被覆材及びその製造方法
外周面から貫通孔に達する切り込み３を有する筒状発泡体２からなる緩衝材１であり、前記切り込み３の外径口元４と内径口元６とを結ぶ線が、前記発泡体２の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状であることを特徴とする緩衝材１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緩衝材、保温材、保護材として用いられる被覆材及びその製造方法に関する。具体的には、本発明は、例えば自動車等の部品である、ボンネット、ドアロック、ガソリン給油口、ダンパー切り替えなどに使用されるワイヤーケーブルが振動により車両本体に接触して異音が発生するのを防止するために用いられる緩衝材に関する。また、本発明の被覆材は、各種生活配管、施設設備の配管、支柱の保温材や保護材として用いられる。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両では、ボンネット、ドアロック、ガソリン給油口、ダンパー切り替え等に、ワイヤーケーブルが使用されている。そして、このワイヤーケーブルには、異音対策用のため、筒状の緩衝材が使用されている。また、例えば市水道管等の生活配管やエアコンのコード類、公園や競技場の支柱にも、保温や保護を目的として筒状の保温材、保護材が用いられている。被覆材の一例である緩衝材としては、例えば図５に示すものが知られている。この従来の被覆材としては、平板状の発泡体を筒状かつ中央部に貫通孔を有するように打ち抜いたもの（前者）や、筒状の被覆材中央部に貫通孔を有するように押し出し成形されたゴム発泡体から成るもの（後者）が知られている。
【０００３】
図５に示すように、筒状の緩衝材４１は、筒状体４２の軸方向に沿う中央部に空洞部４３を有している。ところで、こうした構成の緩衝材は、通常、ワイヤーケーブルに予め装着されてから車両本体に組み付けられる。しかしながら、車両本体にワイヤーケーブルを組み付けた後に車両に異音等の不具合が発生するなどの理由が発生し、新たに緩衝材を取り付ける必要ができたといった後付けの場合には、図５のタイプの緩衝材では対応できなかった。
【０００４】
また、前者の場合、厚い平板状の発泡体からの（厚さは緩衝材の長さに該当する）打ち抜き加工では、図６のように腰部がくびれる変形が生じる。その結果、加工厚みは１００〜１５０ｍｍ程度が限界である。換言すれば、打ち抜きによって得られる緩衝材の最大長さは、約１００〜１５０ｍｍである。一方、後者の場合、加工成形長さの問題はなくなる。しかし、後者の場合、逆にワイヤーケーブルの挿入が困難なため、エアーなどで膨らませながら挿入しなければならない。そのため、実質的には長さ＝２００ｍｍ程度が限界という問題点もあった。
【０００５】
また、両者に共通する根本的な問題に注意を払わなければならない。ケーシングキャップ（ワイヤーケーブルを車両本体へセットするためのオス型のキャップ）が付いたワイヤーケーブルの場合には、ケーシングキャップは緩衝材軸方向断面中央部の貫通孔よりも大きい径を有するので、車両本体に組み付ける前のワイヤーケーブルであっても、図５のタイプの緩衝材を取り付けることができないという問題も存在していた。
【０００６】
これを改善する目的で、図７に示すような構成の緩衝材５１が開発されてきた。図７に示すように、緩衝材５１は、筒状体５２の軸方向に沿う方向に延びたスリット５４を備えている。スリット５４は、筒状体５２の外周部から筒状体５２の中央部に形成された貫通孔５３に達するように半径方向に延びている。換言すれば、図に示されるように筒状体５２の外周部のスリット５４による外径口元５５は、筒状体５２の内周部のスリット５４による内径口元５６と一つの直線で結ばれたものである。また、平板状の発泡体を環状に巻き付ける緩衝材が、後付け対応可能なものとして開発されてきた。しかし、こうした緩衝材では、外周部を結束バンドで留めたり、筒状体や平板状の発泡体がワイヤーケーブルから外れないように接着剤で接着する必要があった。また、高温下の使用状況においては使用中に接着剤が溶融状態となり、緩衝材が外れるケースも生じており、問題となっていた。
【０００７】
一方、近年の車両の静音化指向に伴って、ワイヤーケーブル全長にわたって緩衝材を取り付けるケースも増加している。そのため、長さ＝２００ｍｍの円筒形状緩衝材を何本もつなぎ合わせて対応していた。
【０００８】
また、これら従来の緩衝材では、中央部の貫通孔を形成するための中芯を抜き取る工程で、中芯が抜き取る途中でちぎれやすく、特に、中芯直径：１〜３ｍｍの細いワイヤーケーブル用の緩衝材では、中芯を取り除くために多くの労力を要していた。
【０００９】
このような状況から、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかも後付けにも対応することが可能で、また中芯の抜き取り作業が容易で、更には長尺であっても腰部の変形がなく、組付け（例えば、ワイヤーケーブルへの装着）も容易な緩衝材が求められていた。
【００１０】
特許文献１は、グロメットに取り付ける防音部材に関し、ワイヤハーネス挿通用貫通穴やワイヤハーネス挿入用スリットを有した円筒形状の発泡状部材と、該発泡状部材の一端面に固着される円環状板部と、該円環状板部の内周縁の一部より突出する長尺な舌部とを有するワイヤハーネス保持部材とを備えている。前記保持部材にテープ巻きあるいはバンドで固定して、前記発泡部材の貫通穴にワイヤハーネスを挿通することが記載されている。
【特許文献１】特開平９−４６８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記事情を考慮してなされたもので、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかも例えばワイヤーケーブルへの後付けにも対応することが可能な被覆材を提供することを目的とする。
