表示装置およびその製造方法
【課題】一方の貼り合わせ面にＥＬ素子が形成された２枚のガラス基板を、接着剤を介して貼り合わせてなる表示装置において、両ガラス基板の貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制する。
【解決手段】第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、無機ＥＬ素子１１を有する第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けている。
【解決手段】第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、無機ＥＬ素子１１を有する第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２枚の絶縁基板が接着剤を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板の間に表示素子が形成されている表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、接着剤を介して貼り合わせられた一対の絶縁基板の間に表示素子が形成されてなる表示装置としては、たとえばＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置が知られている。
【０００３】
このＥＬ表示装置においては、第１の絶縁基板上に第１電極、第１絶縁層、発光中心を含む発光層、第２絶縁層および第２電極といった各層が順次積層されており、これらの層が積層されてＥＬ表示素子が構成されている。この表示素子においては、第１電極および第２電極間に電圧を印加することによって、発光層を発光させるものである。
【０００４】
そして、このように薄膜の表示素子を形成した第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とを、両絶縁基板間に表示素子が挟まるように接着剤を介して貼り合わせることにより、表示装置が構成されている。
【０００５】
ここで、従来より、このような両絶縁基板を接着剤を介して貼り合わせる場合に、基板の歪みや、接着剤中への気泡の発生を防止した基板の接着方法が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
これは、第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とを接着剤にて貼合せる表示装置において、一方の絶縁基板にのみ接着剤を滴下し、接着剤を滴下した一方の絶縁基板を反転させて上方より、もう一方の絶縁基板に密着させ、接着剤を２つの絶縁基板間の毛細管現象により両絶縁基板間に延伸させて充填し、硬化させるというものである。
【０００７】
また、この方法では、両絶縁基板間にスペーサを介在させ、かつ両絶縁基板間に挿入する接着剤の量を適当な量に設定することにより、絶縁基板の貼り合わせ面に存在する凹凸の差を緩和し、接着剤の広がりを均一にして残留気泡を防ぐようにしている。
【特許文献１】特開２０００−１３３４４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、本発明者の検討によれば、上記した従来の貼り合わせ方法によっても、両絶縁基板間における接着剤の中に、気泡が発生することがわかった。
【０００９】
この種の絶縁基板を貼り合わせる場合、従来では、第１の絶縁基板の貼り合わせ面と第２の絶縁基板の貼り合わせ面との間の中央部側に接着剤を滴下して介在させるとともに、接着剤の毛細管現象を利用して、両貼り合わせ面における内部側から周辺部側に向けて接着剤を延伸させることで、両貼り合わせ面の間に接着剤を充填する。
【００１０】
このとき、接着剤の延伸が貼り合せ面の周辺部に向かって進行するに従い、例えば、滴下した箇所から最も延伸距離の長い角部では、次のような現象が生じる。
【００１１】
すなわち、滴下した箇所から当該角部に向かって直線的に延伸する接着剤の延伸速度に比べ、先に両貼り合せ面の外縁部に達した接着剤は、表面張力のバランスが崩れて当該外縁部に沿って延伸する作用が働き、角部に向かう延伸速度が速くなる。
【００１２】
このため、上記角部に向かって両外縁部寄りの部位から延伸してきた接着剤同士が、先に接触してしまい、接着剤の形状が乱れ、結果的に気泡を巻き込むことになる。さらに、接着剤が延伸する貼り合わせ面のパターン、凹凸や濡れ性の違いなどによる延伸速度差によって、同様に接着剤の形状が乱れて、気泡を巻き込むといったことが生じる。
【００１３】
また、このような周辺部における接着剤の延伸速度差の違いによる気泡の巻き込みを抑制するためには、絶縁基板の貼り合せ面の中央部だけでなく、周辺部付近にも接着剤を滴下しておくことが考えられる。
【００１４】
しかし、この場合、当該周辺部に滴下された接着剤が、滴下直後の初期の形状すなわち円形状を維持していればよいが、両絶縁基板の貼り合せが開始されるまでに、時間の経過とともに、濡れ性等の貼り合わせ面の状態の違いにより、滴下された接着剤の形状が乱れてしまう。
【００１５】
そして、貼り合せ後に、中央部すなわち内部から周辺部側へ延伸してくる接着剤と、乱れた状態にある周辺部の接着剤とが接触する際に、気泡を巻き込んでしまうということが生じる。
【００１６】
このように、従来では、両絶縁基板の貼り合わせ時において、延伸速度差による接着剤の形状乱れ、あるいは、滴下時の形状を維持できないという形状乱れ、という問題が生じ、両絶縁基板間における接着剤の中に、気泡が発生する。そして、このような気泡は、残留気泡として表示品位を悪化させるという不具合がある。
【００１７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、少なくとも一方の貼り合わせ面に表示素子が形成された２枚の絶縁基板を、接着剤を介して貼り合わせてなる表示装置において、両絶縁基板の貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するため、本発明者は、上述したように、両絶縁基板の貼り合わせ面の間において接着剤の充填領域のうち延伸速度の速い部位が、両貼り合わせ面の外縁部であることに着目し、延伸速度差の均一化を検討した結果、本発明を創出するに至った。
【００１９】
すなわち、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、突起（６０）を設けたことを、第１の特徴とする。
【００２０】
それによれば、接着剤（５０）の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に突起（６０）を設けることで、当該突起（６０）により両絶縁基板（１０、３０）間の距離がいったん狭くなって再び広がる部位にて、接着剤（５０）の毛細管現象の働きが鈍り、接着剤（５０）の延伸速度が抑制されるため、接着剤（５０）の延伸形状のバランスをとることが可能となる。
【００２１】
そのため、本発明によれば、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００２２】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、凹部（７０）を設けたことを、第２の特徴とする。
【００２３】
それによれば、接着剤（５０）の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に凹部（７０）を設けることで、両絶縁基板（１０、３０）間の距離が凹部（７０）の部分では広がり、この凹部（７０）にて接着剤（５０）の毛細管現象の働きが鈍り、接着剤（５０）の延伸速度が抑制される。
【００２４】
さらに、凹部（７０）を設けた部位では、この凹部（７０）の分の容量ができることで、延伸する接着剤（５０）は、その容量を満たしながら進行する必要があり、凹部（７０）の周囲に比べ延伸速度が減速される。
【００２５】
よって、凹部（７０）の働きにより、接着剤（５０）の延伸形状のバランスをとることが可能となるため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００２６】
ここで、これら第１の特徴および第２の特徴における突起（６０）や凹部（７０）は、絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）に設けられた薄膜（１２）により形成することができる。
【００２７】
具体的には、絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）に、表示素子（１１）としてＥＬ素子（１１）が設けられている場合、突起（６０）や凹部（７０）を構成する薄膜（１２）としては、ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものを採用することができる。
【００２８】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間のうち接着剤（５０）を延伸して充填した領域では、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りに位置する部位を、当該部位の周囲部に比べて接着剤（５０）に対する濡れ性が小さくなっているものとしたことを、第３の特徴とする。
【００２９】
それによれば、もともと延伸速度の速くなりがちな外縁部寄りの部位と、遅くなりがちな外縁部から離れた部位とで、延伸速度差を均一化できるため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３０】
さらに、本発明者は、少なくとも一方の貼り合わせ面に表示素子が形成された第１の絶縁基板および第２の絶縁基板を用意し、両貼り合わせ面の少なくとも一方に接着剤を滴下した後、接着剤を介して両絶縁基板の貼り合わせ面同士を貼り合わせるようにした従来の表示装置の製造方法についても、検討を行い、滴下時の形状を維持するための工夫を試みた。
【００３１】
その結果、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起（９０）を設け、この環状突起（９０）に囲まれた部位に接着剤（５０）を滴下することを、第４の特徴とする。
【００３２】
それによれば、貼り合わせ前において時間が経過しても、滴下された接着剤（５０）は環状突起（９０）に囲まれており、それ以上広がらないため、この円形の環状突起（９０）の範囲内で形状を維持することができる。そのため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３３】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部（９１）を設け、この円形凹部（９１）内に接着剤（５０）を滴下することを、第５の特徴とする。
【００３４】
それによれば、貼り合わせ前において時間が経過しても、滴下された接着剤（５０）は円形凹部（９１）に囲まれており、それ以上広がらないため、この円形凹部（９１）の範囲内で形状を維持することができる。そのため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３５】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）貼り合わせ面（１０ａ）の上に凸形状となるように接着剤（５０）を滴下して、この凸形状の接着剤（５０）の頂部に対して、他側の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）を接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３６】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）貼り合わせ面（１０ａ）の上に接着剤（５０）を滴下して、この接着剤（５０）に対して、他側の絶縁基板（３０）貼り合わせ面（３０ａ）を水平から傾斜させた状態で接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３７】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）の上に接着剤（５０）を滴下するとともに、この一方の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）を水平から傾斜させることで接着剤（５０）に凸形状を形成し、この接着剤（５０）における凸部の頂部に対して、他側の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）を接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３８】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、説明の簡略化を図るべく、図中、同一符号を付してある。
【００４０】
（第１実施形態）
図１において、（ａ）は本発明の第１実施形態に係る表示装置としての無機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置の概略平面構成を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）中のＡ−Ａ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。
【００４１】
また、図２において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）の概略断面構成を示す図である。
【００４２】
本表示装置は、第１の絶縁基板である第１のガラス基板１０上に順次、以下に述べられる各層１２〜１６を積層することによって構成された表示素子としてのＥＬ素子１１を形成したものである。そして、この表示素子であるＥＬ素子１１は、たとえば、総膜厚が２μｍ程度の非常に薄い膜である。
【００４３】
本表示装置は、さらに、この各層１２〜１６の積層体としてのＥＬ素子１１を挟むような形で、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２の絶縁基板である第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを対向させた状態で、接着剤５０を介して、両ガラス基板１０、３０を貼り合わせてなるものである。
【００４４】
なお、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａは、両ガラス基板１０、３０が対向して重なり合っている部分の面である。つまり、図１において、第１のガラス基板１０のうち第２のガラス基板３０と重なっていない部分は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａではなく、後述する外部接続面１７として構成されている。
【００４５】
本実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａおよび第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａのうち、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに表示素子であるＥＬ素子１１が形成されているものである。まず、ＥＬ素子１１について説明する。
【００４６】
第１のガラス基板１０上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ（インジウムチンオキサイド）膜や酸化亜鉛などからなる透明な第１電極１２が形成されている。本例では、第１電極１２は、ＩＴＯ膜から構成されている。
【００４７】
第１電極１２の上面には、たとえばアルミナとチタニアの積層膜であるＡＴＯ膜（Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜）や五酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）などからなる第１絶縁層１３が形成されている。本例では、第１絶縁層１３は、Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜から構成されている。
【００４８】
第１絶縁層１３の上には、発光中心を含む発光層１４が形成されている。ここで、発光層１４としては、たとえば、希土類元素などの発光中心を添加したII−VI族化合物半導体が用いられる。
【００４９】
ここで、II−VI族化合物半導体は、旧周期律表におけるＣａ、Ｓｒ、Ｚｎ、ＣｄなどのIIＡ族（現２族）およびIIＢ族（現１２族）とＯ、ＳなどのVIＢ族（現１６族）との化合物半導体である。
【００５０】
具体的には、本実施形態の発光層１４としては、少なくともＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳの１つを母体材料とし、発光中心としてマンガン（Ｍｎ）やテルビウム（Ｔｂ）、サマリウム（Ｓｍ）などの希土類元素を添加したものが使用される。本例では、発光層１４は、ＺｎＳを母体材料とし、発光中心としてＭｎを添加した硫化亜鉛：マンガン（ＺｎＳ：Ｍｎ）の膜からなる。
【００５１】
発光層１４の上には、たとえば上記ＡＴＯ膜や五酸化タンタルなどからなる第２絶縁層１５が形成されている。本例では、第２絶縁層１５は、Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜から構成されている。
【００５２】
第２絶縁層１５の上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ膜や酸化亜鉛などからなる透明な第２電極１６が形成されている。本例では、第２電極１６は、ＩＴＯ膜から構成されている。
