【課題】キャビティ内の溶融樹脂を保圧終了段階でも押圧して樹脂成形品の厚肉部等のヒケ発生部位にヒケが確実に発生しないようにする。
【解決手段】射出成形金型１のキャビティ６内に溶融樹脂Ｒを射出充填する。管状ピン１３及び管状ピン１３内に移動可能に内挿された内挿ピン１７を保圧初期段階で共に、インストルメントパネルのヒケ発生部位近傍の裏面に対応するように第２型５の成形面５ａに形成された凹部５ｂに向かって進出作動させて溶融樹脂Ｒを押圧する。射出成形金型１の成形面３ａ，５ａに接する部位に樹脂固化層Ｒ１が形成された保圧終了段階で、内挿ピン１７だけをさらに進出作動させて内挿ピン１７で樹脂固化層Ｒ１を突き破って樹脂固化層Ｒ１内部の溶融樹脂Ｒを押圧する。 （もっと読む）

【課題】箱体を有する箱状樹脂成形品を製造する際に発生するガス等による成形不良をなくすことができる箱状樹脂成形品の製造方法を実現する。
【解決手段】底部６ｆに相当する金型の部位にキャビティー内のエアをキャビティー外に放出するガス抜き機構を設けるとともに、複数の型を合わせて、キャビティー内の側壁６ａ，６ｂと対応する部位の厚みが、側壁６ａ，６ｂの上端と対応する部位から下端と対応する部位にいくにつれて徐々に薄くなるようにキャビティーを形成する工程と、形成したキャビティーに対して樹脂を充填する工程とを実行することにより箱状樹脂成形品を製造する。 （もっと読む）

【課題】成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにする。
【解決手段】加熱された型成形面３７に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型３５において、張出部３５ｃを型成形面３７の製品形状部外周縁に全周に亘って型内方に張り出し形成する。溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部３９を張出部３５ｃの型成形面３７側中程に製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設する。 （もっと読む）

【課題】軽量でありながら高剛性の取付座を備え、しかも取付部品を取付座に安定して取り付けることができる樹脂成形体を提供する。
【解決手段】プレート本体１５に筒状取付座２５を一体に突設する。プレート本体１５にプレート本体１５の一側面側に開放口４３を有するように他側面側に一体に突設された脚部４５と、脚部４５の先端に一体に連結された取付座部４７と、取付座部４７に開放口４３側に脚部４５との間に空間５１を有するように一体に突設されたボス部４９とで取付座２５を構成する。取付座部４７及びボス部４９に取付部品としてのガイドレール２７を取り付けるための取付孔５３を連続して貫通形成する。取付座２５を除くプレート本体１５の表面にスキン層３７を形成するとともに内部に膨張層３９を形成する。取付座２５を膨張層３９を有しないソリッド層４１に形成する。 （もっと読む）

【課題】インストルメントパネル等に好適な溝状模様を有する表皮一体発泡品を容易に、かつ良好に製造する。
【解決手段】成形型３０の下型３１の型面３２に表皮１５を配置した後、成形型３０内に発泡原料１９ａを注入し、発泡させることにより、表皮１５と発泡体が一体になった表皮一体発泡品を製造する方法において、表皮１５には、表皮１５の表面側から裏面側へ窪んだ有底の溝１６を予め設け、成形型３０には、表皮１５の溝１６が配置される型面３２から突出及び後退可能にスライド板３３を設け、スライド板３３を表皮１５の溝１６に挿入した状態で発泡原料１９ａの発泡を進行させ、発泡の完了前にスライド板３３を後退させて表皮１５の溝１６から抜き取る。 （もっと読む）

【課題】積層成形体の成形方法並びに成形金型であって、絞なしの廉価な樹脂シートを使用しても、絞模様を製品表面に簡単かつ確実に転写できる積層成形体の成形方法並びに成形金型を提供する。
【解決手段】成形上型５０にヒーター５２からの熱を受ける熱電対５３を配置して、型内に投入した表皮３０を高温状態の成形上型５０に押し付け、次いで、成形上型５０を急冷することで、廉価な絞なしシート材料を使用し、別途加熱設備を必要とすることなく、成形と同時に絞模様３１ａを短時間に精度良く転写する。 （もっと読む）

