【課題】上向スタイラスと下向スタイラスとの相互位置関係を正確に把握できる表面性状測定機の校正方法を提供する。
【解決手段】基準球の上側表面に下向スタイラスを接触させたままＸ軸方向へ相対移動させてＸ軸上側形状測定データを取得するとともに、基準球の下側表面に下向スタイラスを接触させたままＸ軸方向へ相対移動させてＸ軸下側形状測定データを取得するＸ軸形状測定データ取得工程と、この形状取得工程からから得られる中心座標Ｏ３，Ｏ４から、上向スタイラスおよび下向スタイラスのオフセット量ΔＸ，ΔＺを算出するオフセット量算出工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】Ｒ１，０００以上、特にＲ１０，０００以上の大径を有する被測定物のＲ形状を高精度に計測することができ、かつ、持ち運びができるようなＲ形状計測装置並びにＲ形状計測方法及びＲ形状計測プログラムを提供する。
【解決手段】被測定物上の少なくとも３点における座標値を測定する手段と、測定された前記座標値に基づいて、Ｒ形状の中心値（ａ，ｂ）及び半径Ｒを、Ａ＝−２ａ、Ｂ＝−２ｂ、Ｃ＝ａ^２＋ｂ^２−Ｒ^２と置換した場合に、該Ａ、Ｂ及びＣのそれぞれを変数として、円の一般式の残差平方和を示す式を偏微分してなる連立方程式から取得するＲ形状算出手段と、を含む。 （もっと読む）

【課題】歯車の高度な品質を実現するべく、研削工具に対する該歯車の位相のズレ量を正確に判断するために、仕上げ加工の実施前と実行後とにおける、それぞれの歯間隙部の中心線の位置を正確に把握することが可能な、歯車の芯ズレ測定方法および芯ズレ測定装置を提供する。
【解決手段】歯面１００ｂの仕上げ加工が施された歯車１００に対して、該仕上げ加工の実施前と実施後との間の歯車１００の位相のズレ量を測定する歯車の芯ズレ測定方法であって、歯車１００の歯底１００ｃは、前記仕上げ加工によって加工されることなく加工前の形状を維持しており、前記位相のズレ量は、前記仕上げ加工の完了後に、歯車１００上の隣接する二つの歯部１００ａ・１００ａの間隙部について把握される、互いに対向する歯面１００ｂ・１００ｂ間の中心線である中心線Ｃ２の位置と、歯底１０１ｂの中心線である中心線Ｃ３の位置と、のズレ量によって計測される。 （もっと読む）

【課題】簡易でかつ安価な校正用治具を用いて直角度誤差を簡易にかつ高精度に算出可能な表面性状測定機の直角度誤差算出方法および校正用治具を提供する。
【解決手段】３つの基準球６２Ａ〜６２Ｃを校正プレート６１に直角に配置した校正用治具６０を、テーブル１６上に配置し、接触式検出器２０によって３つの基準球の中心座標を求め（第１測定工程）たのち、これら中心座標を結ぶ２つの直線の交差角度θ１を算出する（第１角度算出工程）。次に、校正用治具を、同一面内で９０度回転させてテーブル上に配置し、接触式検出器によって３つの基準球の中心座標を求め（第２測定工程）たのち、これら中心座標を結ぶ２つの直線の交差角度θ２を算出する（第２角度算出工程）。最後に、交差角度θ１，θ２とからＹ軸駆動機構１７の移動方向とＸ軸駆動機構４８の移動方向との直角度誤差を算出する（直角度誤差算出工程）。 （もっと読む）