【００１２】
また、本発明は、中芯の抜き取り作業が容易で、さらには長尺であっても腰部の変形がなく、例えばワイヤーケーブルへの組付けが容易な被覆材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の被覆材は、筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔に達する切り込みを有する被覆材であり、前記切り込みの外径口元と内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状であることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の被覆材の製造方法は、筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔まで達する切り込みを有する被覆材を製造する方法であり、前記発泡体を二次元裁断機により裁断することにより、前記外径口元と前記内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状となる切り込みを形成することを特徴とする。
前記被覆材において、発泡体は、例えばポリウレタンフォームからなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の被覆材によれば、筒状発泡体あるいは柱状発泡体に上記構成の切り込みを有した構成にすることにより、従来のように接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかもワイヤーケーブル等への後付けにも対応することが可能な被覆材が得られる。
【００１６】
また、本発明の二次元裁断機を用いる製造方法を用いることで、中芯の抜き取り作業が容易で、さらには長尺であっても腰部の変形がなく、例えばワイヤーケーブルへの組み付けも容易な被覆材を得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明について図面を参照して更に詳しく説明する。
【００１８】
本発明においては、筒状発泡体あるいは柱状発泡体の外径口元と内径口元とを結ぶ線は非直線状である。これは、外径口元と内径口元が、一つの直線で結ばれていないという意味である。前記線としては、曲線のみからなる螺旋状のものや、図１のような直線と曲線からなるもの、あるいは図２、図３のような複数の直線からなるものも、本発明の請求範囲に属する。
【００１９】
本発明において、前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体の断面に上記構成の切り込みを有した被覆材を得るには、従来公知の加工設備を用いて行えばよい。例えば、所望の切り込みに相当する刃を備えた型で打ち抜く裁断加工を用いる方法や、コンターカッターやボイメル加工機などの二次元裁断機を用いる方法を挙げることができる。このような切り込みを有した被覆材は、展開することが可能なため、中芯の抜き取り作業が容易であり、さらには例えばワイヤーケーブルへの組み付けも容易である。
【００２０】
特に、コンターカッターなどの二次元裁断機を使用することにより、装置の大きさにもよるが、長さ＝２０００ｍｍ程度の長尺の被覆材を簡単に得ることが可能となる。従って、被覆材の配設箇所に応じて自由に切断して所望の長さで使用することができる。勿論、腰部の変形も生じない。
【００２１】
本発明の被覆材は、筒状発泡体又は柱状発泡体からなる。筒状発泡体は、発泡体の軸方向断面の中央部に貫通孔を有するように中芯が取り除かれている構成の発泡体を示す。他方、柱状発泡体は、単に切り込みを有するいわゆる中芯の取り除かれていない構成の発泡体を示す。筒状被覆材か又は柱状被覆材かは、被覆材を取り付けるワイヤーケーブル等により適宜選択される。例えば対象となるワイヤーケーブルが細いものであれば、中芯の取り除かれていない柱状被覆材が選択される。いずれの場合でも、被覆材の種類はワイヤーケーブルの本数や発泡体の硬さ等により決定すればよい。また、図８に示すように、複数の貫通孔５ａ，５ｂを持つ被覆材を用いることもできる。更に、被覆材の断面形状は、図１〜４に記したように円形でもよいし、五角形などの多角形でもよい。なお、貫通孔は一般に発泡体の中央部に形成されている。しかし、図８に示すように、必ずしも中央になくてはならないわけではない。
【００２２】
本発明において、筒状あるいは柱状発泡体の素材は、従来公知のものを用いることができる。例えばゴム発泡体や、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの各種発泡樹脂を挙げることができる。特に、顕著な可撓性を有すること、および軽量化、低コストの観点から、筒状あるいは柱状発泡体を作るにはポリウレタンフォームが好ましい。また、ポリウレタンフォームは他の発泡樹脂よりも滑りづらい特性を有している。その結果、ポリウレタンフォームからなる被覆材は、ワイヤーケーブル等に取り付けた後でも、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくい。また、その被覆材は、所望の箇所から位置がずれることもほとんどない。なお、激しい振動や衝撃等が予想され、積極的に取り付けたい場合等には、もちろん接着剤や結束バンドを併用してもよい。
【００２３】
上述したように、本発明の被覆材は、筒状あるいは柱状発泡体の断面に、切り込みを有している。外径口元と内径口元とを結ぶ切り込み線は非直線状である。この構成により、筒状又は柱状発泡体を切り込み部から軸方向に展開できるようになっている。これにより、本発明の被覆材をワイヤーケーブルに巻き付けるように取り付けることが可能となる。また、本発明の被覆材は、車両本体に組み付けた後にワイヤーケーブルに取り付けることができる。更に、本発明の被覆材は、貫通孔よりも大きい径をケーシングキャップが付いたワイヤーケーブルにも容易に取り付けることができる。更には、二次元裁断機で加工することにより、長尺の被覆材を容易に得られるので、ワイヤーケーブルの全長にわたって取り付けるような場合であっても、従来のように短い被覆材を何本もつなぎ合わせる煩わしさが無く、容易に取り付けることが可能となる。勿論、巻き付けするようにして取り付けず、従来のように貫通孔にワイヤーケーブルを挿し込んで取り付けてもよい。
