【課題】包丁の切れ味は料理を左右するとまで言われている。が、業者に研ぎに出すとかなりの費用が掛かる。市販の包丁研ぎ器は、固定型砥石や回転型砥石を使用しており、本体を含め砥石の交換も安価ではない。砥石の磨耗を少なくするのにダイアモンド砥粒を使用したものは素人に扱い難い上にさらに高価である。
【解決手段】包丁を研ぐ場合には、必ず、砥粒の脱落や欠損、目詰まりが起き、継続して刃先を正しい形に研ぐことができなくなる。これを解決するには、細長い砥石、直方体の支持材の表面を研磨材で被覆した簡易砥石、あるいは研磨テープを、荒研ぎから仕上げまで用意し、容易に取り換えられる構造、砥粒の磨耗に応じて送り込む構造にすれば、簡単で手軽、低価格の包丁研ぎ器が実現する。 （もっと読む）

【課題】 様々な研削装置に用いて被研削物を高速、高精度で研削加工ができ、かつ砥石の消耗の小さい超音波研削砥石提供すること。
【解決手段】 超音波研削砥石８は、アルミ合金製の砥石保持部材９に同心円状にスリット１０を設ける。そしてその外周の凹み部に円環状の圧電セラミック１２ａ、１２ｂを、エポキシ樹脂を用いて接合する。最外周部に砥石４の層を設ける。また、超音波研削砥石８が径方向に効率よく振動するにはアルミ合金製の砥石保持部材９は、幅Ｗに対して外径Ｄが２倍以上であることが好ましい。なぜなら、幅Ｗに対して外径Ｄが２倍未満であると、回転軸方向の振動成分が大きくなってしまうからである。 （もっと読む）

【課題】
セラミック粉末の突き出し高さが略一定であり、研磨に有効なセラミック粉末の割合が充分に高く、さらには外来異物の混入が少なく、安定した研磨を行うことができる研磨テープを提供する。
【解決手段】
基材フィルム１０１と樹脂層１０２とセラミック粉末１０３と接着剤１０４とを備える研磨テープであって、上記樹脂層１０２は上記基材フィルム１０１上に積層され、表面に複数の窪み１０５を有し、上記窪み１０５に上記セラミック粉末１０３が載置され、上記セラミック粉末１０３は上記樹脂層１０２に対して上記接着剤１０４によって固定され、上記セラミック粉末の平均粒子径が上記窪みの底部から上記接着剤の表面までの平均高さよりも大きいことを特徴とする研磨テープ１０６が提供される。 （もっと読む）

【課題】スクラッチやダメージ変質層の発生を防止した研削用砥石を提供する。
【解決手段】本発明に係る砥石６３は、ウェハ５の裏面側を研削するための研削用砥石であって、略平面状の表面を有するリングベース６４と、リングベース６４の表面に重なって設けられた弾性体からなるクッション層６５と、クッション層６５の表面に重なって設けられた金属薄板からなる薄板層６６と、電着もしくはメタルボンドにより薄板層６６の表面に重なって設けられた研削を行うためのダイヤモンド砥粒６８を含む砥粒層６７とを有して構成される。 （もっと読む）

【課題】ＣＭＰ法による研磨加工に用いられる研磨体であって、スラリによらずに十分な研磨効率・研磨性能を示す研磨体の、割れやうねりのない製造方法を提供する。
【解決手段】母材樹脂１２を溶媒に溶解し、研磨粒子１４を混合した流動性原料（溶解混合工程Ｐ１、Ｐ２）を所定の厚みのシート状に成形した( 成形工程Ｐ３）後に、そのシート状の成形品に対して気体中の水蒸気により加湿して母材樹脂１２をゲル化させ( 熟成工程Ｐ４）、次いでそのシート状の成形品内部の溶媒を水に置換してその成形品内から溶媒を取り出し（溶媒抜き工程Ｐ５）、その内部の溶媒が水に置換されたシート状の成形品を乾燥させる（乾燥工程Ｐ６）ことから、ゲル化、溶剤の置換、水分除去の３段階の工程が成形後に施すことで母材樹脂１２が均一に収縮が行われるので、シート状の研磨体１０の割れやうねりの発生が好適に解消される。 （もっと読む）

