イエロートナー
【課題】帯電安定性、現像性が向上し、多数枚のプリントアウトを行っても安定した現像性、転写性を維持できるイエロートナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、復元率Ｚ（２５）が、４０％以上８０％以下の関係を満足し、前記イエロートナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接αが０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とする。
【解決手段】結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、復元率Ｚ（２５）が、４０％以上８０％以下の関係を満足し、前記イエロートナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接αが０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、及びトナージェット法の如き記録方法に用いられるイエロートナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成後、前記潜像をトナーにより現像してトナー画像を形成し、紙の如き記録材（転写材）にトナー画像を転写させ、熱・圧力により記録材上にトナー画像を定着してプリント又は複写物を得るものである。
【０００３】
近年、コンピュータ及びマルチメディアの発達により、オフィスから家庭まで幅広い分野で、更なる高速化や高精細フルカラー画像を出力する手段が要望されている。ヘビーユーザーには、多数枚の複写又はプリントを高速で行っても画質低下のない高耐久性を要求されている。一方で、スモールオフィスや家庭では、高画質な画像を得ると共に、様々な環境下での高耐久性が要望されている。しかし、高速化によってトナーへの負荷は大きくなり、トナー粒子の劣化により現像性や転写性の低下が発生しやすい。
【０００４】
またカラー画像は、一般にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを適宜重ねて現像することにより形成されるため、各色のトナーには単色のときよりも高い現像特性が求められる。即ち、静電荷像を忠実に現像することができ、飛び散ることなく転写材に確実に転写され、容易に紙の如き転写材に定着されるトナーが求められている。
【０００５】
一方、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、まず、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｇ（グリーン）、Ｒ（レッド）の各色フィルターで色分解する。その後、オリジナル画像に対応した２０μｍ乃至７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の各色現像剤を用い現像する。そのため、各色の現像剤中の着色剤が画質に大きな影響を与えることになる。
【０００６】
塗料分野においてイエロー着色剤は、人間の感度に対し他色と同等の印象を与えるために、高隠蔽性、高着色力が求められ、一次粒子径の大きい着色剤が多く用いられてきた。一方、トナー分野においては、トナー中に添加される着色剤の重要な要素として、着色力のみならず、透明性が良好であること等が挙げられている。そのため、塗料分野で好んで用いられる一次粒子径の大きい着色剤は、これらの要素を同時に満たすことが難しく、これまでに様々な検討がなされてきている。
【０００７】
イエロートナーにおいて透明性が良好であるためには、着色剤自体の一次粒子径が小さいこと、また、トナー中での着色剤平均粒子径が小さいことが重要である。しかしながら、着色剤の一次粒子径が小さいと、着色剤自体がトナー中で凝集してしまうといった弊害が起こりやすく、その場合、現像性の悪化や、トナーの光透過性の悪化によりＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）透明性が悪くなる。こういった問題を解決するために、トナー中での着色剤の凝集を抑制し均一に分散させる工夫がなされてきた。
【０００８】
一般的に粒子径の小さい着色剤粒子を含有するトナーは、着色力が低下しがちである。しかし特許文献１によると、カラーインデックスにおいてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４で示される顔料は、一次粒子径は小さいが強力な着色力を持つ。トナー粒子中の顔料の分散状態を良好なものとし、且つ、良好な透明性と共に十分な着色力を有することで、透明性及び着色力について優れたトナーが得られることが提案されている。しかしながら、この顔料を用いた場合、透明性を十分に満足させるトナーを得るには乳化凝集法によるトナーの製造方法のみに限定され、透明性、着色力及び現像性において優れた顔料を使いこなすまでに至っていない。
【０００９】
また、トナー粒子の耐久性を向上させるためには、トナー１粒単位の耐久性を議論することが必要となり、トナー１粒単位の硬度（微小圧縮硬度）が有効な指標となる。トナー１粒単位の硬度（微小圧縮硬度）は、トナーの変形度合い（弾性・塑性）を示す。従って、接触転写のように圧がかかりトナーが変形し得る転写工程においては、トナーの微小圧縮硬度は、耐久性に加え、転写性に対しても有効な指標となり得る。
【００１０】
例えば、微小圧縮試験の荷重−変位曲線が変曲点を有し、且つ、その変曲点の荷重が現像装置内で受ける負荷よりも大きいトナーを用いることにより、耐久性に優れ、定着工程では簡単に圧裂することで定着性を満足することが開示されている（特許文献２）。しかしながら、これらのトナーは、現像装置内の温度変化が起きた場合、装置内で受ける負荷によるトナーの耐久性が損なわれ、帯電特性が悪化する可能性がある。
【００１１】
また、電子写真法を用いた複写装置やプリンターはより高速化、高画質化が求められ、装置のプロセススピードは加速する一方であるが、トナーへの負荷は大きくなり、トナー粒子の劣化による帯電性の低下により、現像性や転写性の低下が発生しやすい。そのため各環境で高精細なカラー画像を得るには、高帯電性を得ることが必要であり、トナーの誘電正接の値が重要となってくる。
【００１２】
特許文献３にはブラックトナーとカラートナーの誘電正接を特定の範囲に規定することで現像性や転写性に優れたトナーを得ることが開示されている。確かに周波数１００ｋＨｚにおけるトナーの誘電正接を規定することで、現像性や転写性は良好になる。しかし、より高速域でプリントアウトを行った場合、耐久性が悪化する傾向があり、更なるプリントアウトの高速化における現像性と転写性、耐久性向上に対応していくためには未だ不十分であり、更なる改善が必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００１−２２８６５３号公報
【特許文献２】特開２００５−３００９３７号公報
【特許文献３】特開２００６−０７８６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、帯電安定性、現像性が向上し、多数枚のプリントアウトを行っても安定した現像性、転写性を維持できるイエロートナー及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するイエロートナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、
前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、
前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたときαは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とするイエロートナーに関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、トナーに対する微小圧縮試験において、特定の荷重−変位曲線を有することで耐久性が向上し、周波数１００ｋＨｚで測定したｔａｎδの値が特定の範囲を有することで帯電性が向上する。これにより高速で多数枚のプリントアウトを行っても安定して高精細及び高画質の画像を出力し続けられる、高耐久性を有するイエロートナーを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】トナー微小圧縮試験における荷重−変位曲線である。
【図２】トナーの誘電正接測定における温度−誘電正接曲線である。
【図３】本発明における超音波発振装置の一実施形態の拡大断面図である。
【図４】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図５】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図６】本発明における超音波発振装置の一実施形態の拡大断面図である。
【図７】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図８】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図９】本発明における高速回転する攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンを具備した攪拌装置の一実施形態の断面図である。
【図１０】図９の拡大図である。
【図１１】本発明における図９の攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ一実施形態のシステム図である。
【図１２】本発明における回転子、固定子を具備する分散装置と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した一実施形態のシステム図である。
【図１３】図１２の分散装置の断面図である。
【図１４】図１２中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図１５】図１２中のＢ−Ｂ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図１６】分散装置における回転子の斜視図である。
【図１７】分散装置における固定子の斜視図である。
【図１８】本発明に係わるプロセスカートリッジの断面説明図である。
【図１９】本発明の画像形成方法を実施する装置の一例の概略構成図である。
【図２０】本発明における実施例３９で用いた分散装置の一部断面図である。
【図２１】図２０の分散装置の要部略断面図である。
【図２２】図２０の分散装置の要部略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明は結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するイエロートナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、前記トナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたとき、αは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とする。
【００１９】