【００２４】
また、従来、平板状の発泡体を無理に曲げて環状に固定したときには、発泡体自体が元に戻ろうとする応力が発生し、外れやすかった。しかし、本発明の被覆材は筒状あるいは柱状の発泡体に上記構成の切り込みを付与する構成のため、ワイヤーケーブルに取り付けた状態で余分な応力が発生しない状態となる。従って、接着剤や結束バンドなどを用いなくても、外れにくい緩衝材となる。
【００２５】
以下、この発明の実施例について説明する。
（実施例１）
図１及び図４は、本実施例１の緩衝材の構成を示す。図中の符番１は緩衝材を示す。緩衝材１は、ポリウレタンフォームからなる円筒状の発泡体２と、この発泡体２の断面に形成された螺旋状の切り込み３を有した構成となっている。図１に示すように、切り込み３は、外径口元４から内径口元６，即ち発泡体２の中央部に位置し且つ発泡体の軸方向に展開する貫通孔５まで達している。切り込み３は、直線部分３ａと曲線部分３ｂから形成されている。
【００２６】
前記緩衝材１は、次のようにして製造した。即ち、密度１６ｋｇ／ｍ３、硬さ６８Ｎのポリウレタンフォーム（寸法：横１２００ｍｍ×縦２２００ｍｍ×高さ５５０ｍｍ）から、ボイメル加工機（ボイマー社製の型番：ＯＦＳ−２２２ＣＮＣ）を使用して緩衝材（直径１６ｍｍ×長さ２２００ｍｍ、中芯部分の直径５ｍｍ）１を２０３０本切り出した。その後、中芯部分は、緩衝材を切り込み部から開くことにより容易に取り除くことができた。
【００２７】
上記実施例１の緩衝材１は、ポリウレタンフォームからなる円筒状の発泡体２の断面に螺旋状の切り込み３を形成した構成となっている。従って、この緩衝材１をワイヤーケーブルに巻き付けるようにして取り付けることが可能となる。これにより、緩衝材１をワイヤーケーブルに取り付けた状態で余分な応力が発生しない状態となるため、接着剤や結束バンドなどを用いなくても、外れにくい緩衝材となる。
【００２８】
また、緩衝材１を車両本体にワイヤーケーブルを組み付けた後やケーシングキャップが付いたワイヤーケーブルにも容易に取り付けることができる。更に、ワイヤーケーブルの全長にわたって取り付けるような場合であっても、従来のような短い被覆材を何本もつなぎ合わせる煩わしさが無く、容易に取り付けることが可能となる。
【００２９】
（実施例２）
図２は、本実施例２の緩衝材の構成を示す。図２中の符番１１は緩衝材を示す。緩衝材１１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体１２と、発泡体１２の断面に形成された切り込み１３を含む構成となっている。切り込み１３は、図２に示すように、外径口元１４から内径口元１６，即ち発泡体１２の軸方向に展開する貫通孔１５に達するように展開している。切り込み１３は、複数の直線状の切り込み１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ，１３ｇから形成されている。
上記実施例２の緩衝材１１によれば、実施例１の緩衝材１と同様な効果を有する。
【００３０】
（実施例３）
図３は、本実施例３の緩衝材の構成を示す。図３中の符番２１は緩衝材を示す。緩衝材２１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体２２と、発泡体２２の断面に形成された切り込み２３を含む構成となっている。ここで、切り込み２３は、図３に示すように、外径口元２４から内径口元２６，即ち発泡体２２の軸方向に展開する貫通孔２５に達するように展開している。切り込み２３は、複数の直線状の切り込み２３ａ，２３ｂ等から形成されている。
上記実施例３の緩衝材によれば、実施例１の緩衝材１と同様な効果を有する。
【００３１】
（実施例４）
図９は、本実施例４の緩衝材の構成を示す。図９中の符番６１は緩衝材を示す。緩衝材６１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体６２からなる。前記発泡体６２は、対辺１６ｍｍの八角形で、直径４ｍｍの貫通孔６５を有する。また、発泡体６２には切り込み６３が形成されている。ここで、発泡体６２の断面上の切り込み６３は、外径口元６４から内径口元６６，即ち発泡体６２の軸方向に形成される貫通孔６５まで達するように、断面形状が曲線の切り込み６３ａと直線状の切り込み６３ｂから形成されている。
【００３２】
上記実施例４の緩衝材によれば、実施例１の緩衝材と同様な効果を有する。事実、図９の緩衝材の長さを２００ｍｍ、１５０ｍｍ、１００ｍｍと変えて、同緩衝材をケーブルに装着し、約４０Ｒまで曲げて緩衝材のケーブルからの外れ具合を試験した。但し、ケーブルは外径４φで材質はポリプロピレン（ＰＰ）である。また、このケーブルはチューブ状で内径側にワイヤーが入っている。その結果、長さが２００ｍｍの緩衝材の場合、図１０に示すように緩衝材６１がケーブル６７から外れることはなかった。なお、図示しないが、緩衝材の長さが１５０ｍｍ、１００ｍｍの場合も、緩衝材がケーブルから外れることはなかった。
【００３３】
（比較例）
図１１は、本比較例の緩衝材の構成を示す。図１１中の符番７１は緩衝材を示す。緩衝材７１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体からなる。前記発泡体７２は、対辺１６ｍｍの八角形で、発泡体７２の軸方向に形成され、かつ直径４ｍｍの貫通孔７５を有する。また、発泡体７２には断面形状が一つの直線で結ばれている切り込み７３が形成されている。ここで、切り込み７３は、外径口元７４から内径口元７６，即ち発泡体７２の貫通孔７５まで達するように形成されている。