【課題】製造コストの増大を抑えることができて、かつ、破断予定部付近の意匠性も良好なエアバッグカバーを製造することができるエアバッグカバーの製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明では、エアバッグカバーは、熱可塑性樹脂製とされて射出成形により製造される。エアバッグカバーの破断予定部は、エアバッグカバーの裏面側に設けられた凹溝によって形成される。エアバッグカバーを成形する成形型２３が、キャビティ２３ａを形成する複数の割型２４・２５と、先端側で破断予定部の凹溝部位を形成可能な金属製の板状部材２８と、を備える。板状部材２８が、厚さ寸法を０．３〜１．５ｍｍの範囲内として、先端側をキャビティ２３ａ側に突出させ、元部側を、断熱材２９Ａ・２９Ｂを介在させて、エアバッグカバーの裏面側における凹溝の近傍部位を成形する割型２５に、固定されている。 （もっと読む）

【課題】膨張成形された樹脂パネルにおいて、パネル本体全体の強度剛性を向上させて樹脂パネルを被取付体に安定して取り付ける。
【解決手段】外周縁部が各取付部１９から離間しプレート本体１５の一側面側が膨出するとともに他側面側が凹陥する膨出内域面部２７と、膨出内域面部２７の外周縁部と各取付部１９とを連結し所定幅に亘って一側面側が膨出するとともに他側面側が凹陥する膨出連結部２９と、膨出内域面部２７、膨出連結部２９及び各取付部１９に隣接し一側面側が凹陥するとともに他側面部が膨出する膨出外域面部３１とでパネル本体を構成する。プレート本体１５の膨出内域面部２７、膨出連結部２９及び膨出外域面部３１の表面に、膨張成形で、樹脂密度の高いスキン層３３を形成するとともに、内部に多数の空隙を有しスキン層３３に比べて樹脂密度の低い膨張層３５を形成する。 （もっと読む）

【課題】硬質発泡樹脂からなる構造部材と表皮材との間にクッション体が成形一体化された成形パネルにあって、部品の脱着に対して十分な強度を有し、肉厚が高精度に寸法制御された係止部を取付孔の周縁に備えた成形パネルを提供する。
【解決手段】本発明により、パネル本体と、前記パネル本体の所定の位置に形成され、部品の取り付けが可能な取付孔、及び、同取付孔の周縁に形成され、前記パネル本体よりも薄肉の係止部を有する部品取付部とを備えた成形パネルであって、同成形パネルは、硬質発泡樹脂からなる構造部材と、同構造部材の前記部品取付部を除く表面に配されたクッション体と、前記構造部材の前記部品取付部に対応する一部表面と前記クッション体の表面とを被覆する表皮材とが成形一体化されてなることを特徴とする成形パネルが提供される。
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【課題】芯材表面に表皮を真空成形により一体貼着し、表皮のトリムカットラインに沿ってカット処理する表皮のトリムカット用金型において、カット刃のカット性能を高める。
【解決手段】表皮１２のトリムカットラインに沿ってカット処理するトリムカット用金型２０は、芯材１１をセットする真空吸引機構を備えた成形下型３０と、カット刃４３を備えた上型４０とから構成され、カット刃４３に対応する成形下型３０には、カット用溝部３６が開設され、このカット用溝部３６は、成形下型３０の型面から上方に隆起する隆起部３７に沿って開設され、表皮１２のカット刃４３によりカットする際、表皮１２にテンションが加わり、カット用溝部３６内に表皮１２が引き込まれることを回避する。また、隆起部３７の表面に滑り止め用ラバー層３８をコーティング処理することでカット性能をより高めることができる。 （もっと読む）

