被接合材の接合方法並びに接合体および鉄道車両
【課題】接合品質を良くした接合体を簡易に作成する被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両を提供すること。
【解決手段】対向配置した被接合材１１，１２の端面１６，１７同士を接合する場合、端面間の接合部１８にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による方法であって、レーザビームが照射される接合部１８の反照射側にその接合部に沿った溝部１０を設け、その接合部１８にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材１１，１２の端面１６，１７間の隙間を通して反照射側の溝部１０にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにした被接合材の接合方法。
【解決手段】対向配置した被接合材１１，１２の端面１６，１７同士を接合する場合、端面間の接合部１８にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による方法であって、レーザビームが照射される接合部１８の反照射側にその接合部に沿った溝部１０を設け、その接合部１８にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材１１，１２の端面１６，１７間の隙間を通して反照射側の溝部１０にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにした被接合材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金材からなる被接合材をレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による被接合材の接合方法、その方法を使用した接合部を備える接合体および鉄道車両に関し、特にブローホールなどの欠陥を無くして接合品質を良くした被接合材の接合方法、その接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道車両などでは、車体軽量化に対応すべく軽量なアルミニウム合金材による車両構体が採用されている。アルミニウム合金部材の接合には、溶接ワイヤを消耗電極として溶着するＭＩＧ溶接などが採用されている。ＭＩＧ溶接を行う場合には、例えば図６に示すように、鉄道車両構体を構成する外板１０１，１０２は、端面を斜めして接合部１１０に開先を形成するようにして重ね合わされている。すなわち、一方の外板１０１には受け部１０５が形成されており、そこに他方の外板１０２の端部が重ね合わされて図示するような断面Ｖ字の開先が形成される。ＭＩＧ溶接は不活性ガス中で行われるので、シールドガスが噴射され、その開先のある接合部１１０に溶接ワイヤを溶かしながら外板１０１，１０２が溶着する。
【０００３】
一方、最近では、アルミニウム合金部材の接合に対し、こうしたアーク溶接の他にレーザ溶接が試みられている。レーザビームは、高エネルギー密度の集中熱源としての性質を持ち、低入熱で深溶込みの溶接ができ、接合すべき部材に及ぼす熱影響や熱変形が極めて少なく、また高速による溶接が可能だからである。しかしながら、アルミニウム合金部材のレーザ溶接方法はブローホールが発生したり裏面が酸化するなどの欠陥が多発するなどの問題点があった。この点、特開平７−１６４１７３号公報ではアルミニウム合金部材同士をレーザ溶接するに当たって、品質の高い溶接部をもった接合体を安定して提供するためのレーザ溶接方法が提案されている。
【０００４】
図７は、同公報に開示された接合部の断面図である。アルミニウム合金からなる板材２０１，２０２は、端部に断面矩形の凸部２１１，２１２が形成され、端面同士を互いに突き合わせることによって空洞２２０が形成される。板材２０１，２０２の接合部には、図面上方から接合部２３０にレーザビームが照射され、その接合部２３０が連続する接合線に沿って溶接が行われる。そして、このときレーザビームと同方向からシールドガスが接合部２３０に向けて噴射され、更に反照射側では空洞２２０内に、一方の開口端を塞いだ状態で他方の開口端からバックシールドガスが供給される。
【０００５】
よって、図７に示す接合方法では、板材２０１，２０２の凸部２１１，２１２によって形成した空洞２２０内にバックシールドガスとして不活性ガスを供給しながらレーザ溶接が行われているが、これによってブローホールが発生するなど欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部をもった接合体が安定して得られるという効果を奏する。
【特許文献１】特開平７−１６４１７３号公報（第３−４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図７に示す前記特許文献１の接合方法では、バックシールドガスを供給するための空洞２２０が必要であり、特に空洞２２０を形成するため板材２０１，２０２の場合には凸部２１１，２１２を設ける必要があった。従って、特許文献１には図７に示した以外にも同様に空洞を形成する異なる形態のものが記載されているが、いずれも空洞を形成するために板材２０１，２０２などの被接合材の形状が制限されることになる。
【０００７】
そのため、外板に凸部２１１，２１２などの余分な部分が必要になると、その外板によって構成された鉄道車両用構体の重量が大幅に増加してしまい、鉄道車両の車体軽量化を損なうことになる。
また、こうした従来の接合方法を使用する場合、レーザビームと同方向から接合部２３０に向けて噴射されるシールドガスの他に、空洞２２０内にバックシールドガスを供給するための手段が必要になる。そのため、接合に際して余分な手間がかかる他、接合装置としてもコスト高なものになってしまう。
【０００８】
よって、本発明は、かかる課題を解決すべく、接合品質を良くした接合体を簡易に作成する被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る被接合材の接合方法は、対向配置した被接合材の端面同士を接合する場合、端面間の接合部にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による方法であって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部を設け、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材の端面間の隙間を通して反照射側の溝部にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る接合体は、対向対置した被接合材の端面間の接合部に対してシールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接により、当該被接合材同士が接合して形成されたものであって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられたものであることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材が板材であって、一方の板材は、その端部の反照射側に他方の板材の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材が上面板と下面板とが複数の中板によって連結された押出中空型材であって、一方の押出中空型材は、その上面板又は／及び下面板の端部の反照射側に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
