【課題】部品リードタイムを短縮することを可能とする。
【解決手段】本発明に関わるフォーキャスト管理システムＳは、完成製品の要求納期を基準に、注文予定情報から、完成製品を構成する部品に展開して該部品の個々の必要期限を明らかにし、部品の必要期限を、部品を購入する部品取引先に表示装置６０、８１で提示する未注文部品提示手段１３、１４と、完成製品を構成する既注文手配された部品の必要期限を表示装置６０、８１で提示する既注文部品提示手段１３、１４と、記憶部５１８に記憶される過去の部品入荷情報を基に、納期遵守率を、既定の納期を守った発注である通常発注、または既定の納期より短納期の発注である短納期発注、または前記通常発注と前記短納期発注との和の累計別に、表示装置６０、８１で表示する納期遵守率表示手段１５とを備える。 （もっと読む）

【課題】生産ラインにおける生産効率を向上させることが可能となる生産ライン管理装置を得る。
【解決手段】保守順位決定装置１２５は、停止時間算出部１６２と最大個数取得部１６４ａと差分算出部１６４ｂと加算部１６４ｃとを備える。停止時間算出部１６２は、生産設備毎に生産設備の停止時間を算出する。最大個数取得部１６４ａは、停止した生産設備とボトルネックとの間に位置する各バッファ装置の最大個数を示した各情報を記憶部１６１から取得する。差分算出部１６４ｂは、各停止に関し、最大個数取得部１６４ａにより取得した各情報に示された最大個数の総数を算出すると共に、記憶部１６１に記憶された生産個数に対して該生産設備の停止時間を乗じて得られた値と、前記算出した総数との差分を算出する。加算部１６４ｃは、差分算出部１６４ｂにより算出された差分を、前記各停止に関し生産設備毎に加算する。 （もっと読む）

【課題】鋼材単位毎に製造ロットに整合したオーダ量と、適正製造開始時期とを設定することにより、顧客の引き取りと連動した、短リードタイム生産かつ低在庫を可能にする。
【解決手段】製造開始から製造完了に至るまでのリードタイムの変動の実績、および、納入期限日と実納入日の乖離の実績をそれぞれ同種仕様部品・納入ルート単位毎に記憶し、実績情報を用いて、同種仕様部品・納入ルート毎に目標と実績の乖離を統計的に評価し、実績をもとに、学習制御方式により適正在庫日数を日々更新・設定し（４２３）、適正在庫日数設定基準の内容を診断し、特に目標と実績の乖離が大きいものについては、アラームを発信する（４４０）。 （もっと読む）

【課題】 ロットに複数の製品を纏めてロット単位で製品を生産するための生産計画を従、来よりも良好に且つ短時間で作成する。
【解決手段】 チャージ番号を配列番号、当該チャージ番号の次に鋳造されるチャージのチャージ番号をその要素とする１次元配列を現在計画とする。ただし、キャストの最後のチャージ番号に対応する要素には「−１」を記憶し、キャストの最初のチャージ番号は、チャージ数に当該キャスト番号を加えた配列番号の要素に記憶する。そして、同一キャストに存在する１つ又は連続する複数の配列番号からなる鋳造範囲を、少なくとも起点及び終点を除いて相互に重ならないように２組選択し、その起点に対応する要素同士と終点に対応する要素同士を入れ替える操作を行う。 （もっと読む）

【課題】複数種のロットの切圧電線を効率よく生産できるようにすること。
【解決手段】電線に切断及び端子圧着を行う切圧機を用いて複数種のロットの切圧電線を連続的に生産する際に、作業者に対して外段取作業を指示する切圧機段取指示システムである。切圧機段取指示システムは、ライン別生産スケジュールに基づいて、次生産予定のロットに対して必要となる外段取作業に関する外段取作業指令を出力すると共に、次生産予定のロットに対して必要となる外段取作業が、生産中のロットにおける外段取可能時間内に、単位作業者により終了可能か否かを判定し、終了不可と判定された場合に作業補助要求指令を出力する。 （もっと読む）

