【課題】 軽量化が要望されるディスクブレーキ用のカップ状ピストンにおいて、強度を高め、軽量化することか可能なピストンとその製造方法を提供する。
【解決手段】 ディスクブレーキ用の、外周部に溝を有するカップ状ピストンにおいて、該ピストンの外径をｄ１、内径をｄ２、側壁部の肉厚をｔ１とし、溝部の最小肉厚をｔ２、溝部の最大肉厚をｔ３とするとき、ａ＝（ｄ２／ｄ１）^２で示される定数ａが０．８５以下であって、ｔ２はｔ１の０．５〜１．０倍、ｔ３はｔ１の０．９倍以上、ｔ２部の断面中心硬さ（ＨＶ）がｔ１部の硬さ（ＨＶ）の１．１〜１．３倍以上であることを特徴とする軽量ピストンであり、鋼棒を冷間鍛造にてカップ状部品にカップ成形した後に、さらに冷間鍛造にてカップ状部品開口部に圧縮加工を加えピストンの溝部に該当する位置の肉厚を厚くする。その後、スピニングにて溝部を成形する。 （もっと読む）

【課題】従来に比べて、生産性を向上させることができるとともに、軽量で変形強度の高い車両用ホイールリムの製造方法の提供。
【解決手段】パンチ２６と、側面が凹凸面２４とされたダイ２２とを、プレス機に組み付けたしごき装置を用いて、一定厚の筒状素材４をパンチ２６をダイ２２に対して相対動させてしごき加工し、不等厚の筒状部材１０Ａを作製するしごき加工工程と、不等厚の筒状部材１０Ａを車両用ホイールリム形状にロール成形するロール成形工程と、を有し、しごき加工工程では、筒状素材４の、ロール成形工程にて車両用ホイールリムのリムフランジ部に成形される軸方向第１の端部４ａと軸方向第２の端部４ｂの少なくとも一方を、しごき加工により板厚を減少させる冷間加工をする、車両用ホイールリムの製造方法。 （もっと読む）

【課題】ハブを構成するハブ本体を冷間鍛造加工及び熱処理等により製造する際、ハブ本体に一体成形された回転フランジの強度及び剛性を確保しつつ、回転フランジに変形が生じにくい構造を実現する。
【解決手段】外輪２と、ハブ本体７ａと内輪８から構成されるハブ３とを備え、ハブ本体７ａは軸方向外端寄り部分の外周面に車輪を支持固定する為の回転フランジ１０ａを直接形成したものであり、前記回転フランジ１０ａが冷間での側方押し出しによって前記ハブ本体７ａと一体成形されていて、前記ハブ本体７ａの外周面のうちで、軸方向中間部分から軸方向内端寄り部分に掛けての部分のみに焼入れ硬化層１７ａを設けている。 （もっと読む）

【課題】ハブを構成するハブ本体を冷間鍛造加工及び熱処理等により製造する際、ハブ本体の回転側フランジに生じる変形を矯正する構造を実現する。
【解決手段】ハブ本体７ａは、軸方向外端寄り部分の外周面に車輪を支持固定する為の回転側フランジ１０ａを、軸方向中間部外周面に軸方向外側の内輪軌道９ａを、それぞれ直接形成しており、回転側フランジ１０ａには車輪への取付ボルトを固定するためのボルト固定穴３０が形成されており、更に、回転側フランジ１０ａは冷間での側方押し出しによって前記ハブ本体７ａと一体成形されていて、回転側フランジ１０ａの外径寄り部分の軸方向外側面に凹部３２を形成している。 （もっと読む）

【課題】冷間鍛造の加工硬化による強度アップで軽量化したハブ輪を高周波焼入れする際のオーバーヒートを防止した車輪用軸受装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】車輪取付フランジ６が円周方向複数に分割された複数の部分フランジ６ａで構成され、ハブ輪４が、熱間鍛造工程と、この後に部分的に施される冷間鍛造工程を備え、熱間鍛造で、車輪取付フランジ６の根元部が先端部よりも厚肉に形成され、冷間鍛造によって薄肉化されて略均一な肉厚に形成されると共に、ハブ輪４の外周面に対向して加熱導体となる高周波コイル３２が挿入され、部分フランジ６ａ間に導電体からなるコンセント治具３３が所定の磁気的すきまを介して嵌挿された状態で、高周波コイル３２に高周波電流を通じさせて高周波加熱することによって、ハブ輪４に所定の硬化層１３が形成されている。 （もっと読む）

