のタイヤに対する取り付けを容易にするため、本出願人はタイヤ内表面にナイロンやポリエステルなどの樹脂からなる面ファスナーを設けた空気入りタイヤを提案している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
吸音材にもタイヤ内表面の面ファスナーと係合可能な面ファスナーを取り付けておき、面ファスナー同士を係合させることにより、吸音材をタイヤ内表面に容易に取り付けることができ、かつ必要に応じて簡単に取り外すことができるようにしている。
【０００４】
上述したタイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤは、通常、成形したグリーンタイヤの内表面に面ファスナーを貼り付けた後、加硫成型して製造する。空気入りタイヤの製造では、成形ドラム上でインナーライナー層、カーカス層等を貼り合わせて成形した第１成形体をトロイダル状に膨張変形させる工程があるが、この工程において、第１成形体の内周長が大きく伸ばされるので、膨張変形前の第１成形体にナイロンやポリエステルなどの樹脂からなる面ファスナーを環状に取り付けると、面ファスナーが膨張変形に追従できずに脱落するため、第１成形体を膨張変形させた後のグリーンタイヤに取り付けるのである。
【０００５】
しかしながら、グリーンタイヤの空洞部内の内表面に取り付けるため、取り付け作業が煩雑で作業性が悪く、それが生産性を低下させる一因になる。更に、人手により曲面状の内表面に取り付けるため、タイヤ１周にわたってバランスさせて取り付けることが難しく、ユニフォミティの低下が避けられない。
【０００６】
また、グリーンタイヤの加硫は、通常、グリーンタイヤを金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫する。そのため、タイヤ内表面に露出する面ファスナーの係合素子がブラダーの圧力で押し潰されることがあり、その対策も求められている。
【特許文献１】特開２００６−４４５０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、タイヤ内表面に面ファスナーを有する空気入りタイヤの生産性を向上すると共にユニフォミティの低下を回避し、かつ面ファスナーの係合素子の潰れを防止することが可能な空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、両面に係合素子群を備えた両面ファスナーをタイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って設けたグリーンタイヤを成形する際に、前記両面ファスナーの一方の面の係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した両面ファスナーを他方の面の係合素子群を介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体を成形ドラム上に成形し、該第１成形体をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体の内周側に圧着することにより前記グリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫することを特徴とする。
【０００９】
本発明の空気入りタイヤは、上記空気入りタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上述した本発明によれば、両面ファスナーを断続的に第１成形体の内周面に取り付けて第１成形体を成形するようにしたので、第１成形体をトロイダル状に膨張変形させた際に、両面ファスナー間の断続部分が両面ファスナーにより阻害されずにその膨張変形に追従して伸びることができるため、膨張変形時に両面ファスナーが脱落するのを回避することができる。
【００１１】
そのため、両面ファスナーを成形ドラム上で取り付けることができるようになるので、両面ファスナーの取り付け作業が容易になり、生産性の向上が可能になると共に、成形ドラム上の予め決められた位置に両面ファスナーを容易に取り付けることができるので、両面ファスナーの取り付けによるアンバランスを防ぎ、ユニフォミティの低下を回避することができる。
【００１２】
また、加硫時には吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための両面ファスナーの一方の面の係合素子群が保護ゴム層により保護されるので、ブラダーの圧力で押し潰されることがない。
【００１３】
更に、両面ファスナーを使用し、他方の面の係合素子群により第１成形体の内周面に取り付けるので、取り付けに際し接着剤などを塗布する作業が不要になるため、取り付け作業をより容易にし、生産性を一層向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示し、Ｔは空気入りタイヤ、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。
【００１６】
タイヤ内部には、タイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層４が左右のビード部３間に延設され、その両端部がビード部３に埋設したビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ軸方向内側から外側に折り返されている。
【００１７】
トレッド部１のカーカス層４の外周側には複数のベルト層７及びベルト補強層７ａが設けられ、その外周側にトレッドゴム層８が配設されている。サイドウォール部２のカーカス層４の外側にはサイドゴム層９が配置され、ビード部３のカーカス層４の折り返し部外側にはクッションゴム層１０が設けられている。
【００１８】
カーカス層４の内側には空気透過防止層として作用するインナーライナー層１１が配置されている。トレッド部１のインナーライナー層１１の内面１１ａには、図１，２に示すように、複数の両面ファスナー１２がタイヤ周方向に沿って所定の間隔で断続的に取り付けられ、更に複数の両面ファスナー１２全体を被覆するようにして、帯状の保護ゴム層１３が環状に設けられている。
【００１９】
各両面ファスナー１２は樹脂から構成され、図３に示すように、シート状の基材（基布）１２Ｎの両面に係合素子群１２ｘ，１２ｙを設けた構造になっている。両面ファスナー１２の一方の面（基材１２Ｎの一方の面）１２ａの係合素子群１２ｘに吸音材などの附属物（不図示）を着脱自在に係合させ、両面ファスナー１２の他方の面（基材１２Ｎの他方の面）１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１に埋没し、アンカー素子として機能している。
【００２０】
以下、図４〜７を参照しながら、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態により図１に示す構成の空気入りタイヤＴを製造する方法を説明する。
【００２１】
