超音波式液面計
【課題】超音波式液面計において、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象の発生状況を的確に把握し、ガス業者が状況に応じた適切な対応をとることを可能にする。
【解決手段】警告処理手段は、温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段等のいずれかの手段から得られる検出データ値や判定結果等に基づき警告事象の発生を判定し、警告事象が発生すると、例えば液面検出エラー（Ｅｒｒ３）が発生していることが表示され、表示切替用の釦スイッチ操作により警告表示を行うまでの残継続期間、残警告事象発生回数を表示する。警告事象が確定すると（Ｅ）の警告内容（例、Ｅｒｒ３）を表示し、次に釦スイッチ操作により、（Ｆ，Ｇ）警告発生後の経過期間（２３日、２３時間）、（Ｈ）警告事象の発生回数（３２回）、（Ｉ）警告事象の発生日時（０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【解決手段】警告処理手段は、温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段等のいずれかの手段から得られる検出データ値や判定結果等に基づき警告事象の発生を判定し、警告事象が発生すると、例えば液面検出エラー（Ｅｒｒ３）が発生していることが表示され、表示切替用の釦スイッチ操作により警告表示を行うまでの残継続期間、残警告事象発生回数を表示する。警告事象が確定すると（Ｅ）の警告内容（例、Ｅｒｒ３）を表示し、次に釦スイッチ操作により、（Ｆ，Ｇ）警告発生後の経過期間（２３日、２３時間）、（Ｈ）警告事象の発生回数（３２回）、（Ｉ）警告事象の発生日時（０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器内部の液体の残量管理を行うための超音波式液面計に関し、より詳細には、ＬＰＧ等の液化ガスのような液体を貯蔵したバルク容器における液体の残液量を測定し、測定した結果に基づいて各種の表示を行い、また外部との通信を行う超音波式液面計に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＬＰＧ等の液化ガスを貯蔵するためにバルク容器やバルク貯槽（以下、これらを包含してバルク容器という）が用いられ、各家庭や事業所等に固定設置され、ガス器具等にガスを供給するように配管されている。
一般に、バルク容器には液面を検出するための検知手段が設けられている。この検知手段として、特許文献１，２に開示されたような超音波センサを使用した超音波式液面計が実用化されている。この超音波式液面計は、例えばバルク容器の底面に設置して、バルク容器内部の液化ガスの温度を検出し、また超音波パルスをバルク容器内部に送波し、バルク容器内部に貯蔵された液化ガスの液面で反射して戻ってくる超音波エコーを受波するまでの時間を測定し、温度情報と時間情報に基づいて、バルク容器内部の液化ガスの残量を検出する。また、残量の検出は、定周期毎またはユーザの適時の操作に基づいて行い、残量が少なくなった場合、すなわち、充填が必要となった時点で充填作業を行っている。
【０００３】
超音波式液面計で得た測定情報は、超音波式液面計の表示部に表示される。また、測定した結果に警告事象があった場合は、警告内容を液面計の表示部に表示する。特許文献３に開示されたガス充填監視システムでは、バルク容器に対する液化ガスの充填量が所定レベルに達すると文字表示、音、光等の手段によって報知することによって、過充填を防止するようにしたものである。また、外部機器からの通信要求に対して、超音波式液面計で得た測定情報を応答し、測定した結果に警告事象があった場合は、警告内容を応答する。
【特許文献１】特開２００１−２７２２６６号公報
【特許文献２】特開２００４−３２５１２９号公報
【特許文献３】特開２００２−２８６１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の超音波式液面計においては、図７に示すフローチャートのように、測定結果に基づき警告事象が発生した場合（ステップ１０１−ＹＥＳ）、警告内容のみを表示あるいは通信するため（ステップ１０２）、警告事象が発生してからの継続期間及び警告回数等を確認することができない。したがって、ガス業者やユーザ等が警告表示以降に異常に気付き、対応しようとした場合、警告事象発生がいつ発生し、それからどの程度時間が経過しているか、またどの程度の頻度で発生しているかを把握することができない。また、バルク容器内部の液化ガスの残量も把握することができなくなるため、充填作業実施の可否等、適切な対応がとれない場合が想定される。これは、ガス切れ等保安上の観点から好ましくない。
【０００５】
また、外部と接続された従来の超音波式液面計においては、図８に示すフローチャートのように、外部より超音波式液面計に対する警告内容の表示要求があった場合（ステップ１１１−ＹＥＳ）、警告事象が発生し確定した場合においても（ステップ１１２−ＹＥＳ）、警告内容を外部に送信するのみで（ステップ１１３）、警告事象が発生した時、その時からの継続期間及びその後の警告回数等を確認することができない。
【０００６】
本発明は、前記したような事情に鑑みてなされたもので、請求項１の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から警告表示を行うまでの残継続期間の表示、または警告表示後の継続期間を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点からの継続期間を知り、その情報を基に、例えば供給電源の電圧低下警告のような場合にも、電池交換等の時間経過に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさないより安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００７】
請求項２の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から警告表示を行うまでの残発生回数の表示、または警告表示後の発生回数を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点からの発生頻度を知り、その情報を基に、例えば設置箇所判定警告のような場合にも、改めて超音波センサを最適な取付位置に設置する等の発生回数に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００８】
請求項３の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点の年月日時分等の時情報を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点の年月日時分等の時を知り、その情報を基に、例えば供給電源の電圧低下警告のような場合にも、電池交換等の発生した年月日時分に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００９】
請求項４の発明は、測定データや警告表示情報を外部機器との通信にて確認することによって、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１乃至３いずれかに記載の超音波式液面計において、外部通信機器と通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器との間で通信することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象の発生時から期間のカウントを行い警告表示までの残継続期間の情報を表示するか、または警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を表示するため、ガス業者が警告表示までの時間または警告事象発生時点からの継続時間を知り、その情報を基に、例えば電圧低下警告の場合、電池交換等の時間経過に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１５】
請求項２の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から発生回数のカウントを行い警告表示までの残発生回数の情報を表示するか、または警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を表示するため、ガス業者が警告事象発生時点からの発生頻度を知り、その情報を基に、例えば設置箇所判定警告の場合、改めて超音波センサを最適な取付位置に設置する等の発生回数に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１６】
請求項３の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点の年月日時分等の時情報を表示するため、ガス業者が警告事象発生時点の時を知り、その情報を基に、例えば電圧低下警告の場合、電池交換等の発生した年月日時分等に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１７】
請求項４の発明は、請求項１〜３いずれかに記載の発明において、外部通信機器と各種データを通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器と通信するため、測定データや警告情報等を外部機器との通信にて確認することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明は、超音波式液面計において、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象の発生状況を的確に把握し、ガス業者が状況に応じた適切な対応をとることを可能にすることを目的とし、そのため超音波式液面計は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えている。
