自動倉庫及び入出庫管理方法
【課題】入出庫ステーションの所定位置で、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を行うようにし、設置コストを低減するとともに、設置スペースを節約できる自動倉庫を提供すること。
【解決手段】入出庫ステーション４は、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷Ｗを配置できるとともに、荷Ｗを隣接するゾーンに移動させる駆動手段２３が設けられ、駆動手段２３が、荷移載装置２によって荷棚に移載される前の荷Ｗを入庫するための状態と、荷移載装置２によって荷棚から移載された後の荷Ｗを出庫するための状態とに切り替え可能になっている。
【解決手段】入出庫ステーション４は、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷Ｗを配置できるとともに、荷Ｗを隣接するゾーンに移動させる駆動手段２３が設けられ、駆動手段２３が、荷移載装置２によって荷棚に移載される前の荷Ｗを入庫するための状態と、荷移載装置２によって荷棚から移載された後の荷Ｗを出庫するための状態とに切り替え可能になっている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動倉庫は、下流バッファコンベア（入庫専用のステーション）と上流バッファコンベア（出庫専用のステーション）の２つのコンベアが平行に配置されるとともに、下流バッファコンベアと上流バッファコンベアの間に、両コンベアに沿って走行可能なスタッカクレーン（荷移載装置）を配置し、下流バッファコンベアの任意の位置で格納庫（荷棚）に対する荷物の入庫作業を行い、上流バッファコンベアの任意の位置で格納庫（荷棚）に対する荷物の出庫作業を行うようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２３３４０４号公報（第４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の自動倉庫にあっては、下流バッファコンベア（入庫専用のステーション）と上流バッファコンベア（出庫専用のステーション）の少なくとも２つのコンベア（入出庫ステーション）を設置しなければならず、設置コストが嵩むとともに、広い設置スペースが必要になるという問題がある。
【０００５】
本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、入出庫ステーションの所定位置で、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を行うようにし、設置コストを低減するとともに、設置スペースを節約できる自動倉庫を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載の自動倉庫は、
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションは、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、該荷を隣接するゾーンに移動させる駆動手段が設けられ、該駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷を入庫するための状態と、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷を出庫するための状態とに切り替え可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、駆動手段により入庫用の荷及び出庫用の荷を入出庫ステーションにおける所定のゾーンまで移動させることができ、荷移載装置を用いた荷棚に対する荷の移載効率が向上するばかりか、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーションを設置することで行えるようになり、入出庫ステーションの設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【０００７】
本発明の請求項２に記載の自動倉庫は、請求項１に記載の自動倉庫であって、
前記駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に前記入出庫ステーションに待機するための状態に切り替え可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、短時間の保管される荷などを入出庫ステーションに待機しておくことで、自動倉庫における荷の保管数を向上させることができるばかりか、荷移載装置の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫の荷の保管効率を向上させることができる。
【０００８】
本発明の請求項３に記載の自動倉庫は、請求項１または２に記載の自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションに配置された荷と前記荷移載装置との相対的な位置決めを行う位置決め手段が、前記入出庫ステーションまたは前記荷移載装置の少なくともいずれか一方に設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、入出庫ステーションの荷と荷移載装置との相対的な位置決めが行われることで、荷移載装置の移載作業がスムーズに行えるばかりか、作業員が手作業で荷を入出庫ステーションに配置しても正確な位置決めができる。
【０００９】
本発明の請求項４に記載の自動倉庫は、請求項３に記載の自動倉庫であって、
前記位置決め手段が、前記荷移載装置に設けられ、前記入出庫ステーションに配置された荷の位置を検出する荷検出センサであることを特徴としている。
この特徴によれば、荷検出センサによって入出庫ステーションに配置された荷の位置の検出が可能になり、荷移載装置の配置位置を、荷を移載できる位置にまで修正することができる。
【００１０】
本発明の請求項５に記載の自動倉庫は、請求項３に記載の自動倉庫であって、
前記位置決め手段が、前記入出庫ステーションに設けられ、前記入出庫ステーションを移動する荷を停止させるストッパ装置であることを特徴としている。
この特徴によれば、ストッパ装置によって荷が常に正確な位置に停止されることになり、荷移載装置は、予め決められた荷の停止位置まで移動すれば、入出庫ステーションにある荷と荷移載装置との相対的な位置決めを正確に行うことができる。
【００１１】
本発明の請求項６に記載の入出庫管理方法は、
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置され、制御装置の指令に基づき、前記荷移載装置及び前記入出庫ステーションを制御する自動倉庫における入出庫管理方法であって、
前記制御装置は、前記入出庫ステーションをその長手方向に沿って区画された複数のゾーンとして記憶し、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷が配置される入庫用ゾーンと、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷が配置される出庫用ゾーンとのどちらかを選択して記憶可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーションを設置することで行えるようになり、入出庫ステーションの設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【００１２】
本発明の請求項７に記載の入出庫管理方法は、請求項６に記載の入出庫管理方法であって、
前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に待機する待機用ゾーンとして記憶可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、短時間の保管される荷などを入出庫ステーションに待機しておくことで、自動倉庫における荷の保管数を向上させることができるばかりか、荷移載装置の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫の荷の保管効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明に係る自動倉庫及び入出庫管理方法を実施するための最良の形態を実施例に基づいて以下に説明する。
【実施例】
【００１４】
本発明の実施例を図面に基づいて説明すると、先ず図１は、スタッカクレーン及び荷棚を示す正面図であり、図２は、スタッカクレーン及び荷棚を示す側面図であり、図３は、スタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図であり、図４は、第１の荷検出センサが荷を検出している状態の概略平面図であり、図５は、荷側面挟持手段が離間する方向に移動して、第１の荷検出センサが非検出状態となったときの概略平面図であり、図６は、荷側面挟持手段が左右の荷の間に進入した状態の概略平面図であり、図７（ａ）は、荷テーブルであり、図７（ｂ）は、ゾーンテーブルであり、図８は、制御装置が実行する自ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図９は、制御装置が実行する待機用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１０は、制御装置が実行する入庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１１は、制御装置が実行する出庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１２及び図１３は、自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図であり、図１４は、変形例におけるスタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【００１５】
近年、多量の物品を保管する業務用の倉庫などは、物品が収容されたコンテナなどの荷Ｗの入出庫作業の自動化が進んでいる。図１の符号１は、本実施例における自動倉庫であり、この自動倉庫１は、スタッカクレーン２と、荷棚３と、入出庫ステーション４とで構成されている。
【００１６】
自動倉庫１には、本実施例における荷移載装置としてのスタッカクレーン２に近接する位置に、矩形状に組み立てられた枠体５が設置され、この枠体５には、複数段の荷棚３が設けられている。荷棚３の各段の棚には、コンテナやダンボール箱やトレー等で構成される荷Ｗが載置されている。
【００１７】
枠体５の上部には、天井レール６が取り付けられ、床面７にも天井レール６と同じ方向（左右方向）を向く床面レール８が固定されており、これら天井レール６及び床面レール８によりスタッカクレーン２の走行路が構成されている。
【００１８】
