管体連結部封止方法
【課題】樹脂被覆管をフランジ結合などにより連結した管路における連結部を、管端間の微視的な分け目が閉じられるように高度に封止する技術を実現する。
【解決手段】樹脂被覆１２，２２付き管体１０，２０同士の連結部における管端対向部３０又は管体間段差部に、通電発熱体３２を閉ループ状で環状配置するとともに、感熱接着性樹脂３３も通電発熱体３２を覆う状態で環状配置し、それから、管内に導電体の開ループ３４を一時配置して通電することで、通電発熱体３２を誘導加熱発熱させて、感熱接着性樹脂３３を両脇の樹脂被覆に橋架け状に融着させる。そして、この管路は、連結部の樹脂被覆の一体化により管路内外間の隔絶性が強化され、更に連結部の環状溝の消滅・縮小により内容物の滞留阻止や付着阻止および管端部樹脂被覆の損傷防止も図られる。
【解決手段】樹脂被覆１２，２２付き管体１０，２０同士の連結部における管端対向部３０又は管体間段差部に、通電発熱体３２を閉ループ状で環状配置するとともに、感熱接着性樹脂３３も通電発熱体３２を覆う状態で環状配置し、それから、管内に導電体の開ループ３４を一時配置して通電することで、通電発熱体３２を誘導加熱発熱させて、感熱接着性樹脂３３を両脇の樹脂被覆に橋架け状に融着させる。そして、この管路は、連結部の樹脂被覆の一体化により管路内外間の隔絶性が強化され、更に連結部の環状溝の消滅・縮小により内容物の滞留阻止や付着阻止および管端部樹脂被覆の損傷防止も図られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂被覆付き管体同士を連結して形成された管路の連結をシールするための管体連結部封止方法に関し、詳しくは、連結部内面の環状溝部分や環状隅部に樹脂被覆を形成する技術に関する。
この明細書で「樹脂被覆付き管体」とは、少なくとも内面が連結部まで含めて樹脂被覆されている管体を意味し、内面の大半が樹脂被覆されていても連結対象の端部が樹脂被覆されていない管体は該当しない。外面における樹脂被覆の有無は問わない。
【背景技術】
【０００２】
各種の化学プラントや発電所などで用いられる薬液等の輸送用配管（管路）に好適なものとして、各種の樹脂ライニング鋼管（樹脂被覆付き管体）が開発されている。その中でも、ポリエチレンライニング鋼管は、耐食性・経済性などに優れているという利点を持つことから、広く用いられている。その場合、配管のための管体同士の連結には、フランジ継手が用いられることが多い。フランジ継手以外のメカニカル継手（たとえばビクトリックジョイント）もよく用いられる。これらの継手やネジ継手などを用いた管体同士の接続手段を、ここでは、両管体の端面と端面とを突き合わせて連結する突合せ接続と、一方の管体の端部を他方の管体の中空に嵌挿して連結する重合せ接続とに大別する。このような接続における管体連結部には多くの場合にシール強化のためガスケットやテープの介挿や添設がなされる。
【０００３】
また、そのような管体では、輸送流体（内容物）と鋼管（母材）とが直に接することのないように、少なくとも内面に樹脂被覆が施されている他、その樹脂被覆が連結部まで連続して延展形成されていることが多い。例えば、突合せ接続の典型といえるフランジ継手では、鋼管内面からフランジ面まで連続した樹脂被覆が施されている。そして、フランジボルトの締め付けにより、対向端面における樹脂面と樹脂面とが直に又はガスケットを介在させて圧縮押接されることで、連結部における輸送流体の出入が抑止される。
【０００４】
そのような突合せ連結用のフランジ継手と重合せ連結用の特定ジョイント機構とを兼備した管体連結ジョイントが知られている（例えば特許文献１参照）。その適用は、樹脂被覆付き管体の連結に限られる訳ではないが、樹脂被覆付き管体の連結にも可能である。そして、その連結により、管体同士の連結部の内面には、突合せ連結では管内側に臨む環状の管端対向部ができ、重合せ連結では管内側に臨む管体間段差部が環状にできる。また、それらの管端対向部や管体間段差部には、母材の端面の面取りに倣った面輪郭（被覆の裂傷を避けるためのデザイン）やガスケットの存在に起因して、Ｖ字状ないしＵ字状断面の環状溝が発現する。そして、シール機能が働くのは管内側から見て上記環状溝よりも奥方であるため、この環状溝には輸送流体が自由に出入できる。
【０００５】
なお、樹脂被覆付き管体用ではなく樹脂パイプ連結用のプラスチック継手であるが、ヒーター線を絶縁性耐熱繊維で被覆して埋め込んだものも知られている（例えば特許文献２参照）。ヒーター線の端が露出しているので、そこから直接通電すると、継手の内周部と嵌挿管体の外周部とが融着して、連結が行われる。この場合も、連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部に隙間や環状溝が発現し、その外周側でシールがなされる。
【０００６】
ところで、管端同士を溶接にて連結する場合には、内面の大半が樹脂被覆されているが連結部およびその近傍となる端部では母材が露出している管体が用いられ、管端溶接部の内周面に露出している母材の表面を精整後に樹脂被覆を形成するライニング手法も知られている（例えば特許文献３参照）。この場合、溶接後の管体内面樹脂被覆は、管体の外側に加熱装置をセットするとともに、管体の内側にライニング装置をセットしておき、加熱してから或いは加熱しながら樹脂の吹き付けが行われる。このように溶接してから樹脂被覆することにより、シールが内周部までしっかり行われるうえ、連結部における内面環状部（すなわち管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部）に目立った環状溝が発現することもなくなる。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２７４５６４号公報 （第１−２頁）
【特許文献２】実開平３−９１５９５号公報 （第１頁）
【特許文献３】特開昭６０−１１０３６８号公報 （第１頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
もっとも、このような溶接による管路連結には、母材および施工環境が溶接可能なものに限られることや、熟練した溶接技能者を確保する必要があること、溶接設備ばかりかライニング装置も要ること、現場状況が外部加熱と内部吹付を同時に行えるようなものであること、といった制約がある。
また、総樹脂の管体には、強度や価格等の観点からの制約があるうえ、連結部の内面における環状溝の発現もやはりある。
【０００９】
このため、管路の構成には各種の連結手法が使い分けられており、樹脂被覆付き管体同士の突合せ連結や重合せ連結も広く用いられている。
しかしながら、この連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部には、上述したように環状溝が発現する。しかも、その環状溝の底・奥部においても、樹脂被覆が被連結管体相互間では一体化されておらず、微視的とは云え被連結管体相互間の分け目が存在するので、連結に伴う押接力が無くなって、或いはそれに勝る開力が働いて、隙間が生じることが皆無とは云えない。
【００１０】
そして、このような環状溝や分け目が連結部にあると、幾つかの不都合がある。具体例を挙げると、例えば高圧配管に適用するには注意が必要になる。すなわち、通常は約１ＭＰａ以下の圧力で用いられ、そのような圧力であれば安心して長期間に亘り流体輸送等に使えるが、３ＭＰａ程度の高圧になると、連結部に隙間ができて流体が外に漏れるといったことが無いように、高圧用フランジを採用したり、ガスケットを特殊なものにしたり、さらには締め付け力などの施工条件も厳しくする、といった工夫が要る。逆に、例えば海底配管や埋設配管などの場合は、高純度な輸送液体に対して外部から海水等が進入してきたり汚染土壌から汚染物質が混入してきたりといったことが無いよう、的確に連結しなければならない。
【００１１】
あるいは、例えば化学プラント等の場合、特に、人が行き交うようなところの頭上に位置した配管の場合、内容物の漏れは絶対にあってはならない。また、配管敷設後は人が入れないような場合も、メンテナンスは大ごとであるので、漏れがあってはならない。そのようなところへの適用には、フェールセーフが切望される。
また、フランジ連結では、事故を危惧するあまりフランジの締め付けボルトを締めすぎると、樹脂ライニングの場合には、その荷重がダイレクトにフランジの樹脂被覆にかかってしまう。ガスケットを用いていればそれで吸収される部分もあるが、いずれにしても、締め付け過ぎれば、樹脂の変形量が大きくなることは避けられない。そして、過剰な締付により、樹脂は、不所望な永久変形を起こしてしまう。連結部が一体化していれば、強く締め付けなければ心配だという不安がなくなり、過剰に締め付けて樹脂被覆を壊してしまうこともなくなるのであるが、一体化していない構造のままでは過剰締付を誘発しやすい。
【００１２】
また、例えば、固形物混じりのスラリーを輸送するような場合、管路に環状溝があると、溝肩部にスラリー内の固形物が衝突しやすく、衝突が多いと樹脂被覆の摩耗が速く進んでしまう。
【００１３】
また、例えば、管路が飲食物の輸送に用いられるような場合、管路に環状溝があると、そこに輸送物が溜まりやすく、食用や飲用にされる物が長期間滞ると、そこに不所望な残渣や腐敗が生じかねないので、その防止のため、加熱殺菌や、管内清掃の他、場合によっては分解掃除なども、頻繁に行わなければならない。
また、例えば、海水配管の場合、配管内面に環状溝があると、そこに海生物が付着することが多い。ポリエチレンは無極性樹脂であることから、海水流の中でポリエチレンに海生物が付着することはほとんど無いのだが、流体の乱れなどから、フランジ連結部には海生物の付着が見られる。
【００１４】
そこで、これらの不都合を解消すべく、樹脂被覆付き管体同士の突合せ接続や重合せ接続にて構成された管路について、連結部の樹脂被覆を一体化して管路内外間の隔絶性を強化し、更には連結部の環状溝を無くして又は少なくして樹脂被覆の損耗を防止すると共に内容物の滞留・付着を阻止するよう、連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部の改良手法を案出することが技術的な課題となる。
しかしながら、管路内というアクセスそのものが不如意な手狭空間内の極く局部に加熱を要する樹脂被覆施工を適用するのは、既存樹脂被覆の加熱劣化・損傷を云う依然に、施工そのものが従来の樹脂被覆手段では不可能に近い。
【００１５】