本発明のイエロートナーの着色剤には、良好な透明性と共に十分な着色剤を有するという観点から、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４が用いられる。
【００２０】
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４は、熱に弱く、粉砕法によるトナー製造法では、溶融混練時の温度において顔料の構造が変化し色相角の変動が生じる。これに対して構造が変化するほどの熱を必要としない水系媒体中でのトナー製造方法はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を使用する場合には有利である。特に懸濁重合法は、昨今の現像性や定着性の高い要求に答えるためのトナー特性を発現しやすく好ましい。しかしながらＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４は、水系中への分散性が良好な着色剤である。水系中への分散が良好である着色剤は、樹脂中への分散性が劣り、均一に存在することが出来ない。その結果、トナーの帯電性の低下や、現像部材への汚染による現像特性の低下を生じてしまう。さらに連続プリントにおいて、定着部材への汚染も併発し定着特性も悪化させてしまう。
【００２１】
本発明者らは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を用い、トナーに対する微小圧縮試験において上記Ｚ（２５）の値と上記αの値を特定の範囲にした場合、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４の特徴である高着色力を維持しながら、高速で長期に渡ってプリントしても高精細及び高画質の画像を出力し続けられる、高耐久性を有するイエロートナーを得ることができることを見出した。
【００２２】
上記Ｚ（２５）の値は、例えば、下記手法を用いることで上記関係を満足させることが可能であるがこれらに限定されない。
（１）トナー粒子を水系媒体中で製造する場合は、トナー粒子に後述する極性樹脂を含有させ、極性樹脂によるシェル層を形成させる。更に、前記極性樹脂は、コア層を形成する結着樹脂との相溶性を考慮して選定する。
（２）トナー粒子を水系媒体中でコア粒子を製造した後、極性樹脂を構成するモノマーを添加してシード重合することによりシェル層を形成する。
（３）コア粒子よりも体積平均粒子径が小さい極性樹脂微粒子をコア粒子に機械的に付着させる。或いは水系媒体中で体積平均粒子径が小さい極性樹脂微粒子をコア粒子に凝集により付着させ加熱により固着させる。
【００２３】
上述した手法により、トナー粒子がコアシェル構造をとることで、最適な硬さのシェル層を有することができ耐久性が向上する。
【００２４】
本発明におけるトナーに対する微小圧縮試験は、トナー１粒子に対して最大荷重２．９４×１０-4Ｎという従来の測定法と比較して小さな荷重をかけて評価を行うことでトナーの表面近傍の硬さ、復元率を測定するものである。
【００２５】
即ち、本発明のトナーにおいて、Ｚ（２５）の値は測定温度２５℃において最大荷重をかけた後に除荷した場合に、どの程度トナー表層がもとの状態に戻ろうとするかを表す指標である。Ｚ（２５）の値が４０未満の場合、現像機装置内で受けるストレスによってトナーが変形しやすくなり、トナー中に外添剤が埋め込まれ現像性及び転写性が低下しやすい。一方、Ｚ（２５）の値が８０を超えると、トナー表層近傍は変形しにくくなるため、トナー粒子表面に外添剤が付着しにくく、多数枚のプリントアウトを行うとトナー表面の外添剤が遊離しやすくなり、現像性や転写性が低下する傾向がある。
【００２６】
一方、本発明のトナーにおいて、周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたとき、αはトナーの帯電特性を意味する。αが０．００１０より小さい場合、トナーの過帯電が促進され易くなるために画像濃度薄や濃度ムラ、遮蔽部材にトナーが蓄積することによるボタ落ちが発生しやすくなる。αが０．００３０より大きい場合、トナーの帯電量の減衰が多くなり、トナー飛散やカブリの発生、転写性の悪化といった弊害を生じる。
【００２７】
本発明のトナーの比誘電率及び誘電正接ｔａｎδは、トナー中に含有される顔料や荷電制御剤の種類、添加量、分散状態により変化させることが可能である。
【００２８】
更に耐久性を向上させるためには、周波数１００ｋＨｚで測定した温度６０℃での誘電正接ｔａｎδをβとしたとき、ベータの値が０．００１０以上０．００４０以下であることが必要である。βは高温下での帯電特性を意味する。
【００２９】
高温下で高速で多数枚プリントアウトしたとき、プリンター本体内は６０℃付近まで温度が上昇する場合がある。このときβが０．００１０より小さい場合、帯電量分布が広くなりすぎ、かぶりや飛散、画像濃度薄や現像剤担持体上のコート不良等の弊害を生じ、βが０．００４０より大きい場合、高湿環境下でのトナー飛散やカブリの発生、転写性の悪化といった弊害を生じる。
【００３０】
また、本発明のトナーは、前記微小圧縮試験において、測定温度５０℃で、トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’1、最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ’2、０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’3、最大変位量Ｘ’2と変位量Ｘ’3との差を弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）とし、弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）の最大変位量Ｘ’2に対する百分率［（Ｘ’2−Ｘ’3）／Ｘ’2×１００：復元率］をＺ（５０）（％）としたときに、Ｚ（５０）が、１０％以上５５％以下の関係を満足することが好ましい。前記関係を満足することで、トナーが高温下でも適度な硬さをもち、耐久性が向上する。
【００３１】
上記Ｚ（５０）は、例えば、懸濁重合法においては、極性樹脂やトナーの結着樹脂のガラス転移温度や重量平均分子量、或いは架橋剤の添加等を調節することで上記範囲を満たすことが可能である。
【００３２】
次に、図１を参照しながら微小圧縮試験の測定方法について説明する。
【００３３】
図１は微小圧縮試験で本発明のトナーを測定した際のプロファイル（荷重−変位曲線）であり、横軸はトナーが変形した変位量、縦軸はトナーにかけている荷重量を表している。
【００３４】
本発明における微小圧縮試験は、（株）エリオニクス製 超微小硬度計ＥＮＴ１１００を用いた。使用圧子は２０μｍ×２０μｍ四方の平圧子を用いて測定した。図中の１−１は試験を始める前の最初の状態（原点）であり、最大荷重２．９４×１０-4Ｎに対し、９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃの負荷速度で荷重を掛ける。最大荷重に到達直後は１−２の状態であり、このときの変位量をＸ1（μｍ）とする。１−２の状態で０．１秒間、その荷重で放置する。放置終了直後の状態が１−３を示しており、このときの最大変位量をＸ2（μｍ）とし、さらに最大荷重を経て９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃの除荷速度で荷重を減らし、荷重が０ Ｎになったときが１−４の状態である。このときの変位量をＸ3（μｍ）とする。
【００３５】
弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の最大変位量Ｘ2に対する百分率（以下、復元率（％）とも称する）を示すＺ（２５）は｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００として求めた。更にＺ（５０）の値は、トナーに対する微小圧縮試験において、測定温度５０℃で測定することを除いて、上記Ｚ（２５）の測定方法と同様にして得られた最大変位量Ｘ’2及び変位量Ｘ’3から求められた値である。
【００３６】
実際の測定は、セラミックセル上にトナーを塗布し、トナーがセラミックセル上に分散するようにエアーを吹き付けた後に、そのセラミックセルを超微小硬度計にセットして測定する。
【００３７】
また、測定の際にはセラミックセルを温度制御が可能な状態にし、このセラミックセルの温度を測定温度とした。すなわちＺ（２５）はセルの温度を２５℃として測定し、Ｚ（５０）はセルの温度を５０℃として測定した。なお、セラミックセルの温度調整は、セラミックセルを超微小硬度計に設置し、セラミックセルが測定温度に到達してから１０分以上放置した後、測定を開始した。
【００３８】
測定は超微小硬度計に付帯する顕微鏡を覗きながら測定用画面（横幅：１６０μｍ 縦幅：１２０μｍ）にトナーが１粒子で存在しているもの選択した。変位量の誤差を極力無くすため、トナーの個数平均粒径Ｄ１の±０．２０μｍのものを選択して測定した。なお、測定用画面から任意のトナーを選択するが、測定画面上でのトナーの粒子径の測定手段は超微小硬度計ＥＮＴ１１００付帯のソフトを用いてトナー粒子の長径と短径を測定した。それらから求められるアスペクト比［（長径＋短径）／２］の値がＤ１の±０．２０μｍとなるトナーを選択して測定した。
【００３９】
測定データに関しては任意の粒子１００個を選んで測定し、測定結果として得られたＺ（２５）及びＺ（５０）の平均値を求めた。
【００４０】
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
【００４１】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【００４２】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。
【００４３】
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【００４４】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００４５】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。また前記専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【００４６】
次に、誘電正接ｔａｎδの測定方法について説明する。
【００４７】
４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、周波数１００ｋＨｚにおける複素誘電率の測定値から誘電正接（ｔａｎδ＝ε”／ε’）を算出する。
【００４８】
トナーを０．５ｇ秤量し、２１５６０ｋＰａ（２２０ｋｇ／ｃｍ2）の荷重を１分間かけて、直径２５ｍｍ，厚さ１ｍｍ以下（好ましくは０．５〜０．９ｍｍ）の円盤状の測定試料に成型する。この測定試料を直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着する。その後、０．４９Ｎ（５０ｇ）の荷重をかけた状態で周波数を一定として、温度３０℃から毎分５℃の昇温速度で３０秒毎に測定値を取り込みながら、温度１４０℃まで加熱する。これにより得られたトナーの温度−誘電正接曲線は、図２のような曲線となる。この曲線から３０℃と６０℃のｔａｎδの値を読み取り、α、βの値を得た。
【００４９】