図２に示すように、スタッカクレーン２には、天井レール６と床面レール８との間を上下方向に延びる２つのマスト９が設けられ、マスト９の下部には、床面レール８上を走行できる台車１０が設けられており、スタッカクレーン２は天井レール６と床面レール８に案内されながら荷棚３に沿って左右方向に走行できるようになっている。
【００１９】
また、スタッカクレーン２のマスト９には、上下に昇降できる昇降部１１が配置されており、各々の昇降部１１の間には、２つの昇降部１１によって左右側部が支持された荷台１２が設けられている。スタッカクレーン２を走行させるとともに、昇降部１１を昇降させることにより、複数段の荷棚３に配置された荷Ｗのうち、目的とする荷Ｗまで荷台１２を移動させることができる。
【００２０】
図３に示すように、スタッカクレーン２の荷台１２には、その中央部にフリーローラ式の荷支持台１３と、この荷支持台１３より狭幅の補助荷支持台１４とが設けられている。荷支持台１３，１４により、荷棚３及び後述する入出庫ステーション４から荷台１２上に移載される荷Ｗが、移載方向である前後方向に移動可能に支持されるようになっている。
【００２１】
荷支持台１３，１４を挟む左右両側には、前後方向を向いて互いに平行をなす１対の横移動台１５が、荷台１２上を左右方向に移動可能に支持されている。それぞれの横移動台１５は、駆動モータ（図示略）の駆動によって互いに接近及び離間する方向に同期して移動させることができる。
【００２２】
更に、左右の横移動台１５には、前後方向を向いて互いに平行をなす１対の荷側面挟持手段１７が取り付けられている。各荷側面挟持手段１７の前後の端部には、１対のローラ１８が取り付けられ、両ローラ１８には、荷Ｗの側面を挟持して移載方向に搬送するコンベアベルト１９が掛け回されている。左右のコンベアベルト１９は、駆動モータ（図示略）の駆動により同時に前後方向に無端走行するようになっている。また、左右の荷側面挟持手段１７は、駆動モータ（図示略）の駆動により前後方向（移載方向）に同時に進退移動できる。
【００２３】
左右の横移動台１５の近傍には、横移動台１５と連動して左右方向に移動される補助横移動台１６が設けられている。この補助横移動台１６には、荷棚３及び後述する入出庫ステーション４上の荷Ｗの左右位置を検出する１対の第１の荷検出センサ２０が、左右の荷側面挟持手段１７の内方、すなわち左右のコンベアベルト１９の対向幅よりも若干内方に位置するように取り付けられている。
【００２４】
また、第１の荷検出センサ２０とほぼ対向する外方において左右の横移動台１５の端部には、移載しようとする荷Ｗと隣接する荷Ｗの左右位置を検出する１対の第２の荷検出センサ２１が、荷側面挟持手段１７よりも所定寸法外方に位置するように取り付けられている。尚、各々の荷検出センサ２０，２１は、反射式センサより構成され、例えば荷棚３上の荷Ｗを検出しているときオンとなり、非検出状態でオフとなるように設定されている。更に尚、第１の荷検出センサ２０及び第２の荷検出センサ２１が本実施例における入出庫ステーション４に配置された荷Ｗとスタッカクレーン２との相対的な位置決めを行う位置決め手段を構成している。
【００２５】
図１及び図２に示すように、枠体５における最下段の荷棚３の下方には、入出庫ステーション４が配置されている。この入出庫ステーション４は、複数のローラ２２が配置されたローラコンベアとして構成されており（図３参照）、その長手方向が荷棚３及びスタッカクレーン２の走行路（走行方向）に沿って延びている。また、入出庫ステーション４の左右端部は、枠体５より外方に延設され、入出庫ステーション４の左端部が荷Ｗの出庫口（搬出口）、入出庫ステーション４の右端部が荷Ｗの入庫口（搬入口）となっている。
【００２６】
尚、入出庫ステーション４を荷棚３の下方に配置することで、別途、入出庫ステーション４の設置スペースを床面７に設ける必要が無くなり、床面７のスペースを効率よく利用して自動倉庫１を設置できるようになっている。
【００２７】
図３に示すように、入出庫ステーション４には、所定間隔毎に本実施例における駆動手段としての駆動モータ２３が配置されており、各々の駆動モータ２３はローラ２２’に接続され、入出庫ステーション４の複数のローラ２２のうち、所定間隔毎のローラ２２’が駆動モータ２３の駆動によって回動されるようになっている。駆動モータ２３を駆動させると入出庫ステーション４上の荷Ｗが水平方向、すなわち図３における左右方向に自在に移動されるようになっている。
【００２８】
また、入出庫ステーション４には、所定間隔毎の駆動モータ２３に対応して、荷検出センサ２４が配置されており、入出庫ステーション４上に載置された荷Ｗの存在を検出できるようになっている。尚、荷検出センサ２４は、前述したスタッカクレーン２の荷台１２の荷検出センサ２０，２１と同様に、反射式センサより構成され、荷棚３上の荷Ｗを検出しているときオンとなり、非検出状態でオフとなるように設定されている。
【００２９】
尚、特に図示はしないが、荷Ｗには、ＲＦＩＤタグが取り付けられており、このＲＦＩＤタグには、後述する荷ＩＤ等の各々の荷Ｗに関する情報が記憶されている。この情報（荷ＩＤ）を読み取るＲＦＩＤアンテナが、入出庫ステーション４における駆動モータ２３に対応した所定間隔毎に設けられている。
【００３０】
尚、スタッカクレーン２や入出庫ステーション４などの駆動モータ類やセンサ類、ＲＦＩＤアンテナなどは、図示しない制御装置に接続されている。この制御装置（図示略）には、荷棚３における各荷Ｗの収納位置、スタッカクレーン２の荷台１２の停止位置や、入出庫ステーション４における荷Ｗの停止位置等に関わるプログラムが登録されており、入出庫する荷Ｗに応じてスタッカクレーン２や入出庫ステーション４の制御を行うようになっている。
【００３１】
次に、図４から図６の概略平面図を参照して、スタッカクレーン２が入出庫ステーション４上の荷Ｗを荷台１２に移載する手順について説明する。
【００３２】
スタッカクレーン２は指定された入出庫ステーション４上の荷Ｗを荷棚３に入庫するべく、所定位置で停止したのち、荷台１２が降下し、前述した荷支持台１３，１４の上面が入出庫ステーション４の上面と等高をなす位置で荷台１２の降下が停止する（図３参照）。すると、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１により、荷Ｗの検出動作が開始される。尚、検出動作開始時には、左右の荷側面挟持手段１７の対向幅を荷Ｗの左右幅より小としておく。
【００３３】
図４に示すように、左右１対の第１の荷検出センサ２０が荷Ｗを検出してオンとなっているときには、制御装置（図示略）が駆動モータ（図示略）を駆動させて左右の横移動台１５を互いに離間する方向に移動させる。
【００３４】
この移動により、図５に示すように、左右の第１の荷検出センサ２０が荷Ｗの両側面から外れ、非検出状態オフとなると、横移動台１５は、その位置で停止させられる。この状態では、第１の荷検出センサ２０は荷側面挟持手段１７よりも若干内方に設けられているので、左右の荷側面挟持手段１７の対向幅は、必然的に荷Ｗの左右幅より若干大となる。
【００３５】
一方、検出動作と並行して、第２の荷検出センサ２１も、移載しようとする荷Ｗと隣接する側方の荷Ｗの検出動作を行っており、この第２の荷検出センサ２１が非検出状態オフとなっていれば、荷側面挟持手段１７は、必然的に隣接する荷Ｗよりも内方に位置することとなる。
【００３６】
従って、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１の全てが非検出状態オフとなったとき、左右の荷側面挟持手段１７は、左右の荷Ｗと干渉しない位置に配置され、この状態となったとき、制御装置が駆動モータを駆動させることにより、左右の荷側面挟持手段１７は、図６に示すように、左右の荷Ｗ間に進入し、その後コンベアベルト１９を駆動して荷Ｗを荷支持台１３，１４上に引き出して移載することができる。
【００３７】
このように、入出庫ステーション４上の荷Ｗの実際の左右位置を荷検出センサ２０，２１により検出して確認し、荷側面挟持手段１７の荷Ｗに対する位置決めを正確に行ってから移載するので、入出庫ステーション４上の荷Ｗの停止位置が左右方向に多少ずれていても、荷側面挟持手段１７を荷Ｗと干渉させることなく確実に移載することができる。
【００３８】
次に、本実施例における自動倉庫１における入出庫管理方法について説明する。入出庫ステーション４は、その長手方向（左右方向）に沿って所定間隔毎に複数のゾーンにより区画されて管理されるようになっており、各々のゾーンに対応して前述した駆動モータ２３、荷検出センサ２４、ＲＦＩＤアンテナ（図示略）が配置されている（図３参照）。
【００３９】
また、複数のゾーンには、各々Ｚ１〜Ｚ１１（Ｚｎ）の管理コードが付与されており、この管理コード（Ｚｎ）に基づいて制御装置（図示略）が各ゾーンを管理するようになっている（図３及び図１２参照）。尚、１つのゾーンの左右幅内には、１つの荷Ｗが載置されるように構成されている。
【００４０】
荷棚３は、その長手方向（左右方向）に沿って所定間隔毎に区画されて管理されるようになっており、かつ複数段の荷棚３が、上下方向に１つの区画として管理される。複数の荷棚３の区画には、各々Ｒ１〜Ｒ１１（Ｒｎ）の管理コードが付与されており、この管理コード（Ｒｎ）に基づいて制御装置（図示略）が各荷棚３を管理するようになっている（図１及び図１２）。例えば、区画Ｒ１の荷棚３は、最下段（１段目）から最上段（４段目）までが、区画Ｒ１の荷棚３として関連付けられている。尚、荷棚３の区画Ｒ１〜Ｒ１１は、各々の区画Ｒ１〜Ｒ１１の下方に配置されている入出庫ステーション４の各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１に対応している。例えば、荷棚３の区画Ｒ１はゾーンＺ１に対応している。
【００４１】
本実施例における制御装置（図示略）は、荷Ｗに関する情報や入出庫ステーション４やスタッカクレーン２の入出庫状況に関する情報を記憶するメモリ（記憶手段）を備えている。この制御装置のメモリには、後述する各種処理を行うための処理内容が記述されたプログラムに加えて、荷Ｗに関する情報が登録（記憶）された荷テーブル（図７（ａ））と、各ゾーンに関する情報が登録（記憶）されたゾーンテーブル（図７（ｂ））と、が記憶されている。
【００４２】
図７（ａ）に示すように、荷テーブルには、荷Ｗに取り付けられたＲＦＩＤタグ（図示略）に記憶された荷ＩＤ毎に、その時点での荷Ｗに対する指令と、荷Ｗの入庫先荷棚３の管理コード（Ｒ１〜Ｒ１１）と、入庫先の荷棚３の段数（１〜４段目）と、から構成される荷Ｗの情報が登録されている。これら荷Ｗの情報は、作業員が制御装置に対して行う必要事項の入力または変更、入出庫ステーション４の各種センサ類の検出状況、スタッカクレーン２の稼動状況に基づいて最新のデータに更新される。
【００４３】
図７（ｂ）に示すように、ゾーンテーブルには、各々のゾーンの管理コードＺ１〜Ｚ１１毎に、各ゾーンに対応した荷棚３の管理コードＲ１〜Ｒ１１と、後述する各ゾーンの各種処理内容と、各ゾーンに配置されている荷Ｗの荷ＩＤが登録されている。これらゾーンテーブルは、入出庫ステーション４の各種センサ類の検出状況、スタッカクレーン２の稼動状況に基づいて最新のデータに更新される。
【００４４】