この発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を、前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を作るための管体連結部封止方法を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
このような課題を解決するために、この分割出願当初の請求項１記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項５を引用していた原出願当初請求項７を補正した後の請求項１０を承継，原出願の当初明細書の段落００１９の後段部分を承継）、内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に通電端付きの開ループ状の通電発熱体が配され、この通電発熱体は一周分を満たす長さを有し且つ通電端の一方と他方とが短絡せずに擦れ違ってから外部に引き出されている環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、 直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電端に通電することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする。
【００１７】
また、この分割出願当初の請求項２記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項３を引用していた原出願当初請求項６を補正した後の請求項９を承継，原出願の当初明細書の段落００１７の後段部分を承継）、内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に閉ループ状の通電発熱体が配置されていることを特徴とする環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、 直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電体を誘導加熱することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする。
【００１８】
さらに、この分割出願当初の請求項３記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項１を補正した後の請求項８を承継，原出願の当初明細書の段落００１６を承継）、被連結管体として供された樹脂被覆付き管体同士の直接当接状態の若しくはガスケット介在状態の突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部の環状溝に、又は樹脂被覆付き管体同士の重合せ連結部の管内側に臨む管体間段差部の環状溝に、感熱接着性樹脂と閉ループ状の又は開ループ状の通電発熱体とを前記感熱接着性樹脂が管内側に臨むように組み合わせた複合環状体を配置してから、前記通電発熱体に電磁誘導又は直接通電により通電して前記複合環状体を加熱し、この複合環状体の感熱接着性樹脂部を両被連結管体の樹脂被覆に両者の間を取り持つ形で熱接着させて、両者間の分け目を樹脂のみが管内側に臨む形で且つ前記環状溝を埋める形態で封止することを特徴とする。
【００１９】
なお（原出願の当初明細書の段落００１６の後段部分を承継）、電磁誘導による際の通電周波数としては、本発明の場合、１０ｋＨｚ〜２００ｋＨｚの範囲、更に望ましくは２０ｋＨｚ〜５０ｋＨｚの範囲が、電磁誘導能率の点から好適である。
【発明の効果】
【００２０】
このような分割当初請求項３に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６２の前段部分を承継）、連結部の内面環状部に感熱接着性樹脂を通電発熱体と組合わせた形で配置してから通電加熱して樹脂被覆に接着させて、被連結部管体間の分け目を封止するようにしたことにより、連結部の封止機能が管路内外間の流体漏出入の起り得ないレベルまで高められ、且つ連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな形態となった一体的な管路を作ることができる。
【００２１】
また、分割当初請求項２に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６２の後段部分を承継）、感熱接着性樹脂の加熱を、閉ループ状の通電発熱体を配置し、これを誘導加熱により発熱させて行うように構成して、閉ループ状資材による高度の封止と起伏の少ない樹脂被覆形態とを、熟練技術なしに実現することができる。具体的には（原出願の当初明細書の段落００１８を承継）、このような管体連結部封止方法を実行すると、環状配置された感熱接着性樹脂が、配置後の加熱によって熱融して又は熱変性して、連結部の内面環状部（すなわち連結部の管内側に臨む管端対向部または管体間段差部）の樹脂被覆と接着（熱接着）する。これにより、連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれて存在する分け目が、前記環状溝をなだらかに埋めるなどの形態で封じられて消滅し、前記課題が解決される。しかも、この場合、通電発熱体を通電により発熱させることで、容易に、感熱接着性樹脂の加熱が行える。そして、連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな一体的なものとなる。
したがって、この発明によれば、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を容易に作ることができる。
【００２２】
さらに、分割当初請求項１に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６４承継）、閉ループ状の通電発熱体に代えて有端のループ状通電発熱体を配置した構成により、構成上の技術集約は要するものの、最も安価な資材構成と、商用電源のみで済ませることもできる簡素な設備形態とを以て、高度の封止や起伏の少ない樹脂被覆形態を実現することができる。具体的には（原出願の当初明細書の段落００２０の第２文以降を承継）、分割当初請求項１記載の管体連結部封止方法で用いるガスケットによる場合には、通電発熱体の通電端が管外に出ているので、そこから直接通電すると、通電発熱体が発熱し、その熱で感熱接着性樹脂が加熱される。この通電は自己発熱のためなので、商用交流や自家発電機あるいは二次電池や一次電池などによる非高周波通電（インバータなどの高周波電源装置によらない通電）で事足りる。そして、この場合も、連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな一体的なものとなる。これにより、管内からの誘導加熱が困難なときなどに、通電加熱によって加熱を容易に行えることとなる。
したがって、この発明によれば、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を容易に作ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
このような本発明の管体連結部封止方法について、これを実施するための具体的な形態を、以下の実施例１〜７により説明する。
図１に示した実施例１や，図２に示した実施例２，図３に示した実施例３，図７に示した実施例６は、本願発明のうち分割出願当初の請求項３を具現化したものである。また、図４〜図５に示した実施例４や，図６に示した実施例５は、分割出願当初の請求項２を具現化したものであり、図８〜図９に示した実施例７は、分割出願当初の請求項１を具現化したものである。
【実施例１】
【００２４】
本発明の管体連結部封止方法の実施例１について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００２３〜００３１承継）。
図１（ａ）は、フランジ管継手による突合せ連結部の縦断面図であり、同図（ｂ）は、ビクトリック形管継手による突合せ連結部の縦断面図である。同図（ｃ）〜（ｈ）は、何れもＡ部分の要部拡大図であり、継手等は省略されている。なお、（ｃ）はガスケットの有る例、（ｄ）〜（ｈ）はガスケットの無い例である。
【００２５】
突合せ連結では、フランジ管継手の場合も（図１（ａ）参照）、ビクトリック形管継手の場合も（図１（ｂ）参照）、連結される両管体１０，２０の径が等しく、管体１０，２０の端面同士が直に接して又は近接して対向させられた状態で、両管体１０，２０の端部がボルト等の適宜な付属具にて連結されるので、その内面には、環状の対向部が現出する。この管内側に臨む環状の管端対向部３０には、端面間に介在するガスケット３１が露見することもあれば（図１（ｃ）参照）露見しないこともあるが（図１（ｄ）参照）、いずれにしても、環状溝や凹凸が現出する。
【００２６】
管体１０，２０同士の連結方式についてはＪＩＳ規格等でも規定されているので更なる説明は割愛し、管体１０，２０を説明する。管体１０，２０は、何れも、樹脂被覆付き管体であり、内面が連結部まで含めて樹脂被覆されている。具体的には、管体１０は、母材１１の内面および端面に樹脂被覆１２を施したものであり、同様に、管体２０は、母材２１の内面および端面に樹脂被覆２２を施したものである。母材１１，２１は、鋼管や，ステンレス鋼管，ダクタイル鋳鉄管などの鉄鋼系管材が典型的であるが、銅系など非鉄金属製の管材でも良く、更にはアルミナなどセラミック製の管材であっても良い。鋼管の場合、管径は、外径２１．７ｍｍ〜外径８１２．８ｍｍが一般的であるが、それより細い場合も太い場合もある。肉厚も、２．８ｍｍ〜７．９ｍｍが一般的であるが、それより薄い場合も厚い場合もある。
【００２７】
樹脂被覆１２，２２を形成している材料は、ポリエチレン（ＰＥ）が典型的であるが、その他の熱可塑性樹脂、更には反応硬化性樹脂であっても良く、例えばポリプロピレン（ＰＰ）や他のポリオレフィン，ポリアミド（ＰＡ），ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ），エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ），エチレンアクリル共重合体（ＥＥＡ，ＥＡＡなど），フッ素樹脂（ＦＥＰ，ＰＦＡ，ＰＶＤＦ，ＥＴＦＥなど），ポリエステル，ポリウレタン，エポキシ樹脂，フェノール樹脂なども用いられる。単一で用いても２種以上複合させて用いても良い。これらの樹脂には、多くの場合、耐候性向上等のため、カーボンブラックや，酸化チタン等の顔料が配合されている。ポリエチレンの場合、通常は融点１２０℃〜１３０℃のものが使用されている。樹脂被覆１２，２２の厚さは、ポリエチレンの場合、大抵、１ｍｍ〜３ｍｍである。