先ず、図４に示すように、未加硫ゴムからなる帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、複数の両面ファスナー１２を一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で断続的に取り付けて、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００２２】
各両面ファスナー１２の保護ゴム層長手方向の長さは、附属物を取り付け可能であれば、極力短くするのがよい。両面ファスナー１２を取り付けた部分は、両面ファスナー１２に拘束されて伸びないため、後述する第１成形体２２の膨張時に内部のカーカス層の伸びを拘束する。そこで、両面ファスナー１２の長さを短くして多数の両面ファスナー１２を断続的に配置することで、カーカス層の補強コードに配列乱れが発生するのを抑えることができる。
【００２３】
次いで、図５に示すように、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、複数の両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に貼り付ける（巻き付ける）。
【００２４】
両面ファスナー付き保護ゴム層１４の貼り付け後、従来と同様にして、未加硫のインナーライナー層１１’、未加硫のカーカス層４’、未加硫のビードフィラー６’を取り付けたビードコア５、未加硫のクッションゴム層１０’、未加硫のサイドゴム層９’を順次貼り付けて、左右の両端部を内周側に折り曲げた状態の円筒状の第１成形体２２を成形する（図６参照）。即ち、両面ファスナー付き保護ゴム層１４上にインナーライナー層１１’を、複数の両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層１１’上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２２を成形ドラム２１上に成形する。
【００２５】
次いで、第１成形体２２を成形ドラム２１から外して、図７に示すようにシェーピングドラム２３に取り付けて内圧を付与し、第１成形体２２にリフトを加える。これにより第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形する。その際に第１成形体２２の内周長が大きく伸ばされても、隣接する両面ファスナー１２間に未加硫のインナーライナー層１１’のゴム部分が存在するので、そのゴム部分が両面ファスナー１２により阻害されずに変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２が未加硫のインナーライナー層１１’から脱落することがない。
【００２６】
トロイダル状に膨張変形させた第１成形体２２を、その外周側に配置した、未加硫のベルト層７’とベルト補強層７ａ’の外周側に未加硫のトレッドゴム層８’を貼り合わせた環状の第２成形体２４の内周側に圧着し、タイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って両面ファスナー１２を配置して保護ゴム層１３’で被覆したグリーンタイヤを成形する。
【００２７】
次いで、保護ゴム層１３’を加熱して加硫した後、グリーンタイヤをタイヤ加硫機の金型内にセットし、ブラダーにより内側から押圧しながら加硫する。この際に、吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための、両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘは、保護ゴム層１３により保護されているので、係合素子群１２ｘの係合素子ｘがブラダーの圧力で押し潰されることがない。
【００２８】
加硫終了後、タイヤ加硫機から加硫済タイヤを取り出し、図１に示す空気入りタイヤＴを得る。保護ゴム層１３は、図１に示す空気入りタイヤＴでは付けた状態にしているが、必要に応じて加硫済タイヤから保護ゴム層１３を除去し、保護ゴム層１３がない空気入りタイヤを製造してもよい。
【００２９】
上記実施形態では、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形ドラム２１に貼り付け後、該両面ファスナー付き保護ゴム層１４上に未加硫のインナーライナー層１１’を貼り付けるようにしたが、両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図８参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００３０】
このように本発明では、タイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って両面ファスナー１２を設けたグリーンタイヤを成形する際に、両面ファスナー１２を断続的に取り付けて第１成形体２２を成形するので、第１成形体２２をトロイダル状に膨張変形させた時に両面ファスナー１２を取り付けたインナーライナー層１１’のゴム部分が両面ファスナー１２に阻害されずに変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２の脱落を回避することができる。
【００３１】
従って、両面ファスナー１２を成形ドラム２１上で取り付けることができるようになるので、両面ファスナー１２の取り付け作業が容易になり、生産性の向上が可能になる一方、成形ドラム２１上の予め決められた位置に両面ファスナー１２を容易に取り付けることができるので、両面ファスナー１２の取り付けによるアンバランスに起因するユニフォミティの低下を防ぐことができる。
【００３２】
また、加硫時に、吸音材などの附属物を着脱自在に装着するための両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが保護ゴム層１３に保護されているので、ブラダーの圧力で押し潰されるのを防ぐことができる。
【００３３】
更に、両面ファスナー１２を使用し、他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙにより両面ファスナー１２をインナーライナー層１１’に取り付けるので、取り付けに際し接着剤などを塗布する作業が不要になるため、取り付け作業をより容易にし、生産性を一層向上することができる。
【００３４】
図９〜１１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態を示す。この製造方法では、図９に示すように、両面１２ａ，１２ｂに複数の係合素子群１２ｘ，１２ｙを長手方向に所定の間隔で配置した１枚の帯状の両面ファスナー１２を、未加硫ゴムからなる１枚の帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って断続的に取り付け、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００３５】