【課題】使用する金属材料や形状に限定されず、シェブロンクラックの発生を防止でき、しかも、材料の歩留が悪化したり、加工の手間が煩雑化するのを防止する。
【解決手段】円柱状の素材をダイス３２の成型用キャビティ３３内に押し込む事により、この素材の先端部乃至中間部の外径を縮める。そして、このうちの先端部に最も小径の第一円筒面部２５を、中間部にこの第一円筒面部２５よりも外径が大きな第二円筒面部２６を、基端部に最も外径が大きい第三円筒面部２７を、それぞれ形成する。又、前記第一円筒面部２５と前記第二円筒面部２６との間に第一傾斜段部２８を、この第二円筒面部２６と前記第三円筒面部２７との間に第二傾斜段部２９を、それぞれ形成して、段付円柱状部材である中間素材３０とする。前記第一傾斜段部２８を形成する為に、前記ダイス３２の内周面に設けた第一加工用段差部３５の傾斜角度βを、５０〜７５度とする。 （もっと読む）

【課題】二つの分割型に大端部用パンチを併用してコネクティングロッドを閉塞鍛造するにあたり、素材肉の流れ方向を積極的にコントロールして、欠肉等のないコネクティングロッドの鍛造を可能にする。
【解決手段】棒状の素材１６をその長手方向に対して直交方向に接近離間可能な二つの分割型１２で加圧拘束することで大端部２と小端部および連接ロッド部４を含むコネクティングロッド１の粗形状を鍛造成形する。続いて、素材１６の大端部２相当部を大端部用パンチ１４にて据え込むことで大端部２に半割状の軸受凹部５を据え込み成形する。その際、半割状の軸受凹部５をその軸心方向から見たときに当該軸受凹部５の最深部側が平坦面５ａとなる不完全凹部形状のままで据え込み成形を完了する。 （もっと読む）

【課題】冷間鍛造工程にて、円柱状の素材から嵌合軸部、フランジ部、軸部を有する冷間鍛造品を効率よく製造する方法、及び当該製造方法にて製造された車輪用転がり軸受装置の軸部材を提供する。
【解決手段】軸方向に開口する凹部３５を有する円筒形状の嵌合軸部３０と、嵌合軸部径よりも大きな径のフランジ径を有するフランジ部２１と、円柱状の軸部１０と、が軸方向に沿って同軸上に配置されている車輪用転がり軸受装置の軸部材１の製造方法であって、嵌合軸部径よりも大きく且つフランジ径よりも小さな外径を有する円柱状の軸状素材６２を用い、冷間鍛造工程の１回の押出し加工と１回の前方押出し加工にて、嵌合軸部３０とフランジ部２１と軸部１０を一体に有する冷間鍛造品６６を形成する。 （もっと読む）

【課題】簡易な製造工程によって製造時間および製造コストを抑えて効率的にタイロッドエンドを製造することができるタイロッドエンドの製造方法および簡易な製造工程によっても必要な機械的強度を確保できるタイロッドエンドを提供する。
【解決手段】タイロッドエンド１００を製造する作業者は、製造工程１にて、タイロッドエンド１００の材料９０を鍛造機にセットする。次いで、作業者は、製造工程２にて、ソケット部１０６、雌ネジ接続部１０３および工具嵌合部１０５をそれぞれ成形する。次いで、作業者は、製造工程３にて、中間成形体９０ａに対して曲部・圧縮変形部金型９４を用いることにより曲部１０２および圧縮変形部１０４を成形して胴部１０１を仕上げ成形する。これにより、ソケット部１０６から所定の距離Ｌだけ離隔した胴部予定部９３上の領域に曲部１０２および圧縮変形部１０４がそれぞれ成形されてタイロッドエンド１００が完成する。 （もっと読む）

【課題】材料を節約しながら薄板厚さを薄くし、かつ、経済的利点を保証すると同時に、精密打抜きされた部品の歯形状部の機能面の接触面積の割合を大幅に高めることと、部品の寸法精度をさらに改善すること。
【解決手段】ａ）ブランク７の歯２が挟持されないで、変形加工のためにアクセス可能のままであるように、挟持板とエゼクタとの間でブランク７をその平面ＦＳＤのところで挟持するステップと、ｂ）すえ込みヘッド１８によって力が平面ＦＳＤの方へ水平に歯２の中心部に向けられ、歯２がブランク７の初期厚さの３０％まで対称に肉厚化されるように、ブランク７の材料と歯の形状に合わせたすえ込み力ＰＳＫを加えることによって歯２をすえ込むステップとを行う。 （もっと読む）