【００５３】
さらに、図１、図２に示されるように、第１のガラス基板１０上の各層１２〜１６を保護するために、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂などの透明な樹脂等からなる接着剤５０にて、透明な第２のガラス基板３０が貼り合せられている。こうして、本実施形態の無機ＥＬ表示装置が構成されている。
【００５４】
なお、本例の無機ＥＬ表示装置では、図１に示されるように、第１電極１２と第２電極１６とは、ストライプ状であって互いに直交している。
【００５５】
この第１電極１２と第２電極１６とが直交した部分が、これら電極１２、１６の膜間に挟まれている第１絶縁層１３、第２絶縁層１５および発光層１４とともに画素を構成しており、第１電極１２、第２電極１６間に電圧を印加することで、この画素が発光可能となっている。
【００５６】
本例の無機ＥＬ表示装置は、第１電極１２と第２電極１６とが光学的に透明であるため、第１のガラス基板１０側および第２のガラス基板３０側の両方から光の取り出しが可能となっている。
【００５７】
さらに、本無機ＥＬ表示装置においては、図１に示されるように、貼り合わせられた両ガラス基板１０、３０において比較的サイズの大きい第１のガラス基板１０は、第２のガラス基板３０からはみ出している。
【００５８】
そして、第１のガラス基板１０のうち第２のガラス基板３０の端部からはみ出している部位は、本無機ＥＬ表示装置と外部とを電気的に接続するための上記外部接続面１７として構成されている。
【００５９】
この外部接続面１７は、フレキシブルプリント基板やワイヤなどの外部配線部材が接続される面であり、表示素子としてのＥＬ素子１１から延びる第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａが形成された面である。
【００６０】
そして、これら第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａには、フレキシブルプリント基板などの外部配線部材が電気的に接続されるようになっており、それによって、外部回路などから第１電極１２や第２電極１６に対して電圧を印加できるようになっている。
【００６１】
このような第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに形成されるＥＬ素子１１や各端子１２ａ、１６ａは、フォトリソグラフ法やスパッタ、蒸着などの成膜法を用いた従来の一般的なＥＬ素子の形成方法を適用することにより、形成される。
【００６２】
ここで、本表示装置は、上述したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを、上記接着剤５０を介して貼り合わせてなる。
【００６３】
この接着剤５０による貼り合わせは、従来の方法と同様に行われる。すなわち、まず、上記したＥＬ素子１１などが形成された第１のガラス基板１０および第２のガラス基板３０を用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方もしくはいずれか一方の中央部に、接着剤５０を滴下する。
【００６４】
そして、この接着剤５０を介して、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａを対向させて接触させる。それによって、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａにおける中央部側すなわち内部側から周辺部側に向かって接着剤５０を延伸させることで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に接着剤５０を充填する。その後は、接着剤５０を硬化させることで、本無機ＥＬ表示装置ができあがる。
【００６５】
ここにおいて、上述したように、本発明者の検討結果によれば、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位は、当該外縁部から離れた部位に比べて接着剤５０の延伸速度が速くなる。
【００６６】
そこで、本実施形態では、このことを考慮して、図２に示されるような構成を採用している。図２には、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの周辺部、すなわち、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域が示されている。
【００６７】
なお、図２（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および突起６０を示し、他の部分は省略してある。また、図２（ａ）では、突起６０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【００６８】
図２（ａ）に示される例では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域として、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍を示してある。
【００６９】
そして、図２（ａ）に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時においては、接着剤５０は、角部に向かって直線的に延伸する比較的延伸速度の遅い部分５１と、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って延伸する比較的延伸速度の速い部分５２とが存在する。
【００７０】
従来では、接着剤５０のうち比較的延伸速度の速い部分５２の方が、比較的延伸速度の遅い部分５１に比べて早く進行して角部まで到達するため、この延伸速度の速い部分５２の接着剤５０同士が先に接触することで気泡を巻き込んでしまう。
【００７１】
そこで、本実施形態では、この図２に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けている。
【００７２】
本例では、この突起６０は、貼り合わせ面１０ａにＥＬ素子１１を有する第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、このＥＬ素子１１を構成する薄膜１２により形成されている。
【００７３】
つまり、本例では、図２（ｂ）に示されるように、突起６０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択された第１電極１２である。本例の突起６０は、この第１電極１２すなわち本例ではＩＴＯ膜により形成されたもので、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときに残された残し部１２ｂにより形成されている。
【００７４】
この残し部１２ｂの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、残し部１２ｂの凸形状を承継することにより、本例の突起部６０が構成されている。
【００７５】
このように、接着剤５０の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に、突起６０を設けることで、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時において、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２は、その進行を妨げる向きに設けられた突起６０を通過することとなる。
【００７６】
この延伸速度の速い部分５２は、突起６０により両絶縁基板１０、３０間の距離がいったん狭くなって再び広がる部位にて、接着剤５０を延伸させる毛細管現象の働きが鈍り、延伸速度が抑制される。
【００７７】
その結果、接着剤５０の延伸速度差は、全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。そのため、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００７８】
なお、本実施形態では、突起６０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択されたものであればよく、上記例のように、第１電極１２を構成する層以外の層であってもよい。
【００７９】
例えば、装置の構造上、第１電極１２で構成できない場合には、突起６０を、第２電極１６もしくは、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５及び発光層１４を構成する層で形成しても、同様の効果が得られる。
【００８０】
さらに、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６の単層で突起６０を構成してもよいが、複数層で構成するようにすれば、突起６０の高さを増すことができ、より大きな効果が得られる。
【００８１】
このように、突起６０を、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から形成すれば、ＥＬ素子１１の形成工程において突起６０を形成することができ、工程を増加することなく突起６０を形成できる。
【００８２】
また、接着剤５０は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って進行するので、突起６０を接着剤５０の進行方向に対し垂直に設けると、接着剤５０が貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外に流出する可能性がある。
【００８３】
そのため、突起６０の向きは、図２（ａ）に示されるように、平面的に接着剤５０を貼り合わせ面１０ａ、３０ａの内側に導く向きとなるように配置することが好ましい。また、図２（ａ）に示される例では、突起６０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。
【００８４】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに突起６０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に突起６０を設けてもよい。
【００８５】
例えば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設ける場合には、この貼り合わせ面３０ａに対して絶縁体よりなる突起を成膜すれば、上記した突起６０による効果が得られる。
【００８６】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、突起６０を設ければよい。
【００８７】
また、突起６０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図２に示される形状の限りではない。
【００８８】
（第２実施形態）
図３は、本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図３に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【００８９】
すなわち、図３において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の概略断面構成を示す図である。
【００９０】
なお、図３（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および凹部７０を示し、他の部分は省略してある。また、図３（ａ）では、凹部７０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【００９１】
そして、図３においても、上記図２と同様に、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域としての上記角部近傍が示されている。
【００９２】
本実施形態の無機ＥＬ表示装置は、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、凹部７０を設けたものである。つまり、上記第１実施形態の突起６０に代えて、上記第１実施形態と同じ目的で、凹部７０を設けたものである。
【００９３】
本例では、この図３に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、凹部７０を設けている。
【００９４】
本例では、この凹部７０は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１を構成する薄膜１２により形成されている。つまり、本例では、、図３（ｂ）に示されるように、凹部７０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択された第１電極１２である。
【００９５】
本例の凹部７０は、この第１電極１２すなわち本例ではＩＴＯ膜により形成されたもので、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの穴部１２ｃにより形成されている。
【００９６】
この第１電極１２の穴部１２ｃの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、穴部１２ｃの凹形状を承継することにより、本例の凹部７０が構成されている。
【００９７】
このように、接着剤５０の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に、凹部７０を設けることで、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時において、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２は、その進行を妨げる向きに設けられた凹部７０を通過することとなる。
【００９８】
凹部７０により両絶縁基板１０、３０間の距離が広がるため、延伸速度の速い部分５２は、凹部７０を通過することで、接着剤５０を延伸させる毛細管現象の働きが鈍り、延伸速度が抑制される。
【００９９】
また、凹部７０は、その周囲に比べ凹部７０の分の容量を持つことから、その周囲に比べて凹部７０の容量を満たしながら、接着剤５０の延伸が進行するため、凹部７０の周囲に比べ、接着剤５０の延伸速度を減速させる働きもする。
【０１００】
これらの凹部７０の作用によって、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２の延伸速度を減速させ、接着剤５０の延伸速度差は全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。その結果、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【０１０１】
なお、本実施形態では、凹部７０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択されたものであればよく、上記例のように、第１電極１２を構成する層以外の層であってもよい。
【０１０２】
例えば、第２電極１６もしくは、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５及び発光層１４を構成する層に対して、上記図３（ｂ）のような穴部を形成することで、凹部７０を形成しても、同様の効果が得られる。
【０１０３】
さらに、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６の単層に限らず、複数層で凹部７０を構成すれば、凹部７０の深さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１０４】
このように、凹部７０を、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から形成すれば、ＥＬ素子１１の形成工程において凹部７０を形成することができ、工程を増加することなく凹部７０を形成できる。
【０１０５】
また、接着剤５０は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って進行するので、凹部７０においては、図３（ｂ）に示されるように、当該外縁部に近い部位ほど接着剤５０の進行方向に対し凹部７０が長くなるような形状にすることがよい。
【０１０６】
また、図３（ａ）に示される例では、凹部７０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。また、凹部７０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図３に示される形状の限りではない。
【０１０７】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、凹部７０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに凹部７０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に凹部７０を設けてもよい。
【０１０８】
例えば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設ける場合には、この貼り合わせ面３０ａに対して、エッチングなどにより窪みを形成すれば、この窪みが凹部となって、上記したものと同様の効果が得られる。
【０１０９】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、凹部７０を設ければよい。
【０１１０】
（第３実施形態）
