【課題】レンズや光硬化型樹脂の大きさが小さい場合に、光照射時間を短くして、生産効率を上げることができる光学素子の製造方法を提供する。
【解決手段】照射領域変倍光学系４は、入射する平行光５ａを異なる大きさの光束の照射光５ｂに変換するものであり、常に、入射する光束の一定量（理想的には全て）が照射光として出射するので、照射面積を小さくすれば、照射面積に逆比例して照射光量密度を高くすることができる。（ａ）、（ｂ）に示すごとく、照射領域変倍光学系４を調整することにより、照射光５ｂの照射領域を、レンズ１や光硬化型樹脂２の大きさに合わせて変化させている。よって、（ｂ）に示すように、レンズ１や光硬化型樹脂２の大きさが小さいときは、その分照射光量密度が高くなり、短時間で光硬化型樹脂２の硬化を行うことができて、生産効率を上げることができる。 （もっと読む）

【課題】安価にして微細な凹凸パターンが高精度に転写されたプレス成形体を高能率に製造可能なプレス成形装置及びプレス成形方法を提供する。
【解決手段】下金型５の上面に素材シート８を載置する（手順Ｓ１）。上金型２を下降して素材シート８に所要の押圧力を負荷する（手順Ｓ２）。上ステージ３及び下ステージ６の背面に上ヒータ４及び下ヒータ７を密着し、ヒータ４，７の熱で素材シート８の表面を軟化する（手順Ｓ３）。上ヒータ４及び下ヒータ７を上ステージ３及び下ステージ６から離隔してプレス成形品を材料である可塑性プラスチックのガラス転移温度以下の所定温度まで放冷し（手順Ｓ４）。上金型２と下金型５とを型開きし（手順Ｓ５）、上金型２又は下金型５からプレス成形品を剥がし取る（手順Ｓ６）。 （もっと読む）

【課題】ソフトフィール層の縁部における耐久性を高めた破損し難い加飾シートとその製造方法並びに加飾成形体及び加飾キーシートの提供。
【解決手段】ソフトタッチ感を有する加飾シートＡの縁部の側面で保護部５が発泡層２を被覆するものとした。保護部５でソフトフィール層３を構成する発泡層２の端部の側面２ａを覆うため、破損し難い加飾シートＡが得られる。よって発泡層２が表出する従来のソフトタッチ感を有する加飾シートに比べ、耐久性が高い加飾シートである。また、表皮層１を延伸させて保護部５を形成すれば発泡層２から剥がれ難くすることができる。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性板の表面に凹凸パターンを転写する熱プレス成形において、熱可塑性板とスタンパとの接触状態を均一化する。
【解決手段】プレス装置のスライド１０４とボルスタ１０２に、シリンダ機構１１２，１１４が搭載される。各シリンダ機構は、熱媒流体で満たされる圧力室１２６を内側にもつシリンダ１２０を有する。シリンダ１２０は可撓な天板１２４を有し、可撓な天板１２４は、圧力室１２６に面した内面と、スタンパ１２８を支持する外面とを有する。圧力室１２６内の熱媒流体を加熱及び冷却するための複数の熱交換パイプ１３４が、圧力室１２６内に配置される。予圧装置１６０が、天板１２４を外方へ膨らますためのバイアス圧を、圧力室１２６に印加する。 （もっと読む）

【課題】 低い製造コスト、高い歩留まりという量産化に適した高アスペクト比構造を有する機能性膜の製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】 凸部アレイの反転型である凹部アレイが形成されたスタンパー１３、１３…をスットカ２０から取り出す取出し工程３０と、取り出したスタンパー１３の凹部アレイに樹脂ポリマーの溶解液１６を注入させて該樹脂ポリマーの溶解液１６で凸部アレイを製造する注入工程４０と、凸部アレイが形成された樹脂ポリマーの溶解液１６を乾燥し硬化させる乾燥工程５０と、硬化した樹脂ポリマーの凝固体をスタンパー１３から剥離する剥離工程と、剥離された後のスタンパー１３をストッカ２０に戻す戻し工程７０と、により製造されることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】表面に規則的な微細凹凸パターンを正確に形成することができる微細構造シート製造方法及び装置を提供する。
【解決手段】基材シートＷの表面に紫外線硬化樹脂Ｒを塗布し、パターンローラ３０に密着させて、紫外線を照射することにより、基材シートＷの表面に微細凹凸パターンを転写形成する場合において、ニップ点における紫外線硬化樹脂の粘度を１０mPa・s以上、１００mPa・s以下にするとともに、パターンローラ３０に対する紫外線硬化樹脂の接触角を４０°以下にする。これにより、ニップ時にパターンローラ３０の各凹部に空気が入り込むのを防止でき、パターンローラ３０の表面に形成された凹凸の形状を正確に基材シートに転写することができる。 （もっと読む）

