【課題】貼付部材が傷つくのを防ぐことができ、かつ被貼付部材と貼付部材との間に気泡が生じるのを防ぐことができる貼付装置および貼付方法を提供する。
【解決手段】被貼付部材２０が載置されるワークステージ２と、貼付部材２１が保持される保持シート４と、保持シート４を押圧した状態のまま保持シート４の一端と他端との間を移動する押圧機構７と、押圧機構７とともに移動して保持シート４を押圧機構７に沿って上方に折り曲げることで貼付部材２１を保持シート４から剥離しやすくする剥離機構８とを備え、押圧機構７により貼付部材２１の貼始端を被貼付部材２０に押し付けるとともに、貼付部材２１の貼終端を貼始端よりも上方に位置させた状態で、押圧機構７および剥離機構８を保持シート４の一端側から他端側に移動させることにより、被貼付部材２０に貼付部材２１を貼り付けることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】機能シートの不良部分を、何処にも引っ掛けることなく、基材シートとともに巻き取ることが容易に可能となり、安定した生産を実現することができるシート貼合方法を提供する。
【解決手段】切断工程１５において、基材シート１１（第１シートの一例）上で機能シート１２（第２シートの一例）のうちの所定部分の一例である不良部分を、当該不良部分の前後の部分から切り離した後、剥離工程１８において、基材シート１１を剥離ブロック１９（剥離部材の一例）の先端部分で鋭角に送ることにより、機能シート１２の不良部分の先端を基材シート１１から一旦剥がし、次いで、基材シート１１から剥離した機能シート１２を折り曲げて、機能シート１２が剥がされた基材シート１１に、基材シート１１から剥離した機能シート１２の一部を再度貼り付け、機能シート１２の所定部分を基材シート１１とともに回収する。 （もっと読む）

【課題】ラミネートされたフィルムの安定性や品質を向上し、回路基板上のラミネートされたフィルムの歩留まり率をさらに増加すること。
【解決手段】本発明にかかるフィルムラミネート装置は、フィルムをラミネートするための少なくとも１つの回路基板を運搬するラミネートプラットフォームと、フィルムのラミネート前後にラミネートプラットフォーム上の回路基板の品質を検出する光検出器と、を備える。フィルムのラミネート前に回路基板に付着されたほこりの状態と、フィルムのラミネート後の回路基板上で生じた気泡の状態とを検出するためのフィルムラミネート装置上の検出デバイスを利用する。 （もっと読む）

【課題】引っ張り強度及び引裂き強度に優れたヒンジシートの製造方法を提供する。
【解決手段】ヒンジシート１の製造方法は、一方の面に離型性を有する基材３を用い、この基材の一方の面に熱可塑性樹脂組成物を積層し、基材３及び熱可塑性樹脂層５を有する一次積層シート１Ａを得る積層工程と、一対の上記一次積層シート１Ａ及び繊維製シート７を用い、一対の一次積層シート１Ａの互いの熱可塑性樹脂層５を対向させかつ一対の一次積層シート１Ａ間に繊維製シート７を配設した状態で熱圧着し、二次積層シート１Ｂを得る圧着工程とを有する。予め熱可塑性樹脂層５（一次積層シート１Ａ）を形成することで、繊維製シート７と熱可塑性樹脂層５との間の接着を従来のものに比して低温で行うことができ、繊維製シート７の繊維の熱劣化が軽減され、十分な引っ張り強度を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】極めて低い平均引裂荷重を示すグラファイトフィルムを加工工程での不具合を生じにくくして、加工する方法を提供する。
【解決手段】ロールに巻きつけたグラファイトフィルム（１１１）を巻き出して、他のロールで巻取るまでの間に、該グラファイトフィルムをラミネートする工程を含み、グラファイトフィルムが第一ロール（１１２）と接触開始する点と第一ロールの中点と第一ロール／第二ロールの接点のなす角度（１１３）ｂが５度以上であるグラファイト複合フィルムの製造方法。 （もっと読む）

