【課題】タイヤ用プライ材料を高精度でかつ効率よく形成する。
【解決手段】第１のロボットアームの先端に、搬入位置の切断片の第１の接続用端縁部を把持する第１の把持具を設けた第１の把持移動装置と、第２のロボットアームの先端に、第２の接続用端縁部を把持する第２の把持具を設けた第２の把持移動装置とを具える。前記第１の把持具は、第１の接続用端縁部におけるコード長さ方向一方側の端部分を把持する一方の把持手段と、他方側の端部分を把持する他方の把持手段とをコード長さ方向に沿って近離移動しうる張設手段を具える。 （もっと読む）

【課題】ゴム部材の端部同士を重ねて接合する際に、接合面積を増大させることで従来よりも少ない接合面積で接合できるようにする。
【解決手段】ゴム部材（タイヤ構成部材）７０の一方の端部７１を上側に他方の端部７２を下側に重ね合わせて、前記ゴム部材７０の端部同士を接合するための接合装置であって、傾斜軸の回りで回転する押圧ロール（円盤状ロール）４５を、前記重ね合わせたゴム部材７０の上側端部７１に押し付けて転動させ、その時生じるせん断力で、前記上側端部７１を延伸させ、前記両端部７１、７２間の接合面積を増大する。 （もっと読む）

【課題】円周方向に沿って配列されるラグ同士の間隔及び円周方向に対する傾斜角度を一定とし、ラグ部材をタイヤケースに対して容易に、かつ、精度良く配置することが可能なタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】加硫済みラグ部材と、円周方向に沿って複数の位置決め凹部を有する加硫済みタイヤケースとをそれぞれ個別に形成し、得られた加硫済みのラグ部材を複数の位置決め凹部に沿って加硫済みタイヤケースの外周面上に配列し、接着層を介して加硫する形態とした。 （もっと読む）

【課題】手動式ローラーによる再度の押圧作業が不要になって作業者の負担を軽減することができ、また、ジョイント部のエア残りやジョイント離れが発生することがなく、ゴム材料にシワが発生することもないタイヤ成形用押えローラーおよびタイヤ成形用ゴム材料の押圧方法を提供する。
【解決手段】フォーマーに巻き付けられたゴム材料の両端部が重ね合わされることにより形成されたジョイント部を押圧して圧着させるためのタイヤ成形用押えローラーであって、ローラー軸方向の中央部の径が、両端部の径よりも小さな逆クラウン形状に形成されているタイヤ成形用押えローラー、および前記タイヤ成形用押えローラーを用いて、フォーマーに巻き付けられたゴム材料の両端部が重ね合わされることにより形成されたジョイント部に対して３９０〜５９０Ｎの押圧力で押圧することにより、ジョイント部を圧着させるタイヤ成形用ゴム材料の押圧方法。 （もっと読む）

【課題】シート部材の傾斜に対応して、シート部材の端部同士を精度よく接合する。
【解決手段】接合装置１は、シート部材Ｓの端部同士を接合する。移動装置３は、一対の接合部材１０をシート部材Ｓの端部に沿って移動させる。一対の接合部材１０は、シート部材Ｓの端部上を転動する。一対の接合部材１０は、シート部材Ｓの端部を、所定の噛み込み位置１５で互いに噛み合う歯間に噛み込む。シート部材Ｓの端部は、歯間で噛み込まれて接合される。変更装置２０は、一対の接合部材１０の噛み込み位置１５を変更する。位置調整手段４０は、シート部材Ｓの傾斜に対応して、変更装置２０により一対の接合部材１０の噛み込み位置１５をシート部材Ｓの端部上に調整する。 （もっと読む）

【課題】タイヤサイズに合わせてインナーライナーの円周をコントロールすることが容易であり、しかもインナーライナーの接合部における強度を高めてタイヤ成形性を確保し、かつインナーライナーとしての気密性を向上する。
【解決手段】熱可塑性の耐空気透過性フィルム１０の両端１１，１２を重ね合わせ、重ね合わせ部を超音波ウェルダー法で溶着することにより円筒状の耐空気透過性フィルムを作製する。その際、耐空気透過性フィルムの接合部１３内に、超音波ウェルダー法により溶着されていない非溶着部１４を設け、かつ該非溶着部１４が接合部１３を周方向Ｃの一端１３Ａから他端１３Ｂまで貫通しない非貫通状に設けられるように、超音波ウェルダー法による溶着を行う。得られた円筒状の耐空気透過性フィルム１０をインナーライナー８として用いて空気入りタイヤを加硫成形する。 （もっと読む）