次に、本実施例における制御装置（図示略）が実行する入出庫ステーション４の制御内容を図８から図１１のフローチャートに基づいて以下に説明する。尚、入出庫ステーション４に複数配置されるゾーン（Ｚ１〜Ｚ１１）のうち、１つのゾーン（以下自ゾーンと称する）を主体として行われる自ゾーン処理について説明する。尚、入出庫ステーション４の複数のゾーンは、各々自ゾーン処理を行っている。
【００４５】
図８に示すように、自ゾーン処理において制御装置は、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンに荷Ｗが配置されたか否かを判定する（Ｓａ０１）。自ゾーンに荷Ｗが配置されない場合には、Ｓａ０１のステップで待機する。自ゾーンに荷Ｗが配置されたならば、Ｓａ０２のステップに進んで、荷Ｗに取り付けられたＲＦＩＤタグに記憶された荷ＩＤを、自ゾーンに対応して設けられたＲＦＩＤアンテナによって読み取るとともに、読み取った荷ＩＤをゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて登録（記憶）する。
【００４６】
制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が入庫か否かを判定し（Ｓａ０３）、荷Ｗが入庫用ならば入庫用ゾーン処理（図１０）のステップに進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（入庫）を登録（記憶）する。
【００４７】
荷Ｗが入庫用ではないと判定されると、Ｓａ０４のステップに進む。Ｓａ０４のステップでは、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が出庫か否かを判定し、荷Ｗが出庫用ならば出庫用ゾーン処理のステップ（図１１）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（出庫）を登録（記憶）する。荷Ｗが出庫用ではないと判定されると、待機用ゾーン処理のステップ（図９）に進む。
【００４８】
図９に示すように、待機用ゾーン処理において制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が入庫に更新されたか否かを判定し（Ｓｂ０１）、荷Ｗに対する指令が入庫に更新されたならば入庫用ゾーン処理のステップ（図１０）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（入庫）を登録（記憶）する。
【００４９】
荷Ｗが入庫用ではないと判定されると、Ｓｂ０２のステップに進む。Ｓｂ０２のステップでは、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が出庫に更新されたか否かを判定し、荷Ｗに対する指令が出庫に更新されたならば出庫用ゾーン処理のステップ（図１１）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（出庫）を登録（記憶）する。尚、荷Ｗに対する指令が入庫用及び出庫用のどちらでもないと判定された場合には、Ｓｂ０１〜Ｓｂ０２のステップを繰り返す。この待機用ゾーン処理を行うことによって、短時間の一時的な保管を目的とした荷Ｗを入出庫ステーション４上で待機させることができる。
【００５０】
図１０に示すように、入庫用ゾーン処理において制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に基づいて荷Ｗの入庫先の荷棚３の管理コード（Ｒｎ）を確認する（Ｓｃ０１）。そして、制御装置は、ゾーンテーブル（図７（ｂ））に基づいて、自ゾーンが荷Ｗの入庫先の荷棚３に対応しているか否かを判定し（Ｓｃ０２）、自ゾーンが荷Ｗの入庫先の荷棚３に対応していると判定したならば、スタッカクレーン２を稼動させて自ゾーンから荷棚３に荷Ｗを移載させる。尚、スタッカクレーン２は荷テーブル（図７（ａ））の入庫先荷棚３の段数を確認し、該段数まで荷Ｗを上昇させて荷棚３に入庫する。
【００５１】
また、Ｓｃ０２のステップにおいて、自ゾーンが入庫先の荷棚３（Ｒｎ）に対応していないと判定したならば、スタッカクレーン２を稼動させることなくＳｃ０３のステップに進む。Ｓｃ０３のステップでは、自ゾーンの左右に配置される両隣接ゾーンのうち、荷Ｗの入庫先の荷棚３（Ｒｎ）に近い方の隣接ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されているか否かを判定する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されている場合には、Ｓｃ０３のステップで待機する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されていない場合には、Ｓｃ０４のステップに進んで、自ゾーンに対応して設けられた駆動モータ２３を駆動させ、自ゾーンの荷Ｗを前記隣接ゾーンへ移動させる。
【００５２】
そして、制御装置は、Ｓｃ０５のステップにおいて、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンから荷Ｗが移動したか否かを判定する。未だ自ゾーンに荷Ｗが配置されているならば、Ｓｃ０２のステップに戻り、Ｓｃ０２〜Ｓｃ０５のステップを繰り返す。スタッカクレーン２の稼動及び駆動モータ２３の駆動によって既に自ゾーンから荷Ｗが、前記隣接ゾーン及びスタッカクレーン２へ移動したならば、自ゾーン処理のステップ（図８）に戻る。
【００５３】
図１１に示すように、出庫用ゾーン処理において制御装置は、自ゾーンの左右に配置される両隣接ゾーンのうち、出庫口に近い方の隣接ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されているか否かを判定する（Ｓｄ０１）。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されている場合には、Ｓｄ０１のステップで待機する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されていない場合には、Ｓｄ０２のステップに進んで、自ゾーンに対応して設けられた駆動モータ２３を駆動させ、自ゾーンの荷Ｗを前記隣接ゾーンへ移動させる。
【００５４】
そして、制御装置は、Ｓｄ０３のステップにおいて、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンから荷Ｗが移動したか否かを判定する。未だ自ゾーンに荷Ｗが配置されているならば、Ｓｄ０２のステップに戻り、Ｓｄ０２〜Ｓｄ０３のステップを繰り返す。駆動モータ２３の駆動によって既に自ゾーンから荷Ｗが、前記隣接ゾーンへ移動したならば、自ゾーン処理のステップ（図８）に戻る。
【００５５】
次に、自動倉庫１における荷（Ａ〜Ｈ）の入出庫状況を図１２及び図１３に基づいて以下に説明する。以下、図１２及び図１３における入出庫ステーション４の右端側を入庫口とし、入出庫ステーション４の左端側を出庫口として説明する。尚、荷棚３の各区画（Ｒｎ）における段数（１〜４段）については省略して説明する。
【００５６】
図１２（ａ）に示すように、入出庫ステーション４には、入庫口側から順次搬入された入庫用の荷（Ａ〜Ｃ）及び待機用の荷（Ｄ）が配置されており、荷棚３には、出庫用の荷（Ｅ〜Ｈ）が配置されている。
【００５７】
図１２（ｂ）に示すように、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が配置された各々ゾーンが、前述した入庫用ゾーン処理（図１０）を行うことによって、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が、それぞれ入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応したゾーン（Ｚｎ）まで入出庫ステーション４上を移動する。尚、この時点で待機用荷（Ｄ）が配置されたゾーン（Ｚ１１）では、待機用ゾーン処理（図９）が行われるため、待機用荷（Ｄ）は該ゾーン（Ｚ１１）にて待機される。
【００５８】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が、それぞれ入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応したゾーン（Ｚｎ）まで移動すると、スタッカクレーン２が稼動し、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入出庫ステーション４から荷棚３へ移載される。
【００５９】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応した入出庫ステーション４の各ゾーン（Ｚｎ）まで水平方向に移動されるため、各ゾーンに配置された荷（Ａ〜Ｃ）をスタッカクレーン２によって荷棚３に移載する際に、スタッカクレーン２は、その荷台１２の上昇動作のみを行うことによって、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）を荷棚３へ移載することができる。スタッカクレーン２を用いて入庫先の荷棚３の区画Ｒｎに最も近いゾーンＺｎから荷を移載できるとともに、スタッカクレーン２は、荷（Ａ〜Ｃ）を載せた状態で荷台１２を斜め方向や横方向に移動させずに済むので、スタッカクレーン２による移載作業時間を短縮できる。複数の荷棚３の区画（Ｒｎ）及び複数のゾーン（Ｚｎ）に対してスタッカクレーン２は１台しか配置されていないため、スタッカクレーン２の移載作業時間を短縮することで、自動倉庫１における入出庫作業時間が短縮される。
【００６０】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入出庫ステーション４から荷棚３へ移載された後、出庫用の荷（Ｅ，Ｆ）がスタッカクレーン２によって荷棚３から入出庫ステーション４へ移載される。尚、本実施例においてスタッカクレーン２が行う荷の移載作業の順番は、前述した荷テーブル（図７（ａ））の荷ＩＤの順番に従うようになっており、入庫用の荷（Ａ）、荷（Ｂ）、荷（Ｃ）が荷棚３入庫された後に、出庫用の荷（Ｅ）、荷（Ｆ）が入出庫ステーション４へ移載される。更に尚、スタッカクレーン２が行う荷の入出庫の順番は、荷ＩＤの順番に従う必要はなく、前述した荷テーブルに、別途、スタッカクレーン２による移載作業の順番を指示する項目を設け、該項目の順番通りにスタッカクレーン２が移載作業を行うようにしてもよい。
【００６１】
図１２（ｃ）に示すように、出庫用荷（Ｅ，Ｆ）が配置された各々ゾーンが、前述した出庫用ゾーン処理（図１１）を行うことによって、出庫用荷（Ｅ，Ｆ）が、それぞれ出庫口に向かって入出庫ステーション４上を移動する。図１２（ｄ）及び図１３（ｅ）に示すように、出庫用荷（Ｇ）が荷棚３から入出庫ステーション４へ移載される際も、スタッカクレーン２が荷（Ｇ）が配置された荷棚３の区画Ｒ６まで移動した後、荷棚３の区画Ｒ６に対応したゾーンＺ６まで荷（Ｇ）を移載するようになっている。
【００６２】