【００１９】
そして、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。また、前記警告処理手段は、警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。さらに、前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。
以下、本発明を図１〜２４に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２０】
図１は、本発明の実施例１による超音波式液面計の構成を示すブロック図である。
実施例１の超音波式液面計１０は、ＭＰＵ等により構成された制御部１１、表示切替用釦スイッチ２２、各種データを表示する表示部２３、端子部２４、超音波式液面計の供給電源である電池２５等からなり、超音波センサ３０、外部通信機器４０と接続されている。制御部１１は警告処理手段１２を有し、警告処理手段１２にはバルク容器内部に貯蔵された液化ガスの温度を検出する温度検出手段１３、接続された超音波センサ３０の駆動周波数をバルク容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段１４、超音波センサ３０の設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段１５、超音波センサ３０のエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段１６、バルク容器内部の液化ガス残量レベルを検出する残量検出手段１７、メモリ１８、タイマ１９、電源としての電池の電圧を検出する電圧検出手段２０、通信手段２１が接続されている。
【００２１】
実施例１の超音波式液面計は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、超音波式液面計１０に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発生する。超音波センサ３０は、通常バルク容器の底部外壁面に設置され、バルク容器内に貯蔵された液化ガス等の液体表面に向けて超音波パルスを送波する送波器と、液面で反射した超音波エコーを受波する受波器とからなり、超音波パルスからなるセンサ駆動信号は、一定周期毎またはユーザの適時の操作により発信される。
【００２２】
バルク容器内に貯蔵された液化ガスの液面を検出するために、超音波式液面計１０が超音波センサ３０に対しセンサ駆動信号を発信開始した後、警告処理手段１２に接続された温度検出手段１３によりバルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４によりバルク容器の外壁に適した周波数となるように超音波センサ３０の駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５により超音波センサ３０の設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７によりバルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続されたＡ／Ｄコンバータ等からなる電圧検出手段２０により、電池２５の電圧を検出する。
【００２３】
超音波式液面計１０が超音波センサ３０を用いて、バルク容器内に貯蔵された液化ガスの液面を検出する際に実行される前記手順において、各手段における動作後に必ず警告処理手段１２による各手段の判定を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定された場合は、順次、後続する手段による判定を実施する。また、警告事象の発生が「有り」と判定された場合は、後続する手段による判定は行わず、表示部２３にその警告内容を表示する。
【００２４】
図２は、実施例１の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例１の超音波式液面計は、図１に示すように、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって（ステップ４，６，８）、図２のフローチャートのように、警告事象が確定している場合は（ステップ２−ＹＥＳ）、警告内容の表示（ステップ３）から警告事象の継続期間の表示（ステップ５）へ切り替えを行う。
【００２５】
次に、実施例１の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、表示部２３に表示される警告内容については、エラーの種別（Ｅｒｒ０〜７）毎に図９〜図２４にその具体例が示されているが、ここでは、説明の都合上、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図１５は、液面検出エラーの警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１６は、液面検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
図１５において、表示部２３は液晶表示装置等からなり、貯蔵されている液化ガス等の液面をＬＥＤ等を用いてアナログ表示する液面レベル表示部２３ａ、及びエラー種別、エラーデータ等をデジタル表示するエラー表示部２３ｂを備え、エラー表示部２３ｂに表示されるエラーデータ等の事項は表示切替用釦スイッチ２２によって切り替えることができる。
【００２６】
図２に示すフローチャートにおいて、警告処理手段１２は、温度検出手段１３、周波数調整手段１４、設置箇所判定手段１５、エコー感度判定手段１６、残量検出手段１７及び電圧検出手段２０等のいずれかの手段から得られる検出データ値や判定結果等に基づき警告事象が発生したか否かを判定し（ステップ１）、警告事象が発生していると判定されると（ステップ１−ＹＥＳ）、次に警告事象が確定したか否かが判定される（ステップ２）。
【００２７】
ここで、警告事象が発生してから所定時間が経過して警告事象が確定すると（ステップ２−ＹＥＳ）、表示部２３に図１６（Ｅ）の警告内容を表示する（ステップ３）。次に、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ４−ＹＥＳ）、警告発生からの経過期間（例えば、２３日、２３時間）を図１６（Ｆ），（Ｇ）に示すように表示し（ステップ５）、処理を終了する。ステップ４で釦スイッチ２２が押されなければ、そのまま処理を終了する。
【００２８】
ステップ２において、警告事象が確定していない場合（ステップ２−ＮＯ）、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ６−ＹＥＳ）、表示部２３に図１５（Ａ）に示す警告内容を表示する（ステップ７）。なお、図１５（Ａ）の表示内容、つまり液面レベルは満タン時の３０〜４０％の位置は、液面検出エラーが発生しているため正確であるとは限らない。図１５（Ａ）の警告内容を表示した後、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ８−ＹＥＳ）、図１５（Ｂ）、（Ｃ）に示すような警告事象の残継続期間を表示し（ステップ９）、処理を終了する。ステップ６、ステップ８において、表示切替用の釦スイッチ２２が押されない場合、そのまま処理を終了する。
【００２９】
警告事象の継続時間は、図１のＭＰＵからなる制御部１１内部のタイマ１９を用いて、例えば警告事象の発生時点から継続して１秒毎にカウントした結果を、時間または日数に変換して表示する。ここで、継続期間の表示範囲は、例えば、０〜９９９時間、及び４１〜９９９日の範囲とすることができる。
【実施例２】
【００３０】
実施例２の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１の超音波式液面計と同様である。
実施例２の超音波式液面計１０は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、警告処理手段１２に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発信する。センサ駆動信号の発信後、温度検出手段１３によりバルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４によりバルク容器に適したセンサ駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５によりセンサ設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７によりバルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続された電圧検出手段（Ａ／Ｄコンバータ等）２０により、電池の電圧を検出する。
【００３１】
実施例２の超音波式液面計が動作する手順において、各手段の動作後に必ず警告処理手段１２により各手段の判定を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定した場合は、順次後続する手段の判定を実施する。警告事象の発生が「有り」と判定した場合は、次の手段の判定を行わずに表示部に警告内容の表示をする。
【００３２】
図３は、実施例２の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例２の超音波式液面計１０は、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって（ステップ１４）、図３に示すフローチャートのように、警告事象が確定している場合は、警告内容の表示（ステップ１３）から警告事象の発生回数の表示（ステップ１５）へ切り替えを行う。
【００３３】