【００１２】
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材は端面が傾斜し、対向配置された端面間の接合部には開先が形成され、その開先部分が溶接されたものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る鉄道車両は、対向対置した被接合材である外板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合して形成された側構体や屋根構体などからなるものであって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられ、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、外板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記外板同士が溶接されたものであることを特徴とする。
また、本発明に係る鉄道車両は、接合する一対の外板のうち一方の外板にはその端部の反照射側に他方の外板の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
【００１４】
また、本発明に係る鉄道車両は、上面板と下面板とが複数の中板によって連結された被接合材である押出中空型材について、対向対置した押出中空型材同士の上面板の端面間又は下面板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合してできた側構体や屋根構体などからなるものであって、接合する一方の押出中空型材は、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側に、上面板又は／及び下面板の端部に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、その受け部には接合部に沿った溝部が設けられ、接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、押出中空型材の上面板の端面間又は下面板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記押出中空型材同士が溶接されたものであることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る鉄道車両は、前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることが好ましい。
また、本発明に係る鉄道車両は、前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、こうして被接合材の端面同士が対向配置され接合部の裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接を行うため、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、接合品質のよい接合体及び鉄道車両構体を提供することが可能になる。しかも、被接合材の一方に受け部を設け、そこに形成した溝部にレーザビームと同方向から噴射されたシールドガスによる雰囲気を作るようにしたため、接合品質を良くした接合体を簡易に作成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両の一実施形態について図面を参照しながら説明する。先ず図４は、以下に説明する本発明に係る接合方法の一実施形態を使用して構成された鉄道車両を示した図である。この鉄道車両８０は、長手方向に対して左右の面を形成する側構体８１と、屋根を形成する屋根構体８２と、車体長手方向に対して両端を閉鎖する面を形成する妻構体８３と、床面を形成する台枠８４とから構成されたものである。そして、特にこの側構体８１と屋根構体８２は、図３に示すような車体一両分の長さの押出中空型材８８を幅方向に溶接して構成されたものである。
【００１８】
また、図５は、他の鉄道車両の側構体部分を示した側面図である。この側構体９０に屋根構体や妻構体、そして台枠が接合されて鉄道車両が構成される。そうした鉄道車両の側構体９０は、２組の車端窓ブロック９１と２組の中間窓ブロック９２、そして各窓ブロック９１，９２の間に位置する３組の側入口ブロック９３を接合して構成されている。そして、端窓ブロック９１，９２は、上下の外板９５，９６が図１に示すような接合部をもって溶接されている。
【００１９】
次に、こうした鉄道車両構体を構成する外板や押出中空型材の接合方法について、図１乃至図３を示し、それぞれの実施形態について説明する。図１は、側構体などを構成する外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接による接合の場合を示した第１実施形態に関するものである。
被接合体である外板１１，１２は、一方の外板１１の端部に他方の外板１２の端部を受けるための受け部１５が形成されている。受け部１５は、外板１１の裏面側（図面下側）に段状に形成され、外板１１の端面１６の方向（図面左側）に突き出ている。
【００２０】
外板１１の端面１６と外板１２の端面１７とはそれぞれ板面に直交しており、その端面１６，１７同士が図１に示すように突き当てられた部分が接合部になる。そして、外板１１，１２の端面１６，１７同士を突き合わせた接合部が図面を貫く方向に連続しており、この端面１６，１７の突き合わせによって表れる部分を接合線１８とする。外板１１，１２は同じ厚さの板材であるため、両外板１１，１２は突き合わされて表面（図面上方）が面一になる。そして、外板１１に形成された受け部１５には、もう一方の外板１２の端部が重ね合わされる上面側に溝部１０が形成されている。溝部１０は、接合線１８に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、端面１６に連続するように溝端が位置して形成されている。
【００２１】
