【課題】 比較的簡便に製造可能で、特にフッ素を含有しなくても高効率で溶融鉄の脱硫処理を可能にする脱硫剤を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための脱硫剤は、ＣａＯを主成分とする粉状の石灰と、溶鉱炉で溶銑を製造する際に副産物として生成されるスラグを固化させた後に粉砕処理することにより得られた固体粉状物質と、を混合することにより製造されたことを特徴とする。この場合に、前記固体粉状物質と前記石灰との配合質量比（固体粉体物質の配合量（質量％）／石灰の配合量（質量％））を０．０５以上１．０以下とする、前記固体粉状物質の平均粒子径を１５μｍ以下とする、前記脱硫剤の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ₂））を３．５以上とすることで、より一層脱硫効率が向上する。 （もっと読む）

【課題】 混銑車内の溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理する際に、炉口の上方に配置する集塵フードに設けられた、浸漬ランスの貫通するランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑制する。
【解決手段】 本発明の溶銑の脱燐処理における発炎抑制方法は、混銑車内の溶銑１０に浸漬ランス４を浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理するにあたり、混銑車１の炉口３の上方に配置する集塵フード５に設けられた、前記浸漬ランスの貫通するランス挿入孔７及び／またはその周囲に窒素ガスを吹き付けて、ランス挿入孔及びその周囲の雰囲気ガス中の酸素ガス濃度を低減させ、ランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑止する。 （もっと読む）

【課題】転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
【解決手段】溶銑への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なう。 （もっと読む）

【課題】 鉄源として鉄スクラップを使用して鋼製品を製造するにあたり、鉄スクラップを加炭溶解して溶製した溶銑、或いは、鉄スクラップを溶解させた溶銑から錫を効率良く除去することのできる、溶銑の脱錫方法を提供する。
【解決手段】 本発明に係る溶銑の脱錫方法は、大気圧よりも減圧下の雰囲気中で、硫黄を０．０４質量％以上含有する溶銑１５にアンモニアガスを供給して溶銑に含有される錫を除去する。この場合、雰囲気の圧力が２０００Ｐａ以下、溶銑の硫黄含有量が０．３質量％以下、溶銑の炭素含有量が２質量％以上であること、更には、溶銑の表面に酸素ガス上吹きランス１０から酸素ガスを吹き付けることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】スラグから回収する鉄−マンガン酸化物の回収率を向上することができるようにする。
【解決手段】ＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ｐ₂Ｏ₅相及び（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｏｘ相を含む製鋼スラグに対して地金を除去する地金除去処理を行ってから有価金属を回収する方法であって、処理後に塩基度が１．５未満である製鋼スラグ又は塩基度が２．５を超える製鋼スラグに対し、１２５０〜１４００℃の温度範囲内で塩基度が１．５〜２．５になるように改質処理を行い、地金除去処理及び改質処理を行った製鋼スラグに対して、粉砕後の代表粒径が５０μｍ以下となるように粉砕処理を行い、粉砕処理後のスラグを粗粒と微粒とに分級する分級処理の際に、粗粒の代表粒径と微粒の代表粒径との比が２．５倍以上となるよう処理し、分級処理後に粗粒を回収する点にある。 （もっと読む）

【課題】生石灰粉を上吹きして溶銑を脱りんする方法において、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加して、上吹き酸素の供給時間が５〜８分間という短時間に高速で溶銑脱りん処理する場合に、上吹きした生石灰粉の飛散ロスをCaO純分換算で1.0kg/溶銑t以下に抑制するとともに処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉でＣａＯ含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、上吹き酸素と共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ吹き付け、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t、サブランスから0.1〜1.0Nm³/min/溶銑tのガスと共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ上吹きし、CaO・Fe_tO・SiO₂・Al₂O₃を含有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tと、前記生石灰粉と前記プリメルトフラックスと塊生石灰とのＣａＯ純分に対して前記生石灰粉中のCaO純分が40質量%以上となるように定めた量の生石灰粉とを吹錬開始前後に添加し、且つ処理後スラグ塩基度を2.0〜3.0とする。 （もっと読む）