次に、実施例２の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、ここでは、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図３に示すフローチャートにおいて、警告処理手段１２は、温度検出手段１３、周波数調整手段１４、設置箇所判定手段１５、エコー感度判定手段１６、残量検出手段１７及び電圧検出手段１８等のいずれかの手段から検出データ値や判定結果等に基づき警告事象が発生したか否かを判定（ステップ１１）する。ここで、警告事象が発生してから所定回数の液面検出エラーが発生して、警告事象が確定すると（ステップ１２−ＹＥＳ）、図１６（Ｅ）に示す警告内容を表示する（ステップ１３）。さらに、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１４−ＹＥＳ）、図１６（Ｈ）に示すような警告内容が表示されてからの警告事象の発生回数が表示され（ステップ１５）、処理を終了する。ステップ１４で釦スイッチ２２が押されなければ、そのまま処理を終了する。
【００３４】
ステップ１２において、警告事象が所定回数発生せず確定しない場合（ステップ１２−ＮＯ）、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１６−ＹＥＳ）、表示部２３に図１５（Ａ）に示す警告内容を表示する（ステップ１７）。図１５（Ａ）の警告内容を表示した後、さらに表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１８−ＹＥＳ）、図１５（Ｄ）に示すような警告事象の残発生回数を表示し（ステップ１９）、処理を終了する。ステップ１６、ステップ１８において、表示切替用の釦スイッチ２２が押されない場合、そのまま処理を終了する。
【００３５】
警告事象の発生回数はプログラム処理により、警告事象の発生時点から継続して警告事象が発生する都度カウントする。カウントした回数をメモリ１８に記憶し、その記憶した内容を表示する。なお、実施例２の超音波式液面計において、発生回数の表示範囲は、０〜９９回とすることができる。
【実施例３】
【００３６】
実施例３の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１の超音波式液面計と同様である。
実施例３の超音波式液面計１０は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、超音波式液面計１０に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発生する。センサ駆動信号の発信後、警告処理手段１２に接続された温度検出手段１３により、バルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４により、バルク容器に適したセンサ駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５により、センサ設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により、超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７により、バルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続されたＡ／Ｄコンバータ等からなる電圧検出手段２０により、電池２５の電圧を検出する。
【００３７】
実施例３の超音波式液面計１０が動作する際の手順において、各手段の実施後に必ず警告処理手段を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定した場合は、順次次の動作を実施する。警告事象の発生が「有り」と判定した場合は、次の動作は行わずに表示部２３に警告内容を表示する。
【００３８】
図４は、実施例３の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例３の超音波式液面計は、図１に示すように、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって、図４に示すフローチャートのように、警告事象が確定している場合は（ステップ２１−ＹＥＳ）、警告表示内容の表示（ステップ２２）から警告事象の発生日時の表示（ステップ２４）へ切り替えを行う。
【００３９】
次に、実施例３の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、ここでは、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図４に示すフローチャートにおいて、警告事象が発生し確定すると（ステップ２１−ＹＥＳ）、図１６（Ｅ）に示すような警告内容を表示する（ステップ２２）。ここで、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ２３−ＹＥＳ）、図１６（Ｉ）に示すような警告事象が発生した年月日時分（例、０４年１０月２３日１７時３８分）を表示部２３に表示し（ステップ２４）、処理を終了する。ステップ２１で警告事象が確定せず（ステップ２１−ＮＯ）、またステップ２３で釦スイッチ２２が押されなければ（ステップ２３−ＮＯ）、そのまま処理を終了する。
【００４０】
警告事象が発生した年月日時分は、予めオペレータが設定した現在の年月日時分の情報を基に、図１の制御部１１内部のタイマ１９を用いて、例えば警告事象の発生した時点から継続して１秒毎にカウントした継続期間の情報より、警告事象が発生した年月日時分を求める。その求めた結果を表示部２３のエラー表示部２３ｂに表示する。警告事象が発生した年月日時分の表示範囲は、例えば、年（西暦下２桁；００年〜９９年）、月（２桁；０１月〜１２月）、日（２桁；０１日〜末日）、時（２桁；００時〜２３時）、分（２桁；００分〜５９分）とすることができる。
【実施例４】
【００４１】
実施例４の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１〜３の超音波式液面計と同様であるが、さらに構成要素として通信手段２１を有しており、端子部２４を介して外部通信機器４０に接続されている。
【００４２】
図５は、実施例４の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
外部通信機器４０より超音波式液面計１０に対して警告内容の表示要求があった場合において（ステップ３１−ＹＥＳ）、警告事象が発生していない場合は（ステップ３２−ＮＯ）、通信手段２１により外部通信機器４０に対しバルク容器内部の液化ガス残量の測定値を応答する（ステップ３３）。ステップ３２において警告事象が発生している場合は（ステップ３２−ＹＥＳ）、警告内容、警告事象の継続期間、発生回数または警告事象が発生した年月日時分を応答する（ステップ３４）。
【００４３】
次に、実施例１〜４の超音波式液面計において、各警告事象が発生したときの確定処理について、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）を例にして説明する。
図６は、エコー感度不足警告事象の確定処理を示すフローチャートである。
実施例１〜４の超音波式液面計１０が液化ガス等の液面を測定する際、警告処理手段１２は、まず、超音波エコー感度を測定する（ステップ４１）。エコー感度を測定する方法として、例えば液面で反射された超音波パルス、つまりエコーが反復して検出されることを利用して測定する方法がある。超音波センサ３０の送波器が発射した超音波パルスは、液面で反射して超音波センサ３０が設置されているバルク容器の底面に戻って、第１エコーとして超音波センサ３０の受波器で検出される。さらに、バルク容器の底面に戻ってきた第１エコーは底面で反射し、再び液面で反射して底面に戻って第２エコーとして超音波センサで検出される。同様にして、第３エコー、第４エコーが検出される。例えば、第ｎエコーまで検出できたら、感度レベルｎとして表すようにする。
【００４４】
次に、獲得したエコー感度レベルｎが所定レベルかどうかを判定する（ステップ４２）。なお、液面高さによってエコーの反復回数も異なるので、液面高さに応じてこの所定レベルを変えるようにしてもよい。エコー感度レベルが所定レベルに達していたら（ステップ４２−ＹＥＳ）、処理を終了する。エコー感度レベルが所定レベル未満だった場合には（ステップ４２−ＮＯ）、今までのエコー感度不足回数を計数し（ステップ４３）、エコー感度不足回数が所定回数以上に達していたら（ステップ４４−ＹＥＳ）、センサ異常警告事象と確定する（ステップ４５）。なお、外部通信機器４０からセンサ異常警告事象クリアコマンドを受信した場合、センサ異常警告事象の確定が解除されるとともに、エコー感度不足回数は初期値０回に設定される。
【００４５】
ステップ４４において、エコー感度不足回数が所定回数となるまでセンサ異常警告事象としない理由は、液化ガスの充てん時には液中に気泡が混入したり液面が揺れるために、エコーが一時的に捕獲困難となる場合があるので、継続的にエコー感度不足を検知したときにはじめてセンサ異常と判断させるためである。
【００４６】
以下、実施例１〜３の超音波式液面計において、エラーの種類毎に表示部に表示される内容について説明する。ここで、エラーの種類として、ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）、温度検出エラー（Ｅｒｒ１）、タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）、液面検出エラー（Ｅｒｒ３）、電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）、超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）、エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）について説明する。
【００４７】