本発明に用いられるトナー粒子の製造法は特に限定されるものではなく、従来のトナー製造方法により作製することが可能である。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製する粉砕法や、懸濁重合法、乳化重合法、懸濁造粒法の如き、水系媒体中で造粒する製造法で作製することが可能である。
【００５０】
これらの中で、本発明の作用効果を発揮しやすいものとして、特に懸濁重合法が好ましい。この懸濁重合法においては、重合性単量体にワックス及び着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、帯電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を分散剤が含有する水系媒体中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。上記重合開始剤は、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時に同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。上記トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。
【００５１】
また、本発明のイエロートナーは以下のいずれかの方法により重合性単量体組成物を混合して得られるものであることが好ましい形態である。
（１）重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させ着色剤含有単量体を得る分散工程、重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させ樹脂含有単量体を得る溶解工程、得られた着色剤含有単量体と樹脂含有単量体とを混合し調整液を得る調整工程を有している。そして前記調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程を少なくとも有するトナー粒子の製造方法で得られるイエロートナーである。前記調整工程は、超音波発振装置を用いて行うことにより、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする。
（２）前記調整工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする製造方法で得られるイエロートナーである。前記攪拌装置は、高速回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えている。そして前記攪拌室から調整液が噴出するように構成されていることにより前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする。
（３）前記調整工程が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された混合装置により調整液を得ることを特徴とする製造方法で得られるイエロートナーである。前記混合装置は装置内に前記調整液を導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調整液を得ることを特徴とする。
【００５２】
重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させた着色剤含有単量体と重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させた樹脂含有単量体を混合させて前記重合性単量体組成物を得る場合、前記超音波発振装置、攪拌装置及び混合装置を用いて行う。これにより前記重合性単量体組成物を得る工程における着色剤のピグメントショックを抑制し、かつ従来に比べ、極性樹脂や各種材料を均一に混合させ、更には着色剤を微細でかつ均一な状態に分散させることが可能となる。そして、そのようにして得られた重合性単量体組成物を用いて重合反応を行うことにより、トナー表面及び表面近傍の極性樹脂の存在状態から内部構造における着色剤の存在状態まで均一になりやすい。そのため、本発明のトナーの耐久性が向上し、部材汚染も生じづらくなるだけでなく、更には帯電性が高く、均一になりやすくなる。
【００５３】
以下に本発明に好ましく使用される超音波発振装置について説明する。
【００５４】
図３は超音波発振装置の拡大断面図、図４は装置本体を組み込んだシステム図である。
【００５５】
図３について以下に説明する。
（１）：超音波発振機、（２）：超音波振動子、（３）：超音波照射部である。
【００５６】
図４について以下に説明する。
（１１）：分散タンク。
（１２）：溶解タンク。
（１３）：調整タンク、（１３−１）：送液ポンプ、（１３−２）：圧力計、（１３−３）：温度計、（１３−４）：撹拌装置、（１３−５）：背圧弁、（１３−６）：循環ラインである。
（１４）：超音波発振機、（１４−１）超音波振動子、（１４−２）：上部に処理物の流入口を有し、下部に処理物の流出口を有する超音波処理室である。
【００５７】
また、（１１）：分散タンク、（１２）：調整タンク、（１３）：溶解タンク、（１４−２）：超音波処理室は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００５８】
図５は、超音波装置が直列に２ケ設置されている。その他は、図４と同等の装置構成である。
【００５９】
図６は本発明に使用可能な他の超音波発振装置の拡大断面図、図７は図６の超音波発振装置を組み込んだシステム図である。
【００６０】
また、図４のシステムは本発明の一例であって、調整タンクは分散タンクまたは溶解タンクと兼用しても良い。その一例を図８に示す。
【００６１】
以下に、更に詳細に説明する。
【００６２】
図４は装置本体を組み込んだシステム図である。分散タンク（１１）より、重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体を、溶解工程（１２）より、重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量体を、調整タンク（１３）内に投入する。撹拌装置（１３−４）により撹拌を行ないながら、ポンプ（１３−１）を運転し、循環ライン（１３−６）、超音波処理室（１４−２）内に処理物を循環させ、超音波発振装置を始動させる。また、超音波分散時は、調整タンク（１３）及び超音波処理室（１４−２）のジャケットにより、処理物は、任意の温度に調整される。
【００６３】
本発明に用いられる超音波発振装置の形状の一例を、図３及び図６に示す。本発明に好ましく用いられる超音波発振装置は、図３の様に円周方向に同心円状の凸部を複数有している円柱状の構造を有する超音波を照射するための振動子を有していることである。この構造は、処理物が超音波処理室（１４−２）内を通過する時、超音波照射部の段数に相当する回数分を超音波処理されるため、処理物の分散ムラが非常に少なく、均一でかつ従来に比べ短時間で所定の分散状態に達することができる。
【００６４】
ついで、ポンプ（１３−１）、超音波処理室（１４−２）内の圧力を調節する背圧弁（１３−５）により、循環量と超音波処理室（１４−２）内の圧力を調整する。処理物中の微小な気泡は、振動子の動きに伴い、膨張と収縮を繰り返す。この時、真空状態近くまで、減圧され膨張した微小気泡が、再び加圧され、崩壊する時キャビテーションが生じる。このキャビテーションの効果は、圧力差が大きいほど有効であるため、超音波処理室（１４−２）内の圧力は、最適な加圧状態に徴することが好ましい。すなわち、前記調整工程時の超音波処理室（１４−２）内の圧力は、２０ｋＰａ以上２００ｋＰａ以下の範囲であることが好ましい。２０ｋＰａ未満では、処理物（４９）内に含まれる気泡の収縮、分裂にエネルギーが吸収されるため分散の効率が低下し好ましくない。２００ｋＰａ超では、超音波発振装置が過負荷状態に陥りやすく、安全性および装置信頼性の面で好ましくない。
【００６５】
前記調整工程時、前記超音波処理された処理物が、前記調整タンク内部へ再び排出される部分が、前記調整タンク内の処理物中に位置し、超音波処理された処理物が、気体を巻き込まずに処理物中に戻ることが好ましい。処理物の発泡は、超音波処理の効率を低下すると同時に、次工程である造粒工程においても、悪影響を与える。すなわち、調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程において、発泡により調整液中に気泡が混入していると、気泡の収縮・膨張に粒子生成のためのせん断力が吸収され、粒度分布のブロード化の原因になるため好ましくない。
【００６６】
前記調整工程において、前記超音波発振装置１台当たりの出力をＡ（Ｗ）、前記超音波発振装置１台当たりの超音波照射部面積をＢ（ｃｍ2）とした時、Ａ≧２０００かつ、Ａ／Ｂが２５≦Ａ／Ｂ≦７０の範囲であることが好ましい。Ａが２０００未満では、量産機としてスケールが小さすぎるため、設置台数が多くなり、メンテナンス性の悪化及び設置スペース増加により、生産効率が低いため、好ましくない。Ａ／Ｂが２５未満では超音波のエネルギーが小さく、分散効率が悪く、７０超ではエロージョンによる振動子の消耗が激しく、消耗に伴う出力の変化による、品質の振れの増大、及び製品へのコンタミネーションが大きく、好ましくない。
【００６７】
前記調整工程において超音波処理される調整液量をＣ（ｋｇ）、超音波発振装置の合計出力をＤ（ｋＷ）とした時、５０≦Ｃ／Ｄ≦２００の範囲であることが好ましい。Ｃ／Ｄが２００超の領域では、照射エネルギーが小さすぎるため、所望の分散レベルを達成するのが困難である。また、５０未満では、分散状態が飽和傾向示し、過剰エネルギーとなるため、省エネ上好ましくない。
【００６８】
本発明において、スケールＵＰ時においては、超音波発振装置を、直列にもしくは並列に、もしくは直列かつ並列に複数個使用することにより、処理物への超音波の照射効率を低下することなく、大容量の処理にも対応できる。本発明において、特に好ましいのは、直列に複数個使用した場合であり、図５は、超音波発生装置を直列につないだ一例である。超音波装置を直列に複数個使用すると、処理物の超音波照射部における滞留時間が長くなる。その場合、超音波発振装置１ケで分散した場合に比べ、ワンパス当たりの分散レベルが高いため、再びピグメントショックを生じにくく、最終的な分散レベルが高くなる。
【００６９】
また、本発明で使用される超音波発振装置の変換機部（高周波電力を機械振動に変換する）の冷却構造は、水冷式よりも空冷式が好ましい。防爆エリアにおいて、超音波発振装置を使用する場合、変換部の冷却を水冷により行うと、冷却水が漏れた場合、漏電の可能性があり、危険であるため、好ましくない。
【００７０】
上記超音波発振装置の具体的なものとしては、ドクターヒールシャー社（ドイツ）から商品化されているＵＩＰシリーズ等がある。この中で好ましくは、ＵＩＰ１０００，２０００，４０００，８０００，１６０００等が超音波処理能力が大きく、量産化に対応しやすく好ましい。
【００７１】
また、以下に本発明に好ましく用いられる高速せん断力を有する攪拌装置を図９、攪拌装置の拡大図を図１０として説明する。また、上記攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ分散システムを図１１として図面にて説明する。但し、本発明に用いられる攪拌装置としては、これに限定されるものではない。
【００７２】