【００２８】
樹脂被覆の形成には、加熱した母材に樹脂粉体を吹き付けたり、樹脂シートを母材に貼って加熱したり、幾つかの手法が知られているが、樹脂ライニング用管体の管端の角部は通常３ｍｍＲ以上の丸みをつけるものとされており、この丸みに起因して管端対向部３０に環状溝が現出する。
このような管体１０，２０同士の突き合わせ連結は公知の手法で遂行されるので、それは済んでいるものとして、以後の追加工程を詳述する。
追加工程は、突合せ連結部における管内側に臨む環状の管端対向部３０の環状溝部分に対してその環状溝を埋めるように樹脂被覆を重ねて形成する、というものである。
この例では、管端対向部３０にガスケット３１が無く、又、閉ループ状の通電発熱体３２による場合を具体例にして詳述する（図１（ｄ）〜（ｈ）参照）。
【００２９】
この場合、通電発熱体３２と感熱接着性樹脂３３とを用いるが、これらは別体になっているものを、管端対向部３０に対し、先に通電発熱体３２を環状配置し、次いで感熱接着性樹脂３３を環状配置してその場で複合環状体としてもよく（人の入れる大径管の場合）、予め複合化された紐状体をリング状に閉じた上で配置するようにしてもよい（管径を問わない）。ここでは、前者の形態について説明する。こうして配置した複合環状体の通電発熱体３２を通電により発熱させて感熱接着性樹脂３３を加熱する。
感熱接着性樹脂３３は、樹脂被覆１２，２２と同じ樹脂か熱接着性能（融着性能等）を強化した変性体が好ましいが、材質の異なるものや、混合材であっても、十分な熱接着性能と耐環境性能とを具備したものであれば良い。
通電発熱体３２は、例えば細いニクロム線，ステンレス線，鉄線，ニッケル線などの金属細線，カーボンファイバーやシリコンカーバイドファイバーなどの導電性セラミックス繊維などからなり、それをワイヤー状に形成したものである。導電性樹脂線を用いても良い。
【００３０】
通電発熱体３２の環状配置は（図１（ｅ）参照）、ワイヤー状の通電発熱体３２を環状溝の最奥部へ押し込むようにして、管内側に臨む環状の管端対向部３０に通電発熱体３２を一巡させ、端部同士をろう接などの手段によって相互導通状態に閉じる。こうして、管端対向部３０に通電発熱体３２が閉ループ状で環状配置される。なお、通電発熱体３２に要求される適切な剛性と可撓性とが、管径や環状溝等の使用状況に応じて異なるので、通電発熱体３２には、単線のものや，複数本を束ねたもの，複数本を撚り合わせたり編んだりしたもの等から、適宜なものが選択されて使用される。更には、通電発熱体の素線あるいはワイヤーを複数巻きし、要部のろう接などにより端部や隣接線間の導通を確保して１つの閉ループ電路を構成した環状体を配置するようにしてもよい。
【００３１】
感熱接着性樹脂３３の環状配置は（図１（ｆ）参照）、紐状に予め形成されている感熱接着性樹脂３３を通電発熱体３２の上に重ねるようにして配置し、あるいは高粘度の塗料状に調製された感熱接着性樹脂３３の原体を通電発熱体３２やその周りの樹脂被覆１２，２２へ塗工して、一巡施工する。
通電発熱体３２利用の感熱接着性樹脂３３の加熱は（図１（ｇ）参照）、通電発熱体３２の直ぐ内側に感熱接着性樹脂３３には接触しない態様で環状の導電体３４を一時配置し、導電体３４に高周波通電することで、行う。
【００３２】
導電体３４に高周波通電すると、その内周側に位置する通電発熱体３２に誘導電流が流れて、通電発熱体３２が発熱し（即ち、誘導加熱され）、その熱が感熱接着性樹脂３３とその辺りの樹脂被覆１２，２２に伝わって、感熱接着性樹脂３３とその周囲の樹脂とが融着または接着する。
こうして（図１（ｈ）参照）、管体１０，２０同士を突合せ連結した管路の連結部の管端対向部３０は、その樹脂被覆１２，２２が、これらの間を取り持つ感熱接着性樹脂３３による橋架け接続により一体化され連続体となって前記分け目が封止される。そして、そこには、この橋架け封止のための加熱機能を果した通電発熱体が随伴しているが、管内側には露呈しない形となっており、流送物に悪影響をもたらすことがないばかりでなく、感熱接着性樹脂３３の環状形態を維持する強化体として機能する。感熱接着性樹脂３３とこれに連なる樹脂被覆１２，２２は、融着等によって一体化されるとともに、連結部内面における環状溝と通電発熱体３２とを埋めて、表面の起伏の少ないなだらかな被覆に再形成されている。
【実施例２】
【００３３】
本発明の管体連結部封止方法の実施例２について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３２〜００３５承継）。
図２（ａ）は、感熱接着性樹脂（この例では熱可塑性樹脂）のチューブ体４２と通電発熱体４１とが複合された通電融着性資材４０の自由状態外観図、同図（ｂ）は、通電融着性資材の横断面拡大図、同図（ｃ）は、環状配置した通電融着性資材の側面図、同図（ｄ）は、切断端の繋合せ部分の側面図である。図２（ｅ）〜（ｈ）は、何れも、突合せ連結部の要部（上述のＡ部分相当）を拡大した断面図である。
【００３４】
すなわち、ここでは、施工の簡便化のため、予め複合化された通電融着性資材４０（図２（ａ）参照）を用いる。通電融着性資材４０は、感熱接着性樹脂からなるチューブ体４２の中空部に通電発熱体４１を内蔵させた（図２（ｂ）参照）、可撓性の紐状体である。当初から円輪状に形成してあれば直ちに使用できるが、長い有端のものから閉ループ状のものを作るときは（図２（ｃ）参照）、適宜な長さに切ってから、切断端４３を突き合わせて環状にする。切断端４３の突合せ部分については（図２（ｄ）参照）、閉ループ電路を構成するために通電発熱体４１の端部同士をろう接，スリーブ圧着，素線編み合わせなど（４４）によって相互導通状態に閉じておく。更には、チューブ体４２の端部同士も、感熱接着性樹脂を用いた、融着やテーピングあるいはシュリンクチューブ・テープ被覆によって繋ぎ合わせておくと良い。
【００３５】
ここでは（図２（ｅ）参照）、管内側に臨む環状の管端対向部３０にガスケット３１が有り、又、通電融着性資材を予め閉じた状態で配置する場合を具体例にして説明する。
この場合（図２（ｆ）参照）、先ず、通電融着性資材４０を管体１０，２０の内径に対応した環状体たとえば単一リングに形成し、それをガスケット３１の内周面にも管体１０，２０の樹脂被覆１２，２２にも接触させる形で管端対向部３０の環状溝に配置する。
【００３６】
それからは、上例で述べたのと同様（図２（ｇ）参照）、導電体３４等を用いて非接触で通電発熱体４１に誘導電流を生じさせ、その発熱によって通電融着性資材４０及びその近傍の樹脂被覆１２，２２を融着させる。
そうすると（図２（ｇ）参照）、この管路も、連結部の管端対向部３０の分け目が感熱接着性樹脂４２によって封止されるとともに、閉ループ状の通電発熱体４１は管内側に露呈することなく環状に埋蔵された管路となる。この場合も、感熱接着性樹脂４２と樹脂被覆１２，２２は、融着によって一体化されるとともに、連結部内面における環状溝と通電発熱体４１とを埋めて、表面の起伏の少ないなだらかな被覆に再形成される。なお、通電融着性資材４０の環状体の配置は単一リングに限定されるものではなく、必要に応じて複数のリングを管軸方向あるいは管径方向に同心的に並べて配置するようにしてもよい。
【実施例３】
【００３７】
本発明の管体連結部封止方法の実施例３について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３６〜００３８承継）。
図３（ａ）〜（ｄ）は、何れも、重合せ連結部の要部（上述のＡ部分相当）を拡大した断面図である。
【００３８】
重合せ連結では（図３（ａ）参照）、連結対象の両管体のうち管径の小さい方の管体１０の外径が管径の大きい方の管体２０の内径に等しいか僅かに小さくて、管体１０の端部が管体２０の中空端部に嵌挿されるので、管路の内面には、環状の段差部が現出する。この管内側に臨む管体間段差部３９については、段差自体が環状溝を成していることに加えて、内挿された母材１１に係る端角の面取りに由来する樹脂被覆１２の丸みによって、奥部で環状溝が強調されている。
【００３９】
この場合も、上述した各例の管体連結部封止方法を使うことができるが、ここでは、通電融着性資材４０の使用例を説明する。この場合、上記段差より少し直径の小さい通電融着性資材４０を使用すると良い。管体間段差部３９の喉部に通電融着性資材４０を環状配置し（図３（ｂ）参照）、その内側に導電体３４を一時配置して（図３（ｃ）参照）、これに通電することで通電融着性資材４０の誘導加熱を行う。そうすると（図３（ｄ）参照）、連結部の管体間段差部３９が、通電融着性資材４０によって埋められ、そのチューブ体４２であった感熱接着性樹脂が、近傍の樹脂被覆１２，２２と融着して一体になると同時に変形もして、管体間段差部３９の表面が平坦化・平準化される。こうして、この管路は、管体間段差部３９の分け目が感熱接着性樹脂４２によって起伏の少ないなだらかな状態に封止されるとともに、閉ループ状の通電発熱体４１は管内側に露呈することなく埋蔵されたものとなる。
【実施例４】
【００４０】
本発明の管体連結部封止方法の実施例４について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３９〜００４１承継）。
図４（ａ）は、熱融部付きガスケット５０の外観図、同図（ｂ）は、そのＢＢ断面拡大図、図５（ａ）は、管路における連結部の縦断面図、同図（ｂ）は要部拡大図（上述のＡ部分相当）である。
【００４１】
熱融部付きガスケット５０は（図４参照）、内周縁に配した環状の通電融着性資材４０と円輪板状体５２とを組み合わせたものであり、管端に介在するガスケットとして使えるような形状になっている。そのため、円輪板状体５２には市販のゴム系などのガスケットをほぼそのまま利用して、通常ガスケットの機械的クッション機能を具備させておく形態が１つの望ましい形態となる。そして、その内周縁には、閉ループ状にした通電融着性資材４０が飛石状の部分融着などの手法で取り付けられている。円輪板状体５２には、ガスケットに適した材質のものであれば何でも採用することができる。例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム），シリコンゴム，フッ素ゴム，ネオプレンゴム，軟質天然ゴムなどが良い。フッ素樹脂などで覆装された包みパッキンも良い。
【００４２】
