【課題】十分な耐久性を有すると共に、製造も容易なトーションビーム式サスペンションを得る。
【解決手段】左右のトレーリングアーム１，２と、左右のトレーリングアーム１，２を連結するトーションビーム４とを備える。トーションビーム４は、中空材から形成され、かつ、トーションビーム４の両端に筒部１４，１６を残してトーションビーム４の中程を径方向内側に潰して折り返した凹部１２を断面形状が略Ｖ字状または略Ｕ字状に形成する。また、凹部１２と筒部１４，１６とを断面形状が凹部１２から筒部１４，１６に徐々に変化する徐変部１８，２０を介して接続し、少なくとも凹部１２側の徐変部１８，２０の折返し箇所２４外側を焼鈍した。トーションビーム４は、径方向内側に潰して先端開口側が開いた凹部１２に成形してから、開口側を閉じ方向に成形した。 （もっと読む）

【課題】応力除去熱処理を行わず、冷間成形加工のみで耳部の引張残留応力を低減させうるトーションビームの製造方法を提供する。
【解決手段】金属板のブランク（被加工材１）を成形加工して、長手方向に真直ぐで、長手方向の一部において幅方向の両端部がカール状の耳部１ｃをなし残りの幅部分が単層のＵ字形断面形状である製品形状のトーションビームとなすにあたり、まず前記ブランクの前記耳部にする領域をカーリング加工し、その後、幅方向をＵ字形断面形状に曲げ加工すると同時に、前記Ｕ字形断面形状のＵ字底外面側を曲げ外側とする長手方向の曲げ加工を行い、次いで長手方向を真直ぐにする曲げ矯正加工を行うことにより、前記耳部に０．２〜０．６％の残留塑性曲げひずみを付与する （もっと読む）

【課題】軽量であり、かつ、高強度、高靭性および高耐食性を有する産業機器部品およびその製造方法を提供する。
【解決課題】本発明のリンク（産業機器部品）１Ａは、ＪＩＳＨ４１４０に規定の６０００系合金で形成した芯材１１と、この芯材１１の一部または全部を覆う、ＪＩＳＨ４１４０に規定の７０００系合金で形成した表層材１２と、でなることを特徴とする。本発明のリンク（自動車部品）１Ａの製造方法は、溶解工程Ｓ１と、鋳造工程Ｓ２と、加工工程Ｓ３と、均質化熱処理工程Ｓ４と、鍛造工程Ｓ５と、を少なくとも行う。 （もっと読む）

【課題】均一で安定した機械的強度のボールスタッドを効率良く製造することができるボールジョイント、および同ボールジョイントの製造方法を提供する。
【解決手段】ボールジョイントで構成されるタイロッドエンド１００は、ボールスタッド１１０、ハウジング１２０およびボールシート１３０を備えている。ボールスタッド１１０は、炭素含有量が０.２重量％以上かつ０.５重量％以下の炭素鋼材で構成された軸部材であり、軸状に形成されたスタッド部１１１と略球状に形成されたボール部１１２と括れ部１１３を介して一体的に成形されている。ボールシート１３０は、ボールスタッド１１０のボール部１１２より変形し易い素材である樹脂で構成されており、ボール部１１２を鋳込んだ状態で射出成型されている。ハウジング１２０は、表面硬化処理がなされていないボール部１１２をボールシート１３０とともに鋳込んだ状態で鋳造成形された鋳造品である。 （もっと読む）

【課題】軽量であり、かつ優れた強度を有する自動車足回り部品およびその製造方法を提供する。
【解決手段】自動車足回り部品１０は、抜き穴ｈを有するアルミニウム合金製で、結晶粒が粗大化していない箇所である正常部の耐力が２７０ＭＰａ以上であり、リブ１１における抜き穴ｈ側の所定部位であるリブ部端から、ウエブ１２における抜き穴ｈ側の所定部位である抜き穴部端までの最短長さが６ｍｍ以上であることを特徴とする。
自動車足回り部品の製造方法は、鋳塊素材作製工程と、熱処理工程と、成形加工工程と、鍛造工程と、抜き穴形成工程と、調質処理工程と、を含み、リブにおける前記抜き穴側の所定部位であるリブ部端から、ウエブにおける抜き穴側の所定部位である抜き穴部端までの最短長さが６ｍｍ以上である自動車足回り部品とすることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】軽量化のために中空部材を用いた場合であっても、中実部材と同様に主応力を均一化することが簡易な設計で実現できること。
【解決手段】車両幅方向に延び、第１断面積Ｓ１を有するトーション部２１と、トーション部２１の両端に位置し、第１断面積Ｓ１より大きい第２断面積Ｓ２を有する肩部２２と、肩部２２からそれぞれ車両前後方向に延び、第１断面積Ｓ１を有するアーム部２３とを備えている。 （もっと読む）