【課題】各工程の実績が大きく変動する場合の歩留りの予測精度を向上させることにより各工程の負荷予測精度を向上させた生産管理システム、生産管理方法及びプログラム記録媒体を提供する。
【解決手段】生産現場において製品の生産工程を監視して前記製品の生産を支援する生産管理システムであって、前記製品の生産工程から歩留り実績を受信して記憶する記憶部と、前記歩留り実績の加重移動平均を歩留り予測値として算出する歩留り算出部と、前記歩留り予測値と前記製品の生産計画とから前記製品の生産工程における生産量を予測する負荷算出部と、を備えたことを特徴とする生産管理システムが提供される。 （もっと読む）

【課題】変形したベストフィット法を採用し、さらに、最後のほうにしわ寄せがくるのを改善して、材料取り合わせの最適化を図る。
【解決手段】材料を順に選択して、割り付け可能な製品を組み合わせて最適な割り付けを見つけ仮割り付けとする。この処理に変形したベストフィット法を採用する。材料を替えて同じ処理を繰り返す。このとき、材料に対して、常に最長の製品を最初に必ず割り付けるようにするといった条件設定をする。複数の仮割り付け結果を比較して、歩留まりの良いものを製品の割り付けデータに採用する。これを繰り返しながら、あと２回で終了するタイミングを検出する。あと２回分は、複数の割り付けパターン候補を取得して比較し、最適な割り付けパターンを採用する。 （もっと読む）

【課題】材種の余剰生産量が最小となるように、各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきかを割り当てる。
【解決手段】第１の算出部１２は、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する。第２の算出部１３は、第１の算出部１２により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から各割当案の余剰生産量の合計値を算出する。選択部１４は、割当案生成部１１により生成された割当案のうち、第２の算出部１３により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種を決定する。 （もっと読む）

【課題】各工場で製造された中間生成物を１つの輸送設備を用いて他の工場に輸送する際のコストが低くなるように、各工場のそれぞれに、製造するべき中間製品を割り当てる。
【解決手段】割当候補生成部１１は、各工場と各中間製品とを任意に組み合わせることで、各工場に１種類の中間製品の製造が割り当てられた割当候補を複数生成する。輸送量算出部１２は、各割当候補において、自身の工場で製造しないスラブの必要量が、他の工場から輸送されるように、１台の輸送設備に予め定められた輸送経路でスラブを輸送させた場合の各工場間でのスラブの輸送量を、必要量情報に基づいて算出する。選択部１３は、各割当候補において、工場間での輸送量の最大値を特定し、特定した最大値が最小となる割当候補を解として選択する。 （もっと読む）

【課題】 設備負荷の変動や需要の変動が発生した場合であっても、設備能力の範囲内で、最適な製品製造構成を決定する。
【解決手段】 計算機の演算部で以下の処理を行う。期、製造ルート、発生コスト、原料・売値、生産量、設備に関する基本情報を読み込む（Ｓ１）。通過工程ルートに設定された通過工程毎に、各月での設備負荷配分比率の計算を行う（Ｓ２）。また、通過工程ルート毎に、負荷コスト（月別の設備負荷原単位、限界利益率）の変換を行う（Ｓ３）。そして、線形計画法による最適製品製造構成の計算を行い（Ｓ４）、計算結果を出力する（Ｓ５）。 （もっと読む）

【課題】容易にエネルギー原単位を算出する原単位算出装置等を実現する。
【解決手段】本発明の稼働情報出力装置１は、生産機器３が処理を実行するときに消費する、または発生する物理量の時系列データを取得する電力データ取得部１１と、電力データ取得部１１が取得した時系列データから、所定時間の時系列データを検出する１サイクル検出部２１と、
特定の期間における生産機器３による生産対象物の生産数を、１サイクル検出部２１が検出した時系列データを用いて算出する生産数算出部２４と、特定の期間における物理量の時系列データと、生産数算出部２４が算出した生産数とを用いて物理量の原単位を算出する電力原単位算出部２７と、を備えている。 （もっと読む）