図１３（ｆ）に示すように、出庫用荷（Ｈ）も同様に、スタッカクレーン２によって、出庫用荷（Ｈ）が配置された荷棚３の区画Ｒ５に対応したゾーンＺ５まで移載されるようになっている。尚、荷棚３の各区画（Ｒｎ）に配置された出庫用荷（Ｅ〜Ｈ）をスタッカクレーン２によって入出庫ステーション４に移載する際に、スタッカクレーン２を用いて出庫用の荷が配置された荷棚３の区画Ｒｎから最も近いゾーンＺｎに荷を移載できるとともに、スタッカクレーン２は、その荷台１２の降下動作のみを行うことによって、出庫用荷（Ｅ〜Ｈ）を入出庫ステーション４へ移載することができる。スタッカクレーン２は、荷（Ｅ〜Ｈ）を載せた状態で荷台１２を斜め方向や横方向に移動させずに済むので、スタッカクレーン２による移載作業時間を短縮できる。
【００６３】
また、図１３（ｆ）において、出庫用荷（Ｈ）が入出庫ステーション４へ移載された時点で、作業員が制御装置に対して荷テーブル（図７（ａ））の登録事項の変更を行い、荷テーブル（図７（ａ））に登録（記憶）された荷（Ｄ）に対する指令を、「待機」から「出庫」に変更する。荷（Ｄ）は待機用から出庫用に変更され、荷（Ｄ）が配置されたゾーンが、前述した出庫用ゾーン処理（図１１）を行うことによって、荷（Ｄ）が出庫口に向かって入出庫ステーション４上を移動する。そして、図１３（ｇ）に示すように、荷（Ｅ〜Ｈ）及び荷（Ｄ）を出庫口から順次搬出することができる。
【００６４】
以上、本実施例における自動倉庫１では、駆動モータ２３により入庫用の荷Ｗ及び出庫用の荷Ｗを入出庫ステーション４における所定のゾーンＺｎまで移動させることができ、スタッカクレーン２を用いた荷棚３に対する荷Ｗの移載効率が向上するばかりか、スタッカクレーン２を用いた荷Ｗの荷棚３に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーション４を設置することで行えるようになり、入出庫ステーション４の設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【００６５】
また、入出庫ステーション４の各ゾーンが待機用ゾーン処理を行うことによって、短時間の一時的な保管を目的とした荷Ｗなどを入出庫ステーション４に待機しておくことができ、自動倉庫１における荷Ｗの保管数を向上させることができるばかりか、無駄なスタッカクレーン２の稼動を防止できるようになり、スタッカクレーン２の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫１の荷Ｗの保管効率を向上させることができる。
【００６６】
また、本実施例における位置決め手段としての第１及び第２の荷検出センサ２０，２１がスタッカクレーン２に設けられていることで、入出庫ステーション４上の荷Ｗとスタッカクレーン２との相対的な位置決めが行われるようになり、スタッカクレーン２の移載作業がスムーズに行えるばかりか、作業員が手作業で荷Ｗを入出庫ステーション４に載置しても正確な位置決めができる。
【００６７】
また、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１によって入出庫ステーション４上に配置された荷Ｗの位置の検出が可能になり、スタッカクレーン２の配置位置を、荷Ｗを移載できる位置にまで修正することができる。
【００６８】
尚、前記実施例では、本発明の位置決め手段を、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１をスタッカクレーン２の横移動台１５，１６に設けることで構成しているが、本発明の位置決め手段は、その他の実施形態であってもよい。例えば、図１４の変形例に示すように、入出庫ステーション４の各々のゾーン（Ｚｎ）に対応して、各々２個づつのストッパ装置２５を、ゾーンの左右端部近傍に設けるようにしてもよい。
【００６９】
図１４に示すストッパ装置２５は、駆動装置（図示略）を駆動させることにより、ストッパ装置２５の上端がローラ２２の上端（入出庫ステーション４の上面）よりも下方に配置される下方位置と、ストッパ装置２５の上端がローラ２２の上端（入出庫ステーション４の上面）よりも上方に配置される上方位置とに、切り替え自在に上下動できるようになっている。
【００７０】
ストッパ装置２５が上方位置となっているときには、入出庫ステーション４上を移動される荷Ｗが、ストッパ装置２５に当接して正確に位置決めされた状態で停止する。尚、スタッカクレーン２は予め決められた位置で停止されるようになっており、ストッパ装置２５によって停止された荷Ｗは、スタッカクレーン２の荷側面挟持手段１７に対して正確に位置決めされた状態で停止される。
【００７１】
尚、図１４において、荷Ｗが入出庫ステーション４上の右方側から移動されてきた場合には、ゾーンの左右端部近傍に設けられた２個のストッパ装置２５のうち、ゾーンにおける左方側のストッパ装置２５により停止され、かつ荷Ｗが入出庫ステーション４上の左方側から移動されてきた場合には、ゾーンにおける右方側のストッパ装置２５により停止されるようになっている。そのため荷Ｗは入出庫ステーション４上の左右のどちらから移動されてきた場合であっても、ゾーンの略中央部に停止されるようになっている。
【００７２】
以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。
【００７３】
例えば、前記実施例では、入出庫ステーション４の右端側に荷Ｗが搬入される入庫口が設けられ、入出庫ステーション４の左端側に荷Ｗが搬出される出庫口が設けられる構成となっていたが、入出庫口は入出庫ステーション４のいずれの位置に設けてもよく、例えば、入出庫ステーション４の中央の１つのゾーンＺ６を入庫口及び出庫口を兼用させることで、ゾーンＺ６から荷Ｗの搬入及び搬出作業を行うようにしてもよい。
【００７４】
また、前記実施例では、入出庫ステーション４の各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１が、各々自ゾーン処理を行い、入庫用ゾーン処理、出庫用ゾーン処理、待機用ゾーン処理を同時に行える構成となっていたが、各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１が個別に自ゾーン処理を行う必要はなく、例えば、全てのゾーンＺ１〜Ｚ１１で入庫用ゾーン処理を行わせて荷Ｗの入庫作業を行うようにしてもよいし、全てのゾーンＺ１〜Ｚ１１で出庫用ゾーン処理を行わせて荷Ｗの出庫作業を行うようにしてもよい。
【００７５】
更に、前記実施例では、スタッカクレーン２が荷Ｗの移載作業を行う際に、荷台１２の上昇及び降下動作のみを行うことによって、荷Ｗの移載作業を行っているが、常に、荷Ｗの入出庫作業を荷台１２の上昇及び降下動作のみで行う必要はなく、例えば、荷Ｗの出庫作業を荷台１２の降下動作のみによって行い、荷Ｗの入庫作業を荷台１２の上昇動作とともに、斜め方向や横方向に動作させて行っても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】スタッカクレーン及び荷棚を示す正面図である。
【図２】スタッカクレーン及び荷棚を示す側面図である。
【図３】スタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【図４】第１の荷検出センサが荷を検出している状態の概略平面図である。
【図５】荷側面挟持手段が離間する方向に移動して、第１の荷検出センサが非検出状態となったときの概略平面図である。
【図６】荷側面挟持手段が左右の荷の間に進入した状態の概略平面図である。
【図７】（ａ）は、荷テーブルであり、（ｂ）は、ゾーンテーブルである。
【図８】制御装置が実行する自ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図９】制御装置が実行する待機用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１０】制御装置が実行する入庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１１】制御装置が実行する出庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１２】自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図である。
【図１３】自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図である。
【図１４】変形例におけるスタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１ 自動倉庫
２ スタッカクレーン（荷移載装置）
３ 荷棚
４ 入出庫ステーション
５ 枠体
６ 天井レール
７ 床面
８ 床面レール
９ マスト
１０ 台車
１１ 昇降部
１２ 荷台
１３ 荷支持台
１４ 補助荷支持台
１５ 横移動台
１６ 補助横移動台
１７ 荷側面挟持手段
１８ ローラ
１９ コンベアベルト
２０ 第１の荷検出センサ（位置決め手段）
２１ 第２の荷検出センサ（位置決め手段）
２２ ローラ
２３ 駆動モータ（駆動手段）
２４ 荷検出センサ
２５ ストッパ装置（位置決め手段）
Ｗ 荷
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動倉庫は、下流バッファコンベア（入庫専用のステーション）と上流バッファコンベア（出庫専用のステーション）の２つのコンベアが平行に配置されるとともに、下流バッファコンベアと上流バッファコンベアの間に、両コンベアに沿って走行可能なスタッカクレーン（荷移載装置）を配置し、下流バッファコンベアの任意の位置で格納庫（荷棚）に対する荷物の入庫作業を行い、上流バッファコンベアの任意の位置で格納庫（荷棚）に対する荷物の出庫作業を行うようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２３３４０４号公報（第４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の自動倉庫にあっては、下流バッファコンベア（入庫専用のステーション）と上流バッファコンベア（出庫専用のステーション）の少なくとも２つのコンベア（入出庫ステーション）を設置しなければならず、設置コストが嵩むとともに、広い設置スペースが必要になるという問題がある。
【０００５】
本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、入出庫ステーションの所定位置で、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を行うようにし、設置コストを低減するとともに、設置スペースを節約できる自動倉庫を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載の自動倉庫は、