図９・図１０・図１１において、１は高速回転する攪拌羽根、２は攪拌羽根１の周囲に該攪拌羽根１と逆方向に高速回転するスクリーン、３は攪拌羽根１とスクリーン２によって形成される攪拌室３、４は調製タンク、５はスクリーン２に設けられた吐出口、６はジャケット、７はホールディングタンク、８は攪拌翼、９は循環ポンプ、１０は分散容器入口、１１は吸入口、１２は排出口、１３は熱交換器、１４は流量計、１５は圧力調整弁、１６は下部モーター、１７は上部モーター、１８は蓋体、１９は支持筒、２０は上部回転軸、２１はメカニカルシール、２２は上部ハウジング、２３は仕切板、２４は下部回転軸、２５は圧力計、２６は温度計である。
【００７３】
（図９、図１０の攪拌装置について）
調製タンク４内に、分散工程より重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体と溶解工程より重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量対を投入し調製液とする。前記調製液は、攪拌羽根１が攪拌室３における吐出口５の設けられた部分の内部にて高速回転することにより、この部分の内壁と羽根先との間の微小な間隙においてせん断力を受ける。更に、羽根先との間の微小隙間を介して逆方向に回転する攪拌室３の吐出口５が、羽根先の前を通過する毎に、両者の間で、調製液のせん断が行われる。
【００７４】
そして、この吐出口５が攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、両者の相対的な回転数を上げることができ、調製液へかかるせん断力を高めることができる。これにより、従来以上に、調製液の分散ムラが非常に少なく、均一な分散状態に達することができる。
【００７５】
更に、攪拌室３における吐出口５の設けられた部分が、攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、その回転に伴い流体の吐出位置が変化し、調製タンク４内で調製液が、良好に循環する。また、攪拌室３における吐出口に設けられた部分は、下方に向かうに従い、その径が小さくなるものである為、径の大きい上方部分では、回転の周速度が大きく、小さい下方部分においては回転の周速度が小さい。その結果、吐出口５からの流体の吐出に際して、流体に与えられる周方向の速度が、上下において異なるものとなり、この速度差の異なる流れによって、一層、調製液の循環が促進される。
【００７６】
また、この流れが、吐出口５と微小隙間を置いて回転する攪拌羽根１の回転による吐出流に加わる為、更に早い吐出流が得られるものであり、より一層、全体の循環が促進される。このような良好な循環により、前述の微小隙間を調製液が通過する機会が増加し、分散ムラが減少させることができる。
【００７７】
また、調製タンク４は、ジャケット構造になっており、ジャケット６内に冷却媒体を流すことにより、調製タンク内部のせん断により上昇した調製液の温度を低下させることが可能となる。
【００７８】
（図１１の攪拌システムについて）
ホールディングタンク７に投入され、敷設された攪拌翼８により混合された調製液は、循環ポンプ９を介して、調製タンク入口１０より供給され、吸入口１１へと導入される。次いで、吸入口１１より導入された調製液は、前述の微小間隙を通過し、吐出口５より吐出される。吐出された調製液は、調製タンク４内を循環した後に、排出口１２より排出され、熱交換器１３を経由してホールディングタンク７へ戻る。ホールディングタンク７へ戻った調製液を再度、調製タンク入口１０へ導入するという循環が繰り返される。攪拌装置とホールディングタンク７との間のサイクルの循環を繰り返すことで、均一且つ効率よく調製液の分散が行われる。ホールディングタンク７は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００７９】
また、処理流量は、循環経路中に設置された流量計１４にて測定される。更に、圧力調整弁１５により、背圧をかけることが可能である。背圧をかけることで、攪拌羽根１及びスクリーン２の回転によるキャビテーションの発生を抑制することが可能となり、一層、処理液に対してせん断力を付与することができる。これにより処理物を微細且つ均一に分散できる為、本発明においては、好適に背圧をかけることもできる。
【００８０】
循環経路を用いた場合、上述の調製タンク４内の良好な循環に、攪拌装置とホールディングタンクとの間のサイクルの循環が加わる為、一層、均一且つ効率良く調製液の分散を行うことができ、本発明においては好ましく用いられる。
【００８１】
上述の攪拌装置としては、例えば、クレアミクスＷモーション（エム・テクニック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００８２】
本発明における攪拌装置の攪拌羽根及びスクリーンの周速とは、攪拌羽根及びスクリーンの最大径の周速である。
【００８３】
また、先述した攪拌装置の攪拌羽根１の周速をＥ（ｍ／ｓ）、スクリーン２の周速をＦ（ｍ／ｓ）とすると、１５≦Ｅ≦６０ 、１５≦Ｆ≦６０の範囲内で調製液の分散を行うことが好ましい。攪拌羽根１、スクリーン２がそれぞれ１５より小さい場合、所望の分散レベルを達するのが困難である。また、それぞれが６０を超える場合、分散状態が飽和傾向を示し、過剰エネルギーとなるため、省エネ上好ましくない。また、先述の冷却手段を用いて過剰な昇温を抑制する場合、冷却手段への負荷が増大してしまう為、好ましくない。
【００８４】
更に、本発明においては、攪拌羽根１の周速をＥ、スクリーン２の周速をＦとし、相対周速「Ｅ＋Ｆ」（ｍ／ｓ）が４０≦Ｅ＋Ｆ≦８０であることが、分散性及び装置負荷のバランスがとれる観点から好ましい。
【００８５】
また以下に、本発明に好ましく用いられる回転子及び固定子を具備する混合装置を図面にて説明する。
【００８６】
図１２は、本発明に用いる回転子及び固定子を具備する混合装置を組み込んだシステムを示し、図１３は、本発明に用いる混合装置の本体側面図を示す。図１４、図１５は、混合装置の本体断面図であり、それぞれ、図１２中のＡ−Ａ’断面図、図１３中のＢ―Ｂ’断面図である。また、図１６、図１７は、それぞれ、混合装置の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。
【００８７】
以下、混合装置について具体的に説明する。
【００８８】
図１２において、ホールディングタンク８に、分散工程より重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体と溶解工程より重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量対を投入し調製液とする。投入された該調製液は、循環ポンプ１０を介して、混合装置入口より供給され、混合装置においては、ケーシング２の内部に具備された、回転子２５と固定子２１のスリットを通過し、遠心方向に排出される。混合装置内を調製液が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により調製液は混合される。本発明で用いられる回転子と固定子の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。
【００８９】
回転子及び固定子が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、調製液の分散が十分に行える。また、回転子と固定子が同心円方向に交互に多段に存在することにより、調製液が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、分散レベルを高めることができる。ホールディングタンク８は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００９０】
本発明における回転子及び固定子の周速とは、回転子及び固定子の最大径の周速である。本発明においては、回転子２５の周速をＧ（ｍ／ｓ）とすると、２０≦Ｇ≦６０で回転させ調製液を混合することが好ましい。より好ましくは、回転子の周速Ｇが３０≦Ｇ≦４０である。回転子の周速Ｇが２０≦Ｇ≦６０であれば、回転子及び固定子のスリットのずれにより生じる調製液の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、高度な分散が達成される。これにより、従来以上に、調製液の分散ムラが非常に少なく、均一な分散状態に達することができる。
【００９１】
回転子の周速Ｇが２０ｍ／ｓより小さい場合、遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、所望の分散レベルを達するのが困難である。また、時間の経過に伴い、着色剤粒子が凝集するような分散安定性の悪い調製液が生じる場合が多い。また、回転子の周速Ｇが６０ｍ／ｓより大きい場合、回転子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の固形物と重合性単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。
【００９２】
上述の混合装置としては、例えば、キャビトロン（ユーロテック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００９３】
また、前記調整工程において、樹脂の含有量が重合性単量体１００質量部に対して１０質量部以上５５質量部以下であることが好ましい。１０質量部未満では、分散工程において作製した前記着色剤含有単量体と、溶解工程において作製した前記樹脂含有単量体とを、前記調整工程において混合した場合、前記調整液中にピグメントショックが生じにくい。生じた場合でも、公知の撹拌翼等のせん断力で、再分散可能であるレベルであるため、超音波装置を設置するメリットが少ない。５５質量部超では、前記調整液の粘度が大幅に増加するため、配管中に調整液が残存しやすい。その結果、次工程である、調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程への、前記調整液の排出量の振れが大きくなり、重合性単量体組成物の粒子の粒度分布の振れが大きくなり、良品率が低下するため好ましくない。更には、付着の進行による配管の閉塞などの問題も懸念されるため好ましくない。
【００９４】
以下に本発明で用いられる材料について説明する。
【００９５】
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン−アクリル共重合体、スチレン−メタクリル共重合体、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。上記結着樹脂の製造に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が挙げられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００９６】
上記重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。
【００９７】
スチレン；ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ベヘニル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きアクリル酸エステル系単量体或いはメタクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミドの如きエン系単量体。
【００９８】