【課題】樹脂成形品の表側面の全体において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる射出成形方法及び射出成形装置を提供すること。
【解決手段】射出成形装置１は、キャビティ２０における裏側成形面とキャビティ２０内における樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口４を設けた成形型２を有している。ガス導入口４は、キャビティ２０における樹脂原料の通過方向Ｌに沿って複数設けてある。樹脂成形品８を射出成形するに当たっては、樹脂導入口２３からキャビティ２０内に溶融状態の樹脂原料を導入し、樹脂原料をキャビティ２０内に充填する際に、キャビティ２０内において樹脂原料が先に充満される部位に設けたガス導入口４から先にガスの導入を順次開始し、当該樹脂原料をキャビティ２０における表側成形面へ順次押圧する。 （もっと読む）

【課題】複数のキャビティを区画する分割バーを内装した成形金型を使用して多色成形品を成形する多色成形品及びその成形方法であって、溶融樹脂の外部への染み出しを確実に防止するとともに、成形サイクルを短縮化する。
【解決手段】ドアトリム（二色成形品）１０は、異なる２つの樹脂成形品（ドアトリムアッパー２０、ドアトリムロア３０）の接合部に沿う境界溝部１７を介して一体化されている。そして、境界溝部１７を設定するために使用する分割バー５１の上面及び分割バー５１と隣接する成形下型４２の型面の少なくとも一方側には、凹凸加工部５３ａ，５３ｂ，４４，４５が基準面に対して穿設加工されていることにより、溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２が境界溝部１７付近を流動する際、流速が低減され、外部への染み出しを防止できるとともに、シール性が向上することから、成形サイクルを短縮化でき、しかも、境界溝部１７付近の強度をアップさせることができる。 （もっと読む）

【課題】ボス部の形成位置の全体に対応する表側面において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止できる樹脂成形品の製造方法及び製造装置を提供すること。
【解決手段】内側ガスノズル３及び外側ガスノズル４を設けた成形型２を有する製造装置１を用いて、板状本体部８１の裏側面８０２から断面環形状を有するボス部８２を突出させてなる樹脂成形品８を製造する。本体部用キャビティ２１内及びボス部用キャビティ２２内に樹脂原料８０を充填する。次いで、外側ガスノズル４から、本体部用キャビティ２１の裏側成形面２０２と樹脂原料８０との間にガスＧを注入して、この樹脂原料８０を、本体部用キャビティ２１の表側成形面２０１へ押圧する。次いで、内側ガスノズル３から、内側成形壁２３における先端面２３３と樹脂原料８０との間にガスＧを注入して、この樹脂原料８０を、本体部用キャビティ２１の表側成形面２０１へ押圧する。 （もっと読む）

【課題】 成形材料が冷えて固まるときの収縮作用に基づく被成形物の損傷・塑性変形等を防止することにより、多様な被成形物に適用できる成形体の成形方法を提供する。
【解決手段】 溶融プラスチックＭをノズル２１から連通口１３ｂを介してキャビティ１３に射出して発泡させる。その際、内装パネル材２の上面２ａに溶融プラスチックＭの一部を開口部１３ａから下向きに導出させると、開口部１３ａ内の溶融プラスチックＭは上面２ａ上で冷却・固化して上面２ａに接着・一体化するときに発泡プラスチック製の固着部３ａとなる。 （もっと読む）

【課題】可動側金型と固定側金型とを型締めした後、発泡樹脂材料を両金型のキャビティ内より射出充填した後、可動側金型を後退させて発泡スペースを確保した状態で発泡反応を誘起させ、所要形状に成形される発泡樹脂成形品の成形方法であって、発泡樹脂成形品の孔部の形状出しを精度良く行ない、意匠性並びに合わせ精度を高める。
【解決手段】ドアトリムロア（発泡樹脂成形品）３０のボス用孔３２やビス用孔３３等の形状に応じて可動側金型５０には固定側金型６０に向く突起５２が突設され、この突起５２の外周面には、絞模様等の微小凹凸部５３が設定されていることにより、可動側金型５０の後退時、半成形品Ｐの開口縁部が突起５２の外周面に係着保持され、可動側金型５０の後退方向に移行することで、ボス用孔３２やビス用孔３３におけるコーナー部３２ａ，３３ａの形状出しを精度良く行ない、意匠性並びに合わせ精度を高める。 （もっと読む）