【課題】１回の走査で精度よく測定対象表面の３次元表面形状を算出することができる３次元表面形状算出装置を提供する。
【解決手段】３次元表面形状算出装置１は、センサ基台６と、先端に球形状を１方向に移動できる変位センサ２と、原点を定めた３次元空間で平面方程式算出点２２を囲む３点の接触点に変位センサ２を接触させてセンサ基台６を移動させる演算部８とを備え、演算部８は、センサ球２の移動距離である変位信号２００およびセンサ基台６の原点からの方向ならびに距離を用いて３点の球中心座標を求め、１点の球中心座標から他の２点の球中心座標へ向かう２つのベクトルの外積である法線ベクトルの単位ベクトルに球形状の半径を乗したベクトルを求め、このベクトルを球中心座標に加えて接触点の座標を求め、この接触点の座標が囲む平面方程式を算出する。 （もっと読む）

【課題】測定物の上面も側面も１０〜１００ナノメートルの超高精度で走査測定できる三次元形状測定装置を提供する。
【解決手段】上面スタイラス１ａは、エアスライド１ｃによりＸＹ方向には振れずに測定物の上面を走査測定でき、第１のミラー１ｂとレンズ２ｄｅによりＺ座標も精度良く測定でき、側面スタイラス２ｉａは、ＸＹ方向にのみ変位可能でＺ方向には振れないので測定物の側面を走査測定でき、側面スタイラス２ｉａのＺ座標測定は前記第１のミラー１ｂのＺ座標測定値を利用して、より高精度に側面スタイラスのＸＹ変位を傾斜角度測定部２ｊで測定することができる。 （もっと読む）

【課題】外乱に基づいて不適切な幾何誤差が計測された場合であっても、そのような不適切な幾何誤差に基づく補正の実行により多軸工作機械の加工精度が低下する事態を、きわめて効果的に防止することが可能な幾何誤差の計測方法を提供する。
【解決手段】幾何誤差の計測においては外乱誤差有無確認ステップを実行し、幾何誤差を同定する前に、Ａ軸およびＣ軸を複数の条件で割り出して、ターゲット球１２の直径を計測し、それらの計測値のバラツキを算出し、それらのバラツキが予め設定された直径変動量許容値Ｄａを超えた場合には、計測ミスと判断する。 （もっと読む）

【課題】杭に固定可能で、杭の中心点を容易に明示する芯出し用治具を提供する。
【解決手段】芯出し用治具１０は、略十字型の形状を有する測定部材１１と、測定部材１１を鋼管杭に固定するための調整固定部材１２と、を備えている。測定部材１１は、第一及び第二の帯状部材１１１、１１２を備え、これらは互いに直交するように配置されている。調整固定部材１２は、第一及び第二の帯状部材１１１、１１２の両端縁部に設けられた突起部１２１と、突起部１２１を貫通するボルト１２４と、を備えている。突起部１２１は、第一及び第二の帯状部材１１１、１１２から面外方向へ突出するように溶接等により取り付けられている。 （もっと読む）

【課題】パイプの先端切断形状について短い時間で簡易に検査することができる切断形状検査方法、切断形状測定器具、及び切断形状検査システムを提供する。
【解決手段】第１、第２球体２０ａ、２０ｂと、一組の球体２０ａ、２０ｂ間に被接合物の湾曲面と同形状の接触面２８が形成されたダミー体２２と、取付けによってパイプＰの先端部を接触面２８に案内する取付部２４と、を備えた切断形状測定器具１２に、パイプＰを取付けて検査空間に配置する。その後、第１、第２球体２０ａ、２０ｂの中心点位置をそれぞれ測定し、測定した第１、第２球体２０ａ、２０ｂの中心点位置とパイプＰの配置状態から、切断形状測定器具１２の位置状態を特定することで、パイプＰの先端切断形状を判別する。 （もっと読む）

【課題】 形状測定装置において被測定物である光学素子を高精度に保持し、偏芯測定を可能にする光学素子測定用治具を提供すること。
【解決手段】 光学素子測定用治具１０において、外形基準検知手段４０が３つの球面部３０を基板２０上の光学素子ＯＥの外縁部ＰＡに付勢しつつ当接させるので、光学素子ＯＥの外形基準を精度よく測定できる。この際、当接その球形状の球面部で構成されているので高精度に加工し易い形状となっているため更に測定精度を高めることができる。 （もっと読む）