【課題】大型の大容量の真空ポンプを必要とすることなく、ロール配置部の真空度を、転写率向上効果が得られる所要値まで高め、高い転写率による転写成形をウエブ状の樹脂フィルムに連続して行えるようにすること。
【解決手段】所定の真空圧に減圧されてモールドロール２１とバックアップロール２２とを収容する減圧主室３２の樹脂フィルム入口３６に連続して入口側準減圧室４１を設けると共に、減圧主室３２の樹脂フィルム出口３７に連続して出口側準減圧室５１を設け、入口側準減圧室４１、出口側準減圧室５１を、減圧主室３２の真空圧より絶対圧で見て高い真空圧に減圧する。 （もっと読む）

【課題】成形精度が良い、微細な凹凸形状を有したシート状成形体を提供する。
【解決手段】支持体１１と、支持体の一方の主面側に配置され、支持体側の面の反対面が凹凸形状を有した樹脂層１２とを備えたシート状成形体の製造方法であって、放射線硬化性樹脂を含んだ放射線硬化性樹脂組成物を含む塗料層と支持体とが重なった状態で、塗料層を凹凸表面を有する成形型に当接させて成形型の凹凸面の凹凸形状を塗料層に転写した後、塗料層に含まれる放射線硬化性樹脂を硬化させる。未硬化状態の放射線硬化性樹脂は、単官能ビニルモノマーまたは単官能（メタ）アクリルモノマーからなる群から選ばれる少なくとも１種のモノマーＡと、多官能（メタ）アクリルモノマーおよび多官能（メタ）アクリルオリゴマーとからなる群から選ばれる少なくとも１種とを含み、２５℃における放射線硬化性樹脂組成物の粘度が、３〜１００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】コントラストと防眩性とを両立することができる防眩性フィルムを提供する。
【解決手段】防眩性フィルムは、表面に微細凹凸形状を有し、該表面における粗さ曲線の算術平均粗さＲａは０．０５〜０．５μｍであり、かつ二乗平均平方根傾斜ＲΔｑは０．００３〜０．０５μｍである。したがって、表面の微細凹凸形状は、周期が長くなだらかであると共に、角度成分が調製されたものとなる。 （もっと読む）

配向をまったく有さないか、または多方向配向を有する物品が提供される。そのような物品は、フィルム、リボン、シート、および／またはテープの形態とすることができ、外科用ステープリング器具を伴ったバットレス、または縫合線のための補強手段として利用することができる。本開示の態様によれば、グリコール酸、乳酸、グリコリド、ラクチド、ジオキサノン、トリメチレンカーボネート、カプロラクトン、およびこれらの組合せからなる群から選択されるポリマー材料を得るステップと、このポリマー材料を、単一方向に配向を有さない物品に形成するステップと、この物品を回収するステップとを含む方法が提供される。 （もっと読む）

【課題】比較的大径の複数のレンズ部を精度よく短時間で容易に製造することができるレンズアレイの製造方法及び製造装置を提供すること。
【解決手段】深さが１００μｍ以上の凹部１１ａが１つ形成された成形型１１の凹部１１ａに液体状の樹脂を充填する充填工程と、成形型１１を基板２に当接させて樹脂を基板２と接触させた状態で樹脂を硬化させる硬化工程と、成形型１１を硬化した樹脂から離間させる離間工程とを有し、充填工程、硬化工程及び離間工程をこの順で複数回行う。 （もっと読む）

【課題】低温・低圧・短時間の単一条件下で、高アスペクト比でナノメートルからマイクロメートルオーダーの微細パターンを一括形成する方法を提供すること。
【解決手段】本発明の微細パターン形成方法は、ポリシランとシリコーン化合物とを含むパターニング材料を基板に塗布する工程と；所定の微細パターンが形成されたモールドを、該塗布されたパターニング材料に圧接する工程と；該モールドと該パターニング材料とを圧接した状態で、該基板側からエネルギー線を照射する工程と；該モールドを離型する工程と；該パターニング材料に、該モールドが圧接されていた側からエネルギー線を照射する工程とを含む。 （もっと読む）

【課題】レンズアレイの成形不良を防止し、高性能なレンズアレイ用成形型、及びそれを用いたレンズアレイの製造方法を提供する。
【解決手段】平面状に配置された複数のレンズを有し、各レンズに入射した光をそれぞれの光軸に向けて集光するレンズアレイを形成するレンズアレイ用成形型であって、基材の厚さ方向における一方の面に形成され、レンズの形状を反映する複数の曲面部１６と、一端側が曲面部１６に開口するとともに、他端側が基材の厚さ方向における他方の面に開口する貫通孔１８と、を有する型本体１０と、貫通孔１８内に、貫通孔１８から引き抜き可能に保持される引抜部１９と、を有して構成されている。 （もっと読む）

【課題】 凸形状の変形を防止する。
【解決手段】 シート基材９の一方の面９ａに所定の光学機能を発揮する複数の凸形状１１、１１、・・・が設けられ成形時に所定の送り方向へ送られロール状に巻き取られた巻回状態で保存される、シート基材の上記一方の面に凸形状に隣接して位置されると共に凸形状の高さより高く形成され上記巻回状態において凸形状とシート基材の他方の面９ｂとの接触を防止する少なくとも一つの接触防止用突部１２、１２、・・・を設けた。 （もっと読む）