そこで、外板１１，１２同士の接合には、端面１６，１７を突き合わせた接合部にレーザビームが上方から照射され、そのレーザビームが接合線１８に沿って照射位置を移動する。そして、このときレーザビームと同方向からはシールドガスが接合部に向けて同時に噴射される。レーザビームが照射された接合部では、集中的な加熱によって外板１１，１２が溶融して溶接が行われるが、その際、レーザビームの照射部分には端面１６，１７間の隙間があって、その隙間からシールドガスが入り込む。そして、シールドガスは板材１１の受け部１５に板材１２が重ねられてできた溝部１０の空間内に充填され、溝部１０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２２】
こうして被接合材である外板１１，１２は、その端面１６，１７同士が突き合わされた接合部の裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ溶接が行われる。そのため、溝部１０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、外板１１，１２の端面同士のレーザ溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、品質の良い溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。よって、例えば図５に示す外板９５，９６についてその接合部の品質が良い鉄道車両構体の提供が可能になる。
また、本実施形態のように一方の板材１１に受け部１５を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部１０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、レーザ溶接に際してシールドガスを通常のレーザ溶接と同様にレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００２３】
次に、図２は、外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接とＭＩＧ溶接を組み合わせたレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第２実施形態に関するものである。
この被接合体である外板２１，２２は、第１実施形態と同様に、一方の外板２１の端部に他方の外板２２の端部を受けるための受け部２５が形成されている。外板２１，２２の端面２６，２７は傾斜し、図示するように外板２２が外板２１の受け部２５に重ねられた場合、接合部に開先２８が形成される。開先２８は、図面を貫く方向に連続しており、この部分が接合部となる。そして、外板２１に形成された受け部２５には、外板２２が重ね合わされる上面側に溝部２０が形成されている。溝部２０は、接合部に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、端面２６に連続して形成されている。
【００２４】
そこで、レーザ・アークハイブリッド溶接による外板２１，２２同士の接合は、端面２６，２７からなる開先２８にレーザビームが照射され、その時、進行方向の前方からはシールドガスが供給され、進行方向後方に例えばＭＩＧトーチによりＭＩＧアークが供給されることで溶接が行われる。その際、接合部に供給されたシールドガスが、板材２１の受け部２５に板材２２が重ねられてできた溝部２０の空間内に入り込んで充填され、その溝部２０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２５】
こうして被接合材である外板２１，２２は、その端面２６，２７同士が対向配置されてできた開先２８の接合部裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ・アークハイブリッド溶接が行われる。そのため、溝部２０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、外板２１，２２の端面２６，２７同士のレーザ・アークハイブリッド溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。従って、接合部の品質が高い鉄道車両構体の提供が可能になる。また、本実施形態のように一方の板材２１に受け部２５を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部２０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、溶接に際してシールドガスをレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００２６】
次に、図３は、図４の側構体８１と屋根構体８２を構成する押出中空型材８８に対応するものであり、その押出中空型材同士の接合部を示した断面図である。特に、ここではレーザ溶接とＭＩＧ溶接を組み合わせたレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第３実施形態に関する。
本実施形態の被接合体は、押出し成形によってつくり出された押出中空型材３１，４１であって、上面板３３，４３と下面板３４，４４とが複数の中板３５，４５によって連結されたものである。押出中空型材３１，４１の端面には上面板３３，４３および下面板３４，４４に直交する中板３６，４６が形成され、一方の押出中空型材３１には受け部３７が突き出して形成され、他方の押出中空型材４１は上面板４３と下面板４４とが突き出されている。従って、押出中空型材３１，４１は、図示するように上面板４３と下面板４４との間に受け部３７，３７が入り込んでいる。
【００２７】
上面板３３，４３および下面板３４，４４の端面は傾斜し、図示するように押出中空型材３１，４１が嵌め合わされた場合、その接合部に開先５１が形成される。開先５１は、図面を貫く方向に連続しており、この部分が接合部となる。そして、押出中空型材３１に形成された受け部３７には、押出中空型材４１の上面板４３や下面板４４が重ね合わされるそれぞれ上下方向外側に溝部５０が形成されている。溝部５０は、接合部に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、上面板３３や下面板３４の傾斜した端面に連続して形成されている。
【００２８】
そこで、レーザ・アークハイブリッド溶接による押出中空型材３１，４１同士の接合は、上下の開先５１にレーザビームが照射され、その時、進行方向の前方からはシールドガスが供給され、進行方向後方に例えばＭＩＧトーチによりＭＩＧアークが供給されることで溶接が行われる。その際、接合部に供給されたシールドガスが、受け部３７に上面板４３や下面板４４が重ねられてできた溝部５０の空間内に入り込んで充填され、その溝部５０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２９】