図９は、ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１０は、ハードウェアエラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）が検出されると、釦スイッチ２２を押圧することによって図９（Ａ）の表示がなされ、切替釦スイッチ２２を押圧することによって、図９（Ｄ）のように警告発生までの残りの警告発生回数（例、１２回）が表示される。ハードウェアエラーの警告事象が確定すると、図１０（Ｅ）が表示され、切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１０（Ｆ），（Ｇ）のように警告発生からの経過日数（例、２３日）、経過時間（例、２３時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１０（Ｈ）のように警告発生後に警告事象が発生した回数（例、３２回）が表示され、実施例３の超音波式液面計では図１０（Ｉ）のように警告発生日（例、０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【００４８】
図１１は、温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１２は、温度検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によって温度検出エラー（Ｅｒｒ１）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図９、１０のハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の場合と同様にしてなされる。
【００４９】
図１３は、タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１４は、タンクテーブル登録エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）が検出されると、釦スイッチ２２を押圧することによって、図１３（Ａ）の表示がなされ、切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１３（Ｂ），（Ｃ）のように警告発生までの残りの日数（例、４日）、時間（例、１６時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１３（Ｄ）のように警告発生までの残りの警告発生回数（例、１２回）が表示される。タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告事象が確定すると、図１４（Ｅ）が表示され、この状態で切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１４（Ｆ），（Ｇ）のように、警告発生からの経過日数（例、２３日）、経過時間（例、２３時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１４（Ｈ）のように、警告発生後に発生したエラー回数（例、３２回）が表示され、実施例３の超音波式液面計では図１４（Ｉ）のように警告発生日（例、０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【００５０】
図１７は、電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１８は、電池電圧検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。（なお、図１５、１６の液面検出エラー（Ｅｒｒ３）については前記したので、ここでは説明を省略する。）
警告処理手段１２によって電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）が検出されたとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５１】
図１９は、超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２０は、超音波センサ設置エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によって超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５２】
図２１は、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２２は、エコー感度不足エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってエコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５３】
図２３は、エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２４は、エコー感度過大エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってエコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５４】
以上、実施例１〜４の超音波式液面計の説明においては、ＬＰＧ等の液化ガスを貯蔵するためにバルク容器やバルク貯槽（バルク容器）を例にしたが、本発明はこれらに限られるものではなく、あらゆる種類のタンクや貯槽等に貯蔵される液体一般に対して適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】実施例１の超音波式液面計の構成を示すブロック図である。
【図２】実施例１の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図３】実施例２の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図４】実施例３の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図５】実施例４の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
【図６】エコー感度不足警告事象の確定処理を示すフローチャートである。
【図７】従来の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図８】従来の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
【図９】ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１０】ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１１】温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１２】温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１３】タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１４】タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１５】液面検出エラー（Ｅｒｒ３）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１６】液面検出エラー（Ｅｒｒ３）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１７】電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１８】電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１９】超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２０】超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２１】エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２２】エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２３】エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２４】エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０…超音波式液面計、１１…制御部（ＭＰＵ）、１２…警告処理手段、１３…温度検出手段、１４…周波数調整手段、１５…設置箇所判定手段、１６…エコー感度判定手段、１７…残量検出手段、１８…メモリ、１９…タイマ、２０…電圧検出手段、２１…通信手段、２２…釦スイッチ、２３…表示部、２４…端子部、２５…電池、３０…超音波センサ、４０…外部通信機器。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器内部の液体の残量管理を行うための超音波式液面計に関し、より詳細には、ＬＰＧ等の液化ガスのような液体を貯蔵したバルク容器における液体の残液量を測定し、測定した結果に基づいて各種の表示を行い、また外部との通信を行う超音波式液面計に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＬＰＧ等の液化ガスを貯蔵するためにバルク容器やバルク貯槽（以下、これらを包含してバルク容器という）が用いられ、各家庭や事業所等に固定設置され、ガス器具等にガスを供給するように配管されている。
一般に、バルク容器には液面を検出するための検知手段が設けられている。この検知手段として、特許文献１，２に開示されたような超音波センサを使用した超音波式液面計が実用化されている。この超音波式液面計は、例えばバルク容器の底面に設置して、バルク容器内部の液化ガスの温度を検出し、また超音波パルスをバルク容器内部に送波し、バルク容器内部に貯蔵された液化ガスの液面で反射して戻ってくる超音波エコーを受波するまでの時間を測定し、温度情報と時間情報に基づいて、バルク容器内部の液化ガスの残量を検出する。また、残量の検出は、定周期毎またはユーザの適時の操作に基づいて行い、残量が少なくなった場合、すなわち、充填が必要となった時点で充填作業を行っている。