【課題】転炉を用いる溶銑の脱燐処理において、蛍石等のハロゲン化物を実質的に用いず、スピッティングやスロッピングによる操業上の困難を発生させることなく、脱燐処理時間が５〜８分間で脱燐率８０％以上を安定して達成することができる技術を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に、上吹き酸素ガス流量を１．５〜２．５Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎ、底吹きガス流量を０．１５〜０．８Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎとしつつ、脱燐剤として供給する全ＣａＯ質量を粉状として前記上吹き酸素ガスと共に溶銑へ吹き付けて、脱燐処理終了時のスラグ組成を、塩基度：２．２〜３．２、Ａｌ_２Ｏ_３：４．５〜７．５質量％、Ｔ．Ｆｅ：７〜１３質量％に調整する。 （もっと読む）

【課題】カルシウムフェライトを用いて脱りん処理を行ったとしても、スラグのフォーミングの発生を抑制しながら当該脱りん処理を行うことができるようにする。
【解決手段】第１段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％以下とする。第２段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％より大きく２５％以下とし、第３段階では１５％以上とする。精錬剤に含有させるカルシウムフェライトにおいて、ＣａＯ：Ｆｅ_２Ｏ_３をＣａＯは２０〜５０質量％：Ｆｅ_２Ｏ_３は８０〜５０質量％とする。第１段階〜第３段階において、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を適宜設定する。 （もっと読む）

【課題】ランスから粉体を高速度に溶銑に吹付けなくとも粉体の集塵ロスを低減して粉体の歩留まりを向上できるランスを用いた溶銑の精錬方法を提供する。
【解決手段】転炉型精錬容器を用いて、溶銑１トンあたり４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ以下酸素含有ガスとともにＣａＯ含有粉体を上吹きランスから溶銑に吹付ける溶銑の精錬方法であって、前記上吹きランスは先端に複数個のノズルを有し、それらのノズルから粉体とガスを共に溶銑に向けて吹き付けるランスであり、それら粉体とガスが通る前記ランス内の流路において、最も断面積が狭くなるノズルスロートよりも上流側の全ての内壁面について、内壁面の接平面と前記ランス中心軸とのなす角度が４５°以上であるランス内壁面の、前記ランス中心軸に垂直な面への投影面積Ａが下記式を満たすランスであることを特徴とする、溶銑の精錬方法。
Ａ／Ａ０≦０．７０
Ａ０：ランス内管にて最も断面積が大きい位置における断面積 （もっと読む）

【課題】溶銑鍋での脱りん処理において、スラグフォーミングによる操業阻害が無く効率よく脱りん処理する方法を提供する。
【解決手段】溶銑鍋に収容された、[Si]0.10〜0.25質量%含有溶銑に、脱りん剤としてCaO源を供給するとともに、溶銑トンあたり0.28〜0.36Nm³/min/tの気体酸素を上吹きランスから溶銑表面へ吹き付けて、スラグ塩基度(CaO質量%/SiO₂質量%)が2.5〜6.5になるように調整して脱りん処理する際に、CaO源のうち20質量%以上を、粒径1mm以下であってCaOを80質量%以上含有する粉体CaO源として、気体酸素の供給速度F_O2：(Nm³/min/t)と粉体CaO源に含まれるCaO供給速度R_PB：(kg/min/t)の比Ｆ_Ｏ２／Ｒ_ＰＢを0.4〜1.4の範囲に制御しつつ、上吹きランスを通じて供給する。 （もっと読む）

【課題】 機械攪拌式脱硫装置で攪拌されている溶銑に、投入シュートからの上置き添加と上吹きランスからの上吹き添加とを併用して脱硫剤を供給し、溶銑を脱硫処理するにあたり、上置き添加の脱硫剤が多くなった場合でも、高い添加歩留まりで上吹き添加の脱硫剤を溶銑に侵入させて安定して高効率で脱硫処理する。
【解決手段】 インペラー４によって攪拌されている溶銑３の浴面上に、上吹きランス５を介して搬送用ガスとともに溶銑を脱硫するに必要な石灰系脱硫剤６の一部を上吹き添加し、残りの石灰系脱硫剤を前記溶銑の浴面上に上置き添加して脱硫処理する、溶銑の脱硫方法において、上吹きランスから上吹き添加する石灰系脱硫剤の溶銑浴面への衝突時の粒子速度（Ｃ：ｍ／ｓｅｃ）を、上置き添加される石灰系脱硫剤の添加量（Ｒ：ｋｇ／ｍ²）に応じて下記の（１）式で算出される臨界粒子速度以上に制御する。
Ｃ＝−０．００００９３×Ｒ²＋０．０４７×Ｒ＋１７…（１） （もっと読む）