【００３４】
比較例に係る緩衝材についても、実施例４と同様な曲げ試験を行った。緩衝材７２は、緩衝材の長さが２００ｍｍ、１５０ｍｍ、１００ｍｍのいずれの場合も、４０Ｒまで曲げる途中でケーブルから外れてしまった。図１２は、緩衝材７１の長さが２００ｍｍの場合で、ケーブル７７から外れた状態の説明図を示す。
【００３５】
なお、上記実施例では、ポリウレタンフォームの密度・硬さについて任意の値に設定したものを用いた場合について述べたが、これに限らず、使用環境下に適した数値に適宜変更することができる。更には、使用環境に耐え得る性能、例えば耐熱性、耐候性、止水性などを有した発泡体を適宜選択してもよい。
【００３６】
また、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で具体化できる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
上述のように本発明の被覆材を用いることにより、接着剤や結束バンドなどを用いなくても外れにくく、しかも後付けにも対応することが可能な被覆材を提供することができる。
また、接着剤を使用しなくても外れにくいため、高温下の使用状況においても、使用中に接着剤が溶融状態となって被覆材が外れる問題もなく、エンジン周りなどの高温環境下の被覆材として極めて有効である。
【００３８】
更に、本発明の製造方法を用いることにより、中芯の抜き取り作業が容易で腰部の変形もなく、組み付けも容易な被覆材を提供することができる。また、本製造方法で得られた長尺の被覆材を用いることにより、従来のように短い被覆材を何本もつなぎ合わせるような煩雑な作業が不要となる。従って、組み付け作業効率を大幅に改善することが可能となる。
【００３９】
なお、上記実施例においては、車両部材用の緩衝材の例を中心に述べたが、本被覆材部材の用途が限定されるものではない。
【００４０】
また、この発明は、前記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。更に、前記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらには、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は本発明の実施例１に係る緩衝材の断面図である。
【図２】図２は本発明の実施例２に係る緩衝材の断面図である。
【図３】図３は本発明の実施例３に係る緩衝材の断面図である。
【図４】図４は二次元裁断機により多数切り出した本発明の緩衝材の斜視図である。
【図５】図５は従来の緩衝材の斜視図である。
【図６】図６は厚い発泡体からの打ち抜き加工による従来の緩衝材に見られる変形例を示す斜視図である。
【図７】図７は従来の改良された緩衝材の斜視図である。
【図８】図８は本発明の一例の２つの貫通孔を有する被覆材の断面図である。
【図９】図９は本発明の実施例４に係る緩衝材の断面図である。
【図１０】図１０は図９の緩衝材をケーブルに装着して曲げた状態の説明図である。
【図１１】図１１は比較例１に係る緩衝材の断面図である。
【図１２】図１２は図１１の緩衝材をケーブルに装着して曲げた状態の説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１，１１，２１，６１…緩衝材（被覆材）、２，１２，２２，６２…発泡体、３，１３，２３，６３…切り込み、３ａ…直線部分、３ｂ…曲線部分、４，１４，２４，６４…外径口元、５，５ａ，５ｂ，１５，２５，６５…貫通孔、６，１６，２６，６６…内径口元。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緩衝材、保温材、保護材として用いられる被覆材及びその製造方法に関する。具体的には、本発明は、例えば自動車等の部品である、ボンネット、ドアロック、ガソリン給油口、ダンパー切り替えなどに使用されるワイヤーケーブルが振動により車両本体に接触して異音が発生するのを防止するために用いられる緩衝材に関する。また、本発明の被覆材は、各種生活配管、施設設備の配管、支柱の保温材や保護材として用いられる。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両では、ボンネット、ドアロック、ガソリン給油口、ダンパー切り替え等に、ワイヤーケーブルが使用されている。そして、このワイヤーケーブルには、異音対策用のため、筒状の緩衝材が使用されている。また、例えば市水道管等の生活配管やエアコンのコード類、公園や競技場の支柱にも、保温や保護を目的として筒状の保温材、保護材が用いられている。被覆材の一例である緩衝材としては、例えば図５に示すものが知られている。この従来の被覆材としては、平板状の発泡体を筒状かつ中央部に貫通孔を有するように打ち抜いたもの（前者）や、筒状の被覆材中央部に貫通孔を有するように押し出し成形されたゴム発泡体から成るもの（後者）が知られている。
【０００３】
図５に示すように、筒状の緩衝材４１は、筒状体４２の軸方向に沿う中央部に空洞部４３を有している。ところで、こうした構成の緩衝材は、通常、ワイヤーケーブルに予め装着されてから車両本体に組み付けられる。しかしながら、車両本体にワイヤーケーブルを組み付けた後に車両に異音等の不具合が発生するなどの理由が発生し、新たに緩衝材を取り付ける必要ができたといった後付けの場合には、図５のタイプの緩衝材では対応できなかった。
【０００４】
また、前者の場合、厚い平板状の発泡体からの（厚さは緩衝材の長さに該当する）打ち抜き加工では、図６のように腰部がくびれる変形が生じる。その結果、加工厚みは１００〜１５０ｍｍ程度が限界である。換言すれば、打ち抜きによって得られる緩衝材の最大長さは、約１００〜１５０ｍｍである。一方、後者の場合、加工成形長さの問題はなくなる。しかし、後者の場合、逆にワイヤーケーブルの挿入が困難なため、エアーなどで膨らませながら挿入しなければならない。そのため、実質的には長さ＝２００ｍｍ程度が限界という問題点もあった。