【課題】最小限の工具コストで、思索品又は少数生産品の製造時間を確実に削減する。
【解決手段】円板状のドレッシング工具１０を有していて、歯車の試作及び少数生産を行うための装置に関する。上記円板状のドレッシング工具１０は、所定の形状を有する非対称のフランク１２、１４と、所定の半径を有する頭部１６とを備えている。更に、上記円板状のドレッシング工具１０を用いて、歯車の試作及び少数生産を行う製造方法に関する。 （もっと読む）

【課題】内径部を有する円板状の研磨材を備えた研磨工具でガラス基板を研磨後、研磨材の内周の摩耗量が極端に小さかったり、大きかったりすることがあり、研磨材の表面を修正加工する必要が生じ、またガラス基板を目的形状に研磨できない場合がある。
【解決手段】中心に内径穴１５ｃが形成された円板状の研磨材１５ｄを工具保持円盤１５ｂの片面側に固定し、工具保持円盤１５ｂを研磨装置により回転させて研磨材１５ｄに当接する被研磨部材の表面を研磨する研磨装置用の研磨工具において、円板状の研磨材１５ｄは、前記内径穴１５ｃの内径に対する外径の比である内外径比を１０％以上、２０％以下とした。 （もっと読む）

【課題】外周面の表面粗さが均一な弾性体ローラを、短時間で効率よく製造することが可能な弾性体ローラの製造方法を提供する。
【解決手段】軸体の外周に弾性体層を有するローラの外周面を、弾性体層の軸方向長さ以上の軸方向長さを有する円筒形状の砥石を具備するプランジ方式の研削機を用いて研削する工程を有する弾性体ローラの製造方法において、砥石は、軸方向において中央部よりも両端部の方が粗いことを特徴とする弾性体ローラの製造方法。 （もっと読む）

【課題】供給したクーラントの散乱量を低減し、停滞させることなくより多くのクーラントを効率よく研削点に導くことができる溝入回転砥石、及び研削盤を提供する。
【解決手段】砥石回転軸ＴＺ回りに回転させる円盤状の砥石台金部Ｄと、砥石台金部Ｄの外周部に固着された砥粒層Ｃとを備え、砥粒層Ｃにおける砥石回転軸ＴＺに直交する面に砥粒層溝部Ｃｍが形成されており、砥石台金部Ｄにおける砥粒層溝部Ｃｍが形成されている側の面には、砥石回転軸ＴＺに向かって開口する略円環状のクーラント溜め部Ｂを有しており、クーラント溜め部Ｂに溜められたクーラントを複数の砥粒層溝部Ｃｍの各々に導く複数の台金溝部Ｄｍが、砥石台金部Ｄの径方向に形成されている。 （もっと読む）

【課題】緩衝層を安定した緩衝効果が発揮できる厚みに形成できる薄刃砥石の製造方法を提供する。
【解決手段】砥粒２ａを金属結合材３中に分散配置してなる薄刃砥石を作成し、金属結合材３の表面に新たな砥粒２ｂをその一部を埋め込んで仮接合する。仮接合のために、平面プレートを用いて砥粒２ｂを金属結合材３に押し込み、埋め込む。新たな砥粒２ｂを仮接合した金属結合材３の表面に、軟質の金属よりなる緩衝層４を金属結合材からの新たな砥粒２ｂの突出量を越えない厚みに形成する。本発明に係る薄刃砥石では、仮接合された砥粒２ｂの大部分が突出しているので、砥粒径に拘わらず緩衝層４を厚く形成でき、チッピングを抑制できる。 （もっと読む）