この場合（図５参照）、管体１０，２０同士を突合せ連結するとき、予め、連結部に熱融部付きガスケット５０が介挿される。管端の連結がボルト締結等にて固定された後に、ほぼ環状の導電体３４を連結部の内側に適宜な治具・道具で一時的に配置し、これに適宜な電源ユニットから所定時間だけ所定の高周波通電を行う。そうすると、熱融部付きガスケット５０の内周縁に在る通電融着性資材４０の感熱接着性樹脂外皮が、内蔵されている通電発熱体４１の誘導加熱発熱により加熱されて、両側の樹脂被覆１２，２２と融着して一体化するので、この管路も、管内側に臨む環状の管端対向部３０が感熱接着性樹脂と樹脂被覆とで起伏の少ないなだらかな状態に封止されたものとなる。この場合、連結部における樹脂被覆の再形成・後形成に必要な部材の環状配置がガスケットの装着に随伴して行われるので、施工が一段と容易になる。
【実施例５】
【００４３】
本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５０承継）。
図６は、熱融部付きガスケット５０のＢＢ断面図であって上述の図４（ｂ）に対応しており、外形本位に略記した断面図となっている。
これは、断面で見て、内周部がテーパ状に形成されており、最内周角部８１が広くなっている。そのため、管端対向部３０の環状溝のうち管内側のところが逆Ｖ溝形状や逆Ｕ溝形状になっているような場合に、好適であり、環状溝を的確に埋めることができる。
【実施例６】
【００４４】
本発明の管体連結部封止方法の実施例６について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５１〜００５２承継）。
図７は、ビクトリック型管継手３００を用いた突合わせ連結部を示す縦断面図であって、（ａ）が、無端環状に調えた前記通電融着性資材４０を管端対向部３０１に配置した状態を示しており、（ｂ）が、上記通電融着性資材４０を誘導加熱により、両脇の樹脂被覆１２，２２に橋架け融着させて管端対向部の分け目（この例では数ｍｍ巾の間隙）を、樹脂被覆が一体的に連なる形で封じた状態を示している。
【００４５】
このビクトリック型管継手３００はガスケットを用いない管体連結手段であり、管端対向部３０１には上記間隙が管体の外周縁まで続いている（但し、管路外とは間隙の外側に配したリップシールゴム体３０２によってシールされている）。
この場合（図７（ａ）参照）、上記間隙の幅より少し太い通電融着性資材４０を選定し、それを環状体にする。そして、この環状体を挟み込んだ形で両脇の管端面を対向させ、この状態で、管継手３００の金属製の半割りハウジング対（図示略）をゴム体３０２の外側に配してこれをボルト締結して閉じる。
【００４６】
次いで、前記と同様の手法で管内から通電融着性資材４０の誘導加熱を行い、これを両脇の樹脂被覆１２，２２に橋架け融着させて間隙３０１を封止するのである（図７（ｂ）参照）。
なお、ビクトリック型管継手は、連結部に若干の屈曲性を具えているのが一つの特徴であるが、融着後の通電融着性資材は発泡樹脂の内蔵により前述のように変形追従性を有するので、上記屈曲性が本質的に失われることはなく、むしろ屈曲性リミット手段として機能するという利点をもたらすこととなる。
【実施例７】
【００４７】
本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、先ず、その実施に使用する熱融部付きガスケット１００の構造を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５３承継）。
図８は、（ａ）が熱融部付きガスケット１００の外観斜視図、（ｂ）が通電端１０３，１０４の引出部分の拡大図である。
【００４８】
このガスケット１００は、上述した円輪板状体５２と同様の円輪板状体１０１を具えており、内周縁に通電融着性資材４０相当物が配されている。但し、この通電融着性資材４０相当物は、閉ループ状でなく、開ループ状になっており、さらにその一対の端部から、通電融着性資材４０内の通電発熱体４１に相当する通電発熱体１０２が、絶縁被覆を施された態様にて、通電端１０３，１０４として外周側へ引き出されている。上記端部の一方１０３と他方１０４は、短絡せずに、擦れ違ってから、円輪板状体１０１の一方の面側と他方の面側とに振分けられて、外部に引き出されている。なお、通電端１０３，１０４の外部への引出しは、相互の短絡が避けられる形態であれば、上記振分け形態以外の形態でもよい。
【００４９】
このような熱融部付きガスケット１００を用いて行われる本発明の管体連結部封止方法の実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５４〜００５５承継）。
図９（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の外観図、同図（ｂ）はその縦断面の一部拡大図（上述のＡ部分相当）、同図（ｃ）はその要部拡大図である。
【００５０】
熱融部付きガスケット１００は、作業者が中に入れないような管路に適している（図９（ａ）参照）。この場合、管体１０，２０同士を突合せ連結するとき、予め、連結部に熱融部付きガスケット１００が介挿される。連結がボルト締結等にて固定された後に、外に出ている通電端１０３，１０４に適宜な電源ユニットの給電線を連結して通電し、熱融部付きガスケット１００の内周縁を含む通電融着性資材４０相当部分の感熱接着性樹脂（４２）を両脇の樹脂被覆１２，２２に融着させることができる（図９（ｂ），（ｃ）参照）。なお、この開ループ状通電発熱体１０２への通電は、電磁誘導通電ではなく直接通電であるため、高周波通電ではなく、商用交流や可搬発電機や電池などの簡便な電源からの通電で事足りる。
【００５１】
こうして、この管路１０，２０も、管内側に臨む環状の管端対向部が感熱接着性樹脂（４２）と樹脂被覆１１，１２とで起伏の少ないなだらかな状態に封止されたものとなる。その管路の連結部には、通電端付きの開ループ状の通電発熱体が埋蔵状態で残される。その通電発熱体のうち開ループ状の部分１０２は一周分を満たす長さを有し、その通電発熱体のうち通電端の部分は一方１０３と他方１０４とが両管端１０，２０側に振分けられた形で外部に引き出されている。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の管体連結部封止方法の実施例１について、（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の縦断面図、（ｂ）はビクトリック形管継手による突合せ連結部の縦断面図、（ｃ）〜（ｈ）は何れもＡ部分の要部拡大図である。
【図２】本発明の管体連結部封止方法の実施例２について、（ａ）は通電融着性資材の自由状態外観図、（ｂ）はその横断面図、（ｃ）は環状配置状態の側面図、（ｄ）は切断端の繋合せ部分の側面図、（ｅ）〜（ｈ）は何れも突合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図３】本発明の管体連結部封止方法の実施例３について、（ａ）〜（ｄ）は何れも重合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図４】本発明の管体連結部封止方法の実施例４について、使用する熱融部付きガスケットの構造を示し、（ａ）はガスケット外観図、（ｂ）はＢＢ断面図である。
【図５】熱融部付きガスケットを用いた管体連結状況を示し、（ａ）は連結部の縦断面図、（ｂ）は要部拡大図である。
【図６】本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、ガスケットのＢＢ断面図である。
【図７】本発明の管体連結部封止方法の実施例６について、（ａ）及び（ｂ）は何れも突合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図８】本発明の管体連結部封止方法の実施例７について、使用する熱融部付きガスケットの構造を示し、（ａ）はガスケットの外観斜視図、（ｂ）は通電端の引出部分の拡大図である。
【図９】熱融部付きガスケットを用いた管体連結状況を示し、（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の外観図、（ｂ）はその縦断面の一部拡大図、（ｃ）はその要部拡大図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０…管体、１１…母材、１２…樹脂被覆、
２０…管体、２１…母材、２２…樹脂被覆、
３０…管端対向部、３１…ガスケット、３２…通電発熱体、
３３…感熱接着性樹脂、３４…導電体、３９…管体間段差部、
４０…通電融着性資材、４１…通電発熱体、
４２…感熱接着性樹脂のチューブ体、
５０…熱融部付きガスケット、５２…円輪板状体、
１００…熱融部付きガスケット、１０１…円輪板状体、
１０２…通電発熱体、１０３，１０４…通電端
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂被覆付き管体同士を連結して形成された管路の連結をシールするための管体連結部封止方法に関し、詳しくは、連結部内面の環状溝部分や環状隅部に樹脂被覆を形成する技術に関する。
この明細書で「樹脂被覆付き管体」とは、少なくとも内面が連結部まで含めて樹脂被覆されている管体を意味し、内面の大半が樹脂被覆されていても連結対象の端部が樹脂被覆されていない管体は該当しない。外面における樹脂被覆の有無は問わない。
【背景技術】
【０００２】
各種の化学プラントや発電所などで用いられる薬液等の輸送用配管（管路）に好適なものとして、各種の樹脂ライニング鋼管（樹脂被覆付き管体）が開発されている。その中でも、ポリエチレンライニング鋼管は、耐食性・経済性などに優れているという利点を持つことから、広く用いられている。その場合、配管のための管体同士の連結には、フランジ継手が用いられることが多い。フランジ継手以外のメカニカル継手（たとえばビクトリックジョイント）もよく用いられる。これらの継手やネジ継手などを用いた管体同士の接続手段を、ここでは、両管体の端面と端面とを突き合わせて連結する突合せ接続と、一方の管体の端部を他方の管体の中空に嵌挿して連結する重合せ接続とに大別する。このような接続における管体連結部には多くの場合にシール強化のためガスケットやテープの介挿や添設がなされる。
【０００３】
また、そのような管体では、輸送流体（内容物）と鋼管（母材）とが直に接することのないように、少なくとも内面に樹脂被覆が施されている他、その樹脂被覆が連結部まで連続して延展形成されていることが多い。例えば、突合せ接続の典型といえるフランジ継手では、鋼管内面からフランジ面まで連続した樹脂被覆が施されている。そして、フランジボルトの締め付けにより、対向端面における樹脂面と樹脂面とが直に又はガスケットを介在させて圧縮押接されることで、連結部における輸送流体の出入が抑止される。