【０００３】
超音波式液面計で得た測定情報は、超音波式液面計の表示部に表示される。また、測定した結果に警告事象があった場合は、警告内容を液面計の表示部に表示する。特許文献３に開示されたガス充填監視システムでは、バルク容器に対する液化ガスの充填量が所定レベルに達すると文字表示、音、光等の手段によって報知することによって、過充填を防止するようにしたものである。また、外部機器からの通信要求に対して、超音波式液面計で得た測定情報を応答し、測定した結果に警告事象があった場合は、警告内容を応答する。
【特許文献１】特開２００１−２７２２６６号公報
【特許文献２】特開２００４−３２５１２９号公報
【特許文献３】特開２００２−２８６１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の超音波式液面計においては、図７に示すフローチャートのように、測定結果に基づき警告事象が発生した場合（ステップ１０１−ＹＥＳ）、警告内容のみを表示あるいは通信するため（ステップ１０２）、警告事象が発生してからの継続期間及び警告回数等を確認することができない。したがって、ガス業者やユーザ等が警告表示以降に異常に気付き、対応しようとした場合、警告事象発生がいつ発生し、それからどの程度時間が経過しているか、またどの程度の頻度で発生しているかを把握することができない。また、バルク容器内部の液化ガスの残量も把握することができなくなるため、充填作業実施の可否等、適切な対応がとれない場合が想定される。これは、ガス切れ等保安上の観点から好ましくない。
【０００５】
また、外部と接続された従来の超音波式液面計においては、図８に示すフローチャートのように、外部より超音波式液面計に対する警告内容の表示要求があった場合（ステップ１１１−ＹＥＳ）、警告事象が発生し確定した場合においても（ステップ１１２−ＹＥＳ）、警告内容を外部に送信するのみで（ステップ１１３）、警告事象が発生した時、その時からの継続期間及びその後の警告回数等を確認することができない。
【０００６】
本発明は、前記したような事情に鑑みてなされたもので、請求項１の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から警告表示を行うまでの残継続期間の表示、または警告表示後の継続期間を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点からの継続期間を知り、その情報を基に、例えば供給電源の電圧低下警告のような場合にも、電池交換等の時間経過に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさないより安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００７】
請求項２の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から警告表示を行うまでの残発生回数の表示、または警告表示後の発生回数を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点からの発生頻度を知り、その情報を基に、例えば設置箇所判定警告のような場合にも、改めて超音波センサを最適な取付位置に設置する等の発生回数に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００８】
請求項３の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点の年月日時分等の時情報を表示することによって、ガス業者が警告事象発生時点の年月日時分等の時を知り、その情報を基に、例えば供給電源の電圧低下警告のような場合にも、電池交換等の発生した年月日時分に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【０００９】
請求項４の発明は、測定データや警告表示情報を外部機器との通信にて確認することによって、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１乃至３いずれかに記載の超音波式液面計において、外部通信機器と通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器との間で通信することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象の発生時から期間のカウントを行い警告表示までの残継続期間の情報を表示するか、または警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を表示するため、ガス業者が警告表示までの時間または警告事象発生時点からの継続時間を知り、その情報を基に、例えば電圧低下警告の場合、電池交換等の時間経過に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１５】
請求項２の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点から発生回数のカウントを行い警告表示までの残発生回数の情報を表示するか、または警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を表示するため、ガス業者が警告事象発生時点からの発生頻度を知り、その情報を基に、例えば設置箇所判定警告の場合、改めて超音波センサを最適な取付位置に設置する等の発生回数に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１６】
請求項３の発明は、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象発生時点の年月日時分等の時情報を表示するため、ガス業者が警告事象発生時点の時を知り、その情報を基に、例えば電圧低下警告の場合、電池交換等の発生した年月日時分等に応じた適切な対応がとれ、ガス切れ等を起こさない、より安全なガス供給を行うことができる。
【００１７】
請求項４の発明は、請求項１〜３いずれかに記載の発明において、外部通信機器と各種データを通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器と通信するため、測定データや警告情報等を外部機器との通信にて確認することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明は、超音波式液面計において、複数の警告事象の警告表示を可能とし、警告事象の発生状況を的確に把握し、ガス業者が状況に応じた適切な対応をとることを可能にすることを目的とし、そのため超音波式液面計は、容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えている。
【００１９】
そして、前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。また、前記警告処理手段は、警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。さらに、前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行う。
以下、本発明を図１〜２４に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２０】
図１は、本発明の実施例１による超音波式液面計の構成を示すブロック図である。
実施例１の超音波式液面計１０は、ＭＰＵ等により構成された制御部１１、表示切替用釦スイッチ２２、各種データを表示する表示部２３、端子部２４、超音波式液面計の供給電源である電池２５等からなり、超音波センサ３０、外部通信機器４０と接続されている。制御部１１は警告処理手段１２を有し、警告処理手段１２にはバルク容器内部に貯蔵された液化ガスの温度を検出する温度検出手段１３、接続された超音波センサ３０の駆動周波数をバルク容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段１４、超音波センサ３０の設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段１５、超音波センサ３０のエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段１６、バルク容器内部の液化ガス残量レベルを検出する残量検出手段１７、メモリ１８、タイマ１９、電源としての電池の電圧を検出する電圧検出手段２０、通信手段２１が接続されている。
【００２１】
実施例１の超音波式液面計は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、超音波式液面計１０に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発生する。超音波センサ３０は、通常バルク容器の底部外壁面に設置され、バルク容器内に貯蔵された液化ガス等の液体表面に向けて超音波パルスを送波する送波器と、液面で反射した超音波エコーを受波する受波器とからなり、超音波パルスからなるセンサ駆動信号は、一定周期毎またはユーザの適時の操作により発信される。
【００２２】
バルク容器内に貯蔵された液化ガスの液面を検出するために、超音波式液面計１０が超音波センサ３０に対しセンサ駆動信号を発信開始した後、警告処理手段１２に接続された温度検出手段１３によりバルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４によりバルク容器の外壁に適した周波数となるように超音波センサ３０の駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５により超音波センサ３０の設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７によりバルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続されたＡ／Ｄコンバータ等からなる電圧検出手段２０により、電池２５の電圧を検出する。