図４は、本発明の第３実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置も、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図４に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１１１】
すなわち、図４は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図である。なお、図４中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および濡れ性低下部８０を示し、他の部分は省略してある。また、図４では、濡れ性低下部８０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【０１１２】
そして、図３においても、上記図２と同様に、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域としての上記角部近傍が示されている。
【０１１３】
本実施形態の無機ＥＬ表示装置は、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、濡れ性低下部８０を設けたものである。つまり、上記第１実施形態の突起６０に代えて、上記第１実施形態と同じ目的で、濡れ性低下部８０を設けたものである。
【０１１４】
本例では、この図４に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、濡れ性低下部８０を設けている。
【０１１５】
この濡れ性低下部８０は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａにおける接着剤５０を延伸して充填した領域のうち当該濡れ性低下部８０を除く部位よりも、接着剤５０に対する濡れ性が小さい部位である。
【０１１６】
具体的には、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａにおける接着剤５０を延伸して充填した領域のうち当該濡れ性低下部８０を除く部位に対して、紫外線照射やプラズマ処理あるいはサンドブラストなどの表面処理を行うことによって、当該表面上の有機物質を除去する。
【０１１７】
それによって、上記表面処理がなされた部位では、濡れ性低下部８０よりも接着剤５０に対する濡れ性が大きくなる。つまり、接着剤５０を延伸して充填した領域に位置する貼り合わせ面１０ａにおいては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りに位置する一部８０を除いて、この除かれた部位８０よりも接着剤５０に対する濡れ性を向上させた部位が形成されている。
【０１１８】
それによれば、もともと接着剤５０の延伸速度が速くなりがちな外縁部寄りの部位では、濡れ性低下部８０によって濡れ性を小さくすることで相対的に延伸速度を遅くし、遅くなりがちな外縁部から離れた部位では、上記表面処理によって相対的に延伸速度を速くすることになる。
【０１１９】
そのため、接着剤５０の延伸速度差は全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。その結果、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【０１２０】
また、図４に示される例では、濡れ性低下部８０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。また、濡れ性低下部８０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図４に示される形状の限りではない。
【０１２１】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、濡れ性低下部８０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに上記表面処理を行って濡れ性低下部８０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に濡れ性低下部８０を設けてもよい。
【０１２２】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間のうち接着剤５０を延伸して充填した領域では、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方において、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位の方が当該部位に比べて接着剤５０に対する濡れ性が小さくなっていればよい。
【０１２３】
（第４実施形態）
図５は、本発明の第４実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図５に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１２４】
すなわち、図５において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ概略断面構成を示す図である。
【０１２５】
なお、図５（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０および環状突起９０を示し、他の部分は省略してあり、また、環状突起９０には、識別の容易化を図るため便宜上、斜線ハッチングを施してある。
【０１２６】
上述したように、無機ＥＬ表示装置は、無機ＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０と第２のガラス基板３０とを用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方の中央部に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１２７】
ここで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａにおける中央部側から周辺部側に向かって接着剤５０を延伸させることで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に接着剤５０を充填するが、上述したように、貼り合せ面１０ａ、３０ａの中央部だけでなく、周辺部付近にも接着剤５０を滴下しておいてもよい。
【０１２８】
しかし、この場合、上述したように、貼り合せ開始前の時間経過により、周辺部に滴下された接着剤の形状が乱れ、貼り合わせ時に内部から延伸してくる接着剤５０との接触によって気泡の巻き込みが生じる可能性がある。なお、この周辺部に滴下された接着剤５０と同じことが、中央部に滴下された接着剤５０についてもいえる。
【０１２９】
そこで、本実施形態では、図５に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起９０を設け、この環状突起９０に囲まれた部位に接着剤５０を滴下する方法を採用することとしている。
【０１３０】
このような環状突起９０の形成場所は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの中央部でも周辺部であってもよく、ＥＬ素子１１を構成する各層１２〜１６のパターニング、あるいは各種の絶縁膜の成膜およびパターニング手段を用いることで容易に形成できる。
【０１３１】
図５では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍が示されており、この角部近傍すなわち両貼り合せ面１０ａ、３０ａの周辺部に滴下される接着剤５０を対象として、環状突起９０を設けた例を示している。
【０１３２】
本実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに接着剤５０が滴下されるものとしており、環状突起９０は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに設けられている。
【０１３３】
本例では、この図５に示されるように、環状突起９０は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１における第１電極１２を構成する層により形成されている。具体的には、環状突起９０は、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの円環状の残し部１２ｄにより形成されている。
【０１３４】
この第１電極１２の残し部１２ｄの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、残し部１２ｄの円環形状を承継することにより、本例の環状突起９０が構成されている。
【０１３５】
このように、本実施形態の製造方法では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、円形環状の環状突起９０を設け、接着剤５０の滴下は、この環状突起９０に囲まれた部位に行う。
【０１３６】
このように環状突起９０という円形状の外壁に覆われた領域に、接着剤５０を滴下することで、時間経過とともに滴下した接着剤５０が乱れても、外壁の内側で一様に広がることで真円に近い形状を維持することができる。
【０１３７】
そのため、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れを抑制することが可能となり、この環状突起９０内の接着剤５０と、これに対して進行してくる接着剤５０とが、接触しても気泡の巻き込みを防止することが可能となる。
【０１３８】
なお、上記例では、環状突起９０は第１電極１２により形成されたが、それ以外のＥＬ素子１１を構成する層を円形環状にパターニングすることにより形成されたものであってもよい。さらに、単層に限らず、円形環状をなす複数層の積層により環状突起９０を構成すれば、環状突起９０の高さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１３９】
また、環状突起９０は、貼り合わせ１０ａの周辺部でなくても中央部に設けてもよく、さらには、貼り合わせ面１０ａの各所に複数個設けてもよい。また、環状突起９０の形状は円形環状であるが、真円に限らず楕円などの扁平の円も含むものである。
【０１４０】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、環状突起９０を設けているが、接着剤５０が滴下される部位であるならば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に設けてもよい。
【０１４１】
また、本実施形態の製造方法は、上記した第１〜第３の各実施形態と組み合わせて適用することが可能である。
【０１４２】
（第５実施形態）
図６は、本発明の第５実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図６に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１４３】
すなわち、図６において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ−Ｄ概略断面構成を示す図である。
【０１４４】
なお、図６（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０および円形凹部９１を示し、他の部分は省略してあり、また、円形凹部９１には、識別の容易化を図るため便宜上、斜線ハッチングを施してある。
【０１４５】
本実施形態は、上記第４実施形態に示した製造方法において、上記環状突起９０に代えて、円形凹部９１を設けるものである。すなわち、本実施形態では、図６に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部９１を設け、この円形凹部９１内に接着剤５０を滴下する方法を採用する。
【０１４６】
このような円形凹部９１の形成場所は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの中央部でも周辺部であってもよく、ＥＬ素子１１を構成する各層１２〜１６のパターニング、あるいは各種の絶縁膜の成膜およびパターニング手段を用いることで容易に形成できる。
【０１４７】
図６では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍が示されており、この角部近傍すなわち両貼り合せ面１０ａ、３０ａの周辺部に滴下される接着剤５０を対象として、円形凹部９１を設けた例を示している。
【０１４８】
そして、本実施形態でも、上記図５と同様、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに接着剤５０が滴下されるものとしており、円形凹部９１は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに設けられている。
【０１４９】
本例では、この図６に示されるように、円形凹部９１は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１における第１電極１２を構成する層により形成されている。具体的には、円形凹部９１は、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの円形の穴部１２ｅにより形成されている。
【０１５０】
この第１電極１２の穴部１２ｅの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、穴部１２ｅの円形の穴形状を承継することにより、本例の円形凹部９１が構成されている。
【０１５１】
このように、本実施形態の製造方法では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、円形の穴形状をなす円形凹部９１を設け、接着剤５０の滴下は、この円形凹部９１内に行う。
【０１５２】
この円形凹部９１の内部すなわち円形状の内壁に覆われた領域に、接着剤５０を滴下することで、時間経過とともに滴下した接着剤５０が乱れても、外壁の内側で一様に広がることで真円に近い形状を維持することができる。そのため、本実施形態においても、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制できる。
【０１５３】
なお、上記例では、円形凹部９１は第１電極１２により形成されたが、それ以外のＥＬ素子１１を構成する層を円形穴状にパターニングすることにより形成されたものであってもよい。
【０１５４】
さらに、単層に限らず、円形穴状をなす複数層の積層により円形凹部９１を構成すれば、円形凹部９１の深さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１５５】
また、円形凹部９１は、貼り合わせ１０ａの周辺部でなくても中央部に設けてもよく、さらには、貼り合わせ面１０ａの各所に複数個設けてもよい。また、円形凹部９１の形状は円形状であるが、真円に限らず楕円などの扁平の円も含むものである。
【０１５６】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、円形凹部９１を設けているが、接着剤５０が滴下される部位であるならば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に設けてもよい。
【０１５７】
また、本実施形態の製造方法は、上記した第１〜第３の各実施形態と組み合わせて適用することが可能である。
【０１５８】
（第６実施形態）
図７は、本発明の第６実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図７において、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１５９】
本実施形態の製造方法は、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法も、無機ＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０と第２のガラス基板３０とを用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１６０】
ここで、本実施形態では、図７に示されるように、両ガラス基板１０、３０のうちＥＬ素子が形成された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下するものとする。
【０１６１】
このとき、本実施形態では、この第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下して凸形状に形成する。
【０１６２】
そして、図７に示されるように、この接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、他方の第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けた状態で対向させ、この第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、凸形状の接着剤５０の凸部の頂部に接触させる。
【０１６３】
そして、その後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるように延伸させることによって、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１６４】
本実施形態の製造方法によれば、滴下して凸形状となっている接着剤５０の頂部に第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを接触させるため、この接触が点接触に近い状態となり、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１６５】