【０００４】
そのような突合せ連結用のフランジ継手と重合せ連結用の特定ジョイント機構とを兼備した管体連結ジョイントが知られている（例えば特許文献１参照）。その適用は、樹脂被覆付き管体の連結に限られる訳ではないが、樹脂被覆付き管体の連結にも可能である。そして、その連結により、管体同士の連結部の内面には、突合せ連結では管内側に臨む環状の管端対向部ができ、重合せ連結では管内側に臨む管体間段差部が環状にできる。また、それらの管端対向部や管体間段差部には、母材の端面の面取りに倣った面輪郭（被覆の裂傷を避けるためのデザイン）やガスケットの存在に起因して、Ｖ字状ないしＵ字状断面の環状溝が発現する。そして、シール機能が働くのは管内側から見て上記環状溝よりも奥方であるため、この環状溝には輸送流体が自由に出入できる。
【０００５】
なお、樹脂被覆付き管体用ではなく樹脂パイプ連結用のプラスチック継手であるが、ヒーター線を絶縁性耐熱繊維で被覆して埋め込んだものも知られている（例えば特許文献２参照）。ヒーター線の端が露出しているので、そこから直接通電すると、継手の内周部と嵌挿管体の外周部とが融着して、連結が行われる。この場合も、連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部に隙間や環状溝が発現し、その外周側でシールがなされる。
【０００６】
ところで、管端同士を溶接にて連結する場合には、内面の大半が樹脂被覆されているが連結部およびその近傍となる端部では母材が露出している管体が用いられ、管端溶接部の内周面に露出している母材の表面を精整後に樹脂被覆を形成するライニング手法も知られている（例えば特許文献３参照）。この場合、溶接後の管体内面樹脂被覆は、管体の外側に加熱装置をセットするとともに、管体の内側にライニング装置をセットしておき、加熱してから或いは加熱しながら樹脂の吹き付けが行われる。このように溶接してから樹脂被覆することにより、シールが内周部までしっかり行われるうえ、連結部における内面環状部（すなわち管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部）に目立った環状溝が発現することもなくなる。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２７４５６４号公報 （第１−２頁）
【特許文献２】実開平３−９１５９５号公報 （第１頁）
【特許文献３】特開昭６０−１１０３６８号公報 （第１頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
もっとも、このような溶接による管路連結には、母材および施工環境が溶接可能なものに限られることや、熟練した溶接技能者を確保する必要があること、溶接設備ばかりかライニング装置も要ること、現場状況が外部加熱と内部吹付を同時に行えるようなものであること、といった制約がある。
また、総樹脂の管体には、強度や価格等の観点からの制約があるうえ、連結部の内面における環状溝の発現もやはりある。
【０００９】
このため、管路の構成には各種の連結手法が使い分けられており、樹脂被覆付き管体同士の突合せ連結や重合せ連結も広く用いられている。
しかしながら、この連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部には、上述したように環状溝が発現する。しかも、その環状溝の底・奥部においても、樹脂被覆が被連結管体相互間では一体化されておらず、微視的とは云え被連結管体相互間の分け目が存在するので、連結に伴う押接力が無くなって、或いはそれに勝る開力が働いて、隙間が生じることが皆無とは云えない。
【００１０】
そして、このような環状溝や分け目が連結部にあると、幾つかの不都合がある。具体例を挙げると、例えば高圧配管に適用するには注意が必要になる。すなわち、通常は約１ＭＰａ以下の圧力で用いられ、そのような圧力であれば安心して長期間に亘り流体輸送等に使えるが、３ＭＰａ程度の高圧になると、連結部に隙間ができて流体が外に漏れるといったことが無いように、高圧用フランジを採用したり、ガスケットを特殊なものにしたり、さらには締め付け力などの施工条件も厳しくする、といった工夫が要る。逆に、例えば海底配管や埋設配管などの場合は、高純度な輸送液体に対して外部から海水等が進入してきたり汚染土壌から汚染物質が混入してきたりといったことが無いよう、的確に連結しなければならない。
【００１１】
あるいは、例えば化学プラント等の場合、特に、人が行き交うようなところの頭上に位置した配管の場合、内容物の漏れは絶対にあってはならない。また、配管敷設後は人が入れないような場合も、メンテナンスは大ごとであるので、漏れがあってはならない。そのようなところへの適用には、フェールセーフが切望される。
また、フランジ連結では、事故を危惧するあまりフランジの締め付けボルトを締めすぎると、樹脂ライニングの場合には、その荷重がダイレクトにフランジの樹脂被覆にかかってしまう。ガスケットを用いていればそれで吸収される部分もあるが、いずれにしても、締め付け過ぎれば、樹脂の変形量が大きくなることは避けられない。そして、過剰な締付により、樹脂は、不所望な永久変形を起こしてしまう。連結部が一体化していれば、強く締め付けなければ心配だという不安がなくなり、過剰に締め付けて樹脂被覆を壊してしまうこともなくなるのであるが、一体化していない構造のままでは過剰締付を誘発しやすい。
【００１２】
また、例えば、固形物混じりのスラリーを輸送するような場合、管路に環状溝があると、溝肩部にスラリー内の固形物が衝突しやすく、衝突が多いと樹脂被覆の摩耗が速く進んでしまう。
【００１３】
また、例えば、管路が飲食物の輸送に用いられるような場合、管路に環状溝があると、そこに輸送物が溜まりやすく、食用や飲用にされる物が長期間滞ると、そこに不所望な残渣や腐敗が生じかねないので、その防止のため、加熱殺菌や、管内清掃の他、場合によっては分解掃除なども、頻繁に行わなければならない。
また、例えば、海水配管の場合、配管内面に環状溝があると、そこに海生物が付着することが多い。ポリエチレンは無極性樹脂であることから、海水流の中でポリエチレンに海生物が付着することはほとんど無いのだが、流体の乱れなどから、フランジ連結部には海生物の付着が見られる。
【００１４】
そこで、これらの不都合を解消すべく、樹脂被覆付き管体同士の突合せ接続や重合せ接続にて構成された管路について、連結部の樹脂被覆を一体化して管路内外間の隔絶性を強化し、更には連結部の環状溝を無くして又は少なくして樹脂被覆の損耗を防止すると共に内容物の滞留・付着を阻止するよう、連結部における管内側に臨む環状の管端対向部や管内側に臨む管体間段差部の改良手法を案出することが技術的な課題となる。
しかしながら、管路内というアクセスそのものが不如意な手狭空間内の極く局部に加熱を要する樹脂被覆施工を適用するのは、既存樹脂被覆の加熱劣化・損傷を云う依然に、施工そのものが従来の樹脂被覆手段では不可能に近い。
【００１５】
この発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を、前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を作るための管体連結部封止方法を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
このような課題を解決するために、この分割出願当初の請求項１記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項５を引用していた原出願当初請求項７を補正した後の請求項１０を承継，原出願の当初明細書の段落００１９の後段部分を承継）、内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に通電端付きの開ループ状の通電発熱体が配され、この通電発熱体は一周分を満たす長さを有し且つ通電端の一方と他方とが短絡せずに擦れ違ってから外部に引き出されている環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、 直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電端に通電することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする。
【００１７】
また、この分割出願当初の請求項２記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項３を引用していた原出願当初請求項６を補正した後の請求項９を承継，原出願の当初明細書の段落００１７の後段部分を承継）、内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に閉ループ状の通電発熱体が配置されていることを特徴とする環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、 直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電体を誘導加熱することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする。
【００１８】
さらに、この分割出願当初の請求項３記載の管体連結部封止方法は（原出願当初の請求項１を補正した後の請求項８を承継，原出願の当初明細書の段落００１６を承継）、被連結管体として供された樹脂被覆付き管体同士の直接当接状態の若しくはガスケット介在状態の突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部の環状溝に、又は樹脂被覆付き管体同士の重合せ連結部の管内側に臨む管体間段差部の環状溝に、感熱接着性樹脂と閉ループ状の又は開ループ状の通電発熱体とを前記感熱接着性樹脂が管内側に臨むように組み合わせた複合環状体を配置してから、前記通電発熱体に電磁誘導又は直接通電により通電して前記複合環状体を加熱し、この複合環状体の感熱接着性樹脂部を両被連結管体の樹脂被覆に両者の間を取り持つ形で熱接着させて、両者間の分け目を樹脂のみが管内側に臨む形で且つ前記環状溝を埋める形態で封止することを特徴とする。
【００１９】
なお（原出願の当初明細書の段落００１６の後段部分を承継）、電磁誘導による際の通電周波数としては、本発明の場合、１０ｋＨｚ〜２００ｋＨｚの範囲、更に望ましくは２０ｋＨｚ〜５０ｋＨｚの範囲が、電磁誘導能率の点から好適である。
【発明の効果】
【００２０】