こうして被接合材である押出中空型材３１，４１は、その端面同士が対向配置されてできた開先５１の接合部裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ・アークハイブリッド溶接が行われる。そのため、溝部５０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、押出中空型材３１，４１の端面同士のレーザ溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。従って、押出中空型材３１，４１（図４の押出中空型材８８）同士の接合部の品質が高い鉄道車両構体の提供が可能になる。また、本実施形態のように一方の押出中空型材３１に受け部３７を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部５０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、レーザ溶接に際してシールドガスを通常のレーザ溶接と同様にレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００３０】
以上、本発明に係る被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記第３実施形態では、押出中空型材３１，４１は、上面板４３と下面板４４との間に受け部３７，３７が入り込むようにしているが、受け部３７を押出中空型材３１，４１の一方ずつに形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】側構体などを構成する外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接による接合の場合を示した第１実施形態に関するものである。
【図２】外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第２実施形態に関するものである。
【図３】押出中空型材同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第３実施形態に関するものである。
【図４】接合方法の一実施形態を使用して構成された鉄道車両を示した図である。
【図５】接合方法の一実施形態を使用して構成された他の鉄道車両の側構体部分を示した側面図である。
【図６】ＭＩＧ溶接によって接合する鉄道車両構体の外板の接合部を示した図である。
【図７】バックシールドガスを封入してレーザ溶接する、従来の接合方法を実行する接合部を示した断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０ 溝部
１１，１２ 外板
１５ 受け部
１６，１７ 端面
１８ 接合線
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金材からなる被接合材をレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による被接合材の接合方法、その方法を使用した接合部を備える接合体および鉄道車両に関し、特にブローホールなどの欠陥を無くして接合品質を良くした被接合材の接合方法、その接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道車両などでは、車体軽量化に対応すべく軽量なアルミニウム合金材による車両構体が採用されている。アルミニウム合金部材の接合には、溶接ワイヤを消耗電極として溶着するＭＩＧ溶接などが採用されている。ＭＩＧ溶接を行う場合には、例えば図６に示すように、鉄道車両構体を構成する外板１０１，１０２は、端面を斜めして接合部１１０に開先を形成するようにして重ね合わされている。すなわち、一方の外板１０１には受け部１０５が形成されており、そこに他方の外板１０２の端部が重ね合わされて図示するような断面Ｖ字の開先が形成される。ＭＩＧ溶接は不活性ガス中で行われるので、シールドガスが噴射され、その開先のある接合部１１０に溶接ワイヤを溶かしながら外板１０１，１０２が溶着する。
【０００３】
一方、最近では、アルミニウム合金部材の接合に対し、こうしたアーク溶接の他にレーザ溶接が試みられている。レーザビームは、高エネルギー密度の集中熱源としての性質を持ち、低入熱で深溶込みの溶接ができ、接合すべき部材に及ぼす熱影響や熱変形が極めて少なく、また高速による溶接が可能だからである。しかしながら、アルミニウム合金部材のレーザ溶接方法はブローホールが発生したり裏面が酸化するなどの欠陥が多発するなどの問題点があった。この点、特開平７−１６４１７３号公報ではアルミニウム合金部材同士をレーザ溶接するに当たって、品質の高い溶接部をもった接合体を安定して提供するためのレーザ溶接方法が提案されている。
【０００４】
図７は、同公報に開示された接合部の断面図である。アルミニウム合金からなる板材２０１，２０２は、端部に断面矩形の凸部２１１，２１２が形成され、端面同士を互いに突き合わせることによって空洞２２０が形成される。板材２０１，２０２の接合部には、図面上方から接合部２３０にレーザビームが照射され、その接合部２３０が連続する接合線に沿って溶接が行われる。そして、このときレーザビームと同方向からシールドガスが接合部２３０に向けて噴射され、更に反照射側では空洞２２０内に、一方の開口端を塞いだ状態で他方の開口端からバックシールドガスが供給される。
【０００５】
よって、図７に示す接合方法では、板材２０１，２０２の凸部２１１，２１２によって形成した空洞２２０内にバックシールドガスとして不活性ガスを供給しながらレーザ溶接が行われているが、これによってブローホールが発生するなど欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部をもった接合体が安定して得られるという効果を奏する。
【特許文献１】特開平７−１６４１７３号公報（第３−４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図７に示す前記特許文献１の接合方法では、バックシールドガスを供給するための空洞２２０が必要であり、特に空洞２２０を形成するため板材２０１，２０２の場合には凸部２１１，２１２を設ける必要があった。従って、特許文献１には図７に示した以外にも同様に空洞を形成する異なる形態のものが記載されているが、いずれも空洞を形成するために板材２０１，２０２などの被接合材の形状が制限されることになる。
【０００７】
そのため、外板に凸部２１１，２１２などの余分な部分が必要になると、その外板によって構成された鉄道車両用構体の重量が大幅に増加してしまい、鉄道車両の車体軽量化を損なうことになる。
また、こうした従来の接合方法を使用する場合、レーザビームと同方向から接合部２３０に向けて噴射されるシールドガスの他に、空洞２２０内にバックシールドガスを供給するための手段が必要になる。そのため、接合に際して余分な手間がかかる他、接合装置としてもコスト高なものになってしまう。
【０００８】