【課題】良質の接着シートが剥離シートに適切に仮着された原反を確実に製造可能なシート製造装置および製造方法を提供する。
【解決手段】シート製造装置１は、第１原反Ｒ１を繰り出す第１繰出手段１０と、第１原反Ｒ１を所定形状に切断して接着シートＳ１および剥離シート切断部分ＲＬ１Ａを形成する切断手段２０と、第２剥離シートＲＬ２から不要シートＳ２と剥離シート周囲部分ＲＬ１Ｂを剥離して第２原反Ｒ２を形成する第１剥離手段３０と、第２原反Ｒ２の接着シートＳ１から剥離シート切断部分ＲＬ１Ａを剥離する第２剥離手段４０と、第３剥離シートＲＬ３を繰り出す第２繰出手段６０と、第３剥離シートＲＬ３を接着剤層ＡＤを介して接着シートＳ１に仮着して第３原反Ｒ３を形成する転写ローラ７０と、第３原反Ｒ３から第２剥離シートＲＬ２を剥離して第４原反Ｒ４を形成する第１回収手段８０とを備えている。 （もっと読む）

【課題】検出手段によって接着シートを精度良く検出でき、当該検出のための調整作業の負担を軽減することができるようにすること。
【解決手段】シート貼付装置１０は、帯状の剥離シートＲＬに接着シートＳが仮着された原反Ｒを繰り出す繰出手段１２と、この繰出手段１２で繰り出される原反Ｒの剥離シートＲＬから接着シートＳを剥離する剥離手段１４と、剥離手段１４を通過する接着シートＳを検出する検出手段１６と、この検出手段１６の検出結果を基に、繰出手段１２を所定制御可能な制御手段１９とを備えて構成されている。剥離手段１４は、検出手段１６に向かって光を発光可能に設けられている。 （もっと読む）

【課題】基板に両面粘着テープを貼付けた際に、当該両面粘着テープ片のはみ出しによる貼付け不良のあった基板を速やかに再生して再使用する。
【解決手段】基板形状に切断したセパレータ付きの両面粘着テープ片ｔａを長尺のキャリアテープｃｔに貼付け支持した原反テープＴをナイフエッジ１４に導き、原反テープＴをナイフエッジ１４において折り返し走行させることにより、基板形状に切断された両面粘着テープ片ｔａをキャリアテープｃｔから剥離し、剥離した両面粘着テープ片ｔａを剥離速度と同調して相対移動される基板Ｗに貼付けてゆき、貼付け処理が終了した基板Ｗにおける両面粘着テープ片ｔａの貼付けの良否を監視し、貼付け不良が検知された場合には、貼付け不良の基板Ｗから両面粘着テープ片ｔａを剥離除去し、両面粘着テープ片ｔａが剥離除去された基板Ｗに再度両面粘着テープ貼付け処理する。 （もっと読む）

【課題】汎用の自動包装機を用いて、包装後のガス殺菌の可能な包装を行うことができる包装方法に用いる長尺の包装材の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の包装材の製造方法は、菌を通さないガス透過性の帯状材１と、包装材Ｗの全巾に等しい巾を有する熱溶着の可能な合成樹脂フィルム２を連続して供給し、帯状材１の上に合成樹脂フィルム２を双方の中心線同士が一致するように重ねて、帯状材１の両側縁との重なり部分を残して合成樹脂フィルム２を中心線の両側で切断し、帯状材１の両側縁と合成樹脂フィルム２の重なり部分を熱溶着して一体化してから、合成樹脂フィルム２の切断された中央部分を除去することで容易に包装材Ｗを作製できるものである。この製造方法によって作製された包装材Ｗは、汎用の自動包装機を用いて効率良く被包物３を包装することができ、包装後、帯状体１を通して殺菌ガスを包装内部に供給して殺菌することができる。 （もっと読む）

【課題】基板と感光性フィルム間の密着力を阻害する異物の発生を最小化してラミネーティングを容易に実施するようにしたラミネーターを提供する。
【解決手段】基板１を垂直駆動方式で供給する基板供給部１０；前記基板１にラミネートされる感光性フィルム２を供給するためのフィルム供給部２０；及び前記基板１に感光性フィルム２をラミネートするための圧着部３０を含む。前記基板供給部１０は、垂直方向に配置されたクランプローラー１１；前記クランプローラーによる基板の移送位置を検出するセンサー１２；及び前記クランプローラー１１によって移送される基板１を圧着部３０に案内するガイドパネル１３を含む。 （もっと読む）