このような分割当初請求項３に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６２の前段部分を承継）、連結部の内面環状部に感熱接着性樹脂を通電発熱体と組合わせた形で配置してから通電加熱して樹脂被覆に接着させて、被連結部管体間の分け目を封止するようにしたことにより、連結部の封止機能が管路内外間の流体漏出入の起り得ないレベルまで高められ、且つ連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな形態となった一体的な管路を作ることができる。
【００２１】
また、分割当初請求項２に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６２の後段部分を承継）、感熱接着性樹脂の加熱を、閉ループ状の通電発熱体を配置し、これを誘導加熱により発熱させて行うように構成して、閉ループ状資材による高度の封止と起伏の少ない樹脂被覆形態とを、熟練技術なしに実現することができる。具体的には（原出願の当初明細書の段落００１８を承継）、このような管体連結部封止方法を実行すると、環状配置された感熱接着性樹脂が、配置後の加熱によって熱融して又は熱変性して、連結部の内面環状部（すなわち連結部の管内側に臨む管端対向部または管体間段差部）の樹脂被覆と接着（熱接着）する。これにより、連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれて存在する分け目が、前記環状溝をなだらかに埋めるなどの形態で封じられて消滅し、前記課題が解決される。しかも、この場合、通電発熱体を通電により発熱させることで、容易に、感熱接着性樹脂の加熱が行える。そして、連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな一体的なものとなる。
したがって、この発明によれば、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を容易に作ることができる。
【００２２】
さらに、分割当初請求項１に記載された本発明の管体連結部封止方法にあっては（原出願の当初明細書の段落００６４承継）、閉ループ状の通電発熱体に代えて有端のループ状通電発熱体を配置した構成により、構成上の技術集約は要するものの、最も安価な資材構成と、商用電源のみで済ませることもできる簡素な設備形態とを以て、高度の封止や起伏の少ない樹脂被覆形態を実現することができる。具体的には（原出願の当初明細書の段落００２０の第２文以降を承継）、分割当初請求項１記載の管体連結部封止方法で用いるガスケットによる場合には、通電発熱体の通電端が管外に出ているので、そこから直接通電すると、通電発熱体が発熱し、その熱で感熱接着性樹脂が加熱される。この通電は自己発熱のためなので、商用交流や自家発電機あるいは二次電池や一次電池などによる非高周波通電（インバータなどの高周波電源装置によらない通電）で事足りる。そして、この場合も、連結部の内面環状部の樹脂被覆が起伏の少ないなだらかな一体的なものとなる。これにより、管内からの誘導加熱が困難なときなどに、通電加熱によって加熱を容易に行えることとなる。
したがって、この発明によれば、管体連結部に存在する管端部樹脂被覆に挟まれた分け目を前記環状溝を埋めるなどの形態で封止した管路を容易に作ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
このような本発明の管体連結部封止方法について、これを実施するための具体的な形態を、以下の実施例１〜７により説明する。
図１に示した実施例１や，図２に示した実施例２，図３に示した実施例３，図７に示した実施例６は、本願発明のうち分割出願当初の請求項３を具現化したものである。また、図４〜図５に示した実施例４や，図６に示した実施例５は、分割出願当初の請求項２を具現化したものであり、図８〜図９に示した実施例７は、分割出願当初の請求項１を具現化したものである。
【実施例１】
【００２４】
本発明の管体連結部封止方法の実施例１について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００２３〜００３１承継）。
図１（ａ）は、フランジ管継手による突合せ連結部の縦断面図であり、同図（ｂ）は、ビクトリック形管継手による突合せ連結部の縦断面図である。同図（ｃ）〜（ｈ）は、何れもＡ部分の要部拡大図であり、継手等は省略されている。なお、（ｃ）はガスケットの有る例、（ｄ）〜（ｈ）はガスケットの無い例である。
【００２５】
突合せ連結では、フランジ管継手の場合も（図１（ａ）参照）、ビクトリック形管継手の場合も（図１（ｂ）参照）、連結される両管体１０，２０の径が等しく、管体１０，２０の端面同士が直に接して又は近接して対向させられた状態で、両管体１０，２０の端部がボルト等の適宜な付属具にて連結されるので、その内面には、環状の対向部が現出する。この管内側に臨む環状の管端対向部３０には、端面間に介在するガスケット３１が露見することもあれば（図１（ｃ）参照）露見しないこともあるが（図１（ｄ）参照）、いずれにしても、環状溝や凹凸が現出する。
【００２６】
管体１０，２０同士の連結方式についてはＪＩＳ規格等でも規定されているので更なる説明は割愛し、管体１０，２０を説明する。管体１０，２０は、何れも、樹脂被覆付き管体であり、内面が連結部まで含めて樹脂被覆されている。具体的には、管体１０は、母材１１の内面および端面に樹脂被覆１２を施したものであり、同様に、管体２０は、母材２１の内面および端面に樹脂被覆２２を施したものである。母材１１，２１は、鋼管や，ステンレス鋼管，ダクタイル鋳鉄管などの鉄鋼系管材が典型的であるが、銅系など非鉄金属製の管材でも良く、更にはアルミナなどセラミック製の管材であっても良い。鋼管の場合、管径は、外径２１．７ｍｍ〜外径８１２．８ｍｍが一般的であるが、それより細い場合も太い場合もある。肉厚も、２．８ｍｍ〜７．９ｍｍが一般的であるが、それより薄い場合も厚い場合もある。
【００２７】
樹脂被覆１２，２２を形成している材料は、ポリエチレン（ＰＥ）が典型的であるが、その他の熱可塑性樹脂、更には反応硬化性樹脂であっても良く、例えばポリプロピレン（ＰＰ）や他のポリオレフィン，ポリアミド（ＰＡ），ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ），エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ），エチレンアクリル共重合体（ＥＥＡ，ＥＡＡなど），フッ素樹脂（ＦＥＰ，ＰＦＡ，ＰＶＤＦ，ＥＴＦＥなど），ポリエステル，ポリウレタン，エポキシ樹脂，フェノール樹脂なども用いられる。単一で用いても２種以上複合させて用いても良い。これらの樹脂には、多くの場合、耐候性向上等のため、カーボンブラックや，酸化チタン等の顔料が配合されている。ポリエチレンの場合、通常は融点１２０℃〜１３０℃のものが使用されている。樹脂被覆１２，２２の厚さは、ポリエチレンの場合、大抵、１ｍｍ〜３ｍｍである。
【００２８】
樹脂被覆の形成には、加熱した母材に樹脂粉体を吹き付けたり、樹脂シートを母材に貼って加熱したり、幾つかの手法が知られているが、樹脂ライニング用管体の管端の角部は通常３ｍｍＲ以上の丸みをつけるものとされており、この丸みに起因して管端対向部３０に環状溝が現出する。
このような管体１０，２０同士の突き合わせ連結は公知の手法で遂行されるので、それは済んでいるものとして、以後の追加工程を詳述する。
追加工程は、突合せ連結部における管内側に臨む環状の管端対向部３０の環状溝部分に対してその環状溝を埋めるように樹脂被覆を重ねて形成する、というものである。
この例では、管端対向部３０にガスケット３１が無く、又、閉ループ状の通電発熱体３２による場合を具体例にして詳述する（図１（ｄ）〜（ｈ）参照）。
【００２９】
この場合、通電発熱体３２と感熱接着性樹脂３３とを用いるが、これらは別体になっているものを、管端対向部３０に対し、先に通電発熱体３２を環状配置し、次いで感熱接着性樹脂３３を環状配置してその場で複合環状体としてもよく（人の入れる大径管の場合）、予め複合化された紐状体をリング状に閉じた上で配置するようにしてもよい（管径を問わない）。ここでは、前者の形態について説明する。こうして配置した複合環状体の通電発熱体３２を通電により発熱させて感熱接着性樹脂３３を加熱する。
感熱接着性樹脂３３は、樹脂被覆１２，２２と同じ樹脂か熱接着性能（融着性能等）を強化した変性体が好ましいが、材質の異なるものや、混合材であっても、十分な熱接着性能と耐環境性能とを具備したものであれば良い。
通電発熱体３２は、例えば細いニクロム線，ステンレス線，鉄線，ニッケル線などの金属細線，カーボンファイバーやシリコンカーバイドファイバーなどの導電性セラミックス繊維などからなり、それをワイヤー状に形成したものである。導電性樹脂線を用いても良い。
【００３０】
通電発熱体３２の環状配置は（図１（ｅ）参照）、ワイヤー状の通電発熱体３２を環状溝の最奥部へ押し込むようにして、管内側に臨む環状の管端対向部３０に通電発熱体３２を一巡させ、端部同士をろう接などの手段によって相互導通状態に閉じる。こうして、管端対向部３０に通電発熱体３２が閉ループ状で環状配置される。なお、通電発熱体３２に要求される適切な剛性と可撓性とが、管径や環状溝等の使用状況に応じて異なるので、通電発熱体３２には、単線のものや，複数本を束ねたもの，複数本を撚り合わせたり編んだりしたもの等から、適宜なものが選択されて使用される。更には、通電発熱体の素線あるいはワイヤーを複数巻きし、要部のろう接などにより端部や隣接線間の導通を確保して１つの閉ループ電路を構成した環状体を配置するようにしてもよい。
【００３１】
感熱接着性樹脂３３の環状配置は（図１（ｆ）参照）、紐状に予め形成されている感熱接着性樹脂３３を通電発熱体３２の上に重ねるようにして配置し、あるいは高粘度の塗料状に調製された感熱接着性樹脂３３の原体を通電発熱体３２やその周りの樹脂被覆１２，２２へ塗工して、一巡施工する。
通電発熱体３２利用の感熱接着性樹脂３３の加熱は（図１（ｇ）参照）、通電発熱体３２の直ぐ内側に感熱接着性樹脂３３には接触しない態様で環状の導電体３４を一時配置し、導電体３４に高周波通電することで、行う。
【００３２】
導電体３４に高周波通電すると、その内周側に位置する通電発熱体３２に誘導電流が流れて、通電発熱体３２が発熱し（即ち、誘導加熱され）、その熱が感熱接着性樹脂３３とその辺りの樹脂被覆１２，２２に伝わって、感熱接着性樹脂３３とその周囲の樹脂とが融着または接着する。