よって、本発明は、かかる課題を解決すべく、接合品質を良くした接合体を簡易に作成する被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る被接合材の接合方法は、対向配置した被接合材の端面同士を接合する場合、端面間の接合部にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による方法であって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部を設け、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材の端面間の隙間を通して反照射側の溝部にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る接合体は、対向対置した被接合材の端面間の接合部に対してシールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接により、当該被接合材同士が接合して形成されたものであって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられたものであることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材が板材であって、一方の板材は、その端部の反照射側に他方の板材の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材が上面板と下面板とが複数の中板によって連結された押出中空型材であって、一方の押出中空型材は、その上面板又は／及び下面板の端部の反照射側に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
【００１２】
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材は端面が傾斜し、対向配置された端面間の接合部には開先が形成され、その開先部分が溶接されたものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることが好ましい。
また、本発明に係る接合体は、前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る鉄道車両は、対向対置した被接合材である外板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合して形成された側構体や屋根構体などからなるものであって、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられ、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、外板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記外板同士が溶接されたものであることを特徴とする。
また、本発明に係る鉄道車両は、接合する一対の外板のうち一方の外板にはその端部の反照射側に他方の外板の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることが好ましい。
【００１４】
また、本発明に係る鉄道車両は、上面板と下面板とが複数の中板によって連結された被接合材である押出中空型材について、対向対置した押出中空型材同士の上面板の端面間又は下面板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合してできた側構体や屋根構体などからなるものであって、接合する一方の押出中空型材は、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側に、上面板又は／及び下面板の端部に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、その受け部には接合部に沿った溝部が設けられ、接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、押出中空型材の上面板の端面間又は下面板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記押出中空型材同士が溶接されたものであることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る鉄道車両は、前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることが好ましい。
また、本発明に係る鉄道車両は、前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、こうして被接合材の端面同士が対向配置され接合部の裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接を行うため、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、接合品質のよい接合体及び鉄道車両構体を提供することが可能になる。しかも、被接合材の一方に受け部を設け、そこに形成した溝部にレーザビームと同方向から噴射されたシールドガスによる雰囲気を作るようにしたため、接合品質を良くした接合体を簡易に作成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両の一実施形態について図面を参照しながら説明する。先ず図４は、以下に説明する本発明に係る接合方法の一実施形態を使用して構成された鉄道車両を示した図である。この鉄道車両８０は、長手方向に対して左右の面を形成する側構体８１と、屋根を形成する屋根構体８２と、車体長手方向に対して両端を閉鎖する面を形成する妻構体８３と、床面を形成する台枠８４とから構成されたものである。そして、特にこの側構体８１と屋根構体８２は、図３に示すような車体一両分の長さの押出中空型材８８を幅方向に溶接して構成されたものである。
【００１８】
また、図５は、他の鉄道車両の側構体部分を示した側面図である。この側構体９０に屋根構体や妻構体、そして台枠が接合されて鉄道車両が構成される。そうした鉄道車両の側構体９０は、２組の車端窓ブロック９１と２組の中間窓ブロック９２、そして各窓ブロック９１，９２の間に位置する３組の側入口ブロック９３を接合して構成されている。そして、端窓ブロック９１，９２は、上下の外板９５，９６が図１に示すような接合部をもって溶接されている。
【００１９】
次に、こうした鉄道車両構体を構成する外板や押出中空型材の接合方法について、図１乃至図３を示し、それぞれの実施形態について説明する。図１は、側構体などを構成する外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接による接合の場合を示した第１実施形態に関するものである。
被接合体である外板１１，１２は、一方の外板１１の端部に他方の外板１２の端部を受けるための受け部１５が形成されている。受け部１５は、外板１１の裏面側（図面下側）に段状に形成され、外板１１の端面１６の方向（図面左側）に突き出ている。
【００２０】
