【課題】生産途中で不良ワークが発生しても、無駄をより少なくして予定の生産数を確保すること。
【解決手段】中継装置３６は、各計測ポイントＰＬ１０〜１５を通過したワークの数と不良ワークの数を各工程で取り込み、計測ポイントＰＬ１３を通過したワークが不良ワークとして生産ラインＬ３から排出されたときに、予定生産数を＋１するとともに、計測ポイントＰＬ１３よりも上流側となる工程での予定生産数を＋１とし、計測ポイントＰＬ１３を通過したワークの数と修正された予定生産数とが一致したときにワークの搬入を停止させる。 （もっと読む）

【課題】生産計画に支障を出さずに、効率的に作業者の能力育成を行うことが可能な各作業工程への各作業者の配置態様を決定することのできる人員配置システム、人員配置方法、コンピュータプログラム、および記録媒体を提供する。
【解決手段】製品の生産計画台数を含む生産計画情報が記憶された生産計画データベース２と、製造工程における要素作業別の標準時間を含む要素作業情報が記憶された要素作業情報データベース３と、各作業者の要素作業別のサイクルタイムを含む作業者情報が記憶された作業者情報データベース４と、前記生産計画台数に基づいてタクトタイムを算出し、該タクトタイムと要素作業別の前記標準時間とに基づいて複数の作業工程に各要素作業を振り分け、各要素作業が振り分けられた各作業工程への各作業者の配置態様を前記タクトタイムと各作業者の要素作業別の前記サイクルタイムとに基づいて決定する人員配置決定手段５とを備える。 （もっと読む）

【課題】複数の製品で製造装置を共有している場合の生産ラインにおいて、生産可能数が変動した場合の原因を自動的に解明することで、精度の高い生産計画が短時間に作成できる生産計画方法及びそのシステムを提供することにある。
【解決手段】前回／今回の比較対象となる生産計画に対して、変更が発生した生産計画で使用する生産工程を抽出する。その生産工程から、すべての製品を対象に生産能力評価において使用するパラメータ項目を抽出し、前回のパラメータの値と今回のパラメータの値とを差分比較することで、原因となるパラメータ項目を特定する。このとき、原因パラメータ項目の組合せを算出し、原因パラメータリストを作成する。次に、特定したパラメータリストから、逐次パラメータ項目を変更して生産可能数を再計算する。このとき、原因パラメータが生産不可能数へ与える影響指数を計算する。 （もっと読む）

【課題】品質判定のための評価項目や評価基準が追加、変更される場合でも、評価判定プログラムを追加、変更する必要がなく、ハードウエア資源を節約することが可能な品質情報管理システムを提供する。
【解決手段】品質評価基準記述マスタ２３を有するサーバ装置２と、品質評価基準記述マスタ２３の情報に基づいて品質評価判定を実行する品質評価判定エンジン３７を有するクライアント装置３とを備え、品質評価基準記述マスタ２３は、各品種の工程ごとに品質評価のための評価項目に加えて、各評価項目の四則演算結果や論理演算結果の各評価基準を所定の配列規則に基づいて規定した品質評価基準テーブルを備える一方、品質評価判定エンジン３７は、品質評価基準テーブルの各評価項目および評価基準、ならびに当該テーブルの配列規則に基づいて品質評価判定を実行する。 （もっと読む）

【課題】 情報記録媒体に書き込む情報量を最小限にしつつ、必要とする物品を所定場所に供給することができる物品供給システムを提供する。
【解決手段】 物品供給システム１は、部品取出用仕掛票９に情報（インタＮｏ）を書き込む仕掛票発行機４と、必要な部品を物品棚８から取り出すための制御を行う取り出し装置５と、物品棚８から取り出された部品を製造エリアＢに運搬する無人搬送車７とを備えている。取り出し装置５は、部品取出用仕掛票９に書き込まれたインタＮｏ情報を読み取り、そのインタＮｏ情報をデータベースに登録された各種部品情報（部品の種類及び格納位置等）と照合し、インタＮｏ情報に対応する部品が格納されている棚のランプ１８を点灯させるように制御する。 （もっと読む）

【課題】余材引当て率を向上し、総合的な歩留まり及び在庫の滞留時間を削減する。
【解決手段】注文生産される鋼板の生産管理に際し、製造上の制約により発生する余材について、その、規格、寸法、仕様の情報を有するデータベースを設け、規格、仕様毎の発注寸法の頻度及び既余材のデータベースより、スラブ設計段階で引当て頻度が向上するように、余材寸法を最短寸法により長めに調整して、オーダへの引当て頻度を向上させると共に、在庫板のオーダ引当て時の歩留まりならびに在庫の滞留時間を削減する。 （もっと読む）

【課題】製品の短納期性と製品を構成する素材の汎用性との両立を達成することが可能となるとともに、必要なタイミングにおいて必要な量の素材オーダを切出すことが可能な生産管理システムを提供する。
【解決手段】生産管理システム１は、予測される製品オーダに係る製品を構成する素材の見込生産を行う生産管理システムであって、素材の見込生産は、製品が生産されるまでの素材の各加工工程毎に行われ、製品オーダは、製品の納期と素材の各加工工程における仕様とに基づいてグルーピングキーが付与され、グルーピングキーに基づいて、見込生産される素材の加工工程が決定される。 （もっと読む）