次いで、図１０に示すように、帯状の両面ファスナー１２を各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の位置で切断し、両面ファスナー片１２Ａを複数配列した構成にする。その際に、各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の中央の位置で切断するのがバランスの点からよい。
【００３６】
以下、上記した図５〜７と同様にして、切断した両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に巻き付け、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、両面ファスナー１２の取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びるため（図１１参照）、両面ファスナー片１２Ａに切断した両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３７】
この第２実施形態においても、切断した両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図１２参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００３８】
図１３〜１６は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態を示す。この製造方法では、図１３，１４に示すように、両面１２ａ，１２ｂに係合素子群１２ｘ，１２ｙを長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間に切れ目１６を設けた１枚の帯状の両面ファスナー１２から構成されている。この帯状の両面ファスナー１２を、図１４に示すように、未加硫ゴムからなる１枚の帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って断続的に取り付け、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を成形する。
【００３９】
以下、上記した図５〜７と同様にして、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を、両面ファスナー１２を外側に、保護ゴム層１３’を成形ドラム２１側にして、成形ドラム２１上に１周にわたり環状に巻き付け、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、図１５に示すように、帯状の両面ファスナー１２が切れ目１６により両面ファスナー部分１２Ｂに切断される一方、断続する取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びるため、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
この第３実施形態においても、両面ファスナー付き保護ゴム層１４をインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして予め積層し（図１６参照）、この積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、該積層体１５上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００４１】
図１７〜１９は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態を示す。この製造方法では、帯状の両面ファスナー１２が、図１７，１９に示すように、基材１２Ｎの両面に所定の間隔で係合素子群１２ｘ，１２ｙを配置し、各隣接する係合素子群１２ｘ，１２ｙ間の基材部分１２Ｎａの中央には両面ファスナー１２の幅方向に横断する折り目１７が形成され、基材部分１２Ｎａを折り曲げ可能にしている。この帯状の両面ファスナー１２は、成形ドラム２１上に成形された第１成形体２２の内周長より長く、膨張変形時の第１成形体２２の内周長と略同じ長さを有している。
【００４２】
図１８に示すように、帯状の両面ファスナー１２の一方の面１２ａの各係合素子群１２ｘを未加硫ゴムからなる保護ゴム層１３’でそれぞれ被覆し、次いでこの被覆した両面ファスナー１２を図１９に示すように、各係合素子群１２ｘ，１２ｙ間に位置する基材部分１２Ｎａを曲げた状態にしてインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に埋没するようにして積層する。これにより基材部分１２Ｎａが伸びに対応できる状態で、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’に係合素子群１２ｙを介して断続的にインナーライナー層１１’の長手方向に沿って取り付けられる。
【００４３】
以下、上記と同様に、積層した積層体１５を保護ゴム層１３’が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、その巻き付けられた積層体１５上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体２２を成形し、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが変形に追従して伸びる一方、折り曲げた基材部分１２Ｎａがゴム部分１１’ｒの変形に追従して伸びるので、両面ファスナー１２が未加硫ゴムシート１３’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４４】
図２０〜２２は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態を示す。この製造方法では、図２０に示すように、未加硫ゴムからなる帯状の保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、両面に連続する係合素子群１２ｘ，１２ｙを設けた１枚の帯状の両面ファスナー１２を一方の面の係合素子群１２ｘが埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付ける。両面ファスナー１２を取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層１４は、形ドラム２１上に成形された第１成形体２２の内周長より長く、膨張変形時の第１成形体２２の内周長と略同じ長さを有している。
【００４５】
次いで、図２１に示すように、両面ファスナー付き保護ゴム層１４を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けした状態で、保護ゴム層１３’を加硫する。これにより、厚さ方向に波状に蛇行した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘ（図２２参照）を得る。
【００４６】