【課題】 バーナ機能により脱燐精錬剤を加熱しつつ溶銑に吹付けて溶銑を脱燐処理するにあたり、添加した冷鉄源を所定の脱燐処理時間の期間で溶解する。
【解決手段】 底吹き羽口７から攪拌用ガス２８を吹込んで溶銑２６を攪拌しながら、上吹きランス３の中心孔から不活性ガスと共に石灰系脱燐精錬剤２９を溶銑に吹付けると同時に、中心孔の周囲に配置した燃料噴射孔から燃料を供給し且つ燃料噴射孔の周囲に配置した燃料燃焼用酸素ガス噴射孔から酸素ガスを供給して火炎を形成し、該火炎によって脱燐精錬剤を加熱すると共に、燃料燃焼用酸素ガス噴射孔の外側に配置した３孔以上の周囲孔から酸素ガスを溶銑に供給して、５〜３０質量％の配合比率の冷鉄源が装入された溶銑を脱燐する脱燐処理方法であって、攪拌用ガスの流量Ｑを冷鉄源の配合比率Ｘに応じて（１）式を用いて求め、求めたガス流量以上の攪拌用ガスを吹込んで脱燐する。
Ｑ＝０．０２×（Ｘ−５）＋０．１０…（１） （もっと読む）

【課題】ダストを精錬剤に使用して溶銑の脱りん処理を行うに際して、脱りん効率を損なうことなくスラグのフォーミングの発生を防止しながら溶銑の脱りん処理を行うことができるようにする。
【解決手段】脱りん処理を初期、中期、末期に分けて精錬を行うとし、初期に使用する初期精錬剤と中期に使用する中期精錬剤と末期に使用する末期精錬剤とには、高炉ダストを含む複数のダストを使用することとし、初期精錬剤及び中期精錬剤に関しては、混合した混合ダスト中のフリーＣ濃度を５．０質量％以下とし、且つ、混合ダストの配合比率を４０質量％以下としており、末期精錬剤に関しては、混合ダスト中のフリーＣ濃度を２．０質量％以下とし、且つ、混合ダストの配合比率を１０質量％未満としており、初期精錬剤、中期精錬剤及び末期精錬剤を使用して脱りん処理を行う。 （もっと読む）

【課題】大掛かりな設備を設置する必要がなく、また保温剤コストが増大せず、さらには保温剤使用に伴うスラグ量の増大やMgO濃度の上昇といった次工程に悪い影響を及ぼすことのない溶銑の放熱抑制方法を提供する。
【解決手段】溶銑脱硫−溶銑脱燐の順序で予備処理を行う工程における溶銑の放熱抑制方法である。溶銑の脱硫処理後、脱硫処理に使用したスラグを除去した後に、原単位で０．３kg／ton〜１．０kg／tonの生石灰を溶銑の表面に添加する。次工程の溶銑脱燐処理において、表面被覆剤として投入した前記生石灰の添加量を所定の生石灰添加量から減量する。
【効果】特別な被覆剤を使用することなく、溶銑予備処理後の放熱を抑制することができる。 （もっと読む）