【課題】本発明は、フラットパネルディスプレイなど、多数の工程を経て形成される製品について、量産設備の中で製品試作も行う状況において、生産計画を高精度に立案する課題に関する。
【解決手段】製品試作を、量産と同じ工程順序で試作を行う場合、量産と異なる工程順序でなおかつ量産の単位時間当たりの生産数量に影響がある工程を含んで試作を行う場合、それ以外の状況で試作を行う場合、に分類し、生産計画時に量産計画だけでなく、前記１番目と前記２番目の場合の試作計画も登録することで、生産計画を立案する。 （もっと読む）

【課題】半導体装置の製造技術において、仕様決定しているオーダ情報と仕様未決の引合い情報とが混在する需要情報に基づき、生産ラインごとの生産計画の作成および、作成した生産計画とオーダ情報とから出荷指示および生産指示の作成を可能とする生産計画技術を提供する。
【解決手段】生産計画システム１０において、受注集約型名：受注型名＝１：Ｎ、受注型名：生産型名＝１：Ｎ、生産集約型名：生産型名＝１：Ｎ、受注集約型名：生産集約型名＝１：Ｎの関係をもつ型名マスタと、型名マスタと粒度の異なる需要情報とを記録している記憶手段１０１と、型名マスタと需要情報とから生産集約型名ごとの生産計画を作成する生産計画作成手段１０２と、型名マスタと需要情報と生産計画とから受注型名ごとの出荷指示を作成する出荷指示作成手段１０３と、型名マスタと需要情報と生産計画とから生産型名ごとの生産指示を作成する生産指示作成手段１０４とを有する。 （もっと読む）

【課題】複数の工程の処理を複数の装置によって行うシステムの処理の効率性を向上させることができる処理能力算出装置を提供する。
【解決手段】処理能力算出装置１０は、入力部１１、記憶部１３、第１及び第２の算出部１４，１８、第１の配分部１５、及び、出力部２０等を備える。第１の算出部１４は、各工程について、第１処理数のうち１の処理装置で処理すべき生産品の数である係数αを算出する。第１の配分部１５は、複数の工程のそれぞれについて係数αが大きい工程から順に、処理装置に対して第１処理数を配分する。出力部２０は、配分結果を出力する。 （もっと読む）

【課題】生産計画を迅速に正確に作成できることを課題とする。
【解決手段】生産に必要な工程、設備での工数に基づいて作成した予備生産計画を、予備計画での制約条件を維持しつつ、負荷容量を越えている工程、設備の負荷を軽減し、実現可能な生産計画を作成する。 （もっと読む）

【課題】 遠隔地などに存在する生産設備に対し、その作動を制限できる生産管理方法及びシステム、並びにこれらに用いられるコンピュータプログラムを提供する。
【解決手段】 生産設備の稼動を予め定めた条件に従って調整する生産管理方法であって、生産設備の稼動状況が適切である否かをチェックするステップ（ＳＴ４）、稼動状況が適切であるときは、当該稼動の継続を指示する指令を生産設備に送るステップ（ＳＴ４−２）、稼動状況が適切でない場合には、生産設備の表示部に警告を表示するステップ（ＳＴ５）、及び警告の表示回数に応じて生産設備の稼動を段階的に制御するステップ（ＳＴ７〜ＳＴ１１）を含むことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 多数の異なる型式の生産物の生産計画方法において、必要な部品を過不足なく発注することができ、生産者及び部品生産者での部品の管理が簡素なものとなるようにする。
【解決手段】 毎日又は所定日数毎に設定期限Ｌ１を設定する。設定期限Ｌ１の属する日から所定生産日数の後にどの型式の生産物をいくらの数量だけ生産して完成させるかと言う生産計画Ｋ１１，Ｋ１２，Ｋ２１，Ｋ２２を、生産物の型式に対応して設定期限Ｌ１までに複数作成し本登録Ｔ２する。複数の生産計画Ｋ１１，Ｋ１２，Ｋ２１，Ｋ２２の全てが設定期限Ｌ１までに作成され本登録Ｔ２された状態で、全ての本登録Ｔ２された生産計画Ｋ１１，Ｋ１２，Ｋ２１，Ｋ２２に基づいて必要な部品を発注する。 （もっと読む）

【課題】効率的な製品の製造ができる製造計画の利用が容易な製造支援装置を提供する。
【解決手段】月を跨って連続して製造する製品については、跨る月の１日における稼働開始時間で製造日時を区切り、製品の製造開始日から稼働開始時間までと、稼働開始時間から製品の製造終了日まででそれぞれの製造計画を再演算させ、同一製品を月の跨る数に対応した数で分割した項目として作成させる月分割処理を実施する。月毎で製造計画を作成でき、例えば副資材メーカへの原料を調達するためや製品の納入状況の報告のためや決算など、月毎の製造状況の管理が容易で、効率的な製品の製造ができる製造計画の使い勝手を向上できる。 （もっと読む）