これらは、単独、または、一般的には出版物ポリマーハンドブック第２版ＩＩＩ−ｐ１３９乃至１９２（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）を参考にして単量体を適宜混合して用いられる。
【００９９】
また本発明のトナーにおいては、トナー粒子が極性樹脂を含有することも好ましい形態である。更に、前記極性樹脂の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置で測定されるガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。Ｔｇを該範囲とすることでトナーの耐久性を更に高めることができる。本発明のトナーにおいて、Ｔｇが８０℃未満の場合、トナーの耐久性が低下する傾向にあり、Ｔｇが１２０℃を超える場合、低温定着性が低下する傾向にある。
【０１００】
上記Ｔｇの測定は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）Ｑ１０００（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて、以下の方法及び条件で測定した。
【０１０１】
＜測定条件及び方法＞
（１）モジュレーティッドモードを使用。
（２）温度２０℃で５分間平衡を保つ。
（３）１．０℃／ｍｉｎのモジュレーションを使用し、温度１４０℃まで１℃／ｍｉｎで 昇温。
（４）温度１４０℃で５分間平衡を保つ。
（５）温度２０℃まで降温。
【０１０２】
測定サンプルは約３ｍｇを精密に秤量する。それをアルミニウム製のパン中に入れ、対照用に空のアルミパンを用い、測定範囲２０乃至１４０℃の間で、昇温速度１℃／ｍｉｎで測定を行う。ここでいうガラス転移温度（Ｔｇ）は中点法で求める。
【０１０３】
本発明に用いられるトナー粒子を懸濁重合法により製造する場合には、調整工程に極性樹脂を添加することが好ましい。その場合、トナー粒子となる重合性単量体組成物と水系分散媒体の呈する極性のバランスに応じて、極性樹脂の存在状態を制御することができる。即ち、添加した極性樹脂をトナー粒子の表面に薄層のシェルを形成させたり、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって存在させたりすることが可能である。また、極性樹脂の添加により、コアシェル構造のシェル部分の強度を自由に制御することができる。そのため、トナーの耐久性と定着性を最適化することができる。
【０１０４】
極性樹脂の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量部以上３０質量部以下である。１質量部未満ではトナー粒子中での極性樹脂の存在状態が不均一となりやすく、トナーの摩擦帯電分布がブロードになりやすい。一方、３０質量部を超えるとトナー粒子の表面に形成される極性樹脂の薄層が厚くなり定着性が低下しやすくなる。
【０１０５】
本発明に用いられる極性樹脂としては、具体的には、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体が挙げられる。特に極性樹脂として、３，０００以上５０，０００以下のピーク分子量を有するスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体がトナー製造時の添加量を自由に制御できるので好ましい。また、極性樹脂として、スチレン−メタクリル酸共重合体、又はスチレン−アクリル共重合体を用いた場合、トナーの結着樹脂との相溶性がさらに良好になるため好ましい。その結果、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって存在しやすくなりコア層とシェル層との密着性が高まり、トナーの耐久性が向上する。
【０１０６】
上述のように、本発明のトナーの有する好ましい態様として以下の点が挙げられる。
・トナー粒子において、コアシェル構造が形成されていること。
・コア層とシェル層との密着性が高められていること。
・常温ではトナーの加圧時の外的要因に対する強靭性が大きいこと。
・トナーの加熱時にコア成分（特にワックス）がブリード性を有すること。
【０１０７】
トナー粒子のこれら特性は、現像特性、転写特性、及び定着特性に貢献しているものと思われる。
【０１０８】
本発明に用いられるワックス成分としては以下のものが挙げられる。
【０１０９】
パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム如きの石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロップシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体；高級脂肪族アルコール；ステアリン酸、パルミチン酸の如き脂肪酸；酸アミドワックス；エステルワックス；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックス。
【０１１０】
この中で特に、離型性に優れるという観点からエステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。更に好ましくは、トータルの炭素数が同一の化合物が５０乃至９５質量％ワックスに含有されているものが、ワックス純度が高く現像性の観点で、本発明の効果を発現し易い。
【０１１１】
本発明においては、トナー粒子の機械的強度を高めると共に、トナーの結着樹脂の分子量を制御するために、結着樹脂を合成する時に架橋剤を用いてもよい。
【０１１２】
架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。以下の、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物等が例示できる。これらは、単独もしくは混合として使用できる。好ましい添加量としては、結着樹脂１００質量部に対し０．００１乃至１５質量部である。
【０１１３】
本発明では、帯電制御や水系媒体中の造粒安定化を主目的として、スルホン酸基を側鎖に持つ高分子が用いられることが好ましい。その中で特にスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を含有する重合体又は共重合体を用いることが好ましい。
【０１１４】
上記重合体を製造するためのスルホン酸基を有する単量体として、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸が例示できる。
【０１１５】
本発明に用いられるスルホン酸基等を含有する重合体は、上記単量体の単重合体であっても構わないが、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。上記単量体と共重合体をなす単量体としては、ビニル系重合性単量体があり、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。
【０１１６】
単官能性重合性単量体としては以下の、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン系重合性単量体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン等が例示出来る。
【０１１７】
多官能性重合性単量体としては以下の、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が例示できる。
【０１１８】
そして上記スルホン酸基等を有する重合体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対し０．０１乃至５．０質量部を含有することが好ましい。より好ましくは、０．１乃至３．０質量部である。
【０１１９】
本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子に混合して用いることも可能である。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性を安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。
【０１２０】
荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に摩擦帯電スピードが速く、かつ、一定の摩擦帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。
【０１２１】
上記荷電制御剤として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、有機金属化合物、キレート化合物が挙げられる。モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物が挙げられる。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類が挙げられる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤が挙げられる。
【０１２２】
一方、荷電制御剤として、トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシン変性物；グアニジン化合物；イミダゾール化合物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物）；高級脂肪酸の金属塩；樹脂系荷電制御剤。
【０１２３】
本発明のトナーは、これら荷電制御剤を単独で或いは２種類以上組み合わせて含有することができる。
【０１２４】
これら荷電制御剤の中でも、本発明の効果を十分に発揮するためには、金属を含むサリチル酸系化合物が好ましく、特にその金属がアルミニウムもしくはジルコニウムが好ましい。最も好ましい荷電制御剤としては、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物である。
【０１２５】
荷電制御剤の好ましい配合量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下、より好ましくは０．３質量部以上１０質量部以下である。しかしながら、本発明のトナーには、荷電制御剤の添加は必須ではなく、トナーの層厚規制部材やトナー担持体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含ませる必要はない。
【０１２６】
本発明のトナーは、流動化剤として無機微粉体が外添されている。
【０１２７】
本発明のトナー粒子に外添する無機微粉体は、少なくともシリカ微粉体を含むことが好ましい。該シリカ微粉体の個数平均一次粒径は、４ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることが好ましい。本発明において個数平均一次粒径が上記範囲にあることで、トナーの流動性が向上すると共に、トナーの保存安定性も良好になる。
【０１２８】
上記無機微粉体の個数平均一次粒径は、次のようにして測定される。
【０１２９】
個数平均一次粒子径は、走査電子顕微鏡で観察し、視野中の１００個の無機微粉体の粒子径を測定して平均粒子径を求める。
【０１３０】
また無機微粉体として、シリカ微粉体と酸化チタン、アルミナまたはそれらの複酸化物の微粉体を併用することができる。併用される無機微粉体としては、酸化チタンが好ましい。
【０１３１】