続いて、図２２に示すように、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に、両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙを所定の間隔で断続的に埋没させるようにして取り付ける。
【００４７】
この型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘａをインナーライナー層１１’に取り付けた取付体１８を保護ゴム層１３が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付けた後、上記と同様にして、取付体１８上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形し、グリーンタイヤを成形する。第１成形体２２がトロイダル状に膨張変形した際に、取り付け位置間のインナーライナー層１１’のゴム部分１１’ｒが膨張変形に追従して伸びる一方、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘの波状に蛇行する部分１４Ｘａがゴム部分１１’ｒの変形に追従して伸びるので、両面ファスナー１２がインナーライナー層１１’から脱落することがなく、また両面ファスナー１２は加硫中保護ゴム層１３により保護されるので、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４８】
この第５実施形態においても、加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘを両面ファスナー１２を外側にして型付け状態を維持しながら成形ドラム２１上に筒状に巻き付け、この筒状の型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘ上にインナーライナー層１１’を、両面ファスナー１２の他方の面１２ｂの係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に断続的に埋没するようにして円筒状に巻き付け、そのインナーライナー層１１’上に第１成形体２１を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２１を成形するようにしてもよい。
【００４９】
図２０〜２２に示す実施形態では、１枚の帯状の両面ファスナー１２を使用したが、図２３に示すように、長さを短くした複数の両面ファスナー１２を用いるようにしてもよい。この場合、各両面ファスナー１２を各保護ゴム層１３’の一方の面１３’ａに、一方の面１２ａの係合素子群１２ｘが埋没するようにして取り付ける。次いで、両面ファスナー１２を取り付けた各両面ファスナー付き保護ゴム層１４を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けした状態で、各保護ゴム層１３’を加硫し、厚さ方向に波状に蛇行した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘを得る。
【００５０】
続いて、加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に長手方向に沿って所定の間隔で、各型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘの両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙがインナーライナー層１１’に断続的に埋没するようにして取り付け、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層１４Ｘをインナーライナー層１１’に取り付けた取付体１８を成形する。この取付体１８を上記と同様にして、保護ゴム層１３が成形ドラム２１側になるようにして成形ドラム２１上に円筒状に巻き付け、この巻き付けた取付体１８上に第１成形体２２を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて第１成形体２２を成形し、グリーンタイヤを成形する。このようにしても上記と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
本発明において、両面ファスナー１２に使用する樹脂としては、例えば、ナイロンやポリエステルを挙げることができる。好ましくは、耐熱性の点からナイロンを使用するのがよい。このようなナイロンとしては、６ナイロン、６６ナイロン、及び６ナイロンと６６ナイロンの共重合ナイロンを例示することができる。
【００５２】
両面ファスナー１２の形状及びタイプは特に限定されず、係合素子ｘ，ｙの形状はフック状、ループ状、楔状など係合可能であればいずれの形状を採用してもよい。係合素子ｘ，ｙの高さとしては、０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満とすることが好ましく、これにより係合効果が向上する。また、保護ゴム層１３との接着性を低下させるために、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘ，１２ｙの係合素子ｘ，ｙに離型剤による表面処理を施してもよい。
【００５３】
保護ゴム層１３に使用するゴム材料としては、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘ，１２ｙの係合素子ｘ，ｙとの接着性が低いものを選択するのがよく、例えば、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）を好ましく挙げることができる。保護ゴム層１３のゴムの１００％伸張時のモジュラスとしては、０．２ＭＰａ〜３ＭＰａの範囲にするのが好ましい。１００％伸張時のモジュラスが０．２ＭＰａ未満であると、製造の段階で切れ易くなる。逆に３ＭＰａを超えると、タイヤに合わせて伸び難くなる（脱落し易い）。なお、ここで言う１００％伸張時のモジュラスは、ＪＩＳ Ｋ６２５１に準じてダンベル状３号形試験片にて測定するものとする。
【００５４】
上記のように両面ファスナー１２の他方の面の係合素子群１２ｙをアンカー素子として使用する場合、係合素子群１２ｙの係合素子ｙの先端を幅０．３ｍｍ以上１ｍｍ未満の拡大部ｙ１（図３参照）に形成するのがよい。拡大部ｙ１の幅を０．３ｍｍ以上とすることでアンカー効果を増大することができる。幅が１ｍｍ以上になるとゴムに食い込み難くなる。
【００５５】
保護ゴム層１３の形状としては、係合素子群１２ｘを保護可能であればいずれの形状であってもよい。好ましくは、図３に示すように、タイヤ子午線断面で両面ファスナー１２側を長くした台形状にするのがよい。これによりブラダーＢで押圧した際にブラダーＢが保護ゴム層１３に沿って密着し易くなるので、その間のエア溜まりに起因する加硫故障の発生を防ぐことができる。断面台形状の保護ゴム層１３の鋭角部１３ｍの角度θとしては、エア溜まり抑制効果の点から４５°以下にするのがよい。下限値としては、製造等の点から５°以上にするのがよい。