【課題】樹脂シートを加熱することなく、その表面に短時間で簡単に多数の凹部を形成できるようにすることである。
【解決手段】円筒面に複数の突起部１ａが設けられた成形ロール１とフラットな円筒面の受けロール２をハウジング３に上下平行に組み込んで、成形ロール１と受けロール２間に常温のままの樹脂シートを通し、成形ロール１をモータ４で回転駆動して、各突起部１ａでの圧縮によって、樹脂シートの表面に凹部をロールギャップ間で順次成形することにより、樹脂シートを加熱することなく、その表面に短時間で簡単に多数の凹部を形成できるようにした。 （もっと読む）

【課題】 超微細加工、高い寸法精度、低残留応力、低複屈折、高光透過性、優れた機械的強度を有する成形体を、超低圧の成形プロセスで、三次元、薄肉、かつ大面積の形状でもって提供可能な、成形体の製造装置を提供する。
【解決手段】 熱可塑性樹脂を溶融し輸送する樹脂溶融部１０と、流入した溶融樹脂を規定量で送出する樹脂送出部１１と、樹脂送出部１１から送出された溶融樹脂を被塗布面に上方から塗布する吐出部１２と、対向して配置される一対の金型１３１，１３２とを備え、溶融樹脂の被塗布面が、下金型１３２の１部であり、吐出部１２を移動させながら、下金型１３２に溶融樹脂を塗布した後、両金型の加圧によって成形体を得る成形体の製造装置であって、樹脂送出部１１が、規定量で溶融樹脂を射出する射出機能を有するシリンダ１１１である。 （もっと読む）

【課題】ロール成形法により凹凸パターンが形成されたエンボス層を有する光学シート用成形体を製造する場合に、平板状金型の継ぎ目部に起因する転写欠陥を回避し、低コストで連続的に光学シート用成形体を製造する。
【解決手段】可撓性支持体を連続搬送する搬送部と、前記連続搬送される可撓性支持体上に活性エネルギー線硬化型樹脂層を形成する塗布部と、前記塗布部で塗布された前記活性エネルギー線硬化型樹脂層の一部に活性エネルギー線を照射して前記活性エネルギー線硬化型樹脂層を部分的に硬化させたミラー領域を長手方向に間欠的に形成する前硬化部と、前記ミラー領域と、平板状金型をロール基材に取り付けたエンボスロールの継ぎ目部とを一致させた状態で、前記活性エネルギー線硬化型樹脂層に前記エンボスロールを押圧して成型層を形成し、前記成型層に活性エネルギー線を照射して前記成型層を硬化することによりエンボス領域を形成する転写部と、を有する光学シート用成形体の製造装置。 （もっと読む）

【課題】入射光を特定の位置に回折させることができ、特定のスポット状回折パターンを得ることができる成形体及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の成形体の製造方法は、光重合性樹脂組成物による成形体の製造方法であって、光重合性樹脂組成物を成形型に充填する工程と、前記成形型に充填された光重合性樹脂組成物に、インテグレーターレンズ３４を含む光学系を経由した平行光を照射して前記光重合性樹脂組成物を重合硬化させ、光重合性樹脂組成物からなるマトリックスと、該マトリックス内に所定パターンで配設され該マトリックスと屈折率が異なる複数の柱状構造体とからなる相分離構造を有する成形体を形成する工程と、を備え、前記インテグレーターレンズが、複数個のレンズ部が正方格子状に配置されることによって構成され、前記柱状構造体が、マトリックス中で正方格子状に配置されていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】微細な凹凸パターンを有する成形体を精度良く効率的に作製する。
【解決手段】連続搬送される可撓性支持体の一面に活性エネルギー線硬化型樹脂を含む樹脂層を形成し、前記樹脂層が形成された可撓性支持体を、前記樹脂層がエンボスロールと当接するように、前記エンボスロールと、複数の支持ロールに捲回されたベルトを有するニップ手段との間に供給し、前記エンボスロールと前記ベルトとの間で前記可撓性支持体を押圧することにより前記樹脂層に凹凸パターンを成型し、前記凹凸パターンが成型された樹脂層に活性エネルギー線を照射することにより前記樹脂層を硬化する成形体の製造方法。 （もっと読む）

【課題】樹脂シートの表面に短時間で簡単に多数の凹部を形成できるようにすることである。
【解決手段】円筒面に複数の突起部１ａが設けられた成形ロール１とフラットな円筒面の受けロール２をハウジング３に上下平行に組み込んで、成形ロール１と受けロール２間のロールギャップを、受けロール２を偏心カム８によって変位させて調整し、成形ロール１をモータ４で回転駆動して、ロールギャップに樹脂シートを通し、各突起部１ａでの圧縮によって、樹脂シートの表面に凹部を成形することにより、樹脂シートの表面に短時間で簡単に多数の凹部を形成できるようにした。 （もっと読む）