【課題】被測定物の重心位置を正確に把握することができる重心測定システムおよび重心測定方法を提供する。
【解決手段】被測定物を載置する載置台、プローブ１２およびこれらを三次元方向へ相対移動させる相対移動機構１３を有し、被測定物の形状を測定する三次元測定機１０と、載置台の重心位置を測定する重心測定装置２０と、三次元測定機の座標系と重心測定装置の座標系とを一致させるとともに、三次元測定機によって測定された被測定物の形状データに、重心測定装置で測定された重心位置を合成するデータ処理装置３０とを備える。 （もっと読む）

【課題】簡単な構成のもので、軌条間中心を容易かつ迅速に線状に位置出し、また線表示できるようにする。
【解決手段】計測バー１の両端部に軌条２、３の内側間または外側間に、内側または外側から当接する計測点４、５を設け、これら計測点４、５間の距離Ｌを、計測対象とする軌条２、３の内側当接部８、９間の最短距離Ｌ１または外側の当接部１１、１２間の最短距離Ｌ２よりも大きく設定し、計測バー１の計測点４、５間の中点Ｏ１対応位置に軌道面７への点描具６を下向きに設けたことで、上記の課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】測定対象点に測定子を確実に接触させて被測定物の形状を測定することができる形状測定装置の提供。
【解決手段】三次元測定機１は、被測定物を測定するための球状の測定子を有するプローブ２１と、プローブ２１を保持するとともに、プローブ２１を移動させる移動機構２２と、移動機構２２を制御するモーションコントローラ３とを備える。モーションコントローラ３は、測定子の中心位置と、測定子の半径と、測定子の振れ量とに基づいて、被測定物の表面と、測定子との接触点の位置を算出して取得する接触点取得部３３と、接触点取得部３３にて取得される接触点の位置に基づいて、移動機構２２にてプローブ２１を移動させるための位置指令値を算出する移動指令部３１とを備える。 （もっと読む）

【課題】２つ以上の並進軸と１つ以上の回転軸を有する機械において、回転軸に関する幾何誤差と並進軸に関する幾何誤差とをほぼ同時に同定する。
【解決手段】回転軸であるＣ軸等を複数角度に割り出してターゲット球１２を複数箇所に位置決めし、位置計測センサによりターゲット球１２の３次元空間上の中心位置を計測し、計測された複数の中心位置計測値を円弧近似し、近似された円弧の１次もしくは２次成分等からＣ軸等の中心位置の誤差および傾き誤差並びに並進軸であるＸ軸，Ｙ軸等の傾き誤差を算出する。 （もっと読む）

【課題】専用の評価装置を設けることなく、アライメント調整装置でスラスト角を調整できる車両のホイールアライメント調整方法を提供すること。
【解決手段】本発明の車両のホイールアライメント調整方法は、車両の左右前後の車輪の位置を検出するステップと、予め設定されている装置中心線ＭＣに平行な方向への車輪１３、１４のずれ量を測定するセットバック量測定ステップと、左右の車輪１３、１４の装置中心線ＭＣに直交する方向の距離を測定するトレッド量測定ステップと、測定ステップにより測定したセットバック量Ｓおよび後軸トレッド量ＴＢに基づいて、スラスト角θを算出するステップと、を備える。 （もっと読む）