【課題】溶着面に光反射膜が存在する場合にも、レーザビームにより溶着を行える樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂成形品の製造方法は、（ａ）溶着領域を有する吸光性樹脂部材２１と、前記吸光性樹脂部材２１の溶着領域に対応する溶着領域を有する透光性樹脂部材２３とを準備する工程と、（ｂ）前記吸光性樹脂部材に光反射膜を形成する工程と、（ｃ）ビームスポット径が１．０ｍｍ以下となる第１の焦合状態で、レーザビームを前記吸光性樹脂部材の溶着領域に繰り返し照射し、該溶着領域上に形成された光反射膜を除去する工程と、（ｄ）前記吸光性樹脂部材の溶着領域と前記透光性樹脂部材の溶着領域とを加圧接触状態とし、ビームスポット径が１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下となる第２の焦合状態で、レーザビームを前記吸光性樹脂部材の溶着領域に繰り返し照射し、前記吸光性樹脂部材２１と前記透光性樹脂部材２３とを溶着する工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】材料を有効利用することができ、コストを抑えることのできるシート材の製造方法およびこの製造方法によって得られたコストの安いシート材を提供すること。
【解決手段】シート材の製造方法は、機能性層６２１と第１粘着剤層６２２とを積層してなる機能性シート６２と、剥離シート６１とを有する第１シート材６を用意し、第１シート材６を切断して所定の形状パターンのシート片８を複数得るとともに、基材７２１と第２粘着剤層７２２とを積層してなる転写シート７２と、剥離シート７１とを有する第２シート材７を用意し、剥離シート７１の一部を除去して、シート片８の形状パターンに対応した形状の除去部７１ａを形成し、次いで、第２シート材７の除去部７１ａにシート片８を、機能性シート６２が第２粘着剤層７２２に接合するように貼り合わせる。 （もっと読む）

【課題】個片化タイプのフィルムから糊面保護シートを容易に剥離し、貼り付けの作業性を向上させる。
【解決手段】接着面に糊面保護シート２ｂが仮着された状態で個片化されたフィルム２から糊面保護シート２ｂを剥離し、フィルム２をパネル３に貼り付けるフィルム貼付装置１であって、フィルム２の上方からフィルム２を押さえる押さえステージ２２と、下方から糊面保護シート２ｂの端部を押圧することで、糊面保護シート２ｂの端部を起曲させてフィルム２から剥離し、糊面保護シート２ｂを一次剥離する押圧部２４と、支軸８２を支点として回転自在に構成されるとともに、糊面保護シート２ｂに向けて凸となる曲面を有し、糊面保護シート２ｂが一次剥離されたフィルム２を保持する貼付ヘッド８１と、貼付ヘッド８１に保持されたフィルム２から糊面保護シート２ｂの全体を剥離する剥離テープ４１とを備えるフィルム貼付装置１。 （もっと読む）

【課題】打ち抜き加工と高周波ウェルダ加工との組み合わせによって、熱可塑性樹脂シート上に所定形状を形成する場合に、１重の閉じた形状線から構成された形状だけでなく、２重以上の閉じた形状線から構成された形状も形成することが可能な熱可塑性樹脂シートの加工方法を提供する。
【解決手段】第１の熱可塑性樹脂シート１ａの少なくとも一部に粘着層を介して絶縁シート２を貼付し、絶縁シート２の貼付部の第１の熱可塑性樹脂シート１ａのみを打抜装置により所定形状に打ち抜いて打ち抜き部を形成し、貼付部の絶縁シート２の被貼付面に第２の熱可塑性樹脂シート１ｂを敷設し第２の熱可塑性樹脂シート１ｂのみを所定形状に打ち抜いて第１の熱可塑性樹脂シート１ａの打ち抜き部に第２の熱可塑性樹脂シート１ｂの打ち抜き片１１ｂを嵌め込み、前記打ち抜き部と打ち抜き片１１ｂとの境界部を高周波ウェルダ加工機により高周波溶着して加工品５ａを得る。 （もっと読む）