【００２３】
超音波式液面計１０が超音波センサ３０を用いて、バルク容器内に貯蔵された液化ガスの液面を検出する際に実行される前記手順において、各手段における動作後に必ず警告処理手段１２による各手段の判定を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定された場合は、順次、後続する手段による判定を実施する。また、警告事象の発生が「有り」と判定された場合は、後続する手段による判定は行わず、表示部２３にその警告内容を表示する。
【００２４】
図２は、実施例１の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例１の超音波式液面計は、図１に示すように、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって（ステップ４，６，８）、図２のフローチャートのように、警告事象が確定している場合は（ステップ２−ＹＥＳ）、警告内容の表示（ステップ３）から警告事象の継続期間の表示（ステップ５）へ切り替えを行う。
【００２５】
次に、実施例１の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、表示部２３に表示される警告内容については、エラーの種別（Ｅｒｒ０〜７）毎に図９〜図２４にその具体例が示されているが、ここでは、説明の都合上、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図１５は、液面検出エラーの警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１６は、液面検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
図１５において、表示部２３は液晶表示装置等からなり、貯蔵されている液化ガス等の液面をＬＥＤ等を用いてアナログ表示する液面レベル表示部２３ａ、及びエラー種別、エラーデータ等をデジタル表示するエラー表示部２３ｂを備え、エラー表示部２３ｂに表示されるエラーデータ等の事項は表示切替用釦スイッチ２２によって切り替えることができる。
【００２６】
図２に示すフローチャートにおいて、警告処理手段１２は、温度検出手段１３、周波数調整手段１４、設置箇所判定手段１５、エコー感度判定手段１６、残量検出手段１７及び電圧検出手段２０等のいずれかの手段から得られる検出データ値や判定結果等に基づき警告事象が発生したか否かを判定し（ステップ１）、警告事象が発生していると判定されると（ステップ１−ＹＥＳ）、次に警告事象が確定したか否かが判定される（ステップ２）。
【００２７】
ここで、警告事象が発生してから所定時間が経過して警告事象が確定すると（ステップ２−ＹＥＳ）、表示部２３に図１６（Ｅ）の警告内容を表示する（ステップ３）。次に、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ４−ＹＥＳ）、警告発生からの経過期間（例えば、２３日、２３時間）を図１６（Ｆ），（Ｇ）に示すように表示し（ステップ５）、処理を終了する。ステップ４で釦スイッチ２２が押されなければ、そのまま処理を終了する。
【００２８】
ステップ２において、警告事象が確定していない場合（ステップ２−ＮＯ）、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ６−ＹＥＳ）、表示部２３に図１５（Ａ）に示す警告内容を表示する（ステップ７）。なお、図１５（Ａ）の表示内容、つまり液面レベルは満タン時の３０〜４０％の位置は、液面検出エラーが発生しているため正確であるとは限らない。図１５（Ａ）の警告内容を表示した後、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ８−ＹＥＳ）、図１５（Ｂ）、（Ｃ）に示すような警告事象の残継続期間を表示し（ステップ９）、処理を終了する。ステップ６、ステップ８において、表示切替用の釦スイッチ２２が押されない場合、そのまま処理を終了する。
【００２９】
警告事象の継続時間は、図１のＭＰＵからなる制御部１１内部のタイマ１９を用いて、例えば警告事象の発生時点から継続して１秒毎にカウントした結果を、時間または日数に変換して表示する。ここで、継続期間の表示範囲は、例えば、０〜９９９時間、及び４１〜９９９日の範囲とすることができる。
【実施例２】
【００３０】
実施例２の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１の超音波式液面計と同様である。
実施例２の超音波式液面計１０は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、警告処理手段１２に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発信する。センサ駆動信号の発信後、温度検出手段１３によりバルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４によりバルク容器に適したセンサ駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５によりセンサ設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７によりバルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続された電圧検出手段（Ａ／Ｄコンバータ等）２０により、電池の電圧を検出する。
【００３１】
実施例２の超音波式液面計が動作する手順において、各手段の動作後に必ず警告処理手段１２により各手段の判定を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定した場合は、順次後続する手段の判定を実施する。警告事象の発生が「有り」と判定した場合は、次の手段の判定を行わずに表示部に警告内容の表示をする。
【００３２】
図３は、実施例２の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例２の超音波式液面計１０は、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって（ステップ１４）、図３に示すフローチャートのように、警告事象が確定している場合は、警告内容の表示（ステップ１３）から警告事象の発生回数の表示（ステップ１５）へ切り替えを行う。
【００３３】
次に、実施例２の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、ここでは、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図３に示すフローチャートにおいて、警告処理手段１２は、温度検出手段１３、周波数調整手段１４、設置箇所判定手段１５、エコー感度判定手段１６、残量検出手段１７及び電圧検出手段１８等のいずれかの手段から検出データ値や判定結果等に基づき警告事象が発生したか否かを判定（ステップ１１）する。ここで、警告事象が発生してから所定回数の液面検出エラーが発生して、警告事象が確定すると（ステップ１２−ＹＥＳ）、図１６（Ｅ）に示す警告内容を表示する（ステップ１３）。さらに、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１４−ＹＥＳ）、図１６（Ｈ）に示すような警告内容が表示されてからの警告事象の発生回数が表示され（ステップ１５）、処理を終了する。ステップ１４で釦スイッチ２２が押されなければ、そのまま処理を終了する。
【００３４】
ステップ１２において、警告事象が所定回数発生せず確定しない場合（ステップ１２−ＮＯ）、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１６−ＹＥＳ）、表示部２３に図１５（Ａ）に示す警告内容を表示する（ステップ１７）。図１５（Ａ）の警告内容を表示した後、さらに表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ１８−ＹＥＳ）、図１５（Ｄ）に示すような警告事象の残発生回数を表示し（ステップ１９）、処理を終了する。ステップ１６、ステップ１８において、表示切替用の釦スイッチ２２が押されない場合、そのまま処理を終了する。
【００３５】
警告事象の発生回数はプログラム処理により、警告事象の発生時点から継続して警告事象が発生する都度カウントする。カウントした回数をメモリ１８に記憶し、その記憶した内容を表示する。なお、実施例２の超音波式液面計において、発生回数の表示範囲は、０〜９９回とすることができる。
【実施例３】
【００３６】
実施例３の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１の超音波式液面計と同様である。
実施例３の超音波式液面計１０は、バルク容器内部の液化ガス残量を測定するために、超音波式液面計１０に接続された超音波センサ３０に対してセンサ駆動信号を発生する。センサ駆動信号の発信後、警告処理手段１２に接続された温度検出手段１３により、バルク容器内部の液化ガス温度を検出し、次に周波数調整手段１４により、バルク容器に適したセンサ駆動周波数を調整し、次に設置箇所判定手段１５により、センサ設置箇所の良否を判定し、次にエコー感度判定手段１６により、超音波エコー感度レベルを計測し、エコー感度の良否を測定し、次に残量検出手段１７により、バルク容器内部の液化ガス残量を測定し、液晶表示器等からなる表示部２３にバルク容器内部の液化ガス残量の測定値の表示を行う。また、一定周期毎に電池２５に接続されたＡ／Ｄコンバータ等からなる電圧検出手段２０により、電池２５の電圧を検出する。
【００３７】