【０００５】
また、両者に共通する根本的な問題に注意を払わなければならない。ケーシングキャップ（ワイヤーケーブルを車両本体へセットするためのオス型のキャップ）が付いたワイヤーケーブルの場合には、ケーシングキャップは緩衝材軸方向断面中央部の貫通孔よりも大きい径を有するので、車両本体に組み付ける前のワイヤーケーブルであっても、図５のタイプの緩衝材を取り付けることができないという問題も存在していた。
【０００６】
これを改善する目的で、図７に示すような構成の緩衝材５１が開発されてきた。図７に示すように、緩衝材５１は、筒状体５２の軸方向に沿う方向に延びたスリット５４を備えている。スリット５４は、筒状体５２の外周部から筒状体５２の中央部に形成された貫通孔５３に達するように半径方向に延びている。換言すれば、図に示されるように筒状体５２の外周部のスリット５４による外径口元５５は、筒状体５２の内周部のスリット５４による内径口元５６と一つの直線で結ばれたものである。また、平板状の発泡体を環状に巻き付ける緩衝材が、後付け対応可能なものとして開発されてきた。しかし、こうした緩衝材では、外周部を結束バンドで留めたり、筒状体や平板状の発泡体がワイヤーケーブルから外れないように接着剤で接着する必要があった。また、高温下の使用状況においては使用中に接着剤が溶融状態となり、緩衝材が外れるケースも生じており、問題となっていた。
【０００７】
一方、近年の車両の静音化指向に伴って、ワイヤーケーブル全長にわたって緩衝材を取り付けるケースも増加している。そのため、長さ＝２００ｍｍの円筒形状緩衝材を何本もつなぎ合わせて対応していた。
【０００８】
また、これら従来の緩衝材では、中央部の貫通孔を形成するための中芯を抜き取る工程で、中芯が抜き取る途中でちぎれやすく、特に、中芯直径：１〜３ｍｍの細いワイヤーケーブル用の緩衝材では、中芯を取り除くために多くの労力を要していた。
【０００９】
このような状況から、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかも後付けにも対応することが可能で、また中芯の抜き取り作業が容易で、更には長尺であっても腰部の変形がなく、組付け（例えば、ワイヤーケーブルへの装着）も容易な緩衝材が求められていた。
【００１０】
特許文献１は、グロメットに取り付ける防音部材に関し、ワイヤハーネス挿通用貫通穴やワイヤハーネス挿入用スリットを有した円筒形状の発泡状部材と、該発泡状部材の一端面に固着される円環状板部と、該円環状板部の内周縁の一部より突出する長尺な舌部とを有するワイヤハーネス保持部材とを備えている。前記保持部材にテープ巻きあるいはバンドで固定して、前記発泡部材の貫通穴にワイヤハーネスを挿通することが記載されている。
【特許文献１】特開平９−４６８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記事情を考慮してなされたもので、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかも例えばワイヤーケーブルへの後付けにも対応することが可能な被覆材を提供することを目的とする。
【００１２】
また、本発明は、中芯の抜き取り作業が容易で、さらには長尺であっても腰部の変形がなく、例えばワイヤーケーブルへの組付けが容易な被覆材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の被覆材は、筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔に達する切り込みを有する被覆材であり、前記切り込みの外径口元と内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状であることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の被覆材の製造方法は、筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔まで達する切り込みを有する被覆材を製造する方法であり、前記発泡体を二次元裁断機により裁断することにより、前記外径口元と前記内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状となる切り込みを形成することを特徴とする。
前記被覆材において、発泡体は、例えばポリウレタンフォームからなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の被覆材によれば、筒状発泡体あるいは柱状発泡体に上記構成の切り込みを有した構成にすることにより、従来のように接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくく、しかもワイヤーケーブル等への後付けにも対応することが可能な被覆材が得られる。
【００１６】
また、本発明の二次元裁断機を用いる製造方法を用いることで、中芯の抜き取り作業が容易で、さらには長尺であっても腰部の変形がなく、例えばワイヤーケーブルへの組み付けも容易な被覆材を得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明について図面を参照して更に詳しく説明する。
【００１８】
本発明においては、筒状発泡体あるいは柱状発泡体の外径口元と内径口元とを結ぶ線は非直線状である。これは、外径口元と内径口元が、一つの直線で結ばれていないという意味である。前記線としては、曲線のみからなる螺旋状のものや、図１のような直線と曲線からなるもの、あるいは図２、図３のような複数の直線からなるものも、本発明の請求範囲に属する。