また、上記特許文献１に記載の製造方法では、接着剤を滴下した絶縁基板を反転し、自重により接着剤の形状を凸状態にして貼り合せるようにしているが、この場合、滴下する接着剤の量が多いと自重により落滴してしまい、本来、２つの基板間に充填させるために必要とする接着剤量が不足してしまうという不具合も生じてしまう。その点、本実施形態の製造方法では、そのような問題は回避される。
【０１６６】
（第７実施形態）
図８は、本発明の第７実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図８においても、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１６７】
本実施形態の製造方法も、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法も、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１６８】
ここで、図８に示されるように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下する場合、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下する。
【０１６９】
そして、図８に示されるように、接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けるとともに水平よりも傾斜させた状態で対向させる。
【０１７０】
そして、この第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、接着剤５０に接触させる。その後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるように延伸させることによって、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１７１】
本実施形態の製造方法によれば、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに滴下された接着剤５０において、当該接着剤５０の周辺部付近が表面張力によって曲率を持った部分、すなわち凸形状となることに着目したものである。
【０１７２】
そして、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを水平よりも傾斜させることで、滴下した接着剤５０の凸形状となった外周部の頂部に接触させることが可能となるため、この接触を点接触に近い状態とすることができ、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１７３】
本実施形態の製造方法は、滴下する接着剤５０の量が多く、滴下した接着剤５０の外周が中心部に比べ高くなってしまうような場合、すなわち、滴下した接着剤５０の形状を中央が盛り上がった凸形状にできない場合などに有効である。
【０１７４】
（第８実施形態）
図９は、本発明の第８実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図９においても、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１７５】
本実施形態の製造方法も、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法は、上記第７実施形態において、さらに、下側に位置する第１のガラス基板１０も水平方向から傾斜させるものである。
【０１７６】
本実施形態では、図９に示されるように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下する場合、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下する。それとともに、この第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを水平から傾斜させる。
【０１７７】
それにより、図９に示されるように、滴下された接着剤５０を自重により片寄らせて片寄った部分において天側に向かって凸となった凸形状を形成する。その後は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けた状態で対向させる。
【０１７８】
その後は、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、接着剤５０における凸形状となっている凸部の頂部に接触させる。ここでは、図９に示されるように、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａも、水平よりも傾斜させることで、接着剤５０の凸部の頂部との接触を容易にしている。
【０１７９】
そして、この接触の後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるようにして、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１８０】
このように、本実施形態の製造方法によれば、接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０に傾斜を設けることで、接着剤５０を自重により一方向に片寄せし、接着剤５０に凸形状を作ることができる。
【０１８１】
そのため、接着剤５０の粘度やガラス基板の表面の濡れ性などにより、接着剤５０を凸形状にすることが困難な場合や、貼り合せを行うガラス基板のサイズが大きい場合などに、接着剤５０を凸形状にすることが容易になる。
【０１８２】
そして、この凸形状を形成した接着剤５０の凸部の頂部と、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを接触させることで、この接触を点接触に近い状態とすることができ、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１８３】
（他の実施形態）
なお、上記した各実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａおよび第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａのうち、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに表示素子であるＥＬ素子１１が形成されていたが、このＥＬ素子は、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに形成されていてもよいし、両方の貼り合わせ面に形成されていてもよい。
【０１８４】
また、上記第６〜第８の各実施形態では、両ガラス基板１０、３０のうちＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下するものとしたが、第２のガラス基板３０側に接着剤５０を滴下するようにしてもよく、その場合の各実施形態の適用は、上記手順に準じて容易に行える。
【０１８５】
また、上記各実施形態は、上述した以外にも、可能な範囲内で互いに組み合わせて用いてもよい。また、絶縁基板としては、上記したガラス基板１０、３０以外にも、例えば樹脂などの基板であってもよい。
【０１８６】
また、上記の各実施形態に述べられたＥＬ素子１１における第１電極１２、第１絶縁層１３、発光層１４、第２絶縁層１５および第２電極１６は、一具体例を示したものであり、これらに限定されるものではない。また、接着剤５０にはスペーサが含有されていてもよい。
【０１８７】
また、本発明は、上記した無機ＥＬ表示装置に限定されるものではない。つまり、一対の絶縁基板の間に設けられる表示素子としては、上記の無機ＥＬ素子１１に限定されるものではない。
【０１８８】
たとえば、２枚の絶縁基板の間に介在する表示素子として、たとえば陽極、正孔注入層、正孔輸送層、有機発光層、電子輸送層、陰極が順次積層された薄膜が採用される有機ＥＬ表示装置であっても、本発明は適用することが可能である。さらには、液晶表示装置などにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１８９】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の概略平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ概略断面図である。
【図２】（ａ）は上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置におけるＢ部拡大の概略平面図であり、（ｂ）は（ａ）の概略断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す概略平面図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図６】本発明の第５実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図７】本発明の第６実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【図８】本発明の第７実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【図９】本発明の第８実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【０１９０】
１０…第１の絶縁基板としての第１のガラス基板、
１０ａ…第１のガラス基板の貼り合わせ面、
１１…表示素子としての無機ＥＬ素子、１２…薄膜としての第１電極、
１３…第１絶縁層、１４…発光層、１５…第２絶縁層、１６…第２電極、
３０…第２の絶縁基板としての第２のガラス基板、
３０ａ…第２のガラス基板の貼り合わせ面、５０…接着剤、
６０…突起、７０…凹部、９０…環状突起、９１…円形凹部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２枚の絶縁基板が接着剤を介して貼り合わせられ、これら両絶縁基板の間に表示素子が形成されている表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、接着剤を介して貼り合わせられた一対の絶縁基板の間に表示素子が形成されてなる表示装置としては、たとえばＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置が知られている。
【０００３】
このＥＬ表示装置においては、第１の絶縁基板上に第１電極、第１絶縁層、発光中心を含む発光層、第２絶縁層および第２電極といった各層が順次積層されており、これらの層が積層されてＥＬ表示素子が構成されている。この表示素子においては、第１電極および第２電極間に電圧を印加することによって、発光層を発光させるものである。
【０００４】
そして、このように薄膜の表示素子を形成した第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とを、両絶縁基板間に表示素子が挟まるように接着剤を介して貼り合わせることにより、表示装置が構成されている。
【０００５】
ここで、従来より、このような両絶縁基板を接着剤を介して貼り合わせる場合に、基板の歪みや、接着剤中への気泡の発生を防止した基板の接着方法が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
これは、第１の絶縁基板と第２の絶縁基板とを接着剤にて貼合せる表示装置において、一方の絶縁基板にのみ接着剤を滴下し、接着剤を滴下した一方の絶縁基板を反転させて上方より、もう一方の絶縁基板に密着させ、接着剤を２つの絶縁基板間の毛細管現象により両絶縁基板間に延伸させて充填し、硬化させるというものである。
【０００７】
また、この方法では、両絶縁基板間にスペーサを介在させ、かつ両絶縁基板間に挿入する接着剤の量を適当な量に設定することにより、絶縁基板の貼り合わせ面に存在する凹凸の差を緩和し、接着剤の広がりを均一にして残留気泡を防ぐようにしている。
【特許文献１】特開２０００−１３３４４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、本発明者の検討によれば、上記した従来の貼り合わせ方法によっても、両絶縁基板間における接着剤の中に、気泡が発生することがわかった。
【０００９】
この種の絶縁基板を貼り合わせる場合、従来では、第１の絶縁基板の貼り合わせ面と第２の絶縁基板の貼り合わせ面との間の中央部側に接着剤を滴下して介在させるとともに、接着剤の毛細管現象を利用して、両貼り合わせ面における内部側から周辺部側に向けて接着剤を延伸させることで、両貼り合わせ面の間に接着剤を充填する。
【００１０】
このとき、接着剤の延伸が貼り合せ面の周辺部に向かって進行するに従い、例えば、滴下した箇所から最も延伸距離の長い角部では、次のような現象が生じる。
【００１１】
すなわち、滴下した箇所から当該角部に向かって直線的に延伸する接着剤の延伸速度に比べ、先に両貼り合せ面の外縁部に達した接着剤は、表面張力のバランスが崩れて当該外縁部に沿って延伸する作用が働き、角部に向かう延伸速度が速くなる。
【００１２】
このため、上記角部に向かって両外縁部寄りの部位から延伸してきた接着剤同士が、先に接触してしまい、接着剤の形状が乱れ、結果的に気泡を巻き込むことになる。さらに、接着剤が延伸する貼り合わせ面のパターン、凹凸や濡れ性の違いなどによる延伸速度差によって、同様に接着剤の形状が乱れて、気泡を巻き込むといったことが生じる。
【００１３】
また、このような周辺部における接着剤の延伸速度差の違いによる気泡の巻き込みを抑制するためには、絶縁基板の貼り合せ面の中央部だけでなく、周辺部付近にも接着剤を滴下しておくことが考えられる。
【００１４】
しかし、この場合、当該周辺部に滴下された接着剤が、滴下直後の初期の形状すなわち円形状を維持していればよいが、両絶縁基板の貼り合せが開始されるまでに、時間の経過とともに、濡れ性等の貼り合わせ面の状態の違いにより、滴下された接着剤の形状が乱れてしまう。
【００１５】
そして、貼り合せ後に、中央部すなわち内部から周辺部側へ延伸してくる接着剤と、乱れた状態にある周辺部の接着剤とが接触する際に、気泡を巻き込んでしまうということが生じる。
【００１６】
このように、従来では、両絶縁基板の貼り合わせ時において、延伸速度差による接着剤の形状乱れ、あるいは、滴下時の形状を維持できないという形状乱れ、という問題が生じ、両絶縁基板間における接着剤の中に、気泡が発生する。そして、このような気泡は、残留気泡として表示品位を悪化させるという不具合がある。
【００１７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、少なくとも一方の貼り合わせ面に表示素子が形成された２枚の絶縁基板を、接着剤を介して貼り合わせてなる表示装置において、両絶縁基板の貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するため、本発明者は、上述したように、両絶縁基板の貼り合わせ面の間において接着剤の充填領域のうち延伸速度の速い部位が、両貼り合わせ面の外縁部であることに着目し、延伸速度差の均一化を検討した結果、本発明を創出するに至った。
【００１９】
すなわち、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、突起（６０）を設けたことを、第１の特徴とする。
【００２０】
それによれば、接着剤（５０）の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に突起（６０）を設けることで、当該突起（６０）により両絶縁基板（１０、３０）間の距離がいったん狭くなって再び広がる部位にて、接着剤（５０）の毛細管現象の働きが鈍り、接着剤（５０）の延伸速度が抑制されるため、接着剤（５０）の延伸形状のバランスをとることが可能となる。
【００２１】
そのため、本発明によれば、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００２２】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、凹部（７０）を設けたことを、第２の特徴とする。
【００２３】
それによれば、接着剤（５０）の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に凹部（７０）を設けることで、両絶縁基板（１０、３０）間の距離が凹部（７０）の部分では広がり、この凹部（７０）にて接着剤（５０）の毛細管現象の働きが鈍り、接着剤（５０）の延伸速度が抑制される。
【００２４】
さらに、凹部（７０）を設けた部位では、この凹部（７０）の分の容量ができることで、延伸する接着剤（５０）は、その容量を満たしながら進行する必要があり、凹部（７０）の周囲に比べ延伸速度が減速される。
【００２５】
よって、凹部（７０）の働きにより、接着剤（５０）の延伸形状のバランスをとることが可能となるため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００２６】
ここで、これら第１の特徴および第２の特徴における突起（６０）や凹部（７０）は、絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）に設けられた薄膜（１２）により形成することができる。
【００２７】