【課題】ナイフの位置調整を自動的に行うことによりアンダートレッドのセンタリング不良およびセンタリングの微調整を自動的に行うことができるアンダートレッド貼付装置を提供する。
【解決手段】アンダートレッドの左右両端を切断して所定幅のアンダートレッドを形成する一対のナイフと、ナイフ移動手段と、第１カメラと、第２カメラと、第１カメラの撮影画像によりトレッドのセンター位置を算出すると共に、第２カメラの撮影画像によりアンダートレッドのセンター位置を算出することにより、トレッドのセンター位置に対する切断前のアンダートレッドのセンター位置のずれ方向およびずれ量を特定する手段と、ずれ方向およびずれ量に基づいて一対のナイフを移動させてアンダートレッドを所定幅に切断する手段と、トレッドにアンダートレッドを、それぞれのセンター位置を合致させた状態で貼り付ける手段とを備えているアンダートレッド貼付装置。 （もっと読む）

【課題】カーカス層のスプライス部の存在に起因してサイドウォール部において発生する凹凸構造（バンピーサイド故障）を低減する空気入りタイヤの提供。
【解決手段】タイヤ成形時に使用するブラダーのカーカススプライス部が当接する部分に凹部を形成する。タイヤ成形時にブラダーに設けたこの凹部にカーカススプライス部を配置し、このカーカススプライス部にブラダーの凹部を、インナーライナー層を介して当接した状態で、ブラダー内部から加圧流体を供給しブラダーをインフレートして、グリーンタイヤを加硫する。このブラダー凹部は少なくともタイヤサイドウォール部内面に当節する範囲のブラダー部位に配置される。ブラダー凹部のサイズに関しては、タイヤ周方向長さはカーカススプライス長さの１〜５倍であり、凹部の最大深さはカーカス層厚さの０．５〜３倍であることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】高効率且つ高精度の端面接合を実現し得る空気入りタイヤ用のカーカスプライ素材の端面接合方法及び接合装置を提供する。
【解決手段】本発明の空気入りタイヤ用のカーカスプライ素材の端面接合方法は、カーカスプライ素材３の巻付け始端側の端部分３ａを、成型ドラム２の一方の吸着手段４ａに吸着させて該成型ドラム２を回動変位させ、巻付け終端側の端部分３ｂを、他方の吸着手段４ｂに吸着させて、前記カーカスプライ素材３を巻き付け、成型ドラム２を縮径変形させて始終夫々の端部分３ａ，３ｂを相互に接近させるとともに、カーカスプライ素材３の各々の前記端部分３ａ，３ｂに撓み部８を形成した後、外側引寄せ爪６及び内側引寄せ爪５の夫々を作動させて始終の夫々の端面３ｃ，３ｄを接合させる。 （もっと読む）

【課題】タイヤ用ゴム材料の供給作業において、リール交換を素速く行うと共に、他作業において発生したトラブルなどにも影響されることなく補給タイミングの均一性を向上させて、補給作業に伴う時間ロスを低減させ、生産性の向上を図ることができるタイヤ用ゴム材料供給装置を提供する。
【解決手段】ストリップ状のゴム材料が巻かれたリールを送り出し位置にセットし、リールからゴム材料を送り出して供給先に供給するタイヤ用ゴム材料供給装置であって、複数のリール保持体が取り付けられた補給台を有し、補給台の旋回により複数のリール保持体を順次送り出し位置に移動させてリール交換を行うゴム材料補給手段と、リールからの送り出しが完了したゴム材料の後端と、補給台の旋回により送り出し位置に新たにセットされたリールのゴム材料の先端とを、自動的にジョイントする自動ジョイント手段とを備えているタイヤ用ゴム材料供給装置。 （もっと読む）

【課題】プレキュアトレッドの貼付面を形成するためのモールド接触表層ゴムの削り取り作業を不要とできるプレキュアトレッドの製造方法等を提供する。
【解決手段】本発明に係るプレキュアトレッドの製造方法は、台タイヤのトレッド貼付面に加硫接着される貼付面となる貼付予定面を有した未加硫のトレッドゴムを加硫成型してプレキュアトレッドを製造するプレキュアトレッドの製造方法において、２つの未加硫のトレッドゴム８；８の貼付予定面７；７同士を互いに接触させた状態で加硫成型し、加硫成型された一方のプレキュアトレッドゴム１３ａの貼付予定面８ａと他方のプレキュアトレッドゴム１３ｂの貼付予定面８ｂとの境界に沿って切断して分割することによって、当該切断面が貼付面６；６として形成されたプレキュアトレッド５；５を製造した。 （もっと読む）

【課題】更生タイヤにおけるユニフォミティ及び摩耗中期以降のウェット性能を向上すると共に、プレキュアトレッドを台タイヤに巻き付ける際の作業性を向上することを可能にしたプレキュアトレッド、更生タイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】プレキュアトレッド１の台タイヤ１０との接合面４の少なくともショルダー部Ｓにプレキュアトレッド１の幅方向に延びる切り欠き部５を設け、この切り欠き部５をプレキュアトレッドの１の幅方向端部と少なくとも最外側主溝３ｏとに開口させると共に、この切り欠き部５をプレキュアトレッド１を台タイヤ１０に巻き付けたときにプレキュアトレッド１内部を貫通する孔５ａ’として残る空間部５ａとこの空間部５ａから接合面４側に延び接合面４に開口する開口部５ｂとから構成する。 （もっと読む）