【課題】部材表面に接合膜を簡単に転写することができるので、これにより接合膜を転写された部材と他の部材との簡単な接合を可能にする接合膜転写シート、およびかかる接合膜転写シートを用いて２つの部材同士を効率よく接合する接合方法を提供すること。
【解決手段】接合膜転写シート１ａは、基材２ａと、その上に成膜された剥離層４と、その上に成膜された接合膜３とを有するものであり、任意の第１の被着体５ａに対して接合膜３を転写するように用いられるものである。本発明の接合方法は、接合膜３の上面にエネルギーを付与するとともに、接合膜転写シート１ａと第１の被着体５ａとを積層し、第１の仮接合体７を得る工程と、第１の仮接合体７から基材２ａおよび剥離層４を剥離することにより、第１の被着体５ａに接合膜３を転写して第２の仮接合体を得る工程と、接合膜３を介して第２の仮接合体と第２の被着体とを積層し、接合体を得る工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】金属外殻とプラスチック部材の堅固な結合、プラスチック部材の剥離の防止、製造方式の円滑快速及びコストの低減等目的を達成する電子製品の金属外殻とプラスチック材の組合せ構造の提供。
【解決手段】金属外殻及び金属外殻に接着されるプラスチック部材を含み、金属外殻とプラスチック部材の間は粘着テープを通じて互いに粘着連接し、粘着テープは吸着材質が金属及びプラスチックを活性化する第一接着剤を吸収（塗布、スプレーまたは印刷方式）し、並びに第一接着剤が凝固を経た後構成される。 （もっと読む）

【課題】剥離作業には使用済みの粘着テープを巻き取るためのモータが必要となるなど、装置自体が大型化し、装置の製造コストが高くなり、かつ貼合作業に比較的多大な電力を消費していた。
【解決手段】平板状部材の平板部分を重ね合わせて貼合する貼合装置に用い、平板状部材３０ａをカバーする保護シート４０を粘着テープ１０を利用して剥離する保護シート剥離装置であって、剥離作業が済んだ前記粘着テープ１０の一部を切断することにより、前記保護シート４０に粘着した前記粘着テープ１０と前記平板状部材３０ａから剥離した前記保護シート４０とを一体のまま廃棄することを特徴とする保護シート剥離装置 （もっと読む）

【課題】基板に対し、感光材料層を回転するゴムロールで押圧することによりラミネートする際に、ゴムロールの回転数を初動時より安定させて、無駄のない品質に優れた製品を得る。
【解決手段】ウエブ送り出し機構３２ａ、３２ｂから送り出される感光性ウエブ２２ａ、２２ｂの感光性樹脂層２８と、基板搬送機構４５から送り出されるガラス基板２４とを貼り付け機構４６を介して一体化する際、該貼り付け機構４６のゴムロール８０ａをロール表面と支持体の摩擦係数が０．３乃至０．８のシリコーンゴムで構成して、安定した回転数で該ガラス基板２４に対し、感光性樹脂材料をラミネートする。 （もっと読む）

【課題】ベースフィルムに対する補強板の貼り付け効率を高めることが可能であり、小さいサイズの補強板であっても精度良く貼り付けることが可能であり、かつ、補強板貼り付け工程を行う前に様々な形状の補強板を準備しておく必要がなくなる補強板貼り付け装置を提供する。
【解決手段】補強板貼り付け装置１０００は、ベースフィルム保持テーブル１４００と、補強板型抜き用金型１５１０を有する補強板型抜き装置１５００と、補強板を吸着し、ベースフィルムの所定位置に補強板を貼り付ける補強板貼り付けアームと、撮像装置とを備え、撮像装置撮影結果に基づいて、ベースフィルム保持テーブル１４００と補強板貼り付けアーム１６００とを適正な位置関係に調整した状態で、補強板を貼り付ける機能を有する。 （もっと読む）

【課題】外観不良を起こさない光学フィルムの切断と連続的な貼り合わせにおけるフィルムの破断防止という課題を同時に解決できる液晶表示素子の製造方法を提供する。
【解決手段】偏光子を含む光学フィルムＦ１１に粘着剤層Ｆ１４とそれに仮着されたキャリアフィルムＦ１２とが積層された長尺なシート状物Ｆ１を、前記キャリアフィルムＦ１２の連続性を維持した状態で所定間隔に切断し、得られた光学フィルム片を搬送するとともにキャリアフィルムＦ１２を張力により剥離して露出した粘着剤層にて液晶パネルに連続的に貼り合せる液晶表示素子の製造方法において、前記切断は、実質上キャリアフィルムＦ１２に達する切り込み深さとされ、且つ前記切断がキャリアフィルムＦ１２の幅方向の少なくとも両端部で、該キャリアフィルムＦ１２の厚みの半分未満の切り込み深さとする。 （もっと読む）