【課題】簡単な計算処理で、製品等と原材料との対応付けを精度よく、且つ、短時間に行うことができ、原材料品質の製品品質への影響を迅速に確認することができる方法を提供する。
【解決手段】入力装置２６から操作入力された原材料に関する情報を取得する原材料情報取得部６０と、入力装置２６から操作入力された原材料（又は中間材料）の投入量情報を取得する投入量取得部６２と、第１基本モデル５２ａに対応した第１データ処理部６４ａと、第２基本モデル５２ｂに対応した第２データ処理部６４ｂと、第３基本モデル５２ｃに対応した第３データ処理部６４ｃと、製品に含まれる原材料に関する情報を特定する原材料特定部６６と、製品について特定された原材料に関する情報に基づいて、製品の品質情報と、製品に含まれる原材料の品質情報と対比させて表示する品質表示部６８とを有する。 （もっと読む）

【課題】サブラインからメインラインへ供給される迄の間に滞留する部品の管理を支援するための、バッファ管理支援システム及びプログラムを提供すること。
【解決手段】バッファ管理支援システム１は、サブラインで製造された部品の実際の出来高であるサブライン実績出来高を特定するための情報を格納するサブライン実績出来高情報ＤＢ２２と、サブラインから供給された部品を用いてメインラインで製造された製品の実際の出来高であるメインライン実績出来高を特定するための情報を格納するメインライン実績出来高情報ＤＢ２１と、サブライン実績出来高とメインライン実績出来高とに基づいて部品の実際のバッファ在庫数である実績バッファ在庫数を算出する実績バッファ算出部３２と、当該算出された実績バッファ在庫数を閾値と比較し、この比較結果に基づいて、実績バッファ在庫数を適正化するための所定の制御を行うバッファ管理部３１とを備える。 （もっと読む）

【課題】生産部門の間接スタッフの業務負荷を軽減することを可能とし、かつ生産状況の変化に迅速に対応しながら具体的な部品の配膳指示を可能とする配膳支援システムを提供する。
【解決手段】製品組立工程７で用いられる部品５を配膳台車４に配膳することを指示するための配膳支援システム１であって、部品５の形状および寸法に関する情報を有する部品５の部品情報１０２と、配膳台車４の形状および寸法に関する情報を有する配膳台車４の台車情報１０３と、部品５の組立手順に関する組立手順情報１０４とを用いて、組立手順に対応して部品５を配膳台車４に配膳指示するための配膳指示情報１０５を算出し、配膳指示情報１０５が、部品５の形状および寸法に対応して表示される部品の図形２０２と、配膳台車４の形状および寸法に対応して表示される配膳台車の図形２０１とを用いて出力される、配膳支援システム１。 （もっと読む）

【課題】計画精度を適切に確保しつつ製造資源を有効に活用することを可能にする生産計画作成システム及びこれを用いた生産計画作成方法を提供する。
【解決手段】製品を生産するために実行される少なくともいずれかの工程について、第１の複数の第１段階期間のそれぞれにおいて前記工程で処理する対象物の目標数をコンピュータにより設定し、前記第１の複数の第１段階期間を包含する第１の第２段階期間において前記工程で処理する対象物の目標数をコンピュータにより設定することを特徴とする生産計画作成システムが提供される。また、上記の生産計画作成システムを用いて生産計画を作成することを特徴とする生産計画作成方法が提供される。 （もっと読む）

【課題】製品を製造するための消費電力量を、比較的正確にかつ早い段階で求める。
【解決手段】製造ラインの実ライン消費電力量、製造ラインの装置毎の装置特性、装置毎の定格電力、製品毎の各仕様項目の数値データを受付け（Ｓ３１）、装置特性と装置定格電力に対する実消費電力の割合（係数）との関係を用いて装置毎の係数を定め（Ｓ３２）、装置特性と装置消費電力量に相関性のある仕様項目とを関係付けた装置特性-相関仕様項目関係を用いて装置毎の相関仕様項目を定める（Ｓ３２）。装置毎の定格電力及び係数を用いて、実ライン消費電力量を各装置毎に配分し、装置毎の消費電力量を求め（Ｓ３４）、装置毎の相関仕様項目に関する数値データを用いて装置毎の消費電力量を各製品毎に配分し、装置毎で且つ製品毎の消費電力量を求め（Ｓ３５）、装置毎で且つ製品毎の消費電力量を用いて製品を製造するための消費電力量を製品毎に求める（Ｓ３６）。 （もっと読む）