具体的には、絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）に、表示素子（１１）としてＥＬ素子（１１）が設けられている場合、突起（６０）や凹部（７０）を構成する薄膜（１２）としては、ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものを採用することができる。
【００２８】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間のうち接着剤（５０）を延伸して充填した領域では、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方において、両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りに位置する部位を、当該部位の周囲部に比べて接着剤（５０）に対する濡れ性が小さくなっているものとしたことを、第３の特徴とする。
【００２９】
それによれば、もともと延伸速度の速くなりがちな外縁部寄りの部位と、遅くなりがちな外縁部から離れた部位とで、延伸速度差を均一化できるため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３０】
さらに、本発明者は、少なくとも一方の貼り合わせ面に表示素子が形成された第１の絶縁基板および第２の絶縁基板を用意し、両貼り合わせ面の少なくとも一方に接着剤を滴下した後、接着剤を介して両絶縁基板の貼り合わせ面同士を貼り合わせるようにした従来の表示装置の製造方法についても、検討を行い、滴下時の形状を維持するための工夫を試みた。
【００３１】
その結果、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起（９０）を設け、この環状突起（９０）に囲まれた部位に接着剤（５０）を滴下することを、第４の特徴とする。
【００３２】
それによれば、貼り合わせ前において時間が経過しても、滴下された接着剤（５０）は環状突起（９０）に囲まれており、それ以上広がらないため、この円形の環状突起（９０）の範囲内で形状を維持することができる。そのため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３３】
また、本発明は、両絶縁基板（１０、３０）の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部（９１）を設け、この円形凹部（９１）内に接着剤（５０）を滴下することを、第５の特徴とする。
【００３４】
それによれば、貼り合わせ前において時間が経過しても、滴下された接着剤（５０）は円形凹部（９１）に囲まれており、それ以上広がらないため、この円形凹部（９１）の範囲内で形状を維持することができる。そのため、貼り合わせ時における接着剤の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００３５】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）貼り合わせ面（１０ａ）の上に凸形状となるように接着剤（５０）を滴下して、この凸形状の接着剤（５０）の頂部に対して、他側の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）を接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３６】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）貼り合わせ面（１０ａ）の上に接着剤（５０）を滴下して、この接着剤（５０）に対して、他側の絶縁基板（３０）貼り合わせ面（３０ａ）を水平から傾斜させた状態で接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３７】
また、上記製造方法において、天側に向けた一方の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）の上に接着剤（５０）を滴下するとともに、この一方の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）を水平から傾斜させることで接着剤（５０）に凸形状を形成し、この接着剤（５０）における凸部の頂部に対して、他側の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）を接触させれば、他側の貼り合わせ面（３０ａ）と接着剤（５０）とが点接触の状態となりやすく、気泡の巻き込みを防止しやすい。
【００３８】
なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、説明の簡略化を図るべく、図中、同一符号を付してある。
【００４０】
（第１実施形態）
図１において、（ａ）は本発明の第１実施形態に係る表示装置としての無機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置の概略平面構成を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）中のＡ−Ａ一点鎖線に沿った概略断面構成を示す図である。
【００４１】
また、図２において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）の概略断面構成を示す図である。
【００４２】
本表示装置は、第１の絶縁基板である第１のガラス基板１０上に順次、以下に述べられる各層１２〜１６を積層することによって構成された表示素子としてのＥＬ素子１１を形成したものである。そして、この表示素子であるＥＬ素子１１は、たとえば、総膜厚が２μｍ程度の非常に薄い膜である。
【００４３】
本表示装置は、さらに、この各層１２〜１６の積層体としてのＥＬ素子１１を挟むような形で、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２の絶縁基板である第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを対向させた状態で、接着剤５０を介して、両ガラス基板１０、３０を貼り合わせてなるものである。
【００４４】
なお、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａは、両ガラス基板１０、３０が対向して重なり合っている部分の面である。つまり、図１において、第１のガラス基板１０のうち第２のガラス基板３０と重なっていない部分は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａではなく、後述する外部接続面１７として構成されている。
【００４５】
本実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａおよび第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａのうち、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに表示素子であるＥＬ素子１１が形成されているものである。まず、ＥＬ素子１１について説明する。
【００４６】
第１のガラス基板１０上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ（インジウムチンオキサイド）膜や酸化亜鉛などからなる透明な第１電極１２が形成されている。本例では、第１電極１２は、ＩＴＯ膜から構成されている。
【００４７】
第１電極１２の上面には、たとえばアルミナとチタニアの積層膜であるＡＴＯ膜（Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜）や五酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）などからなる第１絶縁層１３が形成されている。本例では、第１絶縁層１３は、Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜から構成されている。
【００４８】
第１絶縁層１３の上には、発光中心を含む発光層１４が形成されている。ここで、発光層１４としては、たとえば、希土類元素などの発光中心を添加したII−VI族化合物半導体が用いられる。
【００４９】
ここで、II−VI族化合物半導体は、旧周期律表におけるＣａ、Ｓｒ、Ｚｎ、ＣｄなどのIIＡ族（現２族）およびIIＢ族（現１２族）とＯ、ＳなどのVIＢ族（現１６族）との化合物半導体である。
【００５０】
具体的には、本実施形態の発光層１４としては、少なくともＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳの１つを母体材料とし、発光中心としてマンガン（Ｍｎ）やテルビウム（Ｔｂ）、サマリウム（Ｓｍ）などの希土類元素を添加したものが使用される。本例では、発光層１４は、ＺｎＳを母体材料とし、発光中心としてＭｎを添加した硫化亜鉛：マンガン（ＺｎＳ：Ｍｎ）の膜からなる。
【００５１】
発光層１４の上には、たとえば上記ＡＴＯ膜や五酸化タンタルなどからなる第２絶縁層１５が形成されている。本例では、第２絶縁層１５は、Ａｌ2Ｏ3／ＴｉＯ2積層構造膜から構成されている。
【００５２】
第２絶縁層１５の上には、光学的に透明な、たとえばＩＴＯ膜や酸化亜鉛などからなる透明な第２電極１６が形成されている。本例では、第２電極１６は、ＩＴＯ膜から構成されている。
【００５３】
さらに、図１、図２に示されるように、第１のガラス基板１０上の各層１２〜１６を保護するために、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂などの透明な樹脂等からなる接着剤５０にて、透明な第２のガラス基板３０が貼り合せられている。こうして、本実施形態の無機ＥＬ表示装置が構成されている。
【００５４】
なお、本例の無機ＥＬ表示装置では、図１に示されるように、第１電極１２と第２電極１６とは、ストライプ状であって互いに直交している。
【００５５】
この第１電極１２と第２電極１６とが直交した部分が、これら電極１２、１６の膜間に挟まれている第１絶縁層１３、第２絶縁層１５および発光層１４とともに画素を構成しており、第１電極１２、第２電極１６間に電圧を印加することで、この画素が発光可能となっている。
【００５６】
本例の無機ＥＬ表示装置は、第１電極１２と第２電極１６とが光学的に透明であるため、第１のガラス基板１０側および第２のガラス基板３０側の両方から光の取り出しが可能となっている。
【００５７】
さらに、本無機ＥＬ表示装置においては、図１に示されるように、貼り合わせられた両ガラス基板１０、３０において比較的サイズの大きい第１のガラス基板１０は、第２のガラス基板３０からはみ出している。
【００５８】
そして、第１のガラス基板１０のうち第２のガラス基板３０の端部からはみ出している部位は、本無機ＥＬ表示装置と外部とを電気的に接続するための上記外部接続面１７として構成されている。
【００５９】
この外部接続面１７は、フレキシブルプリント基板やワイヤなどの外部配線部材が接続される面であり、表示素子としてのＥＬ素子１１から延びる第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａが形成された面である。
【００６０】
そして、これら第１電極１２の端子１２ａや第２電極１６の端子１６ａには、フレキシブルプリント基板などの外部配線部材が電気的に接続されるようになっており、それによって、外部回路などから第１電極１２や第２電極１６に対して電圧を印加できるようになっている。
【００６１】
このような第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに形成されるＥＬ素子１１や各端子１２ａ、１６ａは、フォトリソグラフ法やスパッタ、蒸着などの成膜法を用いた従来の一般的なＥＬ素子の形成方法を適用することにより、形成される。
【００６２】
ここで、本表示装置は、上述したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａと第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを、上記接着剤５０を介して貼り合わせてなる。
【００６３】
この接着剤５０による貼り合わせは、従来の方法と同様に行われる。すなわち、まず、上記したＥＬ素子１１などが形成された第１のガラス基板１０および第２のガラス基板３０を用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方もしくはいずれか一方の中央部に、接着剤５０を滴下する。
【００６４】
そして、この接着剤５０を介して、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａを対向させて接触させる。それによって、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａにおける中央部側すなわち内部側から周辺部側に向かって接着剤５０を延伸させることで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に接着剤５０を充填する。その後は、接着剤５０を硬化させることで、本無機ＥＬ表示装置ができあがる。
【００６５】
ここにおいて、上述したように、本発明者の検討結果によれば、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位は、当該外縁部から離れた部位に比べて接着剤５０の延伸速度が速くなる。
【００６６】
そこで、本実施形態では、このことを考慮して、図２に示されるような構成を採用している。図２には、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの周辺部、すなわち、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域が示されている。
【００６７】
なお、図２（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および突起６０を示し、他の部分は省略してある。また、図２（ａ）では、突起６０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【００６８】
図２（ａ）に示される例では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域として、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍を示してある。
【００６９】
そして、図２（ａ）に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時においては、接着剤５０は、角部に向かって直線的に延伸する比較的延伸速度の遅い部分５１と、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って延伸する比較的延伸速度の速い部分５２とが存在する。
【００７０】
従来では、接着剤５０のうち比較的延伸速度の速い部分５２の方が、比較的延伸速度の遅い部分５１に比べて早く進行して角部まで到達するため、この延伸速度の速い部分５２の接着剤５０同士が先に接触することで気泡を巻き込んでしまう。
【００７１】
そこで、本実施形態では、この図２に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けている。
【００７２】
本例では、この突起６０は、貼り合わせ面１０ａにＥＬ素子１１を有する第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、このＥＬ素子１１を構成する薄膜１２により形成されている。
【００７３】
つまり、本例では、図２（ｂ）に示されるように、突起６０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択された第１電極１２である。本例の突起６０は、この第１電極１２すなわち本例ではＩＴＯ膜により形成されたもので、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときに残された残し部１２ｂにより形成されている。
【００７４】
この残し部１２ｂの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、残し部１２ｂの凸形状を承継することにより、本例の突起部６０が構成されている。
【００７５】
このように、接着剤５０の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に、突起６０を設けることで、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時において、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２は、その進行を妨げる向きに設けられた突起６０を通過することとなる。
【００７６】
この延伸速度の速い部分５２は、突起６０により両絶縁基板１０、３０間の距離がいったん狭くなって再び広がる部位にて、接着剤５０を延伸させる毛細管現象の働きが鈍り、延伸速度が抑制される。
【００７７】
その結果、接着剤５０の延伸速度差は、全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。そのため、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【００７８】
なお、本実施形態では、突起６０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択されたものであればよく、上記例のように、第１電極１２を構成する層以外の層であってもよい。
【００７９】