【課題】成形ドラムに巻き付けられたシート状部材の巻き付け状態を精度良く測定する。
【解決手段】ドラム周方向Ｃに沿った検出範囲Ｄを持つ二次元レーザセンサ１２を用い、成形ドラム５０をドラム幅方向Ｘに移動させながら、成形ドラム５０に巻き付けられたシート状部材７０に対し、シート状部材７０の全幅を含む範囲で二次元レーザセンサ１２によりレーザ光Ｌを照射して、反射面までの距離データを取得し、得られた距離データに基づいてシート状部材７０の幅方向両端部７８，８０の位置を求める。好ましくは、成形ドラム５０の全幅を含む範囲で上記距離データを取得し、成形ドラム５０の幅方向両端部６２，６４の位置も求めることである。また、シート状部材７０の接合部７６が二次元レーザセンサ１２の検出範囲Ｄ内に入るように位置合わせした上で、上記距離データを取得して、接合部７６を検査することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】プレキュアトレッドを台タイヤに巻き付ける際の作業性を向上すると共に、更生タイヤのユニフォミティを改善することを可能にしたプレキュアトレッド、更生タイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】台タイヤ１０の外周面１１に接着層２０を介して圧着されるプレキュアトレッド１において、プレキュアトレッド１の台タイヤ１０との接合面４にプレキュアトレッド１の幅方向に延びプレキュアトレッド１の幅方向両端部まで延在する切り欠き部５を設ける。 （もっと読む）

【課題】 面ファスナーをタイヤ内面に接着するにあたって、面ファスナーの係合素子が加硫ブラダーの圧力により潰れるのを防ぐことを可能にしたタイヤ用面ファスナー及びその製造方法、並びに、空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 シート状の基材部１１の一方の面に複数本の係合素子１２を設け、基材部１１に係合素子１２を含む素子形成領域Ｘと係合素子１２を含まない非素子形成領域Ｙとを形成し、基材部１１を非素子形成領域Ｙにて面外に加工することで素子形成領域Ｘに沿って突起部１５を設けた面ファスナー１０を構成する。この面ファスナー１０を係合素子１２がタイヤ内腔側に位置するようにタイヤ内面Ｓに設置する。 （もっと読む）

【課題】切断片の前端部及び後端部にカール状の変形がある場合にも、この前端部及び後端部の位置を認識して前端部と後端部とを正確に位置合わせして接合させる。
【解決手段】 ベルトコンベヤで搬送される一方の切断片の搬送方向前端部と、先行する他方の切断片の搬送方向後端部とを順次接合して長尺なタイヤ用プライ材料を、精度良くかつ効率よく形成する。一方の切断片の前端部と他方の切断片の後端部とを撮影して画像データとをうる撮影手段、画像データを処理して、前記前端部と後端部との各位置を認識する位置認識手段、及び位置認識手段によって得たデータに基づき、一方の切断片の前端部を他方の切断片の後端部との接合位置まで移動させる前端部把持移動手段を具える。 （もっと読む）

【課題】製造が容易で確実に空洞共鳴音の低減を図ることができる上、タイヤの異常使用履歴を判断することが可能な空気入りタイヤ及び該空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】タイヤ内面に温度により色が変化する短繊維１０が接着剤にて固着されて設けられていることを特徴とする空気入りタイヤ、並びに、タイヤ内面に、接着剤を塗布する工程と、前記接着剤を塗布した部位に短繊維１０を接着させる工程とを有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。 （もっと読む）

【課題】製造が容易で確実に空洞共鳴音の低減を図ることのできる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】タイヤ内面に複数種類の短繊維１０が接着剤にて固着されて設けられていることを特徴とする空気入りタイヤ、並びに、タイヤ内面に接着剤を塗布する工程と、前記接着剤を塗布した部位に複数種類の短繊維１０を接着させる工程とを有することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。前記複数種類の短繊維１０は、複数種類の長さの短繊維からなることも、複数種類の材質の短繊維からなることも好ましい。 （もっと読む）

【課題】剛性内型の外周面に設置されたタイヤ構成部材にサイド部材を貼り付ける際に、サイド部材の表面形状の変形を防止しつつ密着して貼り付けることができる空気入りタイヤの成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】製造されるタイヤの内周面のプロファイルとほぼ同じ形状である円筒状の剛性内型１１の外周面に配置されているカーカス材１７のタイヤサイド部に相当する範囲Ｔを、環状のホルダ２に形成された環状の凹部３を対向させて覆い、次いで、凹部３と凹部３に覆われたカーカス材１７とのすき間Ｓの空気を吸引して減圧し、凹部３内に配置され、サイド部材２０の表面形状と同じ形状の保持面５を有する保持部４によって表面を保持されているサイド部材２０を、この減圧状態で、前記範囲Ｔに押圧して貼り付け、次いで、残りのタイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤＧを成形する。 （もっと読む）