【課題】生産計画に基づく生産予定数に合わせて商品を生産できるシステムを提供する。
【解決手段】計量ラインシステム１００に、物品を計量して排出する計量部と計量部の動作を制御する計量制御器１６（計量制御部）とを有する計量装置１０と、物品を包装して排出する包装部３０２と包装部３０２の動作を制御する包装制御部３０１とを有する包装装置３０と、物品の検査を行う検査部５０２と検査部５０２の動作を制御する検査制御部５０１とを有する一又は複数の検査装置５０を備えた。計量制御器１６は、包装装置３０や検査装置５０などの生産ラインの計量装置１０よりも下流側に設けた装置から供給された不良信号と、計量装置１０からの物品の排出回数とから算出された良品総数が生産予定数と等しくなると計量部を停止するように構成した。さらに、生産予定数は、管理装置６０から供給された生産計画データに基づいて計量制御器１６に設定されるようにした。 （もっと読む）

【課題】機器の生産管理において短時間で的確に機器の生産が可能か否かの判断を可能とする。
【解決手段】機器の生産管理期間内における１日当たりの個々の機器製造計画数のデータと、個々の機器製造に必要な部品の種類とその個数とを記憶した部品構成データとに基づいて１日当たりの部品必要個数を部品毎に算出し、該算出結果に基づき１日当たりの個々の部品の使用可能枠を予め与えたルールに従って求める。生産管理期間内に製造可能か否かの判断対象となった製造可否判断対象機器の必要部品の種類とその部品数を、該機器の種類と数と前記部品構成データとに基づいて算出し、必要部品の部品数の全てが前記１日当たりの個々の部品使用可能枠以内のときには製造可否判断対象機器の製造が可能であると判断し、前記必要部品の部品数が１つでも前記１日当たりの部品使用可能枠を越えたときには製造可否対象機器の製造が不可能であると判断して報知する。 （もっと読む）

【課題】工程や装置のエネルギー（ＣＯ_２排出量情報）と生産情報（個数、稼働状況、品質）をリンクさせ、製品別、ロット別のＣＯ_２排出量を算出・管理するとともに、製品やロットが経由してきた各工程におけるＣＯ_２排出量を管理解析して、製品やロット別の観点からＣＯ_２排出量の改善に結びつけること。
【解決手段】製品の生産情報を管理する生産管理システムと製品の製造に関連したエネルギー情報および製造設備の稼動情報を管理するエネルギー管理システムとで構築され、
前記生産管理システムの生産情報と前記エネルギー管理システムのエネルギー情報および製造設備の稼動情報に基づき、生産に関連した各種のエネルギー解析を行うことを特徴とする生産エネルギー管理システムである。
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本発明は、消耗ツールのライフサイクルを通してその消耗量及び性能を監視するための信頼性があるリアルタイムのデータベースを構築するため、消耗品の消耗量及び性能データを測定し、収集するためのシステム及び処理に関する。本発明によるシステムは、ａ）消耗品に関するデータを記憶する第１の記憶手段と、ｂ）性能データを記録する手段と、ｃ）装置に取り付けられたとき、消耗品が動作する期間、性能データを記憶する第２の記憶手段と、ｄ）第２の記憶手段に性能データをリアルタイムで転送する手段と、ｅ）ツールの性能を評価して、その評価に基づいてツールの取り外しを指示、又は指示しない処理手段と、システムのユーザに命令を伝える出力手段とを備える。本発明による方法は以下のステップを備える。ａ）ツールが装置に取り付けられるとき、ツールが動作する期間の性能データを記録するステップ。ｂ）管理システムに性能データをリアルタイムで転送するステップ。ｃ）ツールの性能を評価するステップ。ｄ）評価に基づいてツールの取り外しを指示、又は指示しないステップ。そして、ｅ）ツールを取り外す指示を出力手段を介してユーザに伝えるステップ。 （もっと読む）