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションは、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、該荷を隣接するゾーンに移動させる駆動手段が設けられ、該駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷を入庫するための状態と、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷を出庫するための状態とに切り替え可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、駆動手段により入庫用の荷及び出庫用の荷を入出庫ステーションにおける所定のゾーンまで移動させることができ、荷移載装置を用いた荷棚に対する荷の移載効率が向上するばかりか、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーションを設置することで行えるようになり、入出庫ステーションの設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【０００７】
本発明の請求項２に記載の自動倉庫は、請求項１に記載の自動倉庫であって、
前記駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に前記入出庫ステーションに待機するための状態に切り替え可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、短時間の保管される荷などを入出庫ステーションに待機しておくことで、自動倉庫における荷の保管数を向上させることができるばかりか、荷移載装置の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫の荷の保管効率を向上させることができる。
【０００８】
本発明の請求項３に記載の自動倉庫は、請求項１または２に記載の自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションに配置された荷と前記荷移載装置との相対的な位置決めを行う位置決め手段が、前記入出庫ステーションまたは前記荷移載装置の少なくともいずれか一方に設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、入出庫ステーションの荷と荷移載装置との相対的な位置決めが行われることで、荷移載装置の移載作業がスムーズに行えるばかりか、作業員が手作業で荷を入出庫ステーションに配置しても正確な位置決めができる。
【０００９】
本発明の請求項４に記載の自動倉庫は、請求項３に記載の自動倉庫であって、
前記位置決め手段が、前記荷移載装置に設けられ、前記入出庫ステーションに配置された荷の位置を検出する荷検出センサであることを特徴としている。
この特徴によれば、荷検出センサによって入出庫ステーションに配置された荷の位置の検出が可能になり、荷移載装置の配置位置を、荷を移載できる位置にまで修正することができる。
【００１０】
本発明の請求項５に記載の自動倉庫は、請求項３に記載の自動倉庫であって、
前記位置決め手段が、前記入出庫ステーションに設けられ、前記入出庫ステーションを移動する荷を停止させるストッパ装置であることを特徴としている。
この特徴によれば、ストッパ装置によって荷が常に正確な位置に停止されることになり、荷移載装置は、予め決められた荷の停止位置まで移動すれば、入出庫ステーションにある荷と荷移載装置との相対的な位置決めを正確に行うことができる。
【００１１】
本発明の請求項６に記載の入出庫管理方法は、
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置され、制御装置の指令に基づき、前記荷移載装置及び前記入出庫ステーションを制御する自動倉庫における入出庫管理方法であって、
前記制御装置は、前記入出庫ステーションをその長手方向に沿って区画された複数のゾーンとして記憶し、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷が配置される入庫用ゾーンと、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷が配置される出庫用ゾーンとのどちらかを選択して記憶可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、荷移載装置を用いた荷の荷棚に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーションを設置することで行えるようになり、入出庫ステーションの設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【００１２】
本発明の請求項７に記載の入出庫管理方法は、請求項６に記載の入出庫管理方法であって、
前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に待機する待機用ゾーンとして記憶可能になっていることを特徴としている。
この特徴によれば、短時間の保管される荷などを入出庫ステーションに待機しておくことで、自動倉庫における荷の保管数を向上させることができるばかりか、荷移載装置の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫の荷の保管効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明に係る自動倉庫及び入出庫管理方法を実施するための最良の形態を実施例に基づいて以下に説明する。
【実施例】
【００１４】
本発明の実施例を図面に基づいて説明すると、先ず図１は、スタッカクレーン及び荷棚を示す正面図であり、図２は、スタッカクレーン及び荷棚を示す側面図であり、図３は、スタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図であり、図４は、第１の荷検出センサが荷を検出している状態の概略平面図であり、図５は、荷側面挟持手段が離間する方向に移動して、第１の荷検出センサが非検出状態となったときの概略平面図であり、図６は、荷側面挟持手段が左右の荷の間に進入した状態の概略平面図であり、図７（ａ）は、荷テーブルであり、図７（ｂ）は、ゾーンテーブルであり、図８は、制御装置が実行する自ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図９は、制御装置が実行する待機用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１０は、制御装置が実行する入庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１１は、制御装置が実行する出庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートであり、図１２及び図１３は、自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図であり、図１４は、変形例におけるスタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【００１５】
近年、多量の物品を保管する業務用の倉庫などは、物品が収容されたコンテナなどの荷Ｗの入出庫作業の自動化が進んでいる。図１の符号１は、本実施例における自動倉庫であり、この自動倉庫１は、スタッカクレーン２と、荷棚３と、入出庫ステーション４とで構成されている。
【００１６】
自動倉庫１には、本実施例における荷移載装置としてのスタッカクレーン２に近接する位置に、矩形状に組み立てられた枠体５が設置され、この枠体５には、複数段の荷棚３が設けられている。荷棚３の各段の棚には、コンテナやダンボール箱やトレー等で構成される荷Ｗが載置されている。
【００１７】
枠体５の上部には、天井レール６が取り付けられ、床面７にも天井レール６と同じ方向（左右方向）を向く床面レール８が固定されており、これら天井レール６及び床面レール８によりスタッカクレーン２の走行路が構成されている。
【００１８】
図２に示すように、スタッカクレーン２には、天井レール６と床面レール８との間を上下方向に延びる２つのマスト９が設けられ、マスト９の下部には、床面レール８上を走行できる台車１０が設けられており、スタッカクレーン２は天井レール６と床面レール８に案内されながら荷棚３に沿って左右方向に走行できるようになっている。
【００１９】
また、スタッカクレーン２のマスト９には、上下に昇降できる昇降部１１が配置されており、各々の昇降部１１の間には、２つの昇降部１１によって左右側部が支持された荷台１２が設けられている。スタッカクレーン２を走行させるとともに、昇降部１１を昇降させることにより、複数段の荷棚３に配置された荷Ｗのうち、目的とする荷Ｗまで荷台１２を移動させることができる。
【００２０】
図３に示すように、スタッカクレーン２の荷台１２には、その中央部にフリーローラ式の荷支持台１３と、この荷支持台１３より狭幅の補助荷支持台１４とが設けられている。荷支持台１３，１４により、荷棚３及び後述する入出庫ステーション４から荷台１２上に移載される荷Ｗが、移載方向である前後方向に移動可能に支持されるようになっている。
【００２１】
荷支持台１３，１４を挟む左右両側には、前後方向を向いて互いに平行をなす１対の横移動台１５が、荷台１２上を左右方向に移動可能に支持されている。それぞれの横移動台１５は、駆動モータ（図示略）の駆動によって互いに接近及び離間する方向に同期して移動させることができる。
【００２２】
更に、左右の横移動台１５には、前後方向を向いて互いに平行をなす１対の荷側面挟持手段１７が取り付けられている。各荷側面挟持手段１７の前後の端部には、１対のローラ１８が取り付けられ、両ローラ１８には、荷Ｗの側面を挟持して移載方向に搬送するコンベアベルト１９が掛け回されている。左右のコンベアベルト１９は、駆動モータ（図示略）の駆動により同時に前後方向に無端走行するようになっている。また、左右の荷側面挟持手段１７は、駆動モータ（図示略）の駆動により前後方向（移載方向）に同時に進退移動できる。
【００２３】
左右の横移動台１５の近傍には、横移動台１５と連動して左右方向に移動される補助横移動台１６が設けられている。この補助横移動台１６には、荷棚３及び後述する入出庫ステーション４上の荷Ｗの左右位置を検出する１対の第１の荷検出センサ２０が、左右の荷側面挟持手段１７の内方、すなわち左右のコンベアベルト１９の対向幅よりも若干内方に位置するように取り付けられている。
【００２４】
また、第１の荷検出センサ２０とほぼ対向する外方において左右の横移動台１５の端部には、移載しようとする荷Ｗと隣接する荷Ｗの左右位置を検出する１対の第２の荷検出センサ２１が、荷側面挟持手段１７よりも所定寸法外方に位置するように取り付けられている。尚、各々の荷検出センサ２０，２１は、反射式センサより構成され、例えば荷棚３上の荷Ｗを検出しているときオンとなり、非検出状態でオフとなるように設定されている。更に尚、第１の荷検出センサ２０及び第２の荷検出センサ２１が本実施例における入出庫ステーション４に配置された荷Ｗとスタッカクレーン２との相対的な位置決めを行う位置決め手段を構成している。
【００２５】
図１及び図２に示すように、枠体５における最下段の荷棚３の下方には、入出庫ステーション４が配置されている。この入出庫ステーション４は、複数のローラ２２が配置されたローラコンベアとして構成されており（図３参照）、その長手方向が荷棚３及びスタッカクレーン２の走行路（走行方向）に沿って延びている。また、入出庫ステーション４の左右端部は、枠体５より外方に延設され、入出庫ステーション４の左端部が荷Ｗの出庫口（搬出口）、入出庫ステーション４の右端部が荷Ｗの入庫口（搬入口）となっている。