こうして（図１（ｈ）参照）、管体１０，２０同士を突合せ連結した管路の連結部の管端対向部３０は、その樹脂被覆１２，２２が、これらの間を取り持つ感熱接着性樹脂３３による橋架け接続により一体化され連続体となって前記分け目が封止される。そして、そこには、この橋架け封止のための加熱機能を果した通電発熱体が随伴しているが、管内側には露呈しない形となっており、流送物に悪影響をもたらすことがないばかりでなく、感熱接着性樹脂３３の環状形態を維持する強化体として機能する。感熱接着性樹脂３３とこれに連なる樹脂被覆１２，２２は、融着等によって一体化されるとともに、連結部内面における環状溝と通電発熱体３２とを埋めて、表面の起伏の少ないなだらかな被覆に再形成されている。
【実施例２】
【００３３】
本発明の管体連結部封止方法の実施例２について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３２〜００３５承継）。
図２（ａ）は、感熱接着性樹脂（この例では熱可塑性樹脂）のチューブ体４２と通電発熱体４１とが複合された通電融着性資材４０の自由状態外観図、同図（ｂ）は、通電融着性資材の横断面拡大図、同図（ｃ）は、環状配置した通電融着性資材の側面図、同図（ｄ）は、切断端の繋合せ部分の側面図である。図２（ｅ）〜（ｈ）は、何れも、突合せ連結部の要部（上述のＡ部分相当）を拡大した断面図である。
【００３４】
すなわち、ここでは、施工の簡便化のため、予め複合化された通電融着性資材４０（図２（ａ）参照）を用いる。通電融着性資材４０は、感熱接着性樹脂からなるチューブ体４２の中空部に通電発熱体４１を内蔵させた（図２（ｂ）参照）、可撓性の紐状体である。当初から円輪状に形成してあれば直ちに使用できるが、長い有端のものから閉ループ状のものを作るときは（図２（ｃ）参照）、適宜な長さに切ってから、切断端４３を突き合わせて環状にする。切断端４３の突合せ部分については（図２（ｄ）参照）、閉ループ電路を構成するために通電発熱体４１の端部同士をろう接，スリーブ圧着，素線編み合わせなど（４４）によって相互導通状態に閉じておく。更には、チューブ体４２の端部同士も、感熱接着性樹脂を用いた、融着やテーピングあるいはシュリンクチューブ・テープ被覆によって繋ぎ合わせておくと良い。
【００３５】
ここでは（図２（ｅ）参照）、管内側に臨む環状の管端対向部３０にガスケット３１が有り、又、通電融着性資材を予め閉じた状態で配置する場合を具体例にして説明する。
この場合（図２（ｆ）参照）、先ず、通電融着性資材４０を管体１０，２０の内径に対応した環状体たとえば単一リングに形成し、それをガスケット３１の内周面にも管体１０，２０の樹脂被覆１２，２２にも接触させる形で管端対向部３０の環状溝に配置する。
【００３６】
それからは、上例で述べたのと同様（図２（ｇ）参照）、導電体３４等を用いて非接触で通電発熱体４１に誘導電流を生じさせ、その発熱によって通電融着性資材４０及びその近傍の樹脂被覆１２，２２を融着させる。
そうすると（図２（ｇ）参照）、この管路も、連結部の管端対向部３０の分け目が感熱接着性樹脂４２によって封止されるとともに、閉ループ状の通電発熱体４１は管内側に露呈することなく環状に埋蔵された管路となる。この場合も、感熱接着性樹脂４２と樹脂被覆１２，２２は、融着によって一体化されるとともに、連結部内面における環状溝と通電発熱体４１とを埋めて、表面の起伏の少ないなだらかな被覆に再形成される。なお、通電融着性資材４０の環状体の配置は単一リングに限定されるものではなく、必要に応じて複数のリングを管軸方向あるいは管径方向に同心的に並べて配置するようにしてもよい。
【実施例３】
【００３７】
本発明の管体連結部封止方法の実施例３について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３６〜００３８承継）。
図３（ａ）〜（ｄ）は、何れも、重合せ連結部の要部（上述のＡ部分相当）を拡大した断面図である。
【００３８】
重合せ連結では（図３（ａ）参照）、連結対象の両管体のうち管径の小さい方の管体１０の外径が管径の大きい方の管体２０の内径に等しいか僅かに小さくて、管体１０の端部が管体２０の中空端部に嵌挿されるので、管路の内面には、環状の段差部が現出する。この管内側に臨む管体間段差部３９については、段差自体が環状溝を成していることに加えて、内挿された母材１１に係る端角の面取りに由来する樹脂被覆１２の丸みによって、奥部で環状溝が強調されている。
【００３９】
この場合も、上述した各例の管体連結部封止方法を使うことができるが、ここでは、通電融着性資材４０の使用例を説明する。この場合、上記段差より少し直径の小さい通電融着性資材４０を使用すると良い。管体間段差部３９の喉部に通電融着性資材４０を環状配置し（図３（ｂ）参照）、その内側に導電体３４を一時配置して（図３（ｃ）参照）、これに通電することで通電融着性資材４０の誘導加熱を行う。そうすると（図３（ｄ）参照）、連結部の管体間段差部３９が、通電融着性資材４０によって埋められ、そのチューブ体４２であった感熱接着性樹脂が、近傍の樹脂被覆１２，２２と融着して一体になると同時に変形もして、管体間段差部３９の表面が平坦化・平準化される。こうして、この管路は、管体間段差部３９の分け目が感熱接着性樹脂４２によって起伏の少ないなだらかな状態に封止されるとともに、閉ループ状の通電発熱体４１は管内側に露呈することなく埋蔵されたものとなる。
【実施例４】
【００４０】
本発明の管体連結部封止方法の実施例４について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００３９〜００４１承継）。
図４（ａ）は、熱融部付きガスケット５０の外観図、同図（ｂ）は、そのＢＢ断面拡大図、図５（ａ）は、管路における連結部の縦断面図、同図（ｂ）は要部拡大図（上述のＡ部分相当）である。
【００４１】
熱融部付きガスケット５０は（図４参照）、内周縁に配した環状の通電融着性資材４０と円輪板状体５２とを組み合わせたものであり、管端に介在するガスケットとして使えるような形状になっている。そのため、円輪板状体５２には市販のゴム系などのガスケットをほぼそのまま利用して、通常ガスケットの機械的クッション機能を具備させておく形態が１つの望ましい形態となる。そして、その内周縁には、閉ループ状にした通電融着性資材４０が飛石状の部分融着などの手法で取り付けられている。円輪板状体５２には、ガスケットに適した材質のものであれば何でも採用することができる。例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム），シリコンゴム，フッ素ゴム，ネオプレンゴム，軟質天然ゴムなどが良い。フッ素樹脂などで覆装された包みパッキンも良い。
【００４２】
この場合（図５参照）、管体１０，２０同士を突合せ連結するとき、予め、連結部に熱融部付きガスケット５０が介挿される。管端の連結がボルト締結等にて固定された後に、ほぼ環状の導電体３４を連結部の内側に適宜な治具・道具で一時的に配置し、これに適宜な電源ユニットから所定時間だけ所定の高周波通電を行う。そうすると、熱融部付きガスケット５０の内周縁に在る通電融着性資材４０の感熱接着性樹脂外皮が、内蔵されている通電発熱体４１の誘導加熱発熱により加熱されて、両側の樹脂被覆１２，２２と融着して一体化するので、この管路も、管内側に臨む環状の管端対向部３０が感熱接着性樹脂と樹脂被覆とで起伏の少ないなだらかな状態に封止されたものとなる。この場合、連結部における樹脂被覆の再形成・後形成に必要な部材の環状配置がガスケットの装着に随伴して行われるので、施工が一段と容易になる。
【実施例５】
【００４３】
本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５０承継）。
図６は、熱融部付きガスケット５０のＢＢ断面図であって上述の図４（ｂ）に対応しており、外形本位に略記した断面図となっている。
これは、断面で見て、内周部がテーパ状に形成されており、最内周角部８１が広くなっている。そのため、管端対向部３０の環状溝のうち管内側のところが逆Ｖ溝形状や逆Ｕ溝形状になっているような場合に、好適であり、環状溝を的確に埋めることができる。
【実施例６】
【００４４】
本発明の管体連結部封止方法の実施例６について、その実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５１〜００５２承継）。
図７は、ビクトリック型管継手３００を用いた突合わせ連結部を示す縦断面図であって、（ａ）が、無端環状に調えた前記通電融着性資材４０を管端対向部３０１に配置した状態を示しており、（ｂ）が、上記通電融着性資材４０を誘導加熱により、両脇の樹脂被覆１２，２２に橋架け融着させて管端対向部の分け目（この例では数ｍｍ巾の間隙）を、樹脂被覆が一体的に連なる形で封じた状態を示している。
【００４５】
このビクトリック型管継手３００はガスケットを用いない管体連結手段であり、管端対向部３０１には上記間隙が管体の外周縁まで続いている（但し、管路外とは間隙の外側に配したリップシールゴム体３０２によってシールされている）。
この場合（図７（ａ）参照）、上記間隙の幅より少し太い通電融着性資材４０を選定し、それを環状体にする。そして、この環状体を挟み込んだ形で両脇の管端面を対向させ、この状態で、管継手３００の金属製の半割りハウジング対（図示略）をゴム体３０２の外側に配してこれをボルト締結して閉じる。
【００４６】
次いで、前記と同様の手法で管内から通電融着性資材４０の誘導加熱を行い、これを両脇の樹脂被覆１２，２２に橋架け融着させて間隙３０１を封止するのである（図７（ｂ）参照）。
なお、ビクトリック型管継手は、連結部に若干の屈曲性を具えているのが一つの特徴であるが、融着後の通電融着性資材は発泡樹脂の内蔵により前述のように変形追従性を有するので、上記屈曲性が本質的に失われることはなく、むしろ屈曲性リミット手段として機能するという利点をもたらすこととなる。
【実施例７】
【００４７】
本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、先ず、その実施に使用する熱融部付きガスケット１００の構造を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５３承継）。
図８は、（ａ）が熱融部付きガスケット１００の外観斜視図、（ｂ）が通電端１０３，１０４の引出部分の拡大図である。
【００４８】