例えば、装置の構造上、第１電極１２で構成できない場合には、突起６０を、第２電極１６もしくは、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５及び発光層１４を構成する層で形成しても、同様の効果が得られる。
【００８０】
さらに、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６の単層で突起６０を構成してもよいが、複数層で構成するようにすれば、突起６０の高さを増すことができ、より大きな効果が得られる。
【００８１】
このように、突起６０を、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から形成すれば、ＥＬ素子１１の形成工程において突起６０を形成することができ、工程を増加することなく突起６０を形成できる。
【００８２】
また、接着剤５０は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って進行するので、突起６０を接着剤５０の進行方向に対し垂直に設けると、接着剤５０が貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外に流出する可能性がある。
【００８３】
そのため、突起６０の向きは、図２（ａ）に示されるように、平面的に接着剤５０を貼り合わせ面１０ａ、３０ａの内側に導く向きとなるように配置することが好ましい。また、図２（ａ）に示される例では、突起６０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。
【００８４】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、突起６０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに突起６０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に突起６０を設けてもよい。
【００８５】
例えば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設ける場合には、この貼り合わせ面３０ａに対して絶縁体よりなる突起を成膜すれば、上記した突起６０による効果が得られる。
【００８６】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、突起６０を設ければよい。
【００８７】
また、突起６０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図２に示される形状の限りではない。
【００８８】
（第２実施形態）
図３は、本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図３に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【００８９】
すなわち、図３において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の概略断面構成を示す図である。
【００９０】
なお、図３（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および凹部７０を示し、他の部分は省略してある。また、図３（ａ）では、凹部７０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【００９１】
そして、図３においても、上記図２と同様に、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域としての上記角部近傍が示されている。
【００９２】
本実施形態の無機ＥＬ表示装置は、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、凹部７０を設けたものである。つまり、上記第１実施形態の突起６０に代えて、上記第１実施形態と同じ目的で、凹部７０を設けたものである。
【００９３】
本例では、この図３に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、凹部７０を設けている。
【００９４】
本例では、この凹部７０は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１を構成する薄膜１２により形成されている。つまり、本例では、、図３（ｂ）に示されるように、凹部７０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択された第１電極１２である。
【００９５】
本例の凹部７０は、この第１電極１２すなわち本例ではＩＴＯ膜により形成されたもので、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの穴部１２ｃにより形成されている。
【００９６】
この第１電極１２の穴部１２ｃの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、穴部１２ｃの凹形状を承継することにより、本例の凹部７０が構成されている。
【００９７】
このように、接着剤５０の充填領域のうち延伸速度の速い外縁部寄りの部位に、凹部７０を設けることで、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ時において、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２は、その進行を妨げる向きに設けられた凹部７０を通過することとなる。
【００９８】
凹部７０により両絶縁基板１０、３０間の距離が広がるため、延伸速度の速い部分５２は、凹部７０を通過することで、接着剤５０を延伸させる毛細管現象の働きが鈍り、延伸速度が抑制される。
【００９９】
また、凹部７０は、その周囲に比べ凹部７０の分の容量を持つことから、その周囲に比べて凹部７０の容量を満たしながら、接着剤５０の延伸が進行するため、凹部７０の周囲に比べ、接着剤５０の延伸速度を減速させる働きもする。
【０１００】
これらの凹部７０の作用によって、接着剤５０のうち延伸速度の速い部分５２の延伸速度を減速させ、接着剤５０の延伸速度差は全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。その結果、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【０１０１】
なお、本実施形態では、凹部７０を構成する薄膜１２は、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から選択されたものであればよく、上記例のように、第１電極１２を構成する層以外の層であってもよい。
【０１０２】
例えば、第２電極１６もしくは、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５及び発光層１４を構成する層に対して、上記図３（ｂ）のような穴部を形成することで、凹部７０を形成しても、同様の効果が得られる。
【０１０３】
さらに、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６の単層に限らず、複数層で凹部７０を構成すれば、凹部７０の深さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１０４】
このように、凹部７０を、ＥＬ素子１１を構成する層１２〜１６から形成すれば、ＥＬ素子１１の形成工程において凹部７０を形成することができ、工程を増加することなく凹部７０を形成できる。
【０１０５】
また、接着剤５０は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部に沿って進行するので、凹部７０においては、図３（ｂ）に示されるように、当該外縁部に近い部位ほど接着剤５０の進行方向に対し凹部７０が長くなるような形状にすることがよい。
【０１０６】
また、図３（ａ）に示される例では、凹部７０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。また、凹部７０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図３に示される形状の限りではない。
【０１０７】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、凹部７０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに凹部７０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に凹部７０を設けてもよい。
【０１０８】
例えば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設ける場合には、この貼り合わせ面３０ａに対して、エッチングなどにより窪みを形成すれば、この窪みが凹部となって、上記したものと同様の効果が得られる。
【０１０９】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、凹部７０を設ければよい。
【０１１０】
（第３実施形態）
図４は、本発明の第３実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置も、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図４に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１１１】
すなわち、図４は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図である。なお、図４中には、両ガラス基板１０、３０、接着剤５０および濡れ性低下部８０を示し、他の部分は省略してある。また、図４では、濡れ性低下部８０、接着剤５０には、識別の容易化を図るため便宜上、それぞれ斜線ハッチング、点ハッチングを施してあり、接着剤５０は、充填途中の状態にて示してある。
【０１１２】
そして、図３においても、上記図２と同様に、この両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域としての上記角部近傍が示されている。
【０１１３】
本実施形態の無機ＥＬ表示装置は、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間にて接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位に、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、濡れ性低下部８０を設けたものである。つまり、上記第１実施形態の突起６０に代えて、上記第１実施形態と同じ目的で、濡れ性低下部８０を設けたものである。
【０１１４】
本例では、この図４に示されるように、上記接着剤５０を延伸して充填した領域のうち両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位において、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、濡れ性低下部８０を設けている。
【０１１５】
この濡れ性低下部８０は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａにおける接着剤５０を延伸して充填した領域のうち当該濡れ性低下部８０を除く部位よりも、接着剤５０に対する濡れ性が小さい部位である。
【０１１６】
具体的には、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａにおける接着剤５０を延伸して充填した領域のうち当該濡れ性低下部８０を除く部位に対して、紫外線照射やプラズマ処理あるいはサンドブラストなどの表面処理を行うことによって、当該表面上の有機物質を除去する。
【０１１７】
それによって、上記表面処理がなされた部位では、濡れ性低下部８０よりも接着剤５０に対する濡れ性が大きくなる。つまり、接着剤５０を延伸して充填した領域に位置する貼り合わせ面１０ａにおいては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りに位置する一部８０を除いて、この除かれた部位８０よりも接着剤５０に対する濡れ性を向上させた部位が形成されている。
【０１１８】
それによれば、もともと接着剤５０の延伸速度が速くなりがちな外縁部寄りの部位では、濡れ性低下部８０によって濡れ性を小さくすることで相対的に延伸速度を遅くし、遅くなりがちな外縁部から離れた部位では、上記表面処理によって相対的に延伸速度を速くすることになる。
【０１１９】
そのため、接着剤５０の延伸速度差は全体的に均一化され、接着剤５０の延伸形状のバランスをとることが可能となる。その結果、本実施形態によれば、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制することができる。
【０１２０】
また、図４に示される例では、濡れ性低下部８０は、左右各１個しか設けられていないが、複数個設けてもよい。また、濡れ性低下部８０の形状については、目的とする両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部を延伸する接着剤５０の速度を抑制させる働きが得られればよく、図４に示される形状の限りではない。
【０１２１】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、濡れ性低下部８０を設けているが、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに上記表面処理を行って濡れ性低下部８０を設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に濡れ性低下部８０を設けてもよい。
【０１２２】
つまり、本実施形態においては、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間のうち接着剤５０を延伸して充填した領域では、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方において、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの外縁部寄りの部位の方が当該部位に比べて接着剤５０に対する濡れ性が小さくなっていればよい。
【０１２３】
（第４実施形態）
図５は、本発明の第４実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図５に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１２４】
すなわち、図５において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ概略断面構成を示す図である。
【０１２５】
なお、図５（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０および環状突起９０を示し、他の部分は省略してあり、また、環状突起９０には、識別の容易化を図るため便宜上、斜線ハッチングを施してある。
【０１２６】
上述したように、無機ＥＬ表示装置は、無機ＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０と第２のガラス基板３０とを用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方の中央部に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１２７】
ここで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａにおける中央部側から周辺部側に向かって接着剤５０を延伸させることで、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に接着剤５０を充填するが、上述したように、貼り合せ面１０ａ、３０ａの中央部だけでなく、周辺部付近にも接着剤５０を滴下しておいてもよい。
【０１２８】
しかし、この場合、上述したように、貼り合せ開始前の時間経過により、周辺部に滴下された接着剤の形状が乱れ、貼り合わせ時に内部から延伸してくる接着剤５０との接触によって気泡の巻き込みが生じる可能性がある。なお、この周辺部に滴下された接着剤５０と同じことが、中央部に滴下された接着剤５０についてもいえる。
【０１２９】
そこで、本実施形態では、図５に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起９０を設け、この環状突起９０に囲まれた部位に接着剤５０を滴下する方法を採用することとしている。
【０１３０】
このような環状突起９０の形成場所は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの中央部でも周辺部であってもよく、ＥＬ素子１１を構成する各層１２〜１６のパターニング、あるいは各種の絶縁膜の成膜およびパターニング手段を用いることで容易に形成できる。
【０１３１】
図５では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍が示されており、この角部近傍すなわち両貼り合せ面１０ａ、３０ａの周辺部に滴下される接着剤５０を対象として、環状突起９０を設けた例を示している。
【０１３２】
本実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに接着剤５０が滴下されるものとしており、環状突起９０は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに設けられている。