【００２６】
尚、入出庫ステーション４を荷棚３の下方に配置することで、別途、入出庫ステーション４の設置スペースを床面７に設ける必要が無くなり、床面７のスペースを効率よく利用して自動倉庫１を設置できるようになっている。
【００２７】
図３に示すように、入出庫ステーション４には、所定間隔毎に本実施例における駆動手段としての駆動モータ２３が配置されており、各々の駆動モータ２３はローラ２２’に接続され、入出庫ステーション４の複数のローラ２２のうち、所定間隔毎のローラ２２’が駆動モータ２３の駆動によって回動されるようになっている。駆動モータ２３を駆動させると入出庫ステーション４上の荷Ｗが水平方向、すなわち図３における左右方向に自在に移動されるようになっている。
【００２８】
また、入出庫ステーション４には、所定間隔毎の駆動モータ２３に対応して、荷検出センサ２４が配置されており、入出庫ステーション４上に載置された荷Ｗの存在を検出できるようになっている。尚、荷検出センサ２４は、前述したスタッカクレーン２の荷台１２の荷検出センサ２０，２１と同様に、反射式センサより構成され、荷棚３上の荷Ｗを検出しているときオンとなり、非検出状態でオフとなるように設定されている。
【００２９】
尚、特に図示はしないが、荷Ｗには、ＲＦＩＤタグが取り付けられており、このＲＦＩＤタグには、後述する荷ＩＤ等の各々の荷Ｗに関する情報が記憶されている。この情報（荷ＩＤ）を読み取るＲＦＩＤアンテナが、入出庫ステーション４における駆動モータ２３に対応した所定間隔毎に設けられている。
【００３０】
尚、スタッカクレーン２や入出庫ステーション４などの駆動モータ類やセンサ類、ＲＦＩＤアンテナなどは、図示しない制御装置に接続されている。この制御装置（図示略）には、荷棚３における各荷Ｗの収納位置、スタッカクレーン２の荷台１２の停止位置や、入出庫ステーション４における荷Ｗの停止位置等に関わるプログラムが登録されており、入出庫する荷Ｗに応じてスタッカクレーン２や入出庫ステーション４の制御を行うようになっている。
【００３１】
次に、図４から図６の概略平面図を参照して、スタッカクレーン２が入出庫ステーション４上の荷Ｗを荷台１２に移載する手順について説明する。
【００３２】
スタッカクレーン２は指定された入出庫ステーション４上の荷Ｗを荷棚３に入庫するべく、所定位置で停止したのち、荷台１２が降下し、前述した荷支持台１３，１４の上面が入出庫ステーション４の上面と等高をなす位置で荷台１２の降下が停止する（図３参照）。すると、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１により、荷Ｗの検出動作が開始される。尚、検出動作開始時には、左右の荷側面挟持手段１７の対向幅を荷Ｗの左右幅より小としておく。
【００３３】
図４に示すように、左右１対の第１の荷検出センサ２０が荷Ｗを検出してオンとなっているときには、制御装置（図示略）が駆動モータ（図示略）を駆動させて左右の横移動台１５を互いに離間する方向に移動させる。
【００３４】
この移動により、図５に示すように、左右の第１の荷検出センサ２０が荷Ｗの両側面から外れ、非検出状態オフとなると、横移動台１５は、その位置で停止させられる。この状態では、第１の荷検出センサ２０は荷側面挟持手段１７よりも若干内方に設けられているので、左右の荷側面挟持手段１７の対向幅は、必然的に荷Ｗの左右幅より若干大となる。
【００３５】
一方、検出動作と並行して、第２の荷検出センサ２１も、移載しようとする荷Ｗと隣接する側方の荷Ｗの検出動作を行っており、この第２の荷検出センサ２１が非検出状態オフとなっていれば、荷側面挟持手段１７は、必然的に隣接する荷Ｗよりも内方に位置することとなる。
【００３６】
従って、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１の全てが非検出状態オフとなったとき、左右の荷側面挟持手段１７は、左右の荷Ｗと干渉しない位置に配置され、この状態となったとき、制御装置が駆動モータを駆動させることにより、左右の荷側面挟持手段１７は、図６に示すように、左右の荷Ｗ間に進入し、その後コンベアベルト１９を駆動して荷Ｗを荷支持台１３，１４上に引き出して移載することができる。
【００３７】
このように、入出庫ステーション４上の荷Ｗの実際の左右位置を荷検出センサ２０，２１により検出して確認し、荷側面挟持手段１７の荷Ｗに対する位置決めを正確に行ってから移載するので、入出庫ステーション４上の荷Ｗの停止位置が左右方向に多少ずれていても、荷側面挟持手段１７を荷Ｗと干渉させることなく確実に移載することができる。
【００３８】
次に、本実施例における自動倉庫１における入出庫管理方法について説明する。入出庫ステーション４は、その長手方向（左右方向）に沿って所定間隔毎に複数のゾーンにより区画されて管理されるようになっており、各々のゾーンに対応して前述した駆動モータ２３、荷検出センサ２４、ＲＦＩＤアンテナ（図示略）が配置されている（図３参照）。
【００３９】
また、複数のゾーンには、各々Ｚ１〜Ｚ１１（Ｚｎ）の管理コードが付与されており、この管理コード（Ｚｎ）に基づいて制御装置（図示略）が各ゾーンを管理するようになっている（図３及び図１２参照）。尚、１つのゾーンの左右幅内には、１つの荷Ｗが載置されるように構成されている。
【００４０】
荷棚３は、その長手方向（左右方向）に沿って所定間隔毎に区画されて管理されるようになっており、かつ複数段の荷棚３が、上下方向に１つの区画として管理される。複数の荷棚３の区画には、各々Ｒ１〜Ｒ１１（Ｒｎ）の管理コードが付与されており、この管理コード（Ｒｎ）に基づいて制御装置（図示略）が各荷棚３を管理するようになっている（図１及び図１２）。例えば、区画Ｒ１の荷棚３は、最下段（１段目）から最上段（４段目）までが、区画Ｒ１の荷棚３として関連付けられている。尚、荷棚３の区画Ｒ１〜Ｒ１１は、各々の区画Ｒ１〜Ｒ１１の下方に配置されている入出庫ステーション４の各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１に対応している。例えば、荷棚３の区画Ｒ１はゾーンＺ１に対応している。
【００４１】
本実施例における制御装置（図示略）は、荷Ｗに関する情報や入出庫ステーション４やスタッカクレーン２の入出庫状況に関する情報を記憶するメモリ（記憶手段）を備えている。この制御装置のメモリには、後述する各種処理を行うための処理内容が記述されたプログラムに加えて、荷Ｗに関する情報が登録（記憶）された荷テーブル（図７（ａ））と、各ゾーンに関する情報が登録（記憶）されたゾーンテーブル（図７（ｂ））と、が記憶されている。
【００４２】
図７（ａ）に示すように、荷テーブルには、荷Ｗに取り付けられたＲＦＩＤタグ（図示略）に記憶された荷ＩＤ毎に、その時点での荷Ｗに対する指令と、荷Ｗの入庫先荷棚３の管理コード（Ｒ１〜Ｒ１１）と、入庫先の荷棚３の段数（１〜４段目）と、から構成される荷Ｗの情報が登録されている。これら荷Ｗの情報は、作業員が制御装置に対して行う必要事項の入力または変更、入出庫ステーション４の各種センサ類の検出状況、スタッカクレーン２の稼動状況に基づいて最新のデータに更新される。
【００４３】
図７（ｂ）に示すように、ゾーンテーブルには、各々のゾーンの管理コードＺ１〜Ｚ１１毎に、各ゾーンに対応した荷棚３の管理コードＲ１〜Ｒ１１と、後述する各ゾーンの各種処理内容と、各ゾーンに配置されている荷Ｗの荷ＩＤが登録されている。これらゾーンテーブルは、入出庫ステーション４の各種センサ類の検出状況、スタッカクレーン２の稼動状況に基づいて最新のデータに更新される。
【００４４】
次に、本実施例における制御装置（図示略）が実行する入出庫ステーション４の制御内容を図８から図１１のフローチャートに基づいて以下に説明する。尚、入出庫ステーション４に複数配置されるゾーン（Ｚ１〜Ｚ１１）のうち、１つのゾーン（以下自ゾーンと称する）を主体として行われる自ゾーン処理について説明する。尚、入出庫ステーション４の複数のゾーンは、各々自ゾーン処理を行っている。
【００４５】
図８に示すように、自ゾーン処理において制御装置は、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンに荷Ｗが配置されたか否かを判定する（Ｓａ０１）。自ゾーンに荷Ｗが配置されない場合には、Ｓａ０１のステップで待機する。自ゾーンに荷Ｗが配置されたならば、Ｓａ０２のステップに進んで、荷Ｗに取り付けられたＲＦＩＤタグに記憶された荷ＩＤを、自ゾーンに対応して設けられたＲＦＩＤアンテナによって読み取るとともに、読み取った荷ＩＤをゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて登録（記憶）する。
【００４６】
制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が入庫か否かを判定し（Ｓａ０３）、荷Ｗが入庫用ならば入庫用ゾーン処理（図１０）のステップに進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（入庫）を登録（記憶）する。
【００４７】
荷Ｗが入庫用ではないと判定されると、Ｓａ０４のステップに進む。Ｓａ０４のステップでは、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が出庫か否かを判定し、荷Ｗが出庫用ならば出庫用ゾーン処理のステップ（図１１）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（出庫）を登録（記憶）する。荷Ｗが出庫用ではないと判定されると、待機用ゾーン処理のステップ（図９）に進む。
【００４８】
図９に示すように、待機用ゾーン処理において制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が入庫に更新されたか否かを判定し（Ｓｂ０１）、荷Ｗに対する指令が入庫に更新されたならば入庫用ゾーン処理のステップ（図１０）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（入庫）を登録（記憶）する。
【００４９】
荷Ｗが入庫用ではないと判定されると、Ｓｂ０２のステップに進む。Ｓｂ０２のステップでは、荷テーブル（図７（ａ））に記憶されている荷Ｗに対する指令が出庫に更新されたか否かを判定し、荷Ｗに対する指令が出庫に更新されたならば出庫用ゾーン処理のステップ（図１１）に進むとともに、ゾーンテーブル（図７（ｂ））の自ゾーンの管理コード（Ｚｎ）に対応させて処理内容（出庫）を登録（記憶）する。尚、荷Ｗに対する指令が入庫用及び出庫用のどちらでもないと判定された場合には、Ｓｂ０１〜Ｓｂ０２のステップを繰り返す。この待機用ゾーン処理を行うことによって、短時間の一時的な保管を目的とした荷Ｗを入出庫ステーション４上で待機させることができる。
【００５０】