【課題】従来よりも砥粒径を小さくするとともに、その砥粒間隔を砥粒径に応じて所定の範囲に制御することによって、高いパッド研削力とパッド平坦性を同時に満たし、さらに、砥粒脱落も抑制されたドレッサーを提供する。
【解決手段】金属製支持材の表面に複数個の砥粒が単層に固着されたドレッサーであって、前記金属製支持材の砥粒が固着される面の表面形状は凸状を成し、前記表面の端部と中心部の高さの差が３μｍ以上４０μｍ以下であり、かつ、前記砥粒の粒径をｄ、隣り会う砥粒同士の中心間距離をＬとした場合、少なくとも一組の隣り会う砥粒同士における前記Ｌは、ｄ≦Ｌ＜２ｄであることを特徴とする研磨布用ドレッサー。前記砥粒の粒径ｄは、好ましくは３μｍ≦ｄ＜１００μｍである。 （もっと読む）

【課題】一つの工具で異なる取り代の加工が可能となる切削研削工具を提供する。
【解決手段】円柱の表面であって当該円柱の軸方向に並んで、少なくとも一つの切削刃面１１と、少なくとも一つの研削砥石面１３とを有し、前記切削刃面は、第１の切削刃を持つ第１の切削刃面と、前記第１の切削刃よりも刃の奥行きが短い第２の切削刃を持つ第２の切削刃面を有し、前記研削砥石面は、第１の砥粒よりなる第１の研削砥石面と、前記第１の砥粒よりも細かい第２の砥粒よりなる第２の研削砥石面を有することを特徴とする切削研削工具。 （もっと読む）

【課題】耐久寿命をさらに向上させた電着工具を提供することにある。
【解決手段】台金の作用部に硬質粒子６がめっきにより固定された電着工具であって、台金５の表面が、物理蒸着法により第一の被膜１でコーティングされ、第一の被膜１の表面が、第一の被膜１と異なる材料からなる第二の被膜２でコーティングされ、第一の被膜１が、第４属、第５属、第６属の金属、またはＳｉ、Ａｌ、Ｇｅの中から選ばれる少なくとも１種の金属を含む炭化物、窒化物、または炭窒化物からなるものであり、第二の被膜２が、Ｎｉ又はＮｉ合金めっき、Ｃｕ又はＣｕ合金めっき、Ｃｒめっき、Ｓｎ又はＳｎ合金めっきの第一の群から選ばれる少なくとも一種からなるものとする、または電気Ｎｉめっきからなるものとする。 （もっと読む）

【課題】マイクロ反応システム用チップ等の微細加工においてガラスやセラミックス等の脆性材料よりなる加工物の表面に幅や深さが１００μｍ以下の微細な溝等を形成したりすることが可能な微細加工用工具、およびこのような微細加工用工具を用いた脆性材料の微細加工方法を提供する。
【解決手段】工具本体１に形成された尖端部４に硬質炭素被膜５を被覆して、この硬質炭素被膜５の膜厚ｔを尖端部４の先端における外径ｄよりも大きくし、硬質炭素被膜５によって尖端部４の先端に表面が略凸曲面状をなす切刃部６を形成する。このような微細加工用工具を用いて、工具本体１を尖端部４の中心線Ｏ回りに回転しつつ送り出すことにより、脆性材料よりなる加工物の表面に切刃部６によって微細加工を施す。 （もっと読む）

【課題】ワークの両頭研削において、ワークのナノトポグラフィーを悪化させる要因となる、ワークを外周側から支持するワークホルダーの自転の軸方向に沿った位置を安定化させることが可能なワークの両頭研削装置および両頭研削方法を提供する。
【解決手段】少なくとも、薄板状のワークを径方向に沿って外周側から支持する自転可能なワークホルダーと、該ワークホルダーの両側に位置し、ワークホルダーを自転の軸方向に沿って両側から、流体の静圧により非接触支持する一対の静圧支持部材と、ワークホルダーにより支持されたワークの両面を同時に研削する一対の砥石を具備するワークの両頭研削装置であって、ワークホルダーと静圧支持部材の間隔が５０μｍ以下であり、かつ、静圧支持部材がワークホルダーを０．３ＭＰａ以上の流体の静圧で支持するものであるワークの両頭研削装置。 （もっと読む）