【０１３３】
本例では、この図５に示されるように、環状突起９０は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１における第１電極１２を構成する層により形成されている。具体的には、環状突起９０は、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの円環状の残し部１２ｄにより形成されている。
【０１３４】
この第１電極１２の残し部１２ｄの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、残し部１２ｄの円環形状を承継することにより、本例の環状突起９０が構成されている。
【０１３５】
このように、本実施形態の製造方法では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、円形環状の環状突起９０を設け、接着剤５０の滴下は、この環状突起９０に囲まれた部位に行う。
【０１３６】
このように環状突起９０という円形状の外壁に覆われた領域に、接着剤５０を滴下することで、時間経過とともに滴下した接着剤５０が乱れても、外壁の内側で一様に広がることで真円に近い形状を維持することができる。
【０１３７】
そのため、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れを抑制することが可能となり、この環状突起９０内の接着剤５０と、これに対して進行してくる接着剤５０とが、接触しても気泡の巻き込みを防止することが可能となる。
【０１３８】
なお、上記例では、環状突起９０は第１電極１２により形成されたが、それ以外のＥＬ素子１１を構成する層を円形環状にパターニングすることにより形成されたものであってもよい。さらに、単層に限らず、円形環状をなす複数層の積層により環状突起９０を構成すれば、環状突起９０の高さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１３９】
また、環状突起９０は、貼り合わせ１０ａの周辺部でなくても中央部に設けてもよく、さらには、貼り合わせ面１０ａの各所に複数個設けてもよい。また、環状突起９０の形状は円形環状であるが、真円に限らず楕円などの扁平の円も含むものである。
【０１４０】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、環状突起９０を設けているが、接着剤５０が滴下される部位であるならば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に設けてもよい。
【０１４１】
また、本実施形態の製造方法は、上記した第１〜第３の各実施形態と組み合わせて適用することが可能である。
【０１４２】
（第５実施形態）
図６は、本発明の第５実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図である。本実施形態の表示装置は、上記図１に示される無機ＥＬ表示装置においてＢ部を変形したものであり、図６に示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１４３】
すなわち、図６において、（ａ）は、上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置における丸で囲んだＢ部を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ−Ｄ概略断面構成を示す図である。
【０１４４】
なお、図６（ａ）中には、両ガラス基板１０、３０および円形凹部９１を示し、他の部分は省略してあり、また、円形凹部９１には、識別の容易化を図るため便宜上、斜線ハッチングを施してある。
【０１４５】
本実施形態は、上記第４実施形態に示した製造方法において、上記環状突起９０に代えて、円形凹部９１を設けるものである。すなわち、本実施形態では、図６に示されるように、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部９１を設け、この円形凹部９１内に接着剤５０を滴下する方法を採用する。
【０１４６】
このような円形凹部９１の形成場所は、貼り合わせ面１０ａ、３０ａの中央部でも周辺部であってもよく、ＥＬ素子１１を構成する各層１２〜１６のパターニング、あるいは各種の絶縁膜の成膜およびパターニング手段を用いることで容易に形成できる。
【０１４７】
図６では、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの角部近傍が示されており、この角部近傍すなわち両貼り合せ面１０ａ、３０ａの周辺部に滴下される接着剤５０を対象として、円形凹部９１を設けた例を示している。
【０１４８】
そして、本実施形態でも、上記図５と同様、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに接着剤５０が滴下されるものとしており、円形凹部９１は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに設けられている。
【０１４９】
本例では、この図６に示されるように、円形凹部９１は、第１のガラス基板１０側の貼り合わせ面１０ａに設けられ、ＥＬ素子１１における第１電極１２を構成する層により形成されている。具体的には、円形凹部９１は、第１電極１２をフォトリソグラフなどによってパターニングしたときの円形の穴部１２ｅにより形成されている。
【０１５０】
この第１電極１２の穴部１２ｅの上に、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５が積層され、そして、第１絶縁層１３、第２絶縁層１５においては、穴部１２ｅの円形の穴形状を承継することにより、本例の円形凹部９１が構成されている。
【０１５１】
このように、本実施形態の製造方法では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａのうち接着剤５０を滴下する部位に、円形の穴形状をなす円形凹部９１を設け、接着剤５０の滴下は、この円形凹部９１内に行う。
【０１５２】
この円形凹部９１の内部すなわち円形状の内壁に覆われた領域に、接着剤５０を滴下することで、時間経過とともに滴下した接着剤５０が乱れても、外壁の内側で一様に広がることで真円に近い形状を維持することができる。そのため、本実施形態においても、貼り合わせ時における接着剤５０の形状乱れによる気泡の巻き込みを抑制できる。
【０１５３】
なお、上記例では、円形凹部９１は第１電極１２により形成されたが、それ以外のＥＬ素子１１を構成する層を円形穴状にパターニングすることにより形成されたものであってもよい。
【０１５４】
さらに、単層に限らず、円形穴状をなす複数層の積層により円形凹部９１を構成すれば、円形凹部９１の深さを増すことができ、より大きな効果が期待できる。
【０１５５】
また、円形凹部９１は、貼り合わせ１０ａの周辺部でなくても中央部に設けてもよく、さらには、貼り合わせ面１０ａの各所に複数個設けてもよい。また、円形凹部９１の形状は円形状であるが、真円に限らず楕円などの扁平の円も含むものである。
【０１５６】
また、本実施形態においては、上記例に示したように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに、円形凹部９１を設けているが、接着剤５０が滴下される部位であるならば、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに設けてもよいし、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの両方に設けてもよい。
【０１５７】
また、本実施形態の製造方法は、上記した第１〜第３の各実施形態と組み合わせて適用することが可能である。
【０１５８】
（第６実施形態）
図７は、本発明の第６実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図７において、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１５９】
本実施形態の製造方法は、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法も、無機ＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０と第２のガラス基板３０とを用意し、これら両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１６０】
ここで、本実施形態では、図７に示されるように、両ガラス基板１０、３０のうちＥＬ素子が形成された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下するものとする。
【０１６１】
このとき、本実施形態では、この第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下して凸形状に形成する。
【０１６２】
そして、図７に示されるように、この接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、他方の第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けた状態で対向させ、この第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、凸形状の接着剤５０の凸部の頂部に接触させる。
【０１６３】
そして、その後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるように延伸させることによって、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１６４】
本実施形態の製造方法によれば、滴下して凸形状となっている接着剤５０の頂部に第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを接触させるため、この接触が点接触に近い状態となり、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１６５】
また、上記特許文献１に記載の製造方法では、接着剤を滴下した絶縁基板を反転し、自重により接着剤の形状を凸状態にして貼り合せるようにしているが、この場合、滴下する接着剤の量が多いと自重により落滴してしまい、本来、２つの基板間に充填させるために必要とする接着剤量が不足してしまうという不具合も生じてしまう。その点、本実施形態の製造方法では、そのような問題は回避される。
【０１６６】
（第７実施形態）
図８は、本発明の第７実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図８においても、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１６７】
本実施形態の製造方法も、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法も、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの少なくとも一方に、接着剤５０を滴下した後、接着剤５０を介して両ガラス基板１０、３０を貼り合わせることで製造される。
【０１６８】
ここで、図８に示されるように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下する場合、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下する。
【０１６９】
そして、図８に示されるように、接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けるとともに水平よりも傾斜させた状態で対向させる。
【０１７０】
そして、この第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、接着剤５０に接触させる。その後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるように延伸させることによって、両ガラス基板１０、３０の貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１７１】
本実施形態の製造方法によれば、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに滴下された接着剤５０において、当該接着剤５０の周辺部付近が表面張力によって曲率を持った部分、すなわち凸形状となることに着目したものである。
【０１７２】
そして、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを水平よりも傾斜させることで、滴下した接着剤５０の凸形状となった外周部の頂部に接触させることが可能となるため、この接触を点接触に近い状態とすることができ、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１７３】
本実施形態の製造方法は、滴下する接着剤５０の量が多く、滴下した接着剤５０の外周が中心部に比べ高くなってしまうような場合、すなわち、滴下した接着剤５０の形状を中央が盛り上がった凸形状にできない場合などに有効である。
【０１７４】
（第８実施形態）
図９は、本発明の第８実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。なお、図９においても、両ガラス基板１０、３０と接着剤５０のみを示し、ＥＬ素子など他の部分は省略してあるが、図示されていない部分は、上記図１のものと同様である。
【０１７５】
本実施形態の製造方法も、上記第１〜第５の各実施形態に適用できるものである。すなわち、本実施形態の製造方法は、上記第７実施形態において、さらに、下側に位置する第１のガラス基板１０も水平方向から傾斜させるものである。
【０１７６】
本実施形態では、図９に示されるように、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下する場合、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを天側に向けた状態として、当該貼り合わせ面１０ａの上に、接着剤５０を滴下する。それとともに、この第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａを水平から傾斜させる。
【０１７７】
それにより、図９に示されるように、滴下された接着剤５０を自重により片寄らせて片寄った部分において天側に向かって凸となった凸形状を形成する。その後は、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに対して、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを地側に向けた状態で対向させる。
【０１７８】
その後は、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａを、接着剤５０における凸形状となっている凸部の頂部に接触させる。ここでは、図９に示されるように、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａも、水平よりも傾斜させることで、接着剤５０の凸部の頂部との接触を容易にしている。
【０１７９】
そして、この接触の後は、接着剤５０をその外周領域に押し広げるようにして、両貼り合わせ面１０ａ、３０ａの間に、接着剤５０を充填していく。そして、接着剤５０の硬化を行うことで表示装置が完成する。
【０１８０】
このように、本実施形態の製造方法によれば、接着剤５０が滴下された第１のガラス基板１０に傾斜を設けることで、接着剤５０を自重により一方向に片寄せし、接着剤５０に凸形状を作ることができる。
【０１８１】
そのため、接着剤５０の粘度やガラス基板の表面の濡れ性などにより、接着剤５０を凸形状にすることが困難な場合や、貼り合せを行うガラス基板のサイズが大きい場合などに、接着剤５０を凸形状にすることが容易になる。
【０１８２】
そして、この凸形状を形成した接着剤５０の凸部の頂部と、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａとを接触させることで、この接触を点接触に近い状態とすることができ、接触時に発生する気泡の巻き込みを防止することができる。
【０１８３】
（他の実施形態）
なお、上記した各実施形態では、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａおよび第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａのうち、第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａに表示素子であるＥＬ素子１１が形成されていたが、このＥＬ素子は、第２のガラス基板３０の貼り合わせ面３０ａに形成されていてもよいし、両方の貼り合わせ面に形成されていてもよい。
【０１８４】
また、上記第６〜第８の各実施形態では、両ガラス基板１０、３０のうちＥＬ素子１１が形成された第１のガラス基板１０の貼り合わせ面１０ａの上に接着剤５０を滴下するものとしたが、第２のガラス基板３０側に接着剤５０を滴下するようにしてもよく、その場合の各実施形態の適用は、上記手順に準じて容易に行える。
【０１８５】
また、上記各実施形態は、上述した以外にも、可能な範囲内で互いに組み合わせて用いてもよい。また、絶縁基板としては、上記したガラス基板１０、３０以外にも、例えば樹脂などの基板であってもよい。