図１０に示すように、入庫用ゾーン処理において制御装置は、荷テーブル（図７（ａ））に基づいて荷Ｗの入庫先の荷棚３の管理コード（Ｒｎ）を確認する（Ｓｃ０１）。そして、制御装置は、ゾーンテーブル（図７（ｂ））に基づいて、自ゾーンが荷Ｗの入庫先の荷棚３に対応しているか否かを判定し（Ｓｃ０２）、自ゾーンが荷Ｗの入庫先の荷棚３に対応していると判定したならば、スタッカクレーン２を稼動させて自ゾーンから荷棚３に荷Ｗを移載させる。尚、スタッカクレーン２は荷テーブル（図７（ａ））の入庫先荷棚３の段数を確認し、該段数まで荷Ｗを上昇させて荷棚３に入庫する。
【００５１】
また、Ｓｃ０２のステップにおいて、自ゾーンが入庫先の荷棚３（Ｒｎ）に対応していないと判定したならば、スタッカクレーン２を稼動させることなくＳｃ０３のステップに進む。Ｓｃ０３のステップでは、自ゾーンの左右に配置される両隣接ゾーンのうち、荷Ｗの入庫先の荷棚３（Ｒｎ）に近い方の隣接ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されているか否かを判定する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されている場合には、Ｓｃ０３のステップで待機する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されていない場合には、Ｓｃ０４のステップに進んで、自ゾーンに対応して設けられた駆動モータ２３を駆動させ、自ゾーンの荷Ｗを前記隣接ゾーンへ移動させる。
【００５２】
そして、制御装置は、Ｓｃ０５のステップにおいて、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンから荷Ｗが移動したか否かを判定する。未だ自ゾーンに荷Ｗが配置されているならば、Ｓｃ０２のステップに戻り、Ｓｃ０２〜Ｓｃ０５のステップを繰り返す。スタッカクレーン２の稼動及び駆動モータ２３の駆動によって既に自ゾーンから荷Ｗが、前記隣接ゾーン及びスタッカクレーン２へ移動したならば、自ゾーン処理のステップ（図８）に戻る。
【００５３】
図１１に示すように、出庫用ゾーン処理において制御装置は、自ゾーンの左右に配置される両隣接ゾーンのうち、出庫口に近い方の隣接ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されているか否かを判定する（Ｓｄ０１）。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されている場合には、Ｓｄ０１のステップで待機する。該隣接ゾーンに荷Ｗが配置されていない場合には、Ｓｄ０２のステップに進んで、自ゾーンに対応して設けられた駆動モータ２３を駆動させ、自ゾーンの荷Ｗを前記隣接ゾーンへ移動させる。
【００５４】
そして、制御装置は、Ｓｄ０３のステップにおいて、自ゾーンに対応して設けられた荷検出センサ２４による荷Ｗの検出状態に基づいて、自ゾーンから荷Ｗが移動したか否かを判定する。未だ自ゾーンに荷Ｗが配置されているならば、Ｓｄ０２のステップに戻り、Ｓｄ０２〜Ｓｄ０３のステップを繰り返す。駆動モータ２３の駆動によって既に自ゾーンから荷Ｗが、前記隣接ゾーンへ移動したならば、自ゾーン処理のステップ（図８）に戻る。
【００５５】
次に、自動倉庫１における荷（Ａ〜Ｈ）の入出庫状況を図１２及び図１３に基づいて以下に説明する。以下、図１２及び図１３における入出庫ステーション４の右端側を入庫口とし、入出庫ステーション４の左端側を出庫口として説明する。尚、荷棚３の各区画（Ｒｎ）における段数（１〜４段）については省略して説明する。
【００５６】
図１２（ａ）に示すように、入出庫ステーション４には、入庫口側から順次搬入された入庫用の荷（Ａ〜Ｃ）及び待機用の荷（Ｄ）が配置されており、荷棚３には、出庫用の荷（Ｅ〜Ｈ）が配置されている。
【００５７】
図１２（ｂ）に示すように、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が配置された各々ゾーンが、前述した入庫用ゾーン処理（図１０）を行うことによって、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が、それぞれ入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応したゾーン（Ｚｎ）まで入出庫ステーション４上を移動する。尚、この時点で待機用荷（Ｄ）が配置されたゾーン（Ｚ１１）では、待機用ゾーン処理（図９）が行われるため、待機用荷（Ｄ）は該ゾーン（Ｚ１１）にて待機される。
【００５８】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が、それぞれ入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応したゾーン（Ｚｎ）まで移動すると、スタッカクレーン２が稼動し、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入出庫ステーション４から荷棚３へ移載される。
【００５９】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入庫先の荷棚３の区画（Ｒｎ）に対応した入出庫ステーション４の各ゾーン（Ｚｎ）まで水平方向に移動されるため、各ゾーンに配置された荷（Ａ〜Ｃ）をスタッカクレーン２によって荷棚３に移載する際に、スタッカクレーン２は、その荷台１２の上昇動作のみを行うことによって、入庫用荷（Ａ〜Ｃ）を荷棚３へ移載することができる。スタッカクレーン２を用いて入庫先の荷棚３の区画Ｒｎに最も近いゾーンＺｎから荷を移載できるとともに、スタッカクレーン２は、荷（Ａ〜Ｃ）を載せた状態で荷台１２を斜め方向や横方向に移動させずに済むので、スタッカクレーン２による移載作業時間を短縮できる。複数の荷棚３の区画（Ｒｎ）及び複数のゾーン（Ｚｎ）に対してスタッカクレーン２は１台しか配置されていないため、スタッカクレーン２の移載作業時間を短縮することで、自動倉庫１における入出庫作業時間が短縮される。
【００６０】
入庫用荷（Ａ〜Ｃ）が入出庫ステーション４から荷棚３へ移載された後、出庫用の荷（Ｅ，Ｆ）がスタッカクレーン２によって荷棚３から入出庫ステーション４へ移載される。尚、本実施例においてスタッカクレーン２が行う荷の移載作業の順番は、前述した荷テーブル（図７（ａ））の荷ＩＤの順番に従うようになっており、入庫用の荷（Ａ）、荷（Ｂ）、荷（Ｃ）が荷棚３入庫された後に、出庫用の荷（Ｅ）、荷（Ｆ）が入出庫ステーション４へ移載される。更に尚、スタッカクレーン２が行う荷の入出庫の順番は、荷ＩＤの順番に従う必要はなく、前述した荷テーブルに、別途、スタッカクレーン２による移載作業の順番を指示する項目を設け、該項目の順番通りにスタッカクレーン２が移載作業を行うようにしてもよい。
【００６１】
図１２（ｃ）に示すように、出庫用荷（Ｅ，Ｆ）が配置された各々ゾーンが、前述した出庫用ゾーン処理（図１１）を行うことによって、出庫用荷（Ｅ，Ｆ）が、それぞれ出庫口に向かって入出庫ステーション４上を移動する。図１２（ｄ）及び図１３（ｅ）に示すように、出庫用荷（Ｇ）が荷棚３から入出庫ステーション４へ移載される際も、スタッカクレーン２が荷（Ｇ）が配置された荷棚３の区画Ｒ６まで移動した後、荷棚３の区画Ｒ６に対応したゾーンＺ６まで荷（Ｇ）を移載するようになっている。
【００６２】
図１３（ｆ）に示すように、出庫用荷（Ｈ）も同様に、スタッカクレーン２によって、出庫用荷（Ｈ）が配置された荷棚３の区画Ｒ５に対応したゾーンＺ５まで移載されるようになっている。尚、荷棚３の各区画（Ｒｎ）に配置された出庫用荷（Ｅ〜Ｈ）をスタッカクレーン２によって入出庫ステーション４に移載する際に、スタッカクレーン２を用いて出庫用の荷が配置された荷棚３の区画Ｒｎから最も近いゾーンＺｎに荷を移載できるとともに、スタッカクレーン２は、その荷台１２の降下動作のみを行うことによって、出庫用荷（Ｅ〜Ｈ）を入出庫ステーション４へ移載することができる。スタッカクレーン２は、荷（Ｅ〜Ｈ）を載せた状態で荷台１２を斜め方向や横方向に移動させずに済むので、スタッカクレーン２による移載作業時間を短縮できる。
【００６３】
また、図１３（ｆ）において、出庫用荷（Ｈ）が入出庫ステーション４へ移載された時点で、作業員が制御装置に対して荷テーブル（図７（ａ））の登録事項の変更を行い、荷テーブル（図７（ａ））に登録（記憶）された荷（Ｄ）に対する指令を、「待機」から「出庫」に変更する。荷（Ｄ）は待機用から出庫用に変更され、荷（Ｄ）が配置されたゾーンが、前述した出庫用ゾーン処理（図１１）を行うことによって、荷（Ｄ）が出庫口に向かって入出庫ステーション４上を移動する。そして、図１３（ｇ）に示すように、荷（Ｅ〜Ｈ）及び荷（Ｄ）を出庫口から順次搬出することができる。
【００６４】
以上、本実施例における自動倉庫１では、駆動モータ２３により入庫用の荷Ｗ及び出庫用の荷Ｗを入出庫ステーション４における所定のゾーンＺｎまで移動させることができ、スタッカクレーン２を用いた荷棚３に対する荷Ｗの移載効率が向上するばかりか、スタッカクレーン２を用いた荷Ｗの荷棚３に対する入庫作業及び出庫作業を、少なくとも１つの入出庫ステーション４を設置することで行えるようになり、入出庫ステーション４の設置数を減らすことができ、設置コストが低減されるとともに、設置スペースを節約できる。
【００６５】
また、入出庫ステーション４の各ゾーンが待機用ゾーン処理を行うことによって、短時間の一時的な保管を目的とした荷Ｗなどを入出庫ステーション４に待機しておくことができ、自動倉庫１における荷Ｗの保管数を向上させることができるばかりか、無駄なスタッカクレーン２の稼動を防止できるようになり、スタッカクレーン２の稼動回数を減らすことができ、自動倉庫１の荷Ｗの保管効率を向上させることができる。
【００６６】
また、本実施例における位置決め手段としての第１及び第２の荷検出センサ２０，２１がスタッカクレーン２に設けられていることで、入出庫ステーション４上の荷Ｗとスタッカクレーン２との相対的な位置決めが行われるようになり、スタッカクレーン２の移載作業がスムーズに行えるばかりか、作業員が手作業で荷Ｗを入出庫ステーション４に載置しても正確な位置決めができる。
【００６７】
また、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１によって入出庫ステーション４上に配置された荷Ｗの位置の検出が可能になり、スタッカクレーン２の配置位置を、荷Ｗを移載できる位置にまで修正することができる。
【００６８】
尚、前記実施例では、本発明の位置決め手段を、第１及び第２の荷検出センサ２０，２１をスタッカクレーン２の横移動台１５，１６に設けることで構成しているが、本発明の位置決め手段は、その他の実施形態であってもよい。例えば、図１４の変形例に示すように、入出庫ステーション４の各々のゾーン（Ｚｎ）に対応して、各々２個づつのストッパ装置２５を、ゾーンの左右端部近傍に設けるようにしてもよい。
【００６９】
図１４に示すストッパ装置２５は、駆動装置（図示略）を駆動させることにより、ストッパ装置２５の上端がローラ２２の上端（入出庫ステーション４の上面）よりも下方に配置される下方位置と、ストッパ装置２５の上端がローラ２２の上端（入出庫ステーション４の上面）よりも上方に配置される上方位置とに、切り替え自在に上下動できるようになっている。
