【課題】金型のキャビティ内面の微細パターンを正確に光学材料に転写することができる光学材料射出成形用金型及び光学材料の製造方法を提供する。
【解決手段】光学材料の射出成形用の金型において、複数個のゲートを有し、光学材料の面に対応するキャビティの少なくとも一つの面に、厚さが０.２〜２ｍｍであり、表面の算術平均粗さＲaが３０μｍ以下である微細パターンを有するスタンパーと、該スタンパーの裏側に、厚さが０.０１〜１ｍｍであり、熱伝導率が５Ｗ／(ｍ・Ｋ)以下であり、引張り弾性率が２ＧＰａ以上である断熱層を設けてなることを特徴とする光学材料射出成形用金型、及び、該金型を用い、溶融した熱可塑性樹脂を、該金型のキャビティに射出注入することを特徴とする光学材料の製造方法。 （もっと読む）

【課題】コアピンの直径より内径が小さい中空な空間を有する中空部材を製造することができる中空部材の製造装置および中空部材の製造方法を提供する。
【解決手段】固定型２と、固定型２に接近離間可能に設けられた可動型３と、可動型３を固定型２に接近させた状態において両者の間に形成されるキャビティＣ内に流動性を有する材料を供給する材料供給部とを備えた装置であって、キャビティＣ内に、可動型３の移動方向と平行な中心軸を有するピン４が配置されており、材料供給部が、可動型３に設けられ、その一端がキャビティＣ内に前記材料を投入する投入口となった材料流路５を備えており、材料流路５は、その中心軸がピン４の中心軸と同軸になるように形成されている。材料を供給したときにピン４が破損したり、ピン４の位置がずれたりすることを防ぐことができる。 （もっと読む）

【課題】微細でハイアスペクト比のパターンを忠実に形成することができ、さらに成形品の厚みを極めて均一にすることが可能なプラスチック材料の加工方法及びその加工方法により形成された成形品並びに加工装置を提供すること。
【解決手段】本発明に係るプラスチック材料の加工方法は、プラスチック材料６を軟化温度以上に加熱する加熱ステップと、加熱ステップにより軟化されたプラスチック材料６の表面に、開口４が形成された型枠部材２を密着させる型枠密着ステップと、型枠部材２の開口４を介して、軟化されたプラスチック材料６を空間に開放してプラスチック材料６の開放面６ａを熱変形させる熱変形ステップと、熱変形ステップにより開放面が変形されたプラスチック材料６を硬化温度まで冷却させる冷却ステップとを有している。 （もっと読む）

【課題】 厚肉成形品の所謂２重成形に係る方法において、外から見える部分にゲート跡が残らないようにすること、そして表面艶を良好にすることを課題とし、もって表面の仕上げ工程が不要で、外観の良好な厚肉成形品を提供することを目的とする。
【解決手段】 厚肉成形品の射出成形において、第１次射出成形により成形品の裏側面から表側面に貫通する貫通流路５を形成した１次成形品１を射出成形し、次に前記１次成形品１をインサート材として、前記貫通流路５の成形品裏側面の開口端をゲート６とし、貫通流路５を経由して１次成形品１の少なくとも表側面を被覆状に溶融樹脂を流動させて第２次射出成形を実施する。 （もっと読む）

【課題】 磁性粉末と絶縁材とからなる混合粉末とコイルとをコイル封入圧粉コア成形用金型内に充填し、加圧成形する工程が１回で済み、製造工程を削減でき、加圧成形の際にコイルの電極端子に歪みが生じるのを防止できるコイル封入圧粉コアの製造方法の提供
【解決手段】 コイル封入圧粉コア成形用金型を用い、型枠２５の貫通孔内壁面と下パンチ２７で囲まれた空間４０にコイル５を収納するとともに該コイル５の各引出部５ｂを下パンチ２７の各穴内に挿入した後、空間４０に混合粉末３５を充填する充填工程と、上パンチ２６を型枠２５の貫通孔内に挿入し、上パンチ２６を下降させてキャビティー内のコイル５と混合粉末３５に押圧力を加えて加圧成形する加圧成形工程と、上パンチ２６の上昇と型枠２５の下降により離型する離型工程を備える。 （もっと読む）