【課題】 燐を含有する製鋼スラグの製銑工程及び製鋼工程へのリサイクルにあたり、該スラグから予め燐を安価に回収するとともに、回収した燐を資源として有効活用する。
【解決手段】 金属鉄が分離された、燐を含有する製鋼スラグを還元処理し、燐を０．５質量％以上含有する高燐高Ｍｎ銑鉄を回収する第１の工程と、前記還元処理によって得られたスラグを製銑工程または製鋼工程へリサイクルする第２の工程と、前記高燐高Ｍｎ銑鉄を脱マンガン処理する第３の工程と、脱マンガン処理によって生成したスラグを排出する第４の工程と、スラグが排出された後の処理容器内の溶銑に対して脱燐処理する第５の工程と、第５の工程によって溶銑中燐濃度が０．１０質量％以下となるまで脱燐処理された溶銑を製鋼工程にリサイクルする第６の工程と、前記第５の工程の脱燐処理で生成したスラグを回収して燐酸資源原料とする第７の工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】 脱燐スラグなどの燐を含有する製鋼スラグのリサイクルにあたり、該製鋼スラグから燐及び鉄を安価に回収するとともに、回収した燐及び鉄をそれぞれ資源として有効活用することのできる、製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法を提供する。
【解決手段】 本発明の回収方法は、燐を含有し固化した後に金属鉄が分離された製鋼スラグを、炭素、珪素、Ａｌなどの還元剤を用いて還元処理して、該スラグ中の鉄酸化物及び燐酸化物を燐含有溶融鉄として還元・回収する第１の工程と、還元・回収された製鋼スラグを、製銑工程または製鋼工程におけるＣａＯ源としてリサイクルする第２の工程と、還元処理により回収した燐含有溶融鉄を、燐含有溶融鉄中の燐濃度が０．１質量％以下となるまで脱燐処理し、ＣａＯ系フラックス中に燐を濃縮させる第３の工程と、この燐濃度が０．１質量％以下の燐含有溶融鉄を、鉄源として高炉から出銑された高炉溶銑に混合する第４の工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加しても上吹きされるCaO粉体の飛散ロスが少なく,処理後スラグ中遊離CaOを抑制しつつ,処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する溶銑の転炉型脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉で,供給されるCaOの40質量%以上を粉状CaO含有物質として,0.2〜0.6Nm³/min/溶銑tの底吹きガス流量で該溶銑を撹拌しつつ,脱燐処理後のスラグ塩基度が2〜3になるよう調整し,粉状CaO含有物質に含まれているCaOが1〜6kg/min/溶銑tの速度で上吹きされ,かつ,CaO:30〜50質量%,Fe_tO:40〜65質量%,SiO₂:1〜10質量%,Al₂O₃:1〜20質量％以下,且つそれら4成分の合計が90質量%以上の化学組成を有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tを吹錬直前及び/又は吹錬中に添加する。 （もっと読む）

【課題】スピッティングやダスト発生の抑制とスロッピング発生の抑制を両立して高速送酸処理を実現しつつ、さらに高脱燐能を得ることができる転炉型溶銑予備脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き型の転炉を用い、上吹き酸素を該転炉内の溶銑へ吹き付けて溶銑を脱燐処理する方法であって、脱燐処理中には上吹き酸素の供給速度を溶銑トン当たり2.5〜4.0Nm³/minとし、かつ、スラグ生成剤として脱炭スラグおよび取鍋スラグの少なくとも一方を該転炉内に投入した後に、サブランスより粉末状加炭剤をＣ質量換算で1.5〜5.5kg/t吹き付けることを特徴とする溶銑の脱燐処理方法。 （もっと読む）

【課題】スピッティングやダストの発生の抑制と、スロッピングの発生の抑制とを両立して高速送酸処理を実現しつつ、さらに高脱燐能を得ることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】上底吹き型の転炉を用い、スラグ生成剤として取鍋スラグを転炉内に投入し、上吹き酸素とともに粉状CaO源を転炉内の溶銑へ吹き付けて溶銑を脱燐処理する方法である。取鍋スラグには最大粒径を30mm以下に調整したものを用い、上吹き酸素の供給速度を溶銑トン当たり2.0〜4.0Nm³/minとし、かつ取鍋スラグの転炉内への投入を上吹き酸素の供給時間が30%経過する時点より前に完了させて、脱燐処理終了時点におけるスラグの化学組成を、塩基度(CaO質量%／SiO₂質量%):2.5以上3.5以下、Al₂O₃質量濃度:3%以上10%以下、T.Fe質量濃度：3%以上15%以下に制御する。 （もっと読む）

【課題】脱燐剤にフッ素を含む副原料を使わず、上吹き酸素の供給時間が5〜8分間でも、スピッティングやスロッピングを発生せずに脱燐率80％以上で溶銑から燐を除去する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、脱燐剤として供給するCaO質量の40%以上を上吹き酸素の供給開始と同時に、または1分経過時点までに、溶銑への吹き付けを開始し、脱燐処理終了時のスラグ塩基度を2.0〜2.9とする。上吹き酸素の供給前に、或いは開始直後に、取鍋スラグまたはカルシウムフェライトを投入する第1の条件と、上吹き酸素の供給前に、或いは上吹き酸素の供給時間全体の21%が経過する前に、取鍋スラグを、かつ、上吹き酸素の供給前に、或いは供給時間の28%が経過する前に、カルシウムフェライトを投入し、脱燐処理終了時のスラグ中Al₂O₃濃度が6〜12%に調整する第2の条件とを満足する。 （もっと読む）