【課題】 研磨布用ドレッサーが研磨布表面に均一な研磨面を創出し、特に脱粒に起因する研磨布によるウェハのスクラッチがなくなり、しかも、保持材の焼結温度を低くできるようにした研磨布用ドレッサー及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 台金１の表面にドレッシング部が形成されてなる研磨布用ドレッサーであって、そのドレッシング部は多数個の砥粒２とそれを保持する平板状の保持材３によって形成される。この保持材３は、周期律のＩＶａ，Ｖａ，ＶＩａ族遷移金属、それらの酸化物、炭化物、窒化物、ホウ化物、及びこれらの複合化合物の１種又は２種以上とケイ素を主成分とし、これにフラックス剤として、上記保持材重量に対して１〜６％の二酸化ケイ素を添加してなる混合粉成形体を焼結して構成される。 （もっと読む）

【課題】ワークを切断中のブレード中の砥粒に負荷が掛かっても砥粒が容易に脱落してしまうのを防ぐとともに、炭酸ガス等を混入したクーラントのような腐食性雰囲気においてもボンド相が浸食されるのを抑えることが可能な薄刃ブレードおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】砥粒２がボンド相１に保持された円形薄板状の砥粒層３を備え、この砥粒層３の少なくともボンド相１の表面にはゾルゲル法で作製した酸化物膜を第一の保護層４として形成し、この第一の保護層４の表面に、多結晶でかつ、その結晶同士の界面にガラス層からなる粒界層が実質的に存在しない構造となっている酸化物厚膜を第二の保護層５として形成する。 （もっと読む）

【課題】より容易に、且つより短時間に、幅が狭く且つ深さが浅い浅溝を回転砥石の研削端面に形成することができる、カップ型回転砥石のドレッシング方法、及び当該ドレッシング方法を行うためのドレッサを提供する。
【解決手段】砥石回転軸と所定距離離れてほぼ平行なドレッサ回転軸回りに回転するとともにドレッサ回転軸に直交する平面状のドレッサ端面Ｄｓと、ドレッサ回転軸から離れてドレッサ端面Ｄｓ上の任意の位置に突き出すように設けられた針状の溝加工ツルアＤｔと、を備えたドレッサＤＲを用い、カップ型回転砥石Ｔを砥石回転軸回りに回転させて、研削端面Ｔｓをドレッサ端面Ｄｓに接触させてドレッシングするとともに、ドレッサＤＲをドレッサ回転軸回りに回転させて、溝加工ツルアＤｔにて、研削端面Ｔｓの内壁側と外壁側とを連通する複数の溝を形成することで、研削端面Ｔｓのドレッシングと研削端面Ｔｓへの溝の形成とを同時に行う。 （もっと読む）

【課題】穴部を研削する際のチッピングの発生を有効に防止するとともに、簡便且つ安価に穴あきハニカム構造体を製造することが可能な製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の穴あきハニカム構造体の製造方法は、その表面に加工方向に沿った溝が形成された軸付砥石、又はその先端に砥粒２２が配置されたボールエンドミル２４を用いて、ハニカム構造体１０の外壁２の表面から、この外壁２及び隔壁３の一部を研削して穴部５を形成する工程を備えた製造方法である。 （もっと読む）

【解決手段】外径が８０〜２００ｍｍ、厚みが０．１〜１．０ｍｍで、内穴の直径が３０〜８０ｍｍの寸法を有する超硬合金製のドーナツ状穴あき円形薄板からなる台板の外周部に、ヤング率が０．７×１０¹¹〜４．０×１０¹¹Ｐａの金属結合材を用いてダイヤモンド砥粒、ｃＢＮ砥粒又はダイヤモンド砥粒とｃＢＮ砥粒との混合砥粒を保持させると共に、該砥粒と金属結合材とからなる切り刃部の厚みが上記台板厚みより０．０１ｍｍ以上厚いことを特徴とする外周切断刃。
【効果】本発明で提供される外周刃を用いることで、切断精度が高く、切断加工代の少ない切断を実施することが可能となり、加工歩留まりの向上と加工の低コスト化を図ることができる。 （もっと読む）