【課題】切削代を低減して低コスト化を図ると共に、高負荷の部分の強度を高め、軽量化と高剛性化という相反する課題を解決して軸受の長寿命化を図った車輪用軸受装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】ハブ輪４が、熱間鍛造工程と、この熱間鍛造工程の後に部分的に施され、表面硬さが所定の硬度差以上になる冷間鍛造工程を備え、車輪取付フランジ６が円周方向複数に分割された複数の部分フランジ６ａで構成され、パイロット部１２が、その円周方向の複数箇所に切欠きが設けられ、断続した突片状に熱間鍛造で形成され、このパイロット部１２が部分フランジ６ａ間に配置されると共に、熱間鍛造で、車輪取付フランジ６の根元部が先端部よりも厚肉に形成され、冷間鍛造によって薄肉化されて略均一な肉厚に形成されている。 （もっと読む）

【課題】ボルト、ナット等のファスナー類や、自動車エンジン周りの強度部品などの用途に最適な熱間・冷間加工性に優れたチタン合金を提供する。
【解決手段】質量％で、１．０〜３．５％のＡｌ、０．５〜１．４％のＦｅ、０．２〜０．５％のＯ、０．０３％以下のＮを含有し、残部Ｔｉおよび不純物からなる室温での全伸びが２２％を超えることを特徴とする、熱間加工性及び、冷間加工性に優れた高強度チタン合金、および、上記組成範囲のチタン合金をβ変態点−１２０℃からβ変態点−２０℃の範囲に加熱保持して水冷相当の速度にて冷却することを特徴とする熱間加工性及び、冷間加工性に優れた高強度チタン合金の製造方法、および、上記高強度チタン合金に対し、熱間加工、あるいはさらに、冷間加工を行うことにより製造したボルト、ナットなどのファスナー、ならびに、コネクティングロッドやエンジンバルブなどの自動車エンジン周り部材などの強度部品。 （もっと読む）

【課題】車輪用転がり軸受装置の軸部材において、冷間鍛造によって形成されるフランジ部に入力される荷重によってフランジ部に発生する応力の局部的な集中（応力集中）を抑制する。
【解決手段】冷間鍛造によって形成されるフランジ部２１は、外方フランジ部２１ｄと、内方フランジ部２１ａとから成っており、軸線方向断面で視て内方フランジ部２１ａは外方フランジ部２１ｄより肉厚に形成されており、ボルト座面部が配設される側のフランジ面形状が、径方向基端部位置では径方向に一定長さの垂直面形状とされていると共に、該垂直面形状位置から径方向外方に向けて漸次肉薄となる傾斜面２１ｃの形状とされることにより形成されており、傾斜面２１ｃと外方フランジ部２１ｄとの第１のフランジ面接合部位２１ｆが、軸部１０側からみた平面視で、ハブボルトのボルト孔２４を囲う凹状曲線部として形成されている。 （もっと読む）

【課題】成形後の研削や研磨を必要とする個所が熱間鍛造より比較的少ない冷間鍛造にて車輪用転がり軸受装置の軸部材を一体に成形するとともに、より高硬度の構造用炭素鋼を用いて、成形後の焼入れ焼き戻し処理をするべき個所を削減することができる車輪用転がり軸受装置の軸部材とその製造方法を提供する。
【解決手段】車輪用転がり軸受装置の軸部材１は、軸部１０とフランジ部２１と嵌合軸部３０とを有し、軸部とフランジ部の境界部近傍に形成した内輪軌道面１８に隣接する位置に隣接外周面１９が形成され、軸部はフランジ部に近い側の大径軸部１１と遠い側の小径軸部１２を有し、大径軸部と小径軸部の段差部には内輪突き当て面１２ａが形成され、熱処理工程（Ｈ）では、焼入れ焼き戻し処理が行われ、小径軸部１２の外周面と内輪突き当て面１２ａと隣接外周面１９に焼入れ焼き戻し処理を行うことなく、内輪軌道面１８に焼入れ焼き戻し処理を行う。 （もっと読む）