実施例３の超音波式液面計１０が動作する際の手順において、各手段の実施後に必ず警告処理手段を実施し、警告事象の発生が「無し」と判定した場合は、順次次の動作を実施する。警告事象の発生が「有り」と判定した場合は、次の動作は行わずに表示部２３に警告内容を表示する。
【００３８】
図４は、実施例３の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
実施例３の超音波式液面計は、図１に示すように、表示切替用の釦スイッチ２２を有しており、オペレータが操作することによって、図４に示すフローチャートのように、警告事象が確定している場合は（ステップ２１−ＹＥＳ）、警告表示内容の表示（ステップ２２）から警告事象の発生日時の表示（ステップ２４）へ切り替えを行う。
【００３９】
次に、実施例３の超音波式液面計による警告処理、及び警告処理と表示部２３に表示される警告内容との関係について説明する。なお、ここでは、警告事象が図１５、図１６に示す液面検出エラー（Ｅｒｒ３）である場合について説明する。
図４に示すフローチャートにおいて、警告事象が発生し確定すると（ステップ２１−ＹＥＳ）、図１６（Ｅ）に示すような警告内容を表示する（ステップ２２）。ここで、表示切替用の釦スイッチ２２が押されると（ステップ２３−ＹＥＳ）、図１６（Ｉ）に示すような警告事象が発生した年月日時分（例、０４年１０月２３日１７時３８分）を表示部２３に表示し（ステップ２４）、処理を終了する。ステップ２１で警告事象が確定せず（ステップ２１−ＮＯ）、またステップ２３で釦スイッチ２２が押されなければ（ステップ２３−ＮＯ）、そのまま処理を終了する。
【００４０】
警告事象が発生した年月日時分は、予めオペレータが設定した現在の年月日時分の情報を基に、図１の制御部１１内部のタイマ１９を用いて、例えば警告事象の発生した時点から継続して１秒毎にカウントした継続期間の情報より、警告事象が発生した年月日時分を求める。その求めた結果を表示部２３のエラー表示部２３ｂに表示する。警告事象が発生した年月日時分の表示範囲は、例えば、年（西暦下２桁；００年〜９９年）、月（２桁；０１月〜１２月）、日（２桁；０１日〜末日）、時（２桁；００時〜２３時）、分（２桁；００分〜５９分）とすることができる。
【実施例４】
【００４１】
実施例４の超音波式液面計の構成は、その主要部において図１に示す実施例１〜３の超音波式液面計と同様であるが、さらに構成要素として通信手段２１を有しており、端子部２４を介して外部通信機器４０に接続されている。
【００４２】
図５は、実施例４の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
外部通信機器４０より超音波式液面計１０に対して警告内容の表示要求があった場合において（ステップ３１−ＹＥＳ）、警告事象が発生していない場合は（ステップ３２−ＮＯ）、通信手段２１により外部通信機器４０に対しバルク容器内部の液化ガス残量の測定値を応答する（ステップ３３）。ステップ３２において警告事象が発生している場合は（ステップ３２−ＹＥＳ）、警告内容、警告事象の継続期間、発生回数または警告事象が発生した年月日時分を応答する（ステップ３４）。
【００４３】
次に、実施例１〜４の超音波式液面計において、各警告事象が発生したときの確定処理について、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）を例にして説明する。
図６は、エコー感度不足警告事象の確定処理を示すフローチャートである。
実施例１〜４の超音波式液面計１０が液化ガス等の液面を測定する際、警告処理手段１２は、まず、超音波エコー感度を測定する（ステップ４１）。エコー感度を測定する方法として、例えば液面で反射された超音波パルス、つまりエコーが反復して検出されることを利用して測定する方法がある。超音波センサ３０の送波器が発射した超音波パルスは、液面で反射して超音波センサ３０が設置されているバルク容器の底面に戻って、第１エコーとして超音波センサ３０の受波器で検出される。さらに、バルク容器の底面に戻ってきた第１エコーは底面で反射し、再び液面で反射して底面に戻って第２エコーとして超音波センサで検出される。同様にして、第３エコー、第４エコーが検出される。例えば、第ｎエコーまで検出できたら、感度レベルｎとして表すようにする。
【００４４】
次に、獲得したエコー感度レベルｎが所定レベルかどうかを判定する（ステップ４２）。なお、液面高さによってエコーの反復回数も異なるので、液面高さに応じてこの所定レベルを変えるようにしてもよい。エコー感度レベルが所定レベルに達していたら（ステップ４２−ＹＥＳ）、処理を終了する。エコー感度レベルが所定レベル未満だった場合には（ステップ４２−ＮＯ）、今までのエコー感度不足回数を計数し（ステップ４３）、エコー感度不足回数が所定回数以上に達していたら（ステップ４４−ＹＥＳ）、センサ異常警告事象と確定する（ステップ４５）。なお、外部通信機器４０からセンサ異常警告事象クリアコマンドを受信した場合、センサ異常警告事象の確定が解除されるとともに、エコー感度不足回数は初期値０回に設定される。
【００４５】
ステップ４４において、エコー感度不足回数が所定回数となるまでセンサ異常警告事象としない理由は、液化ガスの充てん時には液中に気泡が混入したり液面が揺れるために、エコーが一時的に捕獲困難となる場合があるので、継続的にエコー感度不足を検知したときにはじめてセンサ異常と判断させるためである。
【００４６】
以下、実施例１〜３の超音波式液面計において、エラーの種類毎に表示部に表示される内容について説明する。ここで、エラーの種類として、ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）、温度検出エラー（Ｅｒｒ１）、タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）、液面検出エラー（Ｅｒｒ３）、電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）、超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）、エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）について説明する。
【００４７】
図９は、ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１０は、ハードウェアエラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）が検出されると、釦スイッチ２２を押圧することによって図９（Ａ）の表示がなされ、切替釦スイッチ２２を押圧することによって、図９（Ｄ）のように警告発生までの残りの警告発生回数（例、１２回）が表示される。ハードウェアエラーの警告事象が確定すると、図１０（Ｅ）が表示され、切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１０（Ｆ），（Ｇ）のように警告発生からの経過日数（例、２３日）、経過時間（例、２３時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１０（Ｈ）のように警告発生後に警告事象が発生した回数（例、３２回）が表示され、実施例３の超音波式液面計では図１０（Ｉ）のように警告発生日（例、０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【００４８】
図１１は、温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１２は、温度検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によって温度検出エラー（Ｅｒｒ１）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図９、１０のハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の場合と同様にしてなされる。
【００４９】
図１３は、タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１４は、タンクテーブル登録エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）が検出されると、釦スイッチ２２を押圧することによって、図１３（Ａ）の表示がなされ、切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１３（Ｂ），（Ｃ）のように警告発生までの残りの日数（例、４日）、時間（例、１６時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１３（Ｄ）のように警告発生までの残りの警告発生回数（例、１２回）が表示される。タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告事象が確定すると、図１４（Ｅ）が表示され、この状態で切替用釦スイッチ２２を押圧することによって、実施例１の超音波式液面計では図１４（Ｆ），（Ｇ）のように、警告発生からの経過日数（例、２３日）、経過時間（例、２３時間）が表示され、実施例２の超音波式液面計では図１４（Ｈ）のように、警告発生後に発生したエラー回数（例、３２回）が表示され、実施例３の超音波式液面計では図１４（Ｉ）のように警告発生日（例、０４年１０月２３日１７時３８分）が表示される。
【００５０】
図１７は、電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図１８は、電池電圧検出エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。（なお、図１５、１６の液面検出エラー（Ｅｒｒ３）については前記したので、ここでは説明を省略する。）
警告処理手段１２によって電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）が検出されたとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５１】