【課題】画像プローブの校正方法を提供すること。
【解決手段】画像プローブ３の撮像方向を垂直にした状態で画像プローブ３および各測定子６１１Ａ，６１１Ｂによりそれぞれ校正ゲージ６２を測定し、画像プローブ３の光軸中心および各測定子６１１Ａ，６１１Ｂの相対位置関係を求める。次に、一方の測定子６１１Ａ，６１１Ｂにより基準球６３を測定し、基準球６３の位置を登録する。続いて、画像プローブ３の撮像方向を傾斜させた後、各測定子６１１Ａ，６１１Ｂで基準球６３を測定し、該測定結果と登録した基準球６３の位置とから測定機１上の各測定子６１１Ａ，６１１Ｂの位置を求める。画像プローブ３の光軸中心および各測定子６１１Ａ，６１１Ｂの相対位置関係は既に取得しているので、求めた測定機１上の各測定子６１１Ａ，６１１Ｂの位置から画像プローブ３の光軸周りの回転角度および画像プローブ３の位置を校正できる。 （もっと読む）

【課題】軌道面２の軌道溝半径の中心を精度良く求めて軌道輪１を仕上げることのできる球面ころ軸受の軌道輪の仕上げ加工方法を提供する。
【解決手段】軌道輪１の軌道面２を、基準中心Ｋから所定の軌道溝半径Ｒとなる凹円弧面に機械加工する工程を含む、当該軌道輪１の仕上げ加工方法である。軌道輪１の縦断面と軌道面２との交差線上にあって軸方向の位置が異なる三カ所の測定点Ｂ０，Ｃ０，Ｄ０それぞれの座標を求め、測定点Ｂ０，Ｃ０，Ｄ０それぞれを中心とし前記所定の軌道溝半径Ｒと同じ半径を有する縦断面上の円Ｂ，Ｃ，Ｄを求める。複数の円Ｂ，Ｃ，Ｄの内の二つで一組の円の交点を求める処理を、複数組について行う。求めた複数の交点の重心Ｇを求めると共に、当該重心Ｇを軌道面２の軌道溝半径の中心として求め、この軌道溝半径の中心に基づいて機械加工を行う。 （もっと読む）

【課題】ワークの中心座標を求めてワークの計測基準点として設定することができるワークの計測基準点設定機能を有する工作機械を提供すること。
【解決手段】加工面が直交する２つの線に対して線対称なワークを、機械座標系の軸と前記２つの線が平行となるように配置する。前記２つの線と平行な第１の線に沿ってワークの加工面上から機上計測装置のプローブの球型測定子をワーク端面に向かって相対移動させる。ワークの端面から球型測定子が離脱して後、プローブの軸方向の移動速度があらかじめ設定された所定速度になる時点の座標を記憶する（Ｓ２〜Ｓ１１）。同様に第２の線に対しても行い座標を記憶する（Ｓ１２〜Ｓ２１）。記憶された座標から、それぞれの中点を求める。求められた中点の座標はワークの中心座標であり、ワークの計測基準位置として設定できる。 （もっと読む）

【課題】ロングレール化に伴うレールポンチの打替作業を容易、迅速且つ安全に行うことを可能にし、ポンチ打設位置を均一化でき、また、ふく進測定を容易且つ誤差なく精確に行うことを可能にして、ふく進測定の信頼性を確保することができるレールポンチ打設用補助器を提供することを課題とする。
【解決手段】レール３１上に配置されてレールの頭頂面に当接する上面板２とレールの頭側面に当接する側面板３とを有する本体ケース１を設け、上面板２にレールへの固定手段８を配設すると共に、上面板２及び／又は側面板３に検測用直尺４、５を定着し、側面板３の上半部に確認用窓１７を形成し、確認用窓１７部分にレールポンチ打設用直尺６を脱着可能に装填して成る。 （もっと読む）

【課題】回転テーブル上の被測定物のＶ溝形状の特性値を正確かつ確実に測定する。
【解決手段】測定子方向一定制御工程と、回転テーブル半径一定倣い制御工程と、２面接触倣い制御工程とを組み合わせ、被測定物のＶ溝を構成する２面に、常に倣いプローブ２２の測定子２４を接触させるＶ溝回転テーブル倣い制御工程を行い、プローブ２２の倣い進行方向を、プローブ２２の測定子２４の中心位置の軌跡から求めて、倣い制御処理を行う。 （もっと読む）