外板１１の端面１６と外板１２の端面１７とはそれぞれ板面に直交しており、その端面１６，１７同士が図１に示すように突き当てられた部分が接合部になる。そして、外板１１，１２の端面１６，１７同士を突き合わせた接合部が図面を貫く方向に連続しており、この端面１６，１７の突き合わせによって表れる部分を接合線１８とする。外板１１，１２は同じ厚さの板材であるため、両外板１１，１２は突き合わされて表面（図面上方）が面一になる。そして、外板１１に形成された受け部１５には、もう一方の外板１２の端部が重ね合わされる上面側に溝部１０が形成されている。溝部１０は、接合線１８に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、端面１６に連続するように溝端が位置して形成されている。
【００２１】
そこで、外板１１，１２同士の接合には、端面１６，１７を突き合わせた接合部にレーザビームが上方から照射され、そのレーザビームが接合線１８に沿って照射位置を移動する。そして、このときレーザビームと同方向からはシールドガスが接合部に向けて同時に噴射される。レーザビームが照射された接合部では、集中的な加熱によって外板１１，１２が溶融して溶接が行われるが、その際、レーザビームの照射部分には端面１６，１７間の隙間があって、その隙間からシールドガスが入り込む。そして、シールドガスは板材１１の受け部１５に板材１２が重ねられてできた溝部１０の空間内に充填され、溝部１０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２２】
こうして被接合材である外板１１，１２は、その端面１６，１７同士が突き合わされた接合部の裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ溶接が行われる。そのため、溝部１０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、外板１１，１２の端面同士のレーザ溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、品質の良い溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。よって、例えば図５に示す外板９５，９６についてその接合部の品質が良い鉄道車両構体の提供が可能になる。
また、本実施形態のように一方の板材１１に受け部１５を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部１０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、レーザ溶接に際してシールドガスを通常のレーザ溶接と同様にレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００２３】
次に、図２は、外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接とＭＩＧ溶接を組み合わせたレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第２実施形態に関するものである。
この被接合体である外板２１，２２は、第１実施形態と同様に、一方の外板２１の端部に他方の外板２２の端部を受けるための受け部２５が形成されている。外板２１，２２の端面２６，２７は傾斜し、図示するように外板２２が外板２１の受け部２５に重ねられた場合、接合部に開先２８が形成される。開先２８は、図面を貫く方向に連続しており、この部分が接合部となる。そして、外板２１に形成された受け部２５には、外板２２が重ね合わされる上面側に溝部２０が形成されている。溝部２０は、接合部に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、端面２６に連続して形成されている。
【００２４】
そこで、レーザ・アークハイブリッド溶接による外板２１，２２同士の接合は、端面２６，２７からなる開先２８にレーザビームが照射され、その時、進行方向の前方からはシールドガスが供給され、進行方向後方に例えばＭＩＧトーチによりＭＩＧアークが供給されることで溶接が行われる。その際、接合部に供給されたシールドガスが、板材２１の受け部２５に板材２２が重ねられてできた溝部２０の空間内に入り込んで充填され、その溝部２０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２５】
こうして被接合材である外板２１，２２は、その端面２６，２７同士が対向配置されてできた開先２８の接合部裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ・アークハイブリッド溶接が行われる。そのため、溝部２０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、外板２１，２２の端面２６，２７同士のレーザ・アークハイブリッド溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。従って、接合部の品質が高い鉄道車両構体の提供が可能になる。また、本実施形態のように一方の板材２１に受け部２５を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部２０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、溶接に際してシールドガスをレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００２６】
次に、図３は、図４の側構体８１と屋根構体８２を構成する押出中空型材８８に対応するものであり、その押出中空型材同士の接合部を示した断面図である。特に、ここではレーザ溶接とＭＩＧ溶接を組み合わせたレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第３実施形態に関する。
本実施形態の被接合体は、押出し成形によってつくり出された押出中空型材３１，４１であって、上面板３３，４３と下面板３４，４４とが複数の中板３５，４５によって連結されたものである。押出中空型材３１，４１の端面には上面板３３，４３および下面板３４，４４に直交する中板３６，４６が形成され、一方の押出中空型材３１には受け部３７が突き出して形成され、他方の押出中空型材４１は上面板４３と下面板４４とが突き出されている。従って、押出中空型材３１，４１は、図示するように上面板４３と下面板４４との間に受け部３７，３７が入り込んでいる。
【００２７】
上面板３３，４３および下面板３４，４４の端面は傾斜し、図示するように押出中空型材３１，４１が嵌め合わされた場合、その接合部に開先５１が形成される。開先５１は、図面を貫く方向に連続しており、この部分が接合部となる。そして、押出中空型材３１に形成された受け部３７には、押出中空型材４１の上面板４３や下面板４４が重ね合わされるそれぞれ上下方向外側に溝部５０が形成されている。溝部５０は、接合部に沿って連続するように形成された深さが１ｍｍ程度の溝であり、上面板３３や下面板３４の傾斜した端面に連続して形成されている。
【００２８】