【００５６】
このように両面ファスナー１２に保護ゴム層１３を設けたタイヤを製造する場合、図２４に示すように、ブラダーＢには、保護ゴム層１３に対応する部位の肉厚Ｔ１をその周辺部位の肉厚Ｔ２よりも薄くしたものを使用するのがよい。両面ファスナー１２に保護ゴム層１３を設けると、保護ゴム層１３が存在する部位において加硫時の熱がインナーライナー層１１’側へ伝わり難くなる。そこで、ブラダーＢの保護ゴム層１３に対応する部位での肉厚Ｔ１を周辺部位の肉厚Ｔ２よりも薄くすることで、保護ゴム層１３が存在する部位におけるブラダーＢを通しての熱伝導が良好になり、加硫状態を均一化することができる。
【００５７】
上記実施形態のように、両面ファスナー１２を直接インナーライナー層１１’に取り付ける構成にするのが、重量の点で好ましいが、図２５に示すように、インナーライナー層１１’と同一の未加硫ゴムからなる背面ゴム層３０を両面ファスナー１２の他方の面１２ｂに積層するようにしてもよい。このように背面ゴム層３０を設ける場合、図２５に示すように、インナーライナー層１１’の肉厚を両面ファスナー１２の配置位置で背面ゴム層３０の厚さ分だけ部分的に薄くするのがよい。
【００５８】
また、両面ファスナー１２の一方の面１２ａの係合素子群１２ｘには吸音材などの付属物が取り付けられるので、保護ゴム層１３は最終的に除去されるが、この保護ゴム層１３の除去を容易にするため、図２６に示すように、ゴムとの離型が良好な離型フィルム４０を使用し、それを保護ゴム層１３が取り付けられる両面ファスナー１２の一方の面１２ａに、予め貼り付けておくのがよい。
【００５９】
保護ゴム層１３は、上述したようにグリーンタイヤを加硫する前に予め加硫しておくのが、両面ファスナー１２の係合素子群１２ｘに対する保護効果を高める上で好ましいが、予め加硫せずにグリーンタイヤと共に加硫するようにしてもよい。
【００６０】
上記実施形態では、両面ファスナー１２をトレッド部１のセンター部１Ａのタイヤ内表面１ａに装着した空気入りタイヤＴを製造する例を示したが、それに限定されず、図２７に示すように、両面ファスナー１２をトレッド部１の両ショルダー部１Ｂのタイヤ内表面１ｂに装着するようにした空気入りタイヤを製造するものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。
【図２】タイヤ内表面を示すように切り欠いた空気入りタイヤを簡略化して示す部分斜視図である。
【図３】図１の両面ファスナーの一例を模式的に示す拡大断面図である。
【図４】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図５】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層を成形ドラム上に巻き付ける工程を示す断面説明図である。
【図６】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層上に更にタイヤ構成部材を巻き付けて第１成形体を成形する工程を示す断面説明図である。
【図７】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着する工程を示す断面説明図である。
【図８】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図９】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図１０】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナーを切断する工程を示す断面説明図である。
【図１１】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、変形したインナーライナー層の内面を保護ゴム層を除いた状態で示す部分説明図である。
【図１２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第２実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図１３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において使用される両面ファスナーの部分平面図である。
【図１４】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図１５】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、変形したインナーライナー層の内面を保護ゴム層を除いた状態で示す部分説明図である。
【図１６】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第３実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に積層した積層体を成形してグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図１７】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において使用される両面ファスナーの部分斜視説明図である。
【図１８】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において、両面ファスナーに保護ゴム層を取り付ける工程を示す部分斜視説明図である。
【図１９】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第４実施形態において、保護ゴム層を取り付けた両面ファスナーをインナーライナー層に積層する工程を示す断面説明図である。
【図２０】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、両面ファスナーを保護ゴム層に取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を成形する工程を示す断面説明図である。
【図２１】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、両面ファスナー付き保護ゴム層を型付けする工程を示す断面説明図である。
【図２２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に取り付ける工程を示す断面説明図である。
【図２３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の第５実施形態において、複数の両面ファスナーを用いてグリーンタイヤを成形する方法を示す断面説明図である。
【図２４】好ましいブラダーの例を示す部分断面図である。
【図２５】背面ゴム層を使用する例を示す断面説明図である
【図２６】離型フィルムを使用する例を示す断面説明図である