このガスケット１００は、上述した円輪板状体５２と同様の円輪板状体１０１を具えており、内周縁に通電融着性資材４０相当物が配されている。但し、この通電融着性資材４０相当物は、閉ループ状でなく、開ループ状になっており、さらにその一対の端部から、通電融着性資材４０内の通電発熱体４１に相当する通電発熱体１０２が、絶縁被覆を施された態様にて、通電端１０３，１０４として外周側へ引き出されている。上記端部の一方１０３と他方１０４は、短絡せずに、擦れ違ってから、円輪板状体１０１の一方の面側と他方の面側とに振分けられて、外部に引き出されている。なお、通電端１０３，１０４の外部への引出しは、相互の短絡が避けられる形態であれば、上記振分け形態以外の形態でもよい。
【００４９】
このような熱融部付きガスケット１００を用いて行われる本発明の管体連結部封止方法の実施態様を、図面を引用して説明する（原出願の当初明細書の段落００５４〜００５５承継）。
図９（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の外観図、同図（ｂ）はその縦断面の一部拡大図（上述のＡ部分相当）、同図（ｃ）はその要部拡大図である。
【００５０】
熱融部付きガスケット１００は、作業者が中に入れないような管路に適している（図９（ａ）参照）。この場合、管体１０，２０同士を突合せ連結するとき、予め、連結部に熱融部付きガスケット１００が介挿される。連結がボルト締結等にて固定された後に、外に出ている通電端１０３，１０４に適宜な電源ユニットの給電線を連結して通電し、熱融部付きガスケット１００の内周縁を含む通電融着性資材４０相当部分の感熱接着性樹脂（４２）を両脇の樹脂被覆１２，２２に融着させることができる（図９（ｂ），（ｃ）参照）。なお、この開ループ状通電発熱体１０２への通電は、電磁誘導通電ではなく直接通電であるため、高周波通電ではなく、商用交流や可搬発電機や電池などの簡便な電源からの通電で事足りる。
【００５１】
こうして、この管路１０，２０も、管内側に臨む環状の管端対向部が感熱接着性樹脂（４２）と樹脂被覆１１，１２とで起伏の少ないなだらかな状態に封止されたものとなる。その管路の連結部には、通電端付きの開ループ状の通電発熱体が埋蔵状態で残される。その通電発熱体のうち開ループ状の部分１０２は一周分を満たす長さを有し、その通電発熱体のうち通電端の部分は一方１０３と他方１０４とが両管端１０，２０側に振分けられた形で外部に引き出されている。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の管体連結部封止方法の実施例１について、（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の縦断面図、（ｂ）はビクトリック形管継手による突合せ連結部の縦断面図、（ｃ）〜（ｈ）は何れもＡ部分の要部拡大図である。
【図２】本発明の管体連結部封止方法の実施例２について、（ａ）は通電融着性資材の自由状態外観図、（ｂ）はその横断面図、（ｃ）は環状配置状態の側面図、（ｄ）は切断端の繋合せ部分の側面図、（ｅ）〜（ｈ）は何れも突合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図３】本発明の管体連結部封止方法の実施例３について、（ａ）〜（ｄ）は何れも重合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図４】本発明の管体連結部封止方法の実施例４について、使用する熱融部付きガスケットの構造を示し、（ａ）はガスケット外観図、（ｂ）はＢＢ断面図である。
【図５】熱融部付きガスケットを用いた管体連結状況を示し、（ａ）は連結部の縦断面図、（ｂ）は要部拡大図である。
【図６】本発明の管体連結部封止方法の実施例５について、ガスケットのＢＢ断面図である。
【図７】本発明の管体連結部封止方法の実施例６について、（ａ）及び（ｂ）は何れも突合せ連結部の要部を拡大した断面図である。
【図８】本発明の管体連結部封止方法の実施例７について、使用する熱融部付きガスケットの構造を示し、（ａ）はガスケットの外観斜視図、（ｂ）は通電端の引出部分の拡大図である。
【図９】熱融部付きガスケットを用いた管体連結状況を示し、（ａ）はフランジ管継手による突合せ連結部の外観図、（ｂ）はその縦断面の一部拡大図、（ｃ）はその要部拡大図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０…管体、１１…母材、１２…樹脂被覆、
２０…管体、２１…母材、２２…樹脂被覆、
３０…管端対向部、３１…ガスケット、３２…通電発熱体、
３３…感熱接着性樹脂、３４…導電体、３９…管体間段差部、
４０…通電融着性資材、４１…通電発熱体、
４２…感熱接着性樹脂のチューブ体、
５０…熱融部付きガスケット、５２…円輪板状体、
１００…熱融部付きガスケット、１０１…円輪板状体、
１０２…通電発熱体、１０３，１０４…通電端
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に通電端付きの開ループ状の通電発熱体が配され、この通電発熱体は一周分を満たす長さを有し且つ通電端の一方と他方とが短絡せずに擦れ違ってから外部に引き出されている環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、
直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電端に通電することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【請求項２】
内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に閉ループ状の通電発熱体が配置されていることを特徴とする環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、
直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電体を誘導加熱することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【請求項３】
被連結管体として供された樹脂被覆付き管体同士の直接当接状態の若しくはガスケット介在状態の突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部の環状溝に、又は樹脂被覆付き管体同士の重合せ連結部の管内側に臨む管体間段差部の環状溝に、感熱接着性樹脂と閉ループ状の又は開ループ状の通電発熱体とを前記感熱接着性樹脂が管内側に臨むように組み合わせた複合環状体を配置してから、前記通電発熱体に電磁誘導又は直接通電により通電して前記複合環状体を加熱し、この複合環状体の感熱接着性樹脂部を両被連結管体の樹脂被覆に両者の間を取り持つ形で熱接着させて、両者間の分け目を樹脂のみが管内側に臨む形で且つ前記環状溝を埋める形態で封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【請求項１】
内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に通電端付きの開ループ状の通電発熱体が配され、この通電発熱体は一周分を満たす長さを有し且つ通電端の一方と他方とが短絡せずに擦れ違ってから外部に引き出されている環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、
直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電端に通電することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【請求項２】
内周縁に感熱接着性樹脂が配され、その外周側に閉ループ状の通電発熱体が配置されていることを特徴とする環状のガスケットを用いる管体連結部封止方法であって、
直接当接状態で又はガスケット介在状態で突合せ連結すれば突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部に環状溝が形成される樹脂被覆付き管体同士を被連結管体として突き合せ連結を行うに際し、前記ガスケットであって内周縁が前記環状溝を埋める所に位置するものを挟んで前記両被連結管体同士を突合せ連結してから前記通電体を誘導加熱することにより、前記環状溝を埋める形態で前記突合せ連結部の分け目を封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【請求項３】
被連結管体として供された樹脂被覆付き管体同士の直接当接状態の若しくはガスケット介在状態の突合せ連結部の管内側に臨む管端対向部の環状溝に、又は樹脂被覆付き管体同士の重合せ連結部の管内側に臨む管体間段差部の環状溝に、感熱接着性樹脂と閉ループ状の又は開ループ状の通電発熱体とを前記感熱接着性樹脂が管内側に臨むように組み合わせた複合環状体を配置してから、前記通電発熱体に電磁誘導又は直接通電により通電して前記複合環状体を加熱し、この複合環状体の感熱接着性樹脂部を両被連結管体の樹脂被覆に両者の間を取り持つ形で熱接着させて、両者間の分け目を樹脂のみが管内側に臨む形で且つ前記環状溝を埋める形態で封止することを特徴とする管体連結部封止方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００９−２５１８（Ｐ２００９−２５１８Ａ）
【公開日】平成２１年１月８日（２００９．１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１９６６７５（Ｐ２００８−１９６６７５）
【出願日】平成２０年７月３０日（２００８．７．３０）
【分割の表示】特願２００３−１８５８４９（Ｐ２００３−１８５８４９）の分割
【原出願日】平成１５年６月２７日（２００３．６．２７）
【出願人】（０００２０８６９５）第一高周波工業株式会社 (90)
【出願人】（５９１０１９６５６）理研電線株式会社 (12)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月８日（２００９．１．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月３０日（２００８．７．３０）
【分割の表示】特願２００３−１８５８４９（Ｐ２００３−１８５８４９）の分割
【原出願日】平成１５年６月２７日（２００３．６．２７）
【出願人】（０００２０８６９５）第一高周波工業株式会社 (90)
【出願人】（５９１０１９６５６）理研電線株式会社 (12)
【Ｆターム（参考）】
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