そこで、レーザ・アークハイブリッド溶接による押出中空型材３１，４１同士の接合は、上下の開先５１にレーザビームが照射され、その時、進行方向の前方からはシールドガスが供給され、進行方向後方に例えばＭＩＧトーチによりＭＩＧアークが供給されることで溶接が行われる。その際、接合部に供給されたシールドガスが、受け部３７に上面板４３や下面板４４が重ねられてできた溝部５０の空間内に入り込んで充填され、その溝部５０内にシールドガスの雰囲気が生成される。
【００２９】
こうして被接合材である押出中空型材３１，４１は、その端面同士が対向配置されてできた開先５１の接合部裏側にシールドガスの雰囲気を作った状態でレーザ・アークハイブリッド溶接が行われる。そのため、溝部５０を形成して行う本実施形態の接合方法によれば、押出中空型材３１，４１の端面同士のレーザ溶接は、ブローホールが発生するなどの欠陥を極めて少なくすることができ、高品質の溶接部によってできた接合体を提供することが可能になる。従って、押出中空型材３１，４１（図４の押出中空型材８８）同士の接合部の品質が高い鉄道車両構体の提供が可能になる。また、本実施形態のように一方の押出中空型材３１に受け部３７を設け、シールドガスの雰囲気を作る溝部５０を形成することにより、簡単な構成で接合部の品質を高めた接合体を提供することができる。そして、レーザ溶接に際してシールドガスを通常のレーザ溶接と同様にレーザビームの照射方向と同方向から噴射すればよいため、前記特許文献１のようにバックシールドガスを別に供給する必要がなく、この点でも接合部の品質を高めた接合体を容易に得ることができるようになった。
【００３０】
以上、本発明に係る被接合材の接合方法、並びにその接合方法を使用して接合した接合部を備える接合体および鉄道車両の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記第３実施形態では、押出中空型材３１，４１は、上面板４３と下面板４４との間に受け部３７，３７が入り込むようにしているが、受け部３７を押出中空型材３１，４１の一方ずつに形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】側構体などを構成する外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ溶接による接合の場合を示した第１実施形態に関するものである。
【図２】外板同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第２実施形態に関するものである。
【図３】押出中空型材同士の接合部を示した断面図であり、特にレーザ・アークハイブリッド溶接による接合の場合を示した第３実施形態に関するものである。
【図４】接合方法の一実施形態を使用して構成された鉄道車両を示した図である。
【図５】接合方法の一実施形態を使用して構成された他の鉄道車両の側構体部分を示した側面図である。
【図６】ＭＩＧ溶接によって接合する鉄道車両構体の外板の接合部を示した図である。
【図７】バックシールドガスを封入してレーザ溶接する、従来の接合方法を実行する接合部を示した断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０ 溝部
１１，１２ 外板
１５ 受け部
１６，１７ 端面
１８ 接合線
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置した被接合材の端面同士を接合する場合、端面間の接合部にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による被接合材の接合方法において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部を設け、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材の端面間の隙間を通して反照射側の溝部にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにしたことを特徴とする被接合材の接合方法。
【請求項２】
対向対置した被接合材の端面間の接合部に対してシールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接により、当該被接合材同士が接合して形成される接合体において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられたものであることを特徴とする接合体。
【請求項３】
請求項２に記載する接合体において、
前記被接合材が板材であって、一方の板材は、その端部の反照射側に他方の板材の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする接合体。
【請求項４】
請求項２に記載する接合体において、
前記被接合材が上面板と下面板とが複数の中板によって連結された押出中空型材であって、一方の押出中空型材は、その上面板又は／及び下面板の端部の反照射側に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする接合体。
【請求項５】
請求項２乃至請求項４のいずれかに記載する接合体において、
前記被接合材は端面が傾斜し、対向配置された端面間の接合部には開先が形成され、その開先部分が溶接されたものであることを特徴する接合体。
【請求項６】
請求項２乃至請求項５のいずれかに記載する接合体において、
前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることを特徴とする接合体。
【請求項７】
請求項２乃至請求項６のいずれかに記載する接合体において、
前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることを特徴とする接合体。
【請求項８】
対向対置した被接合材である外板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合して形成された側構体や屋根構体などからなる鉄道車両において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられ、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、外板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記外板同士が溶接されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項９】
請求項８に記載する鉄道車両において、
接合する一対の外板のうち一方の外板にはその端部の反照射側に他方の外板の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１０】