図１９は、超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２０は、超音波センサ設置エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によって超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５２】
図２１は、エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２２は、エコー感度不足エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってエコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５３】
図２３は、エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図、図２４は、エコー感度過大エラーの警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
警告処理手段１２によってエコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）が検出されるとき、表示部２３に表示される表示は、図１３、１４のタンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の場合と同様にしてなされる。
【００５４】
以上、実施例１〜４の超音波式液面計の説明においては、ＬＰＧ等の液化ガスを貯蔵するためにバルク容器やバルク貯槽（バルク容器）を例にしたが、本発明はこれらに限られるものではなく、あらゆる種類のタンクや貯槽等に貯蔵される液体一般に対して適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】実施例１の超音波式液面計の構成を示すブロック図である。
【図２】実施例１の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図３】実施例２の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図４】実施例３の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図５】実施例４の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
【図６】エコー感度不足警告事象の確定処理を示すフローチャートである。
【図７】従来の超音波式液面計による警告処理を示すフローチャートである。
【図８】従来の超音波式液面計において外部通信機器より警告内容の表示要求があった場合の警告処理を示すフローチャートである。
【図９】ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１０】ハードウェアエラー（Ｅｒｒ０）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１１】温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１２】温度検出エラー（Ｅｒｒ１）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１３】タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１４】タンクテーブル登録エラー（Ｅｒｒ２）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１５】液面検出エラー（Ｅｒｒ３）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１６】液面検出エラー（Ｅｒｒ３）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１７】電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１８】電池電圧検出エラー（Ｅｒｒ４）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図１９】超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２０】超音波センサ設置エラー（Ｅｒｒ５）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２１】エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２２】エコー感度不足エラー（Ｅｒｒ６）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２３】エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示以前において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【図２４】エコー感度過大エラー（Ｅｒｒ７）の警告表示後において、表示切替用釦スイッチによって表示が切り替わる様子を示す図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０…超音波式液面計、１１…制御部（ＭＰＵ）、１２…警告処理手段、１３…温度検出手段、１４…周波数調整手段、１５…設置箇所判定手段、１６…エコー感度判定手段、１７…残量検出手段、１８…メモリ、１９…タイマ、２０…電圧検出手段、２１…通信手段、２２…釦スイッチ、２３…表示部、２４…端子部、２５…電池、３０…超音波センサ、４０…外部通信機器。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項２】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項３】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項４】
請求項１乃至３いずれかに記載の超音波式液面計において、
外部通信機器と通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器との間で通信することを特徴とする超音波式液面計。
【請求項１】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から期間のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から期間のカウントを行い前記警告表示後の継続期間を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項２】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象の発生時から発生回数のカウントを行い前記警告表示を行うまでの残発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理、または前記警告表示を行った時から発生回数のカウントを行い前記警告表示後の発生回数を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項３】
容器内部の液体温度を検出する温度検出手段と、接続される超音波センサの駆動周波数を前記容器の外壁に適した周波数に調整する周波数調整手段と、前記超音波センサの設置箇所の良否を判定する設置箇所判定手段と、前記超音波センサのエコー感度の良否を判定するエコー感度判定手段と、前記容器内部の液体残量レベルを検出する残量検出手段と、前記各手段の電源電圧を検出する電圧検出手段と、各種データを表示する表示手段と、前記温度検出手段、周波数調整手段、設置箇所判定手段、エコー感度判定手段、残量検出手段及び電圧検出手段のいずれかから得られる出力に基づいて警告事象の発生の有無を判定し、該判定結果に基づいて警告表示を行う警告処理手段とを備えた超音波式液面計において、
前記警告処理手段は、前記警告事象が発生した時を判定し、該判定結果を示す警告情報を前記表示手段に表示する処理を行うことを特徴とする超音波式液面計。
【請求項４】
請求項１乃至３いずれかに記載の超音波式液面計において、
外部通信機器と通信する通信手段を有し、前記警告情報や各種データを前記外部通信機器との間で通信することを特徴とする超音波式液面計。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２】
【図３】
【図４】
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【図１１】
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【図１３】
【図１４】
【図１５】
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【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【公開番号】特開２００７−３３１０６（Ｐ２００７−３３１０６Ａ）
【公開日】平成１９年２月８日（２００７．２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２１３７８４（Ｐ２００５−２１３７８４）
【出願日】平成１７年７月２５日（２００５．７．２５）
【出願人】（０００００６９３２）リコーエレメックス株式会社 (708)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月８日（２００７．２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年７月２５日（２００５．７．２５）
【出願人】（０００００６９３２）リコーエレメックス株式会社 (708)
【Ｆターム（参考）】
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