【００１９】
本発明において、前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体の断面に上記構成の切り込みを有した被覆材を得るには、従来公知の加工設備を用いて行えばよい。例えば、所望の切り込みに相当する刃を備えた型で打ち抜く裁断加工を用いる方法や、コンターカッターやボイメル加工機などの二次元裁断機を用いる方法を挙げることができる。このような切り込みを有した被覆材は、展開することが可能なため、中芯の抜き取り作業が容易であり、さらには例えばワイヤーケーブルへの組み付けも容易である。
【００２０】
特に、コンターカッターなどの二次元裁断機を使用することにより、装置の大きさにもよるが、長さ＝２０００ｍｍ程度の長尺の被覆材を簡単に得ることが可能となる。従って、被覆材の配設箇所に応じて自由に切断して所望の長さで使用することができる。勿論、腰部の変形も生じない。
【００２１】
本発明の被覆材は、筒状発泡体又は柱状発泡体からなる。筒状発泡体は、発泡体の軸方向断面の中央部に貫通孔を有するように中芯が取り除かれている構成の発泡体を示す。他方、柱状発泡体は、単に切り込みを有するいわゆる中芯の取り除かれていない構成の発泡体を示す。筒状被覆材か又は柱状被覆材かは、被覆材を取り付けるワイヤーケーブル等により適宜選択される。例えば対象となるワイヤーケーブルが細いものであれば、中芯の取り除かれていない柱状被覆材が選択される。いずれの場合でも、被覆材の種類はワイヤーケーブルの本数や発泡体の硬さ等により決定すればよい。また、図８に示すように、複数の貫通孔５ａ，５ｂを持つ被覆材を用いることもできる。更に、被覆材の断面形状は、図１〜４に記したように円形でもよいし、五角形などの多角形でもよい。なお、貫通孔は一般に発泡体の中央部に形成されている。しかし、図８に示すように、必ずしも中央になくてはならないわけではない。
【００２２】
本発明において、筒状あるいは柱状発泡体の素材は、従来公知のものを用いることができる。例えばゴム発泡体や、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの各種発泡樹脂を挙げることができる。特に、顕著な可撓性を有すること、および軽量化、低コストの観点から、筒状あるいは柱状発泡体を作るにはポリウレタンフォームが好ましい。また、ポリウレタンフォームは他の発泡樹脂よりも滑りづらい特性を有している。その結果、ポリウレタンフォームからなる被覆材は、ワイヤーケーブル等に取り付けた後でも、接着剤や結束バンドなどを用いなくとも外れにくい。また、その被覆材は、所望の箇所から位置がずれることもほとんどない。なお、激しい振動や衝撃等が予想され、積極的に取り付けたい場合等には、もちろん接着剤や結束バンドを併用してもよい。
【００２３】
上述したように、本発明の被覆材は、筒状あるいは柱状発泡体の断面に、切り込みを有している。外径口元と内径口元とを結ぶ切り込み線は非直線状である。この構成により、筒状又は柱状発泡体を切り込み部から軸方向に展開できるようになっている。これにより、本発明の被覆材をワイヤーケーブルに巻き付けるように取り付けることが可能となる。また、本発明の被覆材は、車両本体に組み付けた後にワイヤーケーブルに取り付けることができる。更に、本発明の被覆材は、貫通孔よりも大きい径をケーシングキャップが付いたワイヤーケーブルにも容易に取り付けることができる。更には、二次元裁断機で加工することにより、長尺の被覆材を容易に得られるので、ワイヤーケーブルの全長にわたって取り付けるような場合であっても、従来のように短い被覆材を何本もつなぎ合わせる煩わしさが無く、容易に取り付けることが可能となる。勿論、巻き付けするようにして取り付けず、従来のように貫通孔にワイヤーケーブルを挿し込んで取り付けてもよい。
【００２４】
また、従来、平板状の発泡体を無理に曲げて環状に固定したときには、発泡体自体が元に戻ろうとする応力が発生し、外れやすかった。しかし、本発明の被覆材は筒状あるいは柱状の発泡体に上記構成の切り込みを付与する構成のため、ワイヤーケーブルに取り付けた状態で余分な応力が発生しない状態となる。従って、接着剤や結束バンドなどを用いなくても、外れにくい緩衝材となる。
【００２５】
以下、この発明の実施例について説明する。
（実施例１）
図１及び図４は、本実施例１の緩衝材の構成を示す。図中の符番１は緩衝材を示す。緩衝材１は、ポリウレタンフォームからなる円筒状の発泡体２と、この発泡体２の断面に形成された螺旋状の切り込み３を有した構成となっている。図１に示すように、切り込み３は、外径口元４から内径口元６，即ち発泡体２の中央部に位置し且つ発泡体の軸方向に展開する貫通孔５まで達している。切り込み３は、直線部分３ａと曲線部分３ｂから形成されている。
【００２６】
前記緩衝材１は、次のようにして製造した。即ち、密度１６ｋｇ／ｍ３、硬さ６８Ｎのポリウレタンフォーム（寸法：横１２００ｍｍ×縦２２００ｍｍ×高さ５５０ｍｍ）から、ボイメル加工機（ボイマー社製の型番：ＯＦＳ−２２２ＣＮＣ）を使用して緩衝材（直径１６ｍｍ×長さ２２００ｍｍ、中芯部分の直径５ｍｍ）１を２０３０本切り出した。その後、中芯部分は、緩衝材を切り込み部から開くことにより容易に取り除くことができた。
【００２７】
上記実施例１の緩衝材１は、ポリウレタンフォームからなる円筒状の発泡体２の断面に螺旋状の切り込み３を形成した構成となっている。従って、この緩衝材１をワイヤーケーブルに巻き付けるようにして取り付けることが可能となる。これにより、緩衝材１をワイヤーケーブルに取り付けた状態で余分な応力が発生しない状態となるため、接着剤や結束バンドなどを用いなくても、外れにくい緩衝材となる。
【００２８】
また、緩衝材１を車両本体にワイヤーケーブルを組み付けた後やケーシングキャップが付いたワイヤーケーブルにも容易に取り付けることができる。更に、ワイヤーケーブルの全長にわたって取り付けるような場合であっても、従来のような短い被覆材を何本もつなぎ合わせる煩わしさが無く、容易に取り付けることが可能となる。