【課題】車輪用転がり軸受装置において、冷間鍛造によって形成されるフランジ部の強度を低下させることなく重量軽減を図り、且つ、フランジ部に入力される荷重によってフランジ部に発生する応力の局部的な集中（応力集中）を抑制することにある。
【解決手段】冷間鍛造による側方押出加工によって形成されるフランジ部２１は、外方フランジ部２１ｄと、内方フランジ部２１ａとから成り、軸線方向断面で視て内方フランジ部２１ａは外方フランジ部２１ｄより肉厚に形成されており、ハブボルトのボルト座面部が配設される側のフランジ面形状が、径方向根元部位置から径方向外方に向けて漸次肉薄となる凹曲面部２１ｃ（凹曲面傾斜形状）とされて形成されており、凹曲面部２１ｃ（凹曲面傾斜形状）はフランジ部２１の延出方向に対して直交する面形状として形成されている。 （もっと読む）

【課題】生産性を良好に保ちつつ金型費用を下げることができるパーキングギヤ付きプーリシャフトの製造技術を提供することを課題とする。
【解決手段】丸棒を切断することで棒状素材を造る（ＳＴ０１）。この棒状素材を熱間鍛造機に掛け、パーキングギヤ部を含めてプーリシャフトを造形する（ＳＴ０２：熱間鍛造工程）。得られた熱間鍛造品を回転位置決め機構まで運搬する（ＳＴ０３）。熱間鍛造品を所定の方位に改める（ＳＴ０４）。位置が決められた熱間鍛造品をローダで慎重に冷間鍛造機まで運搬する（ＳＴ０５）。冷間鍛造機でパーキングギヤ部を仕上げる（ＳＴ０６：冷間鍛造工程）。
【効果】鍛造工程は熱間鍛造工程と冷間鍛造工程だけで済む。機械加工は不要である。したがって、生産性を良好に保ちつつ金型費用を下げることができる。 （もっと読む）

【課題】小型、安価で耐久性に優れた減速機構を提供すること。
【解決手段】例えば鉄製の母材３０の外周３０ａの軸方向Ｘ１の中央部に、周方向に沿って延びる例えば亜鉛製の環状の薄板からなる当て板３２を巻く〔図２（ａ）〕。母材３０と当て板３２とを一体鍛造することにより、歯溝３３内に歯面３４が形成された製造用中間体３５を得る〔図２（ｂ）〕。製造用中間体３５では、当て板３２が母材３０に食い込んでいる。製造用中間体３５を酸性溶液に浸漬することにより、当て板３２のみを溶解する。歯面３４の歯幅方向Ｗ１の中央部に凹部３６が形成された減速ギヤ３１を得る〔図２（ｃ）〕。 （もっと読む）

【課題】ストライカーを１個のブランクから冷間圧造やプレス成形で一体成形して、取付座部と係合部との連結強度をバラツキなく強固にする。
【解決手段】１個のブランクから冷間圧造で上面開口の箱状部Ｃ１と、これの下面中央部から下方に突出し、四角形状の予備係合部Ｃ２とでなる第１中間部材Ｃを形成する。箱状部Ｃ１の短寸側両側壁ｘを切除して、側面視凵字形の箱状部Ｄ１をもつ第２中間部材Ｄを形成する。箱状部Ｄ１の長寸側前後壁ｙを折り曲げ、水平状の取付座部Ｅ１をもつ第３中間部材Ｅを形成する。取付座部Ｄ１外周のトリミングと両端部への貫通孔ａの打ち抜きを施して第４中間部材Ｆを形成する。予備係合部Ｆ２を打ち抜き加工して取付座部１１に側面視四角枠状の係合部１２が一体に連設されてなるストライカーＳを形成した。 （もっと読む）

【課題】鋼製の丸棒から熱間鍛造、パンチング等により、高い強度の自動車用ドアヒンジの製造を、安価な費用で行うことができるようにするものである。
【解決手段】鋼製の丸棒を熱間鍛造により取付部と、腕部と、水平断面が円形状の柱状部７ａとを備えた鍛造品３３ａを成形するとともに、前記柱状部７ａに軸心を貫通してヒンジ用ピンを挿入する軸孔６を特殊なダイス５２ａとパンチ５１とを用いてパンチングで形成する際に、前記パンチ５１が加工始端側から所定寸法までは形成される孔部が抜きカスとならずに前記柱状部７ａが外方に膨出し、前記パンチ５１が前記所定寸法から加工終端までは形成される孔部が抜きカスとなって排出される隙間を前記ダイス５２ａに形成して、前記軸孔６の高さを孔径の２倍以上に形成できるようにしたことにより十分な強度がありながら、製造費用の低減を図った自動車用ドアヒンジの製造方法である。 （もっと読む）