【課題】少ない重量と特に簡単な製造可能性を、同時に高い耐久性のもと有するトランスバースリンクを提供する。
【解決手段】自動車の軸に配置するためのトランスバースリンク１であって、このトランスバースリンク１が一部品の薄板部材として薄板プレートから製造されており、かつこれに接して形成された三つの支承部分３ａ，３ｂ，３ｃを有するベースボディ部分２を備えており、その際ベースボディ部分２が二つのアーム４を備え、かつベースボディ平面がアーム４によって形成されている前記トランスバースリンク１において、一つの支承部分３ｃが、二つの収容開口部６を備える支承部収容部５を有し、収容開口部６がそれぞれ一つの開口部平面内にあり、そしてこれら開口部平面が互いに間隔を有しており、かつベースボディ平面に対して基本的に垂直であることを特徴とする前記トランスバースリンクによって解決される。 （もっと読む）

【課題】剛性が高く、かつ軽いサスペンションアームを提供する。
【解決手段】
本発明はサスペンションアーム及びサスペンションアームの製作方法に関し、サスペンションアームは、メタルボールハウジング、メタルブッシュハウジング、前記メタルボールハウジングと前記メタルブッシュハウジングとを連結するメタル連結部、並びに前記メタルボールハウジング、前記メタルブッシュハウジング、及び前記メタル連結部を取り囲む合成樹脂材質の補強部材を含む。 （もっと読む）

【課題】早期錆によるダイヤフラム損傷、弾性ばねの早期交換、メンテナンスの面倒さやコストアップ回避が可能となるよう、ダイヤフラム下ビード部を嵌着し、かつ、ゴム層を支持する下支持部の表面処理が強化改善される車両用懸架装置を提供する。
【解決手段】鉄道車両用懸架装置Ａにおいて、車体側の上支持部１と下方の下支持部２、とゴム製ダイヤフラム３とで成る成る空気ばねａ、及び、下支持部２と台車側の受部４との間に、複数の弾性層５Ａ〜５Ｃと複数の硬質隔壁５ａ，５ｂとを交互に積層する積層ゴム構造の弾性部５が介装されて成る軸ばねｂを有し、下支持部２Ｂが、ダイヤフラム下支持部側のビード部３ｂが嵌着されるビード受座９と、弾性部５を支持するとともにビード受座９に相対固定可能な本体部８と、相対固定されるビード受座９と本体部８との間を気密状態に維持可能なシール手段１４とを有して構成される。 （もっと読む）

【課題】パイプをプレスする工程においてパイプに生じる加工応力を低減することができるトーションビームの製造方法を提供する。
【解決手段】円筒形状のパイプ２０を押圧することでトーションビーム１０を形成する製造方法であって、パイプ２０の断面を凹型に形成するようにパイプ２０に同じ押圧方向の複数回のプレスをし、それぞれのプレスの後にパイプ２０への押圧力を解放してトーションビーム１０を製造する。一回のプレス毎にパイプ２０の断面が段階的に凹むように押圧する。 （もっと読む）

【課題】コストアップを抑えつつ、強度を維持したまま軽量化された、サスペンションアームを提供する。
【解決手段】車輪側と本体側とを連結する第１のアーム部材３３０と、第１のアーム部材３３０に取り付けられ、本体側の取付部を有する第２のアーム部材３４０とを有するサスペンションアーム３００であって、第１のアーム部材３３０は略Ｌ字状であり、略Ｌ字状の湾曲領域３１０には強化処理が施されており、第１のアーム部材３３０は強化処理が施されていない一端領域において最大幅を有し、一端領域において第２のアーム部材３４０が第１のアーム部材３３０に固定されている。 （もっと読む）

【課題】生産性やコストの面での不利をほとんど招かずにトーションビームの疲労危険部位である耳部の疲労強度を向上させうる手段を提供する。
【解決手段】管体１を成形加工してトーションビームとなすにあたり、前記管体の一部を径方向に押し潰して断面略Ｕ字状に成形した後、ボトムライン３を腹側とする曲げにより、耳部２に管長手方向に２〜６％の引張側の曲げひずみを付与する。 （もっと読む）

【課題】ねじり剛性を確保しつつ、トーションビームのせん断中心を高い位置に設定する。
【解決手段】トーションビームは、頭頂部１０６が開口側端部１０８Ａおよび開口側端部１０８Ｂよりも上側に位置するように配置される。上板１１０および下板１１２は、頭頂部１０６を含む頭頂部１０６周辺の領域（頭頂部領域）に、それぞれ上側肉厚板部１１４および下側肉厚板部１１６を有し、開口側端部１０８Ａおよび開口側端部１０８Ｂを含む、開口側端部１０８Ａおよび開口側端部１０８Ｂ周辺の領域（開口側端部領域）に、それぞれ上側肉薄板部１１８Ａおよび上側肉薄板部１１８Ｂと、下側肉薄板部１２０Ａおよび下側肉薄板部１２０Ｂとを有している。上板１１０および下板１１２は、開口側端部１０８Ａおよび開口側端部１０８Ｂにおいて連続した、閉断面構造を形成している。 （もっと読む）