【００７０】
ストッパ装置２５が上方位置となっているときには、入出庫ステーション４上を移動される荷Ｗが、ストッパ装置２５に当接して正確に位置決めされた状態で停止する。尚、スタッカクレーン２は予め決められた位置で停止されるようになっており、ストッパ装置２５によって停止された荷Ｗは、スタッカクレーン２の荷側面挟持手段１７に対して正確に位置決めされた状態で停止される。
【００７１】
尚、図１４において、荷Ｗが入出庫ステーション４上の右方側から移動されてきた場合には、ゾーンの左右端部近傍に設けられた２個のストッパ装置２５のうち、ゾーンにおける左方側のストッパ装置２５により停止され、かつ荷Ｗが入出庫ステーション４上の左方側から移動されてきた場合には、ゾーンにおける右方側のストッパ装置２５により停止されるようになっている。そのため荷Ｗは入出庫ステーション４上の左右のどちらから移動されてきた場合であっても、ゾーンの略中央部に停止されるようになっている。
【００７２】
以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。
【００７３】
例えば、前記実施例では、入出庫ステーション４の右端側に荷Ｗが搬入される入庫口が設けられ、入出庫ステーション４の左端側に荷Ｗが搬出される出庫口が設けられる構成となっていたが、入出庫口は入出庫ステーション４のいずれの位置に設けてもよく、例えば、入出庫ステーション４の中央の１つのゾーンＺ６を入庫口及び出庫口を兼用させることで、ゾーンＺ６から荷Ｗの搬入及び搬出作業を行うようにしてもよい。
【００７４】
また、前記実施例では、入出庫ステーション４の各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１が、各々自ゾーン処理を行い、入庫用ゾーン処理、出庫用ゾーン処理、待機用ゾーン処理を同時に行える構成となっていたが、各々のゾーンＺ１〜Ｚ１１が個別に自ゾーン処理を行う必要はなく、例えば、全てのゾーンＺ１〜Ｚ１１で入庫用ゾーン処理を行わせて荷Ｗの入庫作業を行うようにしてもよいし、全てのゾーンＺ１〜Ｚ１１で出庫用ゾーン処理を行わせて荷Ｗの出庫作業を行うようにしてもよい。
【００７５】
更に、前記実施例では、スタッカクレーン２が荷Ｗの移載作業を行う際に、荷台１２の上昇及び降下動作のみを行うことによって、荷Ｗの移載作業を行っているが、常に、荷Ｗの入出庫作業を荷台１２の上昇及び降下動作のみで行う必要はなく、例えば、荷Ｗの出庫作業を荷台１２の降下動作のみによって行い、荷Ｗの入庫作業を荷台１２の上昇動作とともに、斜め方向や横方向に動作させて行っても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】スタッカクレーン及び荷棚を示す正面図である。
【図２】スタッカクレーン及び荷棚を示す側面図である。
【図３】スタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【図４】第１の荷検出センサが荷を検出している状態の概略平面図である。
【図５】荷側面挟持手段が離間する方向に移動して、第１の荷検出センサが非検出状態となったときの概略平面図である。
【図６】荷側面挟持手段が左右の荷の間に進入した状態の概略平面図である。
【図７】（ａ）は、荷テーブルであり、（ｂ）は、ゾーンテーブルである。
【図８】制御装置が実行する自ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図９】制御装置が実行する待機用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１０】制御装置が実行する入庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１１】制御装置が実行する出庫用ゾーン処理の制御内容を示すフローチャートである。
【図１２】自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図である。
【図１３】自動倉庫における荷の入出庫状況を示す概略図である。
【図１４】変形例におけるスタッカクレーン及び入出庫ステーションを示す平面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１ 自動倉庫
２ スタッカクレーン（荷移載装置）
３ 荷棚
４ 入出庫ステーション
５ 枠体
６ 天井レール
７ 床面
８ 床面レール
９ マスト
１０ 台車
１１ 昇降部
１２ 荷台
１３ 荷支持台
１４ 補助荷支持台
１５ 横移動台
１６ 補助横移動台
１７ 荷側面挟持手段
１８ ローラ
１９ コンベアベルト
２０ 第１の荷検出センサ（位置決め手段）
２１ 第２の荷検出センサ（位置決め手段）
２２ ローラ
２３ 駆動モータ（駆動手段）
２４ 荷検出センサ
２５ ストッパ装置（位置決め手段）
Ｗ 荷
【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションは、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、該荷を隣接するゾーンに移動させる駆動手段が設けられ、該駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷を入庫するための状態と、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷を出庫するための状態とに切り替え可能になっていることを特徴とする自動倉庫。
【請求項２】
前記駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に前記入出庫ステーションに待機するための状態に切り替え可能になっている請求項１に記載の自動倉庫。
【請求項３】
前記入出庫ステーションに配置された荷と前記荷移載装置との相対的な位置決めを行う位置決め手段が、前記入出庫ステーションまたは前記荷移載装置の少なくともいずれか一方に設けられている請求項１または２に記載の自動倉庫。
【請求項４】
前記位置決め手段が、前記荷移載装置に設けられ、前記入出庫ステーションに配置された荷の位置を検出する荷検出センサである請求項３に記載の自動倉庫。
【請求項５】
前記位置決め手段が、前記入出庫ステーションに設けられ、前記入出庫ステーションを移動する荷を停止させるストッパ装置である請求項３に記載の自動倉庫。
【請求項６】
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置され、制御装置の指令に基づき、前記荷移載装置及び前記入出庫ステーションを制御する自動倉庫における入出庫管理方法であって、
前記制御装置は、前記入出庫ステーションをその長手方向に沿って区画された複数のゾーンとして記憶し、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷が配置される入庫用ゾーンと、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷が配置される出庫用ゾーンとのどちらかを選択して記憶可能になっていることを特徴とする入出庫管理方法。
【請求項７】
前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に待機する待機用ゾーンとして記憶可能になっている請求項６に記載の入出庫管理方法。
【請求項１】
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置された自動倉庫であって、
前記入出庫ステーションは、その長手方向に沿って区画された複数のゾーンにより構成され、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、該荷を隣接するゾーンに移動させる駆動手段が設けられ、該駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷を入庫するための状態と、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷を出庫するための状態とに切り替え可能になっていることを特徴とする自動倉庫。
【請求項２】
前記駆動手段が、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に前記入出庫ステーションに待機するための状態に切り替え可能になっている請求項１に記載の自動倉庫。
【請求項３】
前記入出庫ステーションに配置された荷と前記荷移載装置との相対的な位置決めを行う位置決め手段が、前記入出庫ステーションまたは前記荷移載装置の少なくともいずれか一方に設けられている請求項１または２に記載の自動倉庫。
【請求項４】
前記位置決め手段が、前記荷移載装置に設けられ、前記入出庫ステーションに配置された荷の位置を検出する荷検出センサである請求項３に記載の自動倉庫。
【請求項５】
前記位置決め手段が、前記入出庫ステーションに設けられ、前記入出庫ステーションを移動する荷を停止させるストッパ装置である請求項３に記載の自動倉庫。
【請求項６】
荷棚に荷を移載する荷移載装置の走行方向に沿って入出庫ステーションが設置され、制御装置の指令に基づき、前記荷移載装置及び前記入出庫ステーションを制御する自動倉庫における入出庫管理方法であって、
前記制御装置は、前記入出庫ステーションをその長手方向に沿って区画された複数のゾーンとして記憶し、各々のゾーンには、少なくとも１つの荷を配置できるとともに、前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載される前の荷が配置される入庫用ゾーンと、前記荷移載装置によって前記荷棚から移載された後の荷が配置される出庫用ゾーンとのどちらかを選択して記憶可能になっていることを特徴とする入出庫管理方法。
【請求項７】
前記制御装置が、前記ゾーンを、前記荷移載装置によって前記荷棚に移載されない荷を一時的に待機する待機用ゾーンとして記憶可能になっている請求項６に記載の入出庫管理方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００８−４４７２９（Ｐ２００８−４４７２９Ａ）
【公開日】平成２０年２月２８日（２００８．２．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２２２２６０（Ｐ２００６−２２２２６０）
【出願日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【出願人】（００００００５６１）株式会社岡村製作所 (1,415)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年２月２８日（２００８．２．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年８月１７日（２００６．８．１７）
【出願人】（００００００５６１）株式会社岡村製作所 (1,415)
【Ｆターム（参考）】
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