【課題】表皮基材に布地を貼り合わせた表皮材の成形に際して、確実なシール効果が得られるようにし、もって樹脂材料の漏れ出しによる成形不良を防止する。
【解決手段】 表皮基材４の一部に加飾用の布地５を貼り合わせるとともに、布地の周囲の端末部を表皮基材４とともに当該表皮基材４の表面側から裏面側に向けて凹溝形状となるようにリブ７を曲折成形することで、布地５の周囲の端末部を一般部５ａ表面よりも奥まらせて隠蔽するようした表皮材３を金型８を用いて成形する方法である。表皮基材４となるべきウレタン材料の充填動作と相前後して、布押さえ１２にてシール用余剰部６をシール用突起部１０に押し付けることによりシール状態とした上で、表皮基材４となるべき空間にウレタン樹脂材料を充填する。 （もっと読む）

【課題】発泡成形品の注入用開口と対応する部分で弾性発泡材に抉れ部が生じるのを抑制することができて、発泡成形品の表面側に引けが発生するおそれを防止すること。
【解決手段】発泡成形品用基材１１に発泡原料を注入するための注入用開口１２を形成する。注入用開口１２から発泡原料を注入して発泡させることにより生成される弾性発泡材２０を、発泡成形品用基材１１と結合させて発泡成形品２１を成形する。前記注入用開口１２の内周縁には、発泡成形品２１の離型時に注入用開口１２の部分において弾性発泡材２０を分断するための先鋭状の突起１３を突出形成する。この突起１３は扇形状に形成し、その先端部の角度を４０〜９０度の範囲内に設定するとよい。 （もっと読む）

【課題】 従来のキャビティ面に表皮を吸引付着させた状態で発泡成形を行う成形金型においては、表皮を吸引する力が弱く、成形途中に表皮がキャビティ面からずれたり浮いたりして、発泡樹脂が漏れ出したり、表皮に皺が発生したりすることがあった。
【解決手段】 キャビティ面２ａに表皮５を吸引付着させた状態で発泡成形を行う金型１であって、該金型１の固定型２の内部に空洞部１１ａを形成し、該空洞部１１ａとキャビティ面２ａとを連通する吸引孔１３を複数形成するとともに、該空洞部１１ａを真空ポンプ２３に接続した。 （もっと読む）

【課題】軽量ながら自動車の内装材として良好な弾性かつ良好な触感が得られるとともに、高い吸音性が得られる吸音パネルの提供を課題とする。
【解決手段】近接位置Ｌ１にあるときの一対の成形型１１，１２の間の距離を１．０〜１０．０mmとし、近接位置Ｌ１から離間位置Ｌ２までの離間距離を１．０〜５０．０mmとして、表面に非発泡のスキン層Ｍ１６を形成しながら成形型１１，１２の離間方向Ｄ１へ前記離間距離以下で１．０mm以上となるように気泡を連続させて霜柱状に発泡セルＭ１３を伸長させて樹脂発泡成形体Ｍ１０を成形し、得られる樹脂発泡成形体Ｍ１０のスキン層Ｍ１６に該スキン層を貫通する通気孔Ｍ１６ａを形成することにより、新規な吸音パネルＭ１００が提供される。キャビティに充填された樹脂成形材料内の温度分布の異なりに応じた空洞Ｍ２５を内部に形成した樹脂発泡成形体Ｍ２０を用いてもよい。 （もっと読む）

【課題】手間とコストをかけず安全且つ確実に表皮の端末部分を押え得るようにする。
【解決手段】表皮１２と芯材とをセットした発泡型１６の型空間１７内に発泡剤を注入して所定時間型締め保持することにより、表皮１２と芯材との間に発泡層を発泡形成するよう構成された発泡成形装置１５であって、発泡型１６の型空間１７外の位置に、表皮１２の端末部分１８を真空吸引装置１９によって真空吸引し固定可能な真空吸引穴２１を設けると共に、真空吸引穴２１の開口部２２に、真空吸引穴２１に連通する孔部２３と、型表面から突出可能で孔部２３周辺の表皮１２に喰付可能なエッジ部２４とを有する真空駒２５を取付けるようにしている。 （もっと読む）