【課題】本発明は、少なくとも一つの注入樹脂材料およびそこに機械的に固定して接続された少なくとも一つの加飾要素から形成され加飾された射出成形品に関する。本発明はさらに、インモールド対応転写フィルムおよびこのような射出成形品の製造方法に関する。
【解決手段】加飾要素は一つ以上の層部を有し射出成形品に加飾および／または保護層を設ける。射出成形品は、射出成形工程中に射出成形金型の閉鎖領域あるいは射出成形金型の少なくとも二つの個別な部分の間の移行領域において注入樹脂材料に形成される少なくとも一つの射出成形シームを有する。少なくとも1つの加飾要素は樹脂材料に環状に伸びる射出成形シームによって画定された樹脂材料の表面領域を部分的にのみ覆い、加飾要素は少なくとも1つの保護ラッカー層および／または少なくとも1つの加飾層および保護ラッカーまたは加飾層に隣接する少なくとも1つの下塗り層を有し、下塗り層は樹脂材料のための射出成形温度で軟化し樹脂材料に結合される。 （もっと読む）

【課題】光学的用途に要求される光学歪のレベルや凹凸形状の寸法精度・転写率など、達成困難な透明性熱可塑性樹脂の成形型物を射出成形により製造する方法を提供する。
【解決手段】金型キャビティ内に透明熱可塑性樹脂を射出して成形を行う光学用成形型物の成形方法において、 透明熱可塑性樹脂を、加熱時の金型温度(T_h)が射出する熱可塑性樹脂の熱変形温度より０℃〜１００℃高くなるように設定され、冷却後の取出し時の金型温度(T_c)が熱可塑性樹脂の熱変形温度より０℃〜１００℃低くなるように設定された金型（ただしT_h>T_c）に射出することを特徴とする光学用成形型物の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 光シートバスへの光ファイバの接続を効率よく行う。
【解決手段】
光シートバス１０の形状を形取ったキャビティＣと、このキャビティＣに通じる挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂとを有して形成された射出成形型３０を用い、光ファイバ２０が接続された光シートバス１０を製造するに際し、光ファイバ２０を光ファイバ供給装置４０により一定長さだけ５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂに挿入する段階と、キャビティＣに溶融樹脂を射出して光シートバス１０を成形する段階とを行う。 （もっと読む）

【課題】 光シートバスへの光ファイバの接続を効率よく行う。
【解決手段】
光シートバス１０の形状を形取ったキャビティＣと、このキャビティＣに通じ光ファイバ２０がインサートされる挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂとを有し、この挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂが固定型３１の溝５１と可動型３２の溝５２とにより形成された光シートバス１０の射出成形型３０であって、挿入穴５１Ａ，５１Ｂ，５２Ａ，５２Ｂのうち光ファイバ２０を挟持する部分である挿入穴５１Ａ，５２Ａは、弾性部材５５，５６からなる。 （もっと読む）

【課題】 光学性に優れ角膜に損傷を与えることのない滑らかな表面およびエッジを有する高品質なコンタクトレンズを、低コストにて製造する。
【解決手段】 本発明によるコンタクトレンズの製造方法およびそれに用いられる樹脂型は、雄型のレンズ外周規定部にコンタクトレンズのエッジ形状を形成するエッジＲを付設した樹脂型を使用し、ベースカーブ側のエッジ部は雄型に付設したエッジＲの転写によって形成し、フロントカーブ側のエッジ部は旋盤による切削加工によって形成することを特徴としている。 （もっと読む）

本発明は、熱可塑性ポリエステルと、少なくとも１種のオレフィンと脂肪族アルコールの少なくとも１種のメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルとを含む少なくとも１種のコポリマー（ただし、コポリマーのＭＦＩは１００ｇ／１０分以上である）と、をベースとする改良された流動性を有する熱可塑性成形用組成物と、これらの成形用組成物の調製方法と、さらには、電気産業、電子産業、通信産業、自動車産業、もしくはコンピューター産業向けの、スポーツにおける、家庭内における、医療における、または娯楽産業向けの、成形品を製造するための、これらの成形用組成物の使用と、に関する。 （もっと読む）