上面板と下面板とが複数の中板によって連結された被接合材である押出中空型材について、対向対置した押出中空型材同士の上面板の端面間又は下面板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合してできた側構体や屋根構体などからなる鉄道車両において、
接合する一方の押出中空型材は、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側に、上面板又は／及び下面板の端部に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、その受け部には接合部に沿った溝部が設けられ、
接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、押出中空型材の上面板の端面間又は下面板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記押出中空型材同士が溶接されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１１】
請求項８乃至請求項１０のいずれかに記載する鉄道車両において、
前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１２】
請求項８乃至請求項１１のいずれかに記載する鉄道車両において、
前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１】
対向配置した被接合材の端面同士を接合する場合、端面間の接合部にシールドガスを噴射しながら行うレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接による被接合材の接合方法において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部を設け、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、被接合材の端面間の隙間を通して反照射側の溝部にシールドガスを入り込ませた状態で溶接するようにしたことを特徴とする被接合材の接合方法。
【請求項２】
対向対置した被接合材の端面間の接合部に対してシールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接により、当該被接合材同士が接合して形成される接合体において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられたものであることを特徴とする接合体。
【請求項３】
請求項２に記載する接合体において、
前記被接合材が板材であって、一方の板材は、その端部の反照射側に他方の板材の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする接合体。
【請求項４】
請求項２に記載する接合体において、
前記被接合材が上面板と下面板とが複数の中板によって連結された押出中空型材であって、一方の押出中空型材は、その上面板又は／及び下面板の端部の反照射側に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする接合体。
【請求項５】
請求項２乃至請求項４のいずれかに記載する接合体において、
前記被接合材は端面が傾斜し、対向配置された端面間の接合部には開先が形成され、その開先部分が溶接されたものであることを特徴する接合体。
【請求項６】
請求項２乃至請求項５のいずれかに記載する接合体において、
前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることを特徴とする接合体。
【請求項７】
請求項２乃至請求項６のいずれかに記載する接合体において、
前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることを特徴とする接合体。
【請求項８】
対向対置した被接合材である外板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合して形成された側構体や屋根構体などからなる鉄道車両において、
レーザビームが照射される前記接合部の反照射側にその接合部に沿った溝部が設けられ、その接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、外板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記外板同士が溶接されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項９】
請求項８に記載する鉄道車両において、
接合する一対の外板のうち一方の外板にはその端部の反照射側に他方の外板の端部を重ね合わす受け部が突設され、前記溝部がその受け部に形成されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１０】
上面板と下面板とが複数の中板によって連結された被接合材である押出中空型材について、対向対置した押出中空型材同士の上面板の端面間又は下面板の端面間の接合部を、シールドガスを噴射しながら行われるレーザ溶接又はレーザ・アークハイブリッド溶接によって接合してできた側構体や屋根構体などからなる鉄道車両において、
接合する一方の押出中空型材は、レーザビームが照射される前記接合部の反照射側に、上面板又は／及び下面板の端部に他方の押出中空型材の上面板又は／及び下面板の端部を重ね合わす受け部が形成され、その受け部には接合部に沿った溝部が設けられ、
接合部にレーザビームを照射しつつ、レーザビームと同方向からシールドガスを噴射させ、押出中空型材の上面板の端面間又は下面板の端面間の隙間を通して前記溝部にシールドガスが入り込んだ状態で前記押出中空型材同士が溶接されたものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１１】
請求項８乃至請求項１０のいずれかに記載する鉄道車両において、
前記溝部が１ｍｍ程度の深さのものであることを特徴とする鉄道車両。
【請求項１２】
請求項８乃至請求項１１のいずれかに記載する鉄道車両において、
前記被接合材がアルミニウム又はアルミニウム合金であることを特徴とする鉄道車両。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００７−１２５５７３（Ｐ２００７−１２５５７３Ａ）
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３１９０３７（Ｐ２００５−３１９０３７）
【出願日】平成１７年１１月２日（２００５．１１．２）
【出願人】（０００００４６１７）日本車輌製造株式会社 (722)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１１月２日（２００５．１１．２）
【出願人】（０００００４６１７）日本車輌製造株式会社 (722)
【Ｆターム（参考）】
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