【００２９】
（実施例２）
図２は、本実施例２の緩衝材の構成を示す。図２中の符番１１は緩衝材を示す。緩衝材１１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体１２と、発泡体１２の断面に形成された切り込み１３を含む構成となっている。切り込み１３は、図２に示すように、外径口元１４から内径口元１６，即ち発泡体１２の軸方向に展開する貫通孔１５に達するように展開している。切り込み１３は、複数の直線状の切り込み１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆ，１３ｇから形成されている。
上記実施例２の緩衝材１１によれば、実施例１の緩衝材１と同様な効果を有する。
【００３０】
（実施例３）
図３は、本実施例３の緩衝材の構成を示す。図３中の符番２１は緩衝材を示す。緩衝材２１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体２２と、発泡体２２の断面に形成された切り込み２３を含む構成となっている。ここで、切り込み２３は、図３に示すように、外径口元２４から内径口元２６，即ち発泡体２２の軸方向に展開する貫通孔２５に達するように展開している。切り込み２３は、複数の直線状の切り込み２３ａ，２３ｂ等から形成されている。
上記実施例３の緩衝材によれば、実施例１の緩衝材１と同様な効果を有する。
【００３１】
（実施例４）
図９は、本実施例４の緩衝材の構成を示す。図９中の符番６１は緩衝材を示す。緩衝材６１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体６２からなる。前記発泡体６２は、対辺１６ｍｍの八角形で、直径４ｍｍの貫通孔６５を有する。また、発泡体６２には切り込み６３が形成されている。ここで、発泡体６２の断面上の切り込み６３は、外径口元６４から内径口元６６，即ち発泡体６２の軸方向に形成される貫通孔６５まで達するように、断面形状が曲線の切り込み６３ａと直線状の切り込み６３ｂから形成されている。
【００３２】
上記実施例４の緩衝材によれば、実施例１の緩衝材と同様な効果を有する。事実、図９の緩衝材の長さを２００ｍｍ、１５０ｍｍ、１００ｍｍと変えて、同緩衝材をケーブルに装着し、約４０Ｒまで曲げて緩衝材のケーブルからの外れ具合を試験した。但し、ケーブルは外径４φで材質はポリプロピレン（ＰＰ）である。また、このケーブルはチューブ状で内径側にワイヤーが入っている。その結果、長さが２００ｍｍの緩衝材の場合、図１０に示すように緩衝材６１がケーブル６７から外れることはなかった。なお、図示しないが、緩衝材の長さが１５０ｍｍ、１００ｍｍの場合も、緩衝材がケーブルから外れることはなかった。
【００３３】
（比較例）
図１１は、本比較例の緩衝材の構成を示す。図１１中の符番７１は緩衝材を示す。緩衝材７１は、ポリウレタンフォームからなる筒状の発泡体からなる。前記発泡体７２は、対辺１６ｍｍの八角形で、発泡体７２の軸方向に形成され、かつ直径４ｍｍの貫通孔７５を有する。また、発泡体７２には断面形状が一つの直線で結ばれている切り込み７３が形成されている。ここで、切り込み７３は、外径口元７４から内径口元７６，即ち発泡体７２の貫通孔７５まで達するように形成されている。
【００３４】
比較例に係る緩衝材についても、実施例４と同様な曲げ試験を行った。緩衝材７２は、緩衝材の長さが２００ｍｍ、１５０ｍｍ、１００ｍｍのいずれの場合も、４０Ｒまで曲げる途中でケーブルから外れてしまった。図１２は、緩衝材７１の長さが２００ｍｍの場合で、ケーブル７７から外れた状態の説明図を示す。
【００３５】
なお、上記実施例では、ポリウレタンフォームの密度・硬さについて任意の値に設定したものを用いた場合について述べたが、これに限らず、使用環境下に適した数値に適宜変更することができる。更には、使用環境に耐え得る性能、例えば耐熱性、耐候性、止水性などを有した発泡体を適宜選択してもよい。
【００３６】
また、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で具体化できる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
上述のように本発明の被覆材を用いることにより、接着剤や結束バンドなどを用いなくても外れにくく、しかも後付けにも対応することが可能な被覆材を提供することができる。
また、接着剤を使用しなくても外れにくいため、高温下の使用状況においても、使用中に接着剤が溶融状態となって被覆材が外れる問題もなく、エンジン周りなどの高温環境下の被覆材として極めて有効である。
【００３８】
更に、本発明の製造方法を用いることにより、中芯の抜き取り作業が容易で腰部の変形もなく、組み付けも容易な被覆材を提供することができる。また、本製造方法で得られた長尺の被覆材を用いることにより、従来のように短い被覆材を何本もつなぎ合わせるような煩雑な作業が不要となる。従って、組み付け作業効率を大幅に改善することが可能となる。
【００３９】
なお、上記実施例においては、車両部材用の緩衝材の例を中心に述べたが、本被覆材部材の用途が限定されるものではない。
【００４０】
また、この発明は、前記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。更に、前記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらには、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は本発明の実施例１に係る緩衝材の断面図である。
【図２】図２は本発明の実施例２に係る緩衝材の断面図である。
【図３】図３は本発明の実施例３に係る緩衝材の断面図である。