【図２７】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造する、タイヤ内表面に両面ファスナーを備えた空気入りタイヤの他の例を簡略化して示す断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ トレッド部
１ａ，１ｂ タイヤ内表面
２ サイドウォール部
３ ビード部
１１，１１’インナーライナー層
１２ 両面ファスナー
１２ａ 一方の面
１２ｂ 他方の面
１２ｘ，１２ｙ 係合素子群
１３，１３’保護ゴム層
１３’ａ 一方の面
１４ 両面ファスナー付き保護ゴム層
１４Ｘ 型付け両面ファスナー付き保護ゴム層
１５ 積層体
１６ 切れ目
１７ 折り目
１８ 取付体
２１ 成形ドラム
２２ 第１成形体
２４ 第２成形体
Ｂ ブラダー
Ｔ 空気入りタイヤ
ｘ，ｙ 係合素子
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面に係合素子群を備えた両面ファスナーをタイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って設けたグリーンタイヤを成形する際に、前記両面ファスナーの一方の面の係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した両面ファスナーを他方の面の係合素子群を介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体を成形ドラム上に成形し、該第１成形体をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体の内周側に圧着することにより前記グリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、複数の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、複数の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーを各隣接する係合素子群間の位置で切断し、該切断した両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーを各隣接する係合素子群間の位置で切断し、該切断した両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群間に切れ目を設けた帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群間に切れ目を設けた帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーの一方の面の各係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した帯状の両面ファスナーを各係合素子群間に位置する両面ファスナーの部分を曲げた状態にしてインナーライナー層に、両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を両面ファスナーが成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記グリーンタイヤを加硫する前に前記未加硫ゴムからなる保護ゴム層を加硫する請求項１乃至８のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１０】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を設けた帯状の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に断続的に埋没するようにして取り付け、該型付け両面ファスナー付き保護ゴム層にインナーライナー層を取り付けた取付体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該取付体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１１】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を設けた帯状の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層を保護ゴム層を成形ドラム側にして型付け状態を維持しながら成形ドラム上に筒状に巻き付け、該筒状の型付け両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に断続的に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１２】
複数の保護ゴム層の一方の面に、それぞれ両面に係合素子群を設けた両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして取り付け、該両面ファスナーを取り付けた各両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に長手方向に沿って所定の間隔で、各型付け両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーの他方の面の係合素子群がインナーライナー層に断続的に埋没するようにして取り付け、該型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に取り付けた取付体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該取付体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１３】
前記保護ゴム層のゴムの１００％伸張時のモジュラスが０．２ＭＰａ〜３ＭＰａである請求項１乃至１２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１４】
前記グリーンタイヤを加硫した後、前記保護ゴム層を除去する請求項１乃至１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１５】
請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤ。
【請求項１】