【課題】横穴付きのマイクロ針を製造するのに使用される新規なモールド及び方法を提供する。
【解決手段】横穴付きのマイクロ針が、適切に形作られたマイクロ針製造用モールド（４０）から製造される。マイクロ針製造用モールドベース（３２）が、複数のマイクロ針製造用モールド凹所（３０）を備えて製作される。マイクロ針製造用モールドベース（３２）の１つの表面が、シード層（３４）で被覆される。マイクロ針製造用モールドベース（３２）は、２枚のマイクロ針製造用モールドシート（２４、２６）を含んでおり、２枚のマイクロ針製造用モールドシート（２４、２６）は、マイクロ針製造用モールドシート（２４、２６）の一方の内表面へとアクセスできるように、分離される。横穴形成チャネル（３８）が、内表面の一方に、該当のモールドシート（２４）内の凹所（３０）に交差して形成される。２枚のマイクロ針製造用モールドシート（２４、２６）が再び一体に配置され、一体のマイクロ針製造用モールド（４０）として接合される。マイクロ針が、凹所（３０）内およびシード層（３４）を有する表面上へとマイクロ針層（４４）を堆積させることによって、凹所（３０）内に形成される。マイクロ針層（４４）は、横穴形成チャネル（３８）が凹所（３８）と交差している場所である横穴形成孔（４２）には堆積することができず、これによって成型されたマイクロ針（５２）に横穴（４６）がもたらされる。 （もっと読む）

本発明は、熱可塑性材料の光導管（１４）を製造する方法に関する。
この導管は、第１の軸と呼ばれる縦の軸（Ａ−Ａ´）に沿って光を伝えるための長方形型材によって構成され、両端の一方に前記第１の軸に対して傾斜した壁部（２８）と、レンズの回転軸（Ｂ−Ｂ´）が縦の対称面に含まれるレンズ（３２）とを備えた光リレー（２６）を含み、前記導管（１４）はレンズの厚さを超える所定の最大高さH_max及び縦の軸（Ａ−Ａ´）に沿った所定の平均の長さL_moyを有する。本発明によれば、光導管を、熱可塑性材料を導管と同一形状のキャビティを有する金型（１）内に射出成形することにより単体として作る。その射出を前記軸（Ａ−Ａ´，Ｂ−Ｂ´）によって規定される面に実質的に平行な面全体を覆うように前記キャビティの一側に設けられた注入オリフィスを通して行う。注入オリフィスは０．２H_maxとH_maxの範囲内の高さｈと、０．２L_moyと０．８L_moyの範囲内の長さλを有する。そして、熱可塑性材料を４００ｍｍ³／ｓから１５００ｍｍ³／ｓの範囲内の速度で射出する。 （もっと読む）

本発明は、プラスチック材料の透明な外層を有する容器の押出ブロー成形法である。本発明の容器は、平滑でガラスのような外観を有し、より安価なガラス瓶代替物として使用することができる。 （もっと読む）

モノ−又はジ−アルキル置換リン酸のアルキルアミノ塩を離型剤としてポリマーにおいて使用することができる。 （もっと読む）

【課題】液晶バックライト等に用いられる導光板を、大型の射出成形機を必要とすることなく経済的に製造する。
【解決手段】導光板製造用金型は固定側型板１、中間型板２および可動側型板３を備え、固定側型板１と中間型板２とで第１キャビティー４が形成され、中間型板２と可動側型板３とで第２キャビティー５が形成されるスタック金型構造を有し、ランナーにはノズル部にバルブゲート９を備え各キャビティー４，５への溶融樹脂の充填量を自在に調整することができるホットランナー６を設ける。 （もっと読む）

【課題】 コア基板上に絶縁層及びヴィアを形成する際に、形成された絶縁層の表面が平滑となり、薄膜素子等を信頼性及び歩留り良く、高い自由度を以って形成でき、更には微小なヴィア形成が可能な絶縁層及びヴィア形成方法、配線構造の形成方法、並びにこれらの方法の実施に使用する型材及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 基板１上の電極２を含む面に液状の絶縁層材料３を塗布し、この上から突起２２が形成された型材２１の突起２２側を押込み、この突起２２を電極２に接当させて絶縁層３を硬化した後に、型材２１を剥離する。これにより突起２２の部分の絶縁層３にヴィア２３を形成することができる。従って、型材２１の突起２２を除く面を平滑に形成し、突起２２を所望の形状及びサイズの形成しておくことにより、表面が平滑な絶縁層３及び所望のヴィア２３が形成され、この方法を用いて薄膜素子等を形成すれば信頼性及び歩留りの良い製品を作製することが可能になる。 （もっと読む）