上記シリカ微粉体としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカの両者の微粉体が含まれる。該シリカとしては、表面及びシリカの内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ32-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能である。シリカはそれらも包含する。
【０１３２】
無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の摩擦帯電の均一化のために添加される。無機微粉体を疎水化処理することによって、トナーの摩擦帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上等の機能を付与することができるので、疎水化処理された無機微粉体を用いることが好ましい。トナー粒子に外添された無機微粉体が吸湿すると、トナーとしての摩擦帯電量が低下し、現像性や転写性の低下が生じ易くなる。
【０１３３】
無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１３４】
未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物。これらの如き処理剤は単独で或いは併用して用いても良い。
【０１３５】
その中でも、シリコーンオイルにより処理された無機微粉体が好ましい。より好ましくは、無機微粉体をカップリング剤で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理した疎水化処理無機微粉体が高湿環境下でもトナー粒子の摩擦帯電量を高く維持し、選択現像性を低減する上でよい。
【０１３６】
前述の懸濁重合による製造方法において、分散剤としては、公知の無機系及び有機系の分散剤を用いることができる。
【０１３７】
具体的には、無機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナが挙げられる。
【０１３８】
一方、有機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン。
【０１３９】
また、分散剤として、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。この様な界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム。
【０１４０】
上記分散剤としては、無機系の難水溶性の分散剤が好ましく、しかも酸に可溶性である難水溶性無機分散剤を用いることが好ましい。
【０１４１】
また、本発明においては、難水溶性無機分散剤を用い、水系分散媒体を調製する場合に、これらの分散剤の使用量は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２質量部以上２．０質量部以下であることが好ましい。また、本発明においては、重合性単量体組成物１００質量部に対して３００質量部以上３，０００質量部以下の水を用いて水系分散媒体を調製することが好ましい。
【０１４２】
本発明において、上記のような難水溶性無機分散剤が分散された水系分散媒体を調製する場合には、市販の分散剤をそのまま用いて分散させてもよい。また、細かい均一な粒度を有する分散剤粒子を得るために、水の如き液媒体中で、高速撹拌下、上記難水溶性無機分散剤を生成させて水系分散媒体を調製してもよい。例えば、リン酸三カルシウムを分散剤として使用する場合、高速撹拌下でリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合してリン酸三カルシウムの微粒子を形成することが挙げられる。
【０１４３】
上記懸濁重合法でトナーを製造する場合に本発明に用いられる重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１４４】
２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。
【０１４５】
これらの重合開始剤の使用量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には、上記重合性単量体１００質量部に対して、３質量部以上２０質量部以下である。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に選定され、単独又は混合して使用される。
【０１４６】
次に本発明で用いられる画像形成方法について図１８及び図１９を用いて説明する。
【０１４７】
本願実施例で用いられる画像形成方法を含む、画像形成装置の構成を図１８に示す。図１９に示された画像形成装置は転写方式電子写真プロセスを用いたレーザビームプリンタである。特に、図１９はタンデム型のカラーＬＢＰ（カラーレーザープリンタ）の断面図を示す。
【０１４８】
＜プロセスカートリッジ＞
図１８は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置に好適に用いることのできる、プロセスカートリッジ７（以下、「カートリッジ」ともいう。）の断面模式図である。
【０１４９】
カートリッジ７は、感光体ドラム１と、帯電手段２及びクリーニング手段６を備えたクリーナユニット５０と、感光体ドラム１に形成された静電潜像を現像する現像手段４を有する現像ユニット４Ａとを有する。クリーナユニット５０を構成するクリーニング枠体３１には、感光体ドラム１が軸受部材（不図示）を介して回転自在に取り付けられている。
【０１５０】
感光体ドラム１には、感光体ドラム１の外周面に設けられた感光層を一様に帯電させるための帯電ローラー２、転写後に感光体ドラム１上に残った現像剤（残留トナー）を除去するためのクリーニングブレード６０が接触している。クリーニングブレード６０によって感光体ドラム１表面から除去されたトナー（除去トナー）は、クリーニング枠体３１に設けられた除去トナー収納室３５に納められる。
【０１５１】
現像ユニット４Ａは、トナーを収容する現像枠体４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｅ）を有しており、現像ローラー４０（矢印Ｙ方向に回転）が軸受部材を介して回転自在に現像枠体４５に支持されている。また、現像ローラー４０と接触してトナー供給ローラー４３（矢印Ｚ方向に回転）とトナー規制部材４４がそれぞれ設けられている。さらに現像枠体４５には収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラー４３に搬送するためのトナー搬送機構４２が設けられている。
【０１５２】
そして、現像ユニット４Ａがクリーナユニット５０に対して揺動自在に支持されている。すなわち、現像枠体４５の両端に設けた結合穴４７、４８とクリーナユニット５０のクリーニング枠体３１両端に設けた支持穴（不図示）を合わせ、クリーナユニット５０両端からピン（不図示）を差し込んでいる。
【０１５３】
また、支持穴を回転軸中心として現像ローラー４０が感光体ドラム１に接触するように加圧バネ（不図示）によって現像ユニット４Ａが常に付勢されている。
【０１５４】
現像時には、トナー容器４１内に収納されたトナーがトナー攪拌機構４２によってトナー供給ローラー４３へ搬送される。トナー供給ローラー４３が、現像ローラー４０との摺擦によって現像ローラー４０にトナーを供給し、現像ローラー４０上にトナーを付着させる。現像ローラー４０上に付着されたトナーは、現像ローラー４０の回転にともなってトナー規制部材４４のところに至る。そして、トナー規制部材４４がトナーを規制して所定のトナー薄層を形成し、所望の帯電電荷量を付与する。現像ローラー４０上で薄層化されたトナーは、現像ローラー４０の回転につれて、感光体ドラム１と現像ローラー４０とが接近した現像部に搬送される。そして、現像部において、電源（不図示）から現像ローラー４０に印加した現像バイアスにより、感光体ドラム１の表面に形成されている静電潜像に付着して、潜像を現像化する。静電潜像の現像化に寄与せずに現像ローラー４０の表面に残留したトナーは、現像ローラー４０の回転にともなって現像枠体４５内に戻される。そして、トナー供給ローラー４３との摺擦部で現像ローラー４０から剥離、回収される。回収されたトナーは、トナー攪拌機構４２により残りのトナーと撹拌混合される。
【０１５５】
ここで現像ローラー４０には弾性ローラーを用い、これを感光体ドラム１表面と接触させる方法を用いることができる。一般にトナー担持体と感光体が接触する現像方式においては、トナーの破損、変形が生じやすくなるが、本発明記載のトナーを用いた場合にはこうした変化を効果的に抑制することが出来るため、好ましい。
【０１５６】
トナー担持体と感光体が接触する現像方式では、トナーを介して感光体と感光体表面に対向する弾性ローラー間に働く電界によって現像が行われる。従って弾性ローラー表面或いは表面近傍が電位を持ち、感光体表面とトナー担持体表面の狭い間隙で電界を有する必要性がある。このため、弾性ローラーの弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つか、または導電性ローラーの表面層に薄層の絶縁層を設ける方法が利用できる。さらには、該導電性ローラー上に感光体表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブ或いは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラーを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルな物とした構成も可能である。トナー担持体としてのローラーの抵抗値としては１０2乃至１０9Ω・ｃｍの範囲が好ましい。
【０１５７】
トナー担持体の表面形状としては、その表面粗さＲａ（μｍ）を０．１乃至３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該表面粗さＲａはトナー搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。該トナー担持体の表面粗さＲａが３．０を超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。３．０以下にすることでトナー担持体表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなるため、該トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗さＲａが０．１よりも小さくなると、トナーコート量の制御が難しくなる。
【０１５８】
本発明において、トナー担持体の表面粗さＲａは、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｂ０６０１４．２．１項（改正年月日２００１年１月２０日、確認年月日２００５年７月２０日）に定める算術平均粗さである。本発明においては、表面粗さ測定器（小坂研究所社製サーフコーダＳＥ３５００）を用い、トナー担持体表面の任意の１点より、トナー担持体回転軸と平行となる方向に測定を行った。なお、カットオフ値は０．８ｍｍ、測定長さは２．５ｍｍ、測定速度は０．１ｍｍ／秒とした。
【０１５９】