両面に係合素子群を備えた両面ファスナーをタイヤ内表面にタイヤ周方向に沿って設けたグリーンタイヤを成形する際に、前記両面ファスナーの一方の面の係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した両面ファスナーを他方の面の係合素子群を介して内周面に周方向に沿って断続的に取り付けた筒状の第１成形体を成形ドラム上に成形し、該第１成形体をトロイダル状に膨張させて環状の第２成形体の内周側に圧着することにより前記グリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを加硫機の金型内でブラダーにより内側から押圧しながら加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、複数の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、複数の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って所定の間隔で取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーを各隣接する係合素子群間の位置で切断し、該切断した両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーを各隣接する係合素子群間の位置で切断し、該切断した両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群間に切れ目を設けた帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を前記複数の両面ファスナーを外側にして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該円筒状の両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置し、かつ各隣接する係合素子群間に切れ目を設けた帯状の両面ファスナーを、一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記複数の両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
両面に係合素子群を長手方向に所定の間隔で配置した帯状の両面ファスナーの一方の面の各係合素子群を未加硫ゴムからなる保護ゴム層で被覆し、該被覆した帯状の両面ファスナーを各係合素子群間に位置する両面ファスナーの部分を曲げた状態にしてインナーライナー層に、両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に埋没するようにして積層し、該積層した積層体を両面ファスナーが成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該積層体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記グリーンタイヤを加硫する前に前記未加硫ゴムからなる保護ゴム層を加硫する請求項１乃至８のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１０】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を設けた帯状の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に断続的に埋没するようにして取り付け、該型付け両面ファスナー付き保護ゴム層にインナーライナー層を取り付けた取付体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該取付体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１１】
帯状の保護ゴム層の一方の面に、両面に係合素子群を設けた帯状の両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして保護ゴム層長手方向に沿って取り付け、該両面ファスナーを取り付けた両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層を保護ゴム層を成形ドラム側にして型付け状態を維持しながら成形ドラム上に筒状に巻き付け、該筒状の型付け両面ファスナー付き保護ゴム層上にインナーライナー層を、前記両面ファスナーの他方の面の係合素子群が該インナーライナー層に断続的に埋没するようにして円筒状に巻き付け、該インナーライナー層上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１２】
複数の保護ゴム層の一方の面に、それぞれ両面に係合素子群を設けた両面ファスナーを一方の面の係合素子群が埋没するようにして取り付け、該両面ファスナーを取り付けた各両面ファスナー付き保護ゴム層を厚さ方向に波状に蛇行するように型付けしながら加硫し、該加硫した型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に長手方向に沿って所定の間隔で、各型付け両面ファスナー付き保護ゴム層の両面ファスナーの他方の面の係合素子群がインナーライナー層に断続的に埋没するようにして取り付け、該型付け両面ファスナー付き保護ゴム層をインナーライナー層に取り付けた取付体を保護ゴム層が成形ドラム側になるようにして成形ドラム上に円筒状に巻き付け、該取付体上に前記第１成形体を構成する残りのタイヤ構成部材を貼り付けて該第１成形体を成形する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１３】
前記保護ゴム層のゴムの１００％伸張時のモジュラスが０．２ＭＰａ〜３ＭＰａである請求項１乃至１２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１４】
前記グリーンタイヤを加硫した後、前記保護ゴム層を除去する請求項１乃至１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１５】
請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【公開番号】特開２００９−１５４３２０（Ｐ２００９−１５４３２０Ａ）
【公開日】平成２１年７月１６日（２００９．７．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３３２３９３（Ｐ２００７−３３２３９３）
【出願日】平成１９年１２月２５日（２００７．１２．２５）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【出願人】（５９１０１７９３９）クラレファスニング株式会社 (43)
【出願人】（０００１０４９０６）クラレプラスチックス株式会社 (52)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月１６日（２００９．７．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月２５日（２００７．１２．２５）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【出願人】（５９１０１７９３９）クラレファスニング株式会社 (43)
【出願人】（０００１０４９０６）クラレプラスチックス株式会社 (52)
【Ｆターム（参考）】
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