【課題】車両用スタビライザに耐疲労表面加工を効率よく施す技術を提供する。
【解決手段】耐疲労表面加工システム１００は、スタビライザ１０を支持する支持アーム２０と投射器３０を支持する支持アーム３２を備える。耐疲労表面加工システム１００が実施する表面加工方法は、支持工程、位置決め工程、及び、投射工程を含む。支持工程では、表面加工を施す予定加工部位の全周に、粒体又はエネルギを投射する投射器を配置可能な空間を確保してスタビライザを支持する。位置決め工程では、確保された空間内に投射器を位置決めする。投射工程では、位置決めされた投射器から予定加工部位に向けて粒体を噴き付ける。この表面加工方法によれば、予定加工部位の全周に空間が確保されているので投射器を自在に位置決めすることができ、従って、粒体又はエネルギが当らない未加工部分を残すことなく、予定加工部位に耐疲労表面加工を施すことができる。 （もっと読む）

【課題】十分な疲労強度を確保しつつ経済性に優れたスタビライザを提供する。
【解決手段】スタビライザ１０は、予め定められた荷重を加えたときに閾値以上の応力が発生する部位１２ａ、１２ｂにのみ疲労強度向上のための耐疲労表面加工が施されており、その部位以外に耐疲労表面加工が施されていないことを主要な特徴とする。スタビライザ１０は、高い疲労強度が求められる部位にのみ局所的に耐疲労表面加工が施されている。スタビライザ１０は、全体に耐疲労表面加工を施す必要がないので、十分な疲労強度を備えつつ経済性に優れる。 （もっと読む）

【課題】煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供する。
【解決手段】熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０がスタビライザーバー１００に溶着し、またブッシュ２０がブラケット３２の内側面３５および外側面３６に溶着する。これにより、スタビライザーバー１００にブッシュ２０とブラケット３２とが一体化された構造となる。 （もっと読む）

【課題】煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供する。
【解決手段】スタビライザーバー１００の外周に固定した筒形状の熱可塑性のプラスチック２１の外周面とブラケット３２の内側面との間に橋渡しされ４個の空隙が形成されて４個のブロック２０ａから構成されるブッシュ２０を熱可塑性エラストマーにより構成する。この熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０がスタビライザーバー１００に固定された熱可塑性プラスチック２１に溶着し、またブッシュ２０がブラケット３２に溶着する。これにより、スタビライザーバー１００にブッシュ２０とブラケット３２とが一体化された構造となる。 （もっと読む）

【課題】煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供する。
【解決手段】スタビライザーバー１００と外周形状が８角以下の多角形に形成された熱可塑性のプラスチック２１との間に介在するブッシュ２０を熱可塑性エラストマーにより構成する。この熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０がスタビライザーバー１００に溶着し、またブッシュ２０がプラスチック２１に溶着する。これにより、スタビライザーバー１００にブッシュ２０とプラスチック２１とが一体化された構造となる。 （もっと読む）

【課題】煩雑な工法や揮発系有機溶剤を用いた接着を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供する。
【解決手段】スタビライザーバー１００の外周面とブラケット３２の内側面との間に橋渡しされ４箇所に空隙が形成されて４個のブロック２０ａから構成されるブッシュ２０を熱可塑性エラストマーにより構成する。この熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０がスタビライザーバー１００に溶着し、またブッシュ２０がブラケット３２に溶着する。これにより、スタビライザーバー１００にブッシュ２０とブラケット３２とが一体化された構造となる。 （もっと読む）

【課題】脱炭層の発生を抑制することにより疲労強度を向上させた中空部品用鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】長さが１５〜１２０ｍの鋼管の管内に、１〜２０質量％のアルカリ金属炭酸塩を含有し、残部が木炭、黒鉛、石炭、コークスの１種または２種以上と不可避不純物からなる固体浸炭処理剤を、管内面の表面積１ｍｍ²あたり０．０５μｇ以上挿入し、両端に栓を取り付け、誘導加熱し、熱間で縮径圧延する。これにより、長さが１５〜１２０ｍの長尺の鋼管の内部に、脱炭層を形成させることなく、熱間での縮径圧延が可能になり、疲労強度が高い鋼管を効率的に製造することができる。特に、中空スタビライザーなどの素材として好適な、疲労特性に優れた厚肉電縫鋼管を製造することができるなど、産業上の貢献が極めて顕著である。 （もっと読む）