図１８の画像形成方法においては、トナー担持体は感光体の周速同方向に回転しているが、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合、トナー担持体の周速を感光体の周速に対し１．０５乃至３．０倍となるように設定することが好ましい。
【０１６０】
トナー担持体の周速が、感光体の周速に対し１．０５倍未満であると、感光体上のトナーの受ける撹拌効果が不十分となり、良好な画像品質が望めない。また、周速比が３．０を超える場合には、機械的ストレスによるトナーの劣化やトナー担持体へのトナー固着が発生、促進され、好ましくない。
【０１６１】
トナー担持体が弾性ローラーである場合、表面に弾性層を有する構造のものが好ましく用いられる。該弾性ローラーに使用される弾性層の材料の硬度としては、３０乃至６０度（ＡＳＫＥＲ−Ｃ／荷重１ｋｇ）のものが好適に使用される。
【０１６２】
また、トナーコート量はトナー規制部材４４により制御されるが、このトナー規制部材４４はトナー層を介して現像ローラー４０に接触している。この時のトナー規制部材４４と現像ローラー４０との接触圧は、線圧として０．０５Ｎ／ｃｍ以上０．５Ｎ／ｃｍ以下が好ましい範囲である。
【０１６３】
尚、線圧とはトナー規制部材の長さ当たりに加えられる荷重のことであり、例えば１ｍの当接長さを有するトナー規制部材に１．２Ｎの荷重を加えて現像ローラーに接触させた場合、線圧は１．２Ｎ／ｍとなる。線圧が０．０５Ｎ／ｃｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な摩擦帯電も難しくなり、カブリの悪化等の原因となる。一方、線圧が０．５Ｎ／ｃｍよりも大きくなるとトナー粒子が過剰な負荷を受けるため、粒子の変形やトナー規制部材或いは現像ローラーへのトナーの融着等が発生しやすくなり、好ましくない。
【０１６４】
トナー規制部材４４の自由端部はどのような形状でもよく、例えば断面形状が直線状のもの以外にも、先端近傍で屈曲したＬ字形状のものや、先端近傍が球状に膨らんだ形状のもの等が好適に用いられる。
【０１６５】
トナー規制部材としては、基材としてステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体を用い、スリーブ当接部に当る部位に樹脂を接着あるいはコーティング塗布したものが好適に用いられる。
【０１６６】
またさらに、トナー規制部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【０１６７】
＜画像形成装置＞
図１９は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置の一例を示す断面模式図である。画像形成装置１００は４個の画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを縦方向に並設している。そして、各画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄには、各々、装着手段（不図示）によってプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が着脱可能に装着される。なお、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各カートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは同一構成である。
【０１６８】
本模式図では、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄは、縦方向に僅かに傾斜して並設されているが、傾斜することなく縦方向に整列して設けてもよい。また、プロセスカートリッジ７は、図１８に例示したものと同じであっても良いし、異なっていても良い。
【０１６９】
各カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）は、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を備えている。感光体ドラム１は、駆動手段（不図示）によって、同図中、反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム１の周囲には、その回転方向に従って順に以下の手段が設けられている。（Ａ）感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）。（Ｂ）画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム１に静電潜像を形成するスキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）。（Ｃ）静電潜像に現像剤（以下、「トナー」という。）を付着させてトナー像として現像する現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）。（Ｄ）感光体ドラム１上のトナー像を記録媒体Ｓに転写させる転写装置５。（Ｅ）転写後の感光体ドラム１表面に残ったトナーを除去するクリーニング手段６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）。
【０１７０】
ここで、感光体ドラム１と、プロセス手段である、帯電手段２、現像手段４、クリーニング手段６は、カートリッジ枠体により一体的に構成してカートリッジ化されカートリッジ７を構成している。
【０１７１】
感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）は、シリンダの外周面に感光層を設けて構成したものである。感光体ドラム１は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。そして、一方の端部に駆動モーター（不図示）からの駆動力が伝達されることにより、反時計周りに回転駆動される。
【０１７２】
上記感光体としては、ａ−Ｓｅ、ＣｄＳ、ＺｎＯ2、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ感光体ドラムが好適に使用される。また、上記ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は、特に限定するものではない。中でもポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性に優れ、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくいため好ましい。
【０１７３】
帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）としては、接触帯電方式のものを使用している。帯電手段２は、ローラー状に形成された導電性ローラーである。このローラーを感光体ドラム１表面に当接させるとともに、このローラーに帯電バイアス電圧を印加する。これにより、感光体ドラム１表面を一様に帯電させる。
【０１７４】
帯電ローラーを用いた時の好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が線圧として０．０５乃至５Ｎ／ｃｍである。また印加電圧としては、直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳したものが好適に用いられる。直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いた時には、交流電圧＝０．５乃至５ｄＶｐｐ、交流周波数＝５０Ｈｚ乃至５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２乃至±１．５ｋＶであることが好ましい。また、直流電圧を用いた時には、直流電圧＝±０．２乃至±５ｋＶであることが好ましい。
【０１７５】
帯電ローラー以外の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて、高電圧が不必要になり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラー及び帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）などが適用可能である。
【０１７６】
スキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）は、レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が、高速回転されるポリゴンミラー（不図示）及び結像レンズ（不図示）を介して帯電済みの感光体ドラム１表面を画像情報に応じ露光する。これによって、感光体ドラムに静電潜像を形成する。
【０１７７】
現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）は、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各色のトナーを夫々収納したトナー容器４１から構成され、トナー容器４１内のトナーを送り機構４２によってトナー供給ローラー４３へ送り込む。
【０１７８】
前記トナー供給ローラー４３は、図示時計方向に回転し、トナー担持体としての現像ローラー４０へのトナーの供給、及び、静電潜像の現像化に寄与せず現像ローラー４０上に残留したトナーのはぎとりを行う。
【０１７９】
現像ローラー４０へ供給されたトナーは、現像ローラー４０外周に圧接されたトナー規制部材４４によって現像ローラー４０（時計回り方向に回転）の外周に塗布され、且つ電荷を付与される。そして、潜像が形成された感光体ドラム１と対向した現像ローラー４０に現像バイアスを印加する。そして、潜像に応じて感光体ドラム１上にトナー現像を行う。
【０１８０】
転写装置５には、すべての感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向し、接するように循環移動する静電転写ベルト１１が設けられている。この転写ベルト１１は、駆動ローラー１３、従動ローラー１４ａ、１４ｂ、テンションローラー１５に張架されていて、図中左側の外周面に記録媒体Ｓを静電吸着する。そして、転写ベルト１１は、感光体ドラム１に記録媒体Ｓを接触させるべく循環移動する。これにより、記録媒体Ｓは転写ベルト１１により転写位置まで搬送され、感光体ドラム１上のトナー像を転写される。
【０１８１】
この転写ベルト１１の内側に当接し、４個の感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向した位置に転写ローラー１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）が並設される。これら転写ローラー１２には、転写時にバイアスが印加されて、電荷が静電転写ベルト１１を介して記録媒体Ｓに印加される。このとき生じた電界により、感光体ドラム１に接触中の記録媒体Ｓに、感光体ドラム１上のトナー像が転写される。
【０１８２】
給送部１６は、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄに記録媒体Ｓを給送搬送するものである。給送部１６には、複数枚の記録媒体Ｓがカセット１７に収納されている。画像形成時には給送ローラー１８（半月ローラー）、レジストローラー１９が画像形成動作に応じて駆動回転する。給送ローラー１８は、カセット１７内の記録媒体Ｓを１枚毎に分離給送した後、レジストローラー１９に記録媒体Ｓ先端を突き当てて一旦停止させる。その後レジストローラー１９は、転写ベルト１１の回転と画像書出し位置の同期をとって、記録媒体Ｓを静電転写ベルト１１へと給送する。