【図４】図４は二次元裁断機により多数切り出した本発明の緩衝材の斜視図である。
【図５】図５は従来の緩衝材の斜視図である。
【図６】図６は厚い発泡体からの打ち抜き加工による従来の緩衝材に見られる変形例を示す斜視図である。
【図７】図７は従来の改良された緩衝材の斜視図である。
【図８】図８は本発明の一例の２つの貫通孔を有する被覆材の断面図である。
【図９】図９は本発明の実施例４に係る緩衝材の断面図である。
【図１０】図１０は図９の緩衝材をケーブルに装着して曲げた状態の説明図である。
【図１１】図１１は比較例１に係る緩衝材の断面図である。
【図１２】図１２は図１１の緩衝材をケーブルに装着して曲げた状態の説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１，１１，２１，６１…緩衝材（被覆材）、２，１２，２２，６２…発泡体、３，１３，２３，６３…切り込み、３ａ…直線部分、３ｂ…曲線部分、４，１４，２４，６４…外径口元、５，５ａ，５ｂ，１５，２５，６５…貫通孔、６，１６，２６，６６…内径口元。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔に達する切り込みを有する被覆材であり、前記切り込みの外径口元と内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状であることを特徴とする被覆材。
【請求項２】
前記切り込みの断面形状は螺旋状であることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項３】
前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体が、ポリウレタンフォームからなることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項４】
前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体はポリウレタンフォームからなり、かつ前記切り込みの断面形状は螺旋状であることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項５】
筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔まで達する切り込みを有する被覆材を製造する方法であり、前記発泡体を二次元裁断機により裁断することにより、前記外径口元と前記内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状となる切り込みを形成することを特徴とする被覆材の製造方法。
【請求項１】
筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔に達する切り込みを有する被覆材であり、前記切り込みの外径口元と内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状であることを特徴とする被覆材。
【請求項２】
前記切り込みの断面形状は螺旋状であることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項３】
前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体が、ポリウレタンフォームからなることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項４】
前記筒状発泡体あるいは柱状発泡体はポリウレタンフォームからなり、かつ前記切り込みの断面形状は螺旋状であることを特徴とする請求項１記載の被覆材。
【請求項５】
筒状発泡体あるいは柱状発泡体にその外周面から貫通孔まで達する切り込みを有する被覆材を製造する方法であり、前記発泡体を二次元裁断機により裁断することにより、前記外径口元と前記内径口元とを結ぶ線が、前記発泡体の軸方向と直交する方向に切断する場合の断面形状を見た場合、非直線状となる切り込みを形成することを特徴とする被覆材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公表番号】特表２００７−５１５６０２（Ｐ２００７−５１５６０２Ａ）
【公表日】平成１９年６月１４日（２００７．６．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−５２０５４６（Ｐ２００６−５２０５４６）
【出願日】平成１６年１２月２１日（２００４．１２．２１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／０１９６５７
【国際公開番号】ＷＯ２００５／０６４１９６
【国際公開日】平成１７年７月１４日（２００５．７．１４）
【出願人】（０００００３４２５）株式会社東洋クオリティワン (18)
【出願人】（５９１０８５５４７）ゴムノイナキ株式会社 (10)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成１９年６月１４日（２００７．６．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２１日（２００４．１２．２１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／０１９６５７
【国際公開番号】ＷＯ２００５／０６４１９６
【国際公開日】平成１７年７月１４日（２００５．７．１４）
【出願人】（０００００３４２５）株式会社東洋クオリティワン (18)
【出願人】（５９１０８５５４７）ゴムノイナキ株式会社 (10)
【Ｆターム（参考）】
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