【課題】複数の製造工程を経て多種の生産機種を製造する場合でも、各製造工程における生産機種の生産能力を短時間の内に効率良く検証できるようにして、生産計画を立案する際の余分な時間と労力を大幅に削減する。
【解決手段】この発明の生産能力検証装置は、製造工程ごとの在庫数と各製造条件を規定する製造工程情報とに基づいて、最大生産可能数算出手段１０６で製造工程ごとに各生産機種の最大生産可能数を算出する。次に、製造工程ごとの個々の生産機種の最大生産可能数、各生産機種とその製造工程との対応関係、および現在の生産計画数の各情報に基づいて、数量変動範囲予測演算手段１０９により各製造工程における生産機種相互間の生産可能な数量の変動関係を求め、その数量変動関係から各生産機種における生産能力範囲を算出する。 （もっと読む）

【課題】成型ラインの実態を反映した成型指令の作成方法と成型指令作成システムを提供する。
【解決手段】成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段１１と、グリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍを記憶する記憶手段１２、上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍとに基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭのときにはＮ＝２Ａ−Ｂ、２Ａ−Ｂ＞ＭのときにはＮ＝Ｍとして出力する演算手段１３と上記成型予定本数Ｎを表示する表示手段１４とを備えた成型指令作成システム１０を用いて成型指令を作成して、次回の成型予定本数Ｎを作業員に指示するようにした。 （もっと読む）

【課題】高精度な生産スケジューリングを行う。
【解決手段】複数の工程からなる生産対象物の生産スケジューリングを行うスケジューリング装置において、前記工程の接続順序関係を設定するための工程接続情報と、前記工程に含まれる各ブロックの移動経路を設定するブロックフロー情報と、各ブロックの各工程での工期を設定する作業工期情報と、各工程の制約条件とが蓄積された蓄積手段と、前記蓄積手段に蓄積された情報から前記工程を下流から上流に遡る順序に並べ替える解釈手段と、前記解釈手段により得られる並べ替え後の工程データに基づいてスケジューリングモデルを作成するモデル作成手段と、前記モデル作成手段により得られるスケジューリングモデル毎にスケジュールを最適化する日程計画作成手段と、前記日程計画作成手段により得られるスケジューリング結果を出力する出力手段とを有する。 （もっと読む）

【課題】製造ロットをそれぞれ複数の製造工程を経て生産するための計画を最適に作成することを可能にした生産計画作成方法及びその装置を提供する。
【解決手段】製造過程のリードタイムの長さが異なる複数の製造ロットに関するデータが格納された記憶手段からそれらのデータを読み込んで、前記リードタイムの長さが異なる複数の製造ロットを１つ又は複数の処理設備で製造し、予め設定されている製造順に係る制約条件を満たしている製造ロットを抽出し、該抽出された製造ロットに前記リードタイムの長さが所定時間より長い製造ロットが含まれている場合には、前記リードタイムの長さが長い製造ロットが選択される確率を相対的に低くして、前記抽出された製造ロットから、任意の製造ロットを選択して製造順序を決め、予め設定されている時間に係る制約条件に基づいて製造ロットの製造工程の時刻情報を決定して製造スケジュールを作成する。 （もっと読む）

【課題】効率的なセル生産を実現する。
【解決手段】セル生産方式製造システム１０において、セルコンピュータ１３は、電子マニュアルを記憶し、電子マニュアルに従って、作業者が実行すべき作業を表示する。セルコンピュータ１３は、電子マニュアルに従って、作業に使用するパーツ・部品、工具等とその個数とを作業者に指示する。工具や各パーツの収納部には、センサが配置され、作業者により取り出されたパーツとその個数や、工具の使用状況を監視する。パーツボックス１７は、マトリクス状に配置されており、センサは、マトリクスの行と列とに対応して一対の光学センサを備え、行方向と列方向の検出位置に基づいて、作業者により取り出されたパーツを監視する。セルコンピュータ１３は、各センサの出力に基づいて、作業を進捗させる。 （もっと読む）

【課題】従来の作業配分においては、作業配分結果が就業時間内に収まらなかった場合、作業者を追加するか、当日の計画台数を下げて、月度の計画で調整するか、作業者に残業を課すといった生産条件の変更を伴う。
【解決手段】各工程に配置した各直接作業者が就業時間内に組み立てることが可能な製品の台数（処理台数）を各直接作業者のサイクルタイムに基づいて算出し、算出された処理台数が計画台数に満たない工程がある場合には、その工程の直接作業者から溢出した組立作業を他工程の直接作業者に補間させる作業配分を求め、この作業配分によっても、その工程の直接作業者から組立作業が溢出する場合には、さらに、その組立作業を間接作業者に補間させる作業配分を求める。これにより、生産条件の変更を伴うことなく生産計画を達成させる作業配分を求めることができる。 （もっと読む）