【０１８６】
また、上記の各実施形態に述べられたＥＬ素子１１における第１電極１２、第１絶縁層１３、発光層１４、第２絶縁層１５および第２電極１６は、一具体例を示したものであり、これらに限定されるものではない。また、接着剤５０にはスペーサが含有されていてもよい。
【０１８７】
また、本発明は、上記した無機ＥＬ表示装置に限定されるものではない。つまり、一対の絶縁基板の間に設けられる表示素子としては、上記の無機ＥＬ素子１１に限定されるものではない。
【０１８８】
たとえば、２枚の絶縁基板の間に介在する表示素子として、たとえば陽極、正孔注入層、正孔輸送層、有機発光層、電子輸送層、陰極が順次積層された薄膜が採用される有機ＥＬ表示装置であっても、本発明は適用することが可能である。さらには、液晶表示装置などにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１８９】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の概略平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ概略断面図である。
【図２】（ａ）は上記図１（ａ）に示される無機ＥＬ表示装置におけるＢ部拡大の概略平面図であり、（ｂ）は（ａ）の概略断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す概略平面図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図６】本発明の第５実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の要部を示す図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略断面図である。
【図７】本発明の第６実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【図８】本発明の第７実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【図９】本発明の第８実施形態に係る無機ＥＬ表示装置の製造方法の要部を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【０１９０】
１０…第１の絶縁基板としての第１のガラス基板、
１０ａ…第１のガラス基板の貼り合わせ面、
１１…表示素子としての無機ＥＬ素子、１２…薄膜としての第１電極、
１３…第１絶縁層、１４…発光層、１５…第２絶縁層、１６…第２電極、
３０…第２の絶縁基板としての第２のガラス基板、
３０ａ…第２のガラス基板の貼り合わせ面、５０…接着剤、
６０…突起、７０…凹部、９０…環状突起、９１…円形凹部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、突起（６０）が設けられていることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記突起（６０）が設けられる前記絶縁基板（１０）は、前記貼り合わせ面（１０ａ）に薄膜（１２）が設けられており、前記突起（６０）は前記薄膜（１２）により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記突起（６０）が設けられる前記絶縁基板（１０）における前記貼り合わせ面（１０ａ）には、前記表示素子（１１）として第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）の各層を順次積層してなるＥＬ素子（１１）が設けられており、
前記突起（６０）を構成する前記薄膜（１２）は、前記ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものであることを特徴とする請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、凹部（７０）が設けられていることを特徴とする表示装置。
【請求項５】
前記凹部（７０）が設けられる前記絶縁基板（１０）は、前記貼り合わせ面（１０ａ）に薄膜（１２）が設けられており、前記凹部（７０）は前記薄膜（１２）により形成されていることを特徴とする請求項４に記載の表示装置。
【請求項６】
前記凹部（７０）が設けられる前記絶縁基板（１０）における前記貼り合わせ面（１０ａ）には、前記表示素子（１１）として第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）の各層を順次積層してなるＥＬ素子（１１）が設けられており、
前記凹部（７０）を構成する薄膜（１２）は、前記ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものであることを特徴とする請求項５に記載の表示装置。
【請求項７】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間のうち前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方における前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りに位置する部位は、当該部位の周囲部に比べて接着剤（５０）に対する濡れ性が小さくなっていることを特徴とする表示装置。
【請求項８】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を用意し、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）の少なくとも一方に接着剤（５０）を滴下した後、前記接着剤（５０）を介して前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）同士を貼り合わせるようにした表示装置の製造方法において、
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち前記接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起（９０）を設け、この環状突起（９０）に囲まれた部位に前記接着剤（５０）を滴下することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項９】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を用意し、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）の少なくとも一方に接着剤（５０）を滴下した後、前記接着剤（５０）を介して前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）同士を貼り合わせるようにした表示装置の製造方法において、
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち前記接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部（９１）を設け、この円形凹部（９１）内に前記接着剤（５０）を滴下することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下して凸形状にするとともに、
この前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けた状態で対向させ、
前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を前記凸形状をなす接着剤（５０）の凸部の頂部に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１１】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下し、
前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けるとともに水平よりも傾斜させた状態で対向させ、
この傾斜させた状態で前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を、前記接着剤（５０）に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１２】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下するとともに、
前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）を水平から傾斜させた状態とすることで、前記滴下された接着剤（５０）を自重により片寄らせて凸形状に形成し、
この前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けた状態で対向させ、
前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を、前記凸形状の接着剤（５０）における凸部の頂部に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、突起（６０）が設けられていることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記突起（６０）が設けられる前記絶縁基板（１０）は、前記貼り合わせ面（１０ａ）に薄膜（１２）が設けられており、前記突起（６０）は前記薄膜（１２）により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記突起（６０）が設けられる前記絶縁基板（１０）における前記貼り合わせ面（１０ａ）には、前記表示素子（１１）として第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）の各層を順次積層してなるＥＬ素子（１１）が設けられており、
前記突起（６０）を構成する前記薄膜（１２）は、前記ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものであることを特徴とする請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間にて前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域のうち前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りの部位では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方に、凹部（７０）が設けられていることを特徴とする表示装置。
【請求項５】
前記凹部（７０）が設けられる前記絶縁基板（１０）は、前記貼り合わせ面（１０ａ）に薄膜（１２）が設けられており、前記凹部（７０）は前記薄膜（１２）により形成されていることを特徴とする請求項４に記載の表示装置。
【請求項６】
前記凹部（７０）が設けられる前記絶縁基板（１０）における前記貼り合わせ面（１０ａ）には、前記表示素子（１１）として第１電極（１２）、第１絶縁層（１３）、発光中心を含む発光層（１４）、第２絶縁層（１５）および第２電極（１６）の各層を順次積層してなるＥＬ素子（１１）が設けられており、
前記凹部（７０）を構成する薄膜（１２）は、前記ＥＬ素子（１１）を構成する層（１２〜１６）から選択されたものであることを特徴とする請求項５に記載の表示装置。
【請求項７】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を備え、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）とを接着剤（５０）を介して貼り合わせるとともに、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）における内部側から周辺部側に向けて前記接着剤（５０）を延伸させることで前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に前記接着剤（５０）を充填してなる表示装置において、
前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間のうち前記接着剤（５０）を延伸して充填した領域では、前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の少なくとも一方における前記両貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の外縁部寄りに位置する部位は、当該部位の周囲部に比べて接着剤（５０）に対する濡れ性が小さくなっていることを特徴とする表示装置。
【請求項８】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を用意し、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）の少なくとも一方に接着剤（５０）を滴下した後、前記接着剤（５０）を介して前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）同士を貼り合わせるようにした表示装置の製造方法において、
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち前記接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形環状の環状突起（９０）を設け、この環状突起（９０）に囲まれた部位に前記接着剤（５０）を滴下することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項９】
少なくとも一方の貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）に表示素子（１１）が形成された第１の絶縁基板（１０）および第２の絶縁基板（３０）を用意し、
前記第１の絶縁基板（１０）の貼り合わせ面（１０ａ）と前記第２の絶縁基板（３０）の貼り合わせ面（３０ａ）の少なくとも一方に接着剤（５０）を滴下した後、前記接着剤（５０）を介して前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）同士を貼り合わせるようにした表示装置の製造方法において、
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）のうち前記接着剤（５０）を滴下する部位に、あらかじめ円形状に凹んだ円形凹部（９１）を設け、この円形凹部（９１）内に前記接着剤（５０）を滴下することを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下して凸形状にするとともに、
この前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けた状態で対向させ、
前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を前記凸形状をなす接着剤（５０）の凸部の頂部に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１１】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下し、
前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けるとともに水平よりも傾斜させた状態で対向させ、
この傾斜させた状態で前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を、前記接着剤（５０）に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１２】
前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の一方を天側に向けた状態で当該一方の前記絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）の上に、前記接着剤（５０）を滴下するとともに、
前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）を水平から傾斜させた状態とすることで、前記滴下された接着剤（５０）を自重により片寄らせて凸形状に形成し、
この前記接着剤（５０）が滴下された前記一方の絶縁基板（１０）の前記貼り合わせ面（１０ａ）に対して、他方の前記絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を地側に向けた状態で対向させ、
前記他方の絶縁基板（３０）の前記貼り合わせ面（３０ａ）を、前記凸形状の接着剤（５０）における凸部の頂部に接触させ、当該接着剤（５０）をその外周領域に押し広げるようにして、前記両絶縁基板（１０、３０）の前記貼り合わせ面（１０ａ、３０ａ）の間に、前記接着剤（５０）を充填していくことを特徴とする請求項８または９に記載の表示装置の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００７−２３３１１７（Ｐ２００７−２３３１１７Ａ）
【公開日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−５５７９５（Ｐ２００６−５５７９５）
【出願日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
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