【０１８３】
定着部２０は、記録媒体Ｓに転写された複数色のトナー画像を定着させるものである。そして、定着部２０は、加熱ローラー２１ａと、これに圧接して記録媒体Ｓに熱及び圧力を与える加圧ローラー２１ｂとを有する。即ち、感光体ドラム１に形成されたトナー像を転写された記録媒体Ｓは定着部２０を通過する際に、加圧ローラー２１ｂで搬送されるとともに、加熱ローラー２１ａによって熱及び圧力を与えられる。これによって複数色のトナー像が記録媒体Ｓ表面に定着される。
【０１８４】
画像形成の動作としては、カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が、画像形成タイミングに合わせて順次駆動される。そして、その駆動に応じて感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄが、反時計回り方向に回転駆動される。そして、各々のカートリッジ７に対応するスキャナユニット３が順次駆動される。この駆動により、帯電ローラー２は感光体ドラム１の周面に一様な電荷を付与する。そして、スキャナユニット３は、その感光体ドラム１周面に画像信号に応じて露光を行って感光体ドラム１周面に静電潜像を形成する。現像手段４内の現像ローラー４０は、静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム１周面上にトナー像を形成（現像）する。
【０１８５】
最上流の感光体ドラム１の周面上に形成されたトナー像の先端が、転写ベルト１１との対向点に回転搬送されてくるタイミングで、その対向点に記録媒体Ｓの印字開始位置が一致するようにレジストローラー１９が回転し記録媒体Ｓを転写ベルト１１へ給送する。
【０１８６】
記録媒体Ｓは吸着ローラー２２と転写ベルト１１とによって挟み込むようにして転写ベルト１１の外周に圧接される。そして、転写ベルト１１と吸着ローラー２２との間に電圧を印加する。そして、誘電体である記録媒体Ｓと転写ベルト１１の誘電体層に電荷を誘起して、記録媒体Ｓを転写ベルト１１の外周に静電吸着させている。これにより、記録媒体Ｓは静電転写ベルト１１に安定して吸着され、最下流の転写部まで搬送される。
【０１８７】
このように搬送されながら記録媒体Ｓは、各感光体ドラム１と転写ローラー１２との間に形成される電界によって、各感光体ドラム１のトナー像を順次転写される。
【０１８８】
４色のトナー像を転写された記録媒体Ｓは、ベルト駆動ローラー１３の曲率により静電転写ベルト１１から曲率分離され、定着部２０に搬入される。記録媒体Ｓは、定着部２０で上記トナー像を熱定着された後、排紙ローラー２３によって、排紙部２４から画像面を下にした状態で本体外に排出される。
【実施例】
【０１８９】
本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。しかし、これは本発明をなんら限定するものではない。以下にイエロートナー粒子の製造方法について記載する。実施例中及び比較例中の部および％は特に断りがない場合、全て質量基準である。
【０１９０】
〈実施例１〉
６０℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム９部、１０％塩酸１１部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて攪拌し、ｐＨ５．２の水系媒体を調製した。
【０１９１】
また、下記の材料をプロペラ式攪拌装置にて１００ｒ／ｍｉｎで均一に溶解混合して樹脂含有単量体を調製した。
スチレン １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート ２８．０部
極性樹脂１：スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体 （共重合比＝８０．８５：２．５０：１．６５：１５．０、Ｍｐ＝１９，７００、Ｍｗ＝７，９００、Ｔｇ＝９６℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）
２０．０部
【０１９２】
また、下記処方をアトライターで分散し、着色剤含有単量体を得た。
・スチレン ５８．５部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４ ６．５部
・帯電制御剤ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製） １．０部
・スルホン酸基含有重合体（ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成製）） １．０部
【０１９３】
次に、前記着色剤含有単量体と前記樹脂顔料単量体を混合して調整液を得た後、前記調整液を６０℃に加温し、そこに融点が７７℃の炭化水素ワックス（ＨＮＰ−５１，日本精蝋社製）：８部を添加した。次いで、前記調整液内に図３に示すような超音波発振装置を導入し、超音波照射部より超音波を、調整液中に２時間照射しながら分散・混合を行った。なお、超音波を発振するに際しては、超音波出力をＡ、超音波照射部面積をＢとした時、超音波出力Ａを４．８ｋＷ、Ａ／Ｂを６０．０Ｗ／ｃｍ2に設定する。また、超音波処理される着色剤含有重合性単量体組成物をＣ（ｋｇ）、超音波発生装置の合計出力をＤ（ｋＷ）とした時、Ｃ／Ｄを５８ｋｇ／ｋＷに設定し分散・混合を行った。
【０１９４】
これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８．０部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーを用いて１０，０００ｒ／ｍｉｎで３０分間攪拌し、造粒した。
【０１９５】
その後、プロペラ式攪拌装置に移して１００ｒ／ｍｉｎで攪拌しつつ、７０℃で５時間反応させた後、８０℃まで昇温し、更に５時間反応を行い、トナー粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを室温（２５℃）まで冷却し、該懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
【０１９６】
次に、上記粒子を温度４０℃にて１２時間乾燥して着色粒子を得、前記着色粒子を風力分級することにより粒度を調整しトナー粒子１を得た。
【０１９７】
上記トナー粒子１００部と、外添剤としてＢＥＴ値が１５０ｍ2／ｇであり、一次粒径が１０ｎｍの疎水性シリカ微粉体２．０部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合してイエロートナー（Ａ）を得た。イエロートナー（Ａ）の物性を表１に示す。
【０１９８】
〈実施例２〉
実施例１において、極性樹脂としてＴｇが７６℃のスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−ブチルアクリレート共重合体（スチレン／メタクリル酸／メタクリル酸メチル／ブチルアクリレート＝８３．８５／２．５０／１．６５／１２．００）を２０．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｂ）を得た。イエロートナー（Ｂ）の物性を表１に示す。
【０１９９】
〈実施例３〉
実施例１において、樹脂含有単量体を調製する際に、スチレンの添加量を１８．５部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を２３．０部に変更したこと以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｃ）を得た。イエロートナー（Ｃ）の物性を表１に示す。
【０２００】
〈実施例４〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｄ）を得た。イエロートナー（Ｄ）の物性を表１に示す。
【０２０１】
〈実施例５〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２５．０部添加、超音波を照射する時間を２．５時間に変更した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｅ）を得た。イエロートナー（Ｅ）の物性を表１に示す。
【０２０２】
〈実施例６〉
実施例５において、超音波出力Ａを２．８ｋＷ、Ａ／Ｂを３５．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを１００ｋｇ／ｋＷに設定し２時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｆ）を得た。イエロートナー（Ｆ）の物性を表１に示す。
【０２０３】
〈実施例７〉
実施例６において、超音波照射を１時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｇ）を得た。イエロートナー（Ｇ）の物性を表１に示す。
【０２０４】
〈実施例８〉
実施例５において、超音波出力Ａを５．２ｋＷ、Ａ／Ｂを６５．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを５４ｋｇ／ｋＷに設定し３時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｈ）を得た。イエロートナー（Ｈ）の物性を表１に示す。
【０２０５】
〈実施例９〉
実施例６において、超音波照射を０．５時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｉ）を得た。イエロートナー（Ｉ）の物性を表１に示す。
【０２０６】
〈実施例１０〉
実施例７において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｊ）を得た。イエロートナー（Ｊ）の物性を表１に示す。
【０２０７】
〈実施例１１〉
実施例７において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｋ）を得た。イエロートナー（Ｋ）の物性を表１に示す。
【０２０８】
〈実施例１２〉
実施例８において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２０．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｌ）を得た。トナー（Ｌ）の物性を表１に示す。
【０２０９】
〈実施例１３〉
実施例１において、調製工程に図６に示す超音波発振装置を導入し、超音波出力Ａを５．６ｋＷ、Ａ／Ｂを３３０．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを５０ｋｇ／ｋＷに設定し２時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｍ）を得た。イエロートナー（Ｍ）の物性を表１に示す。
【０２１０】
〈実施例１４〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｎ）を得た。イエロートナー（Ｎ）の物性を表１に示す。
【０２１１】
〈実施例１５〉
実施例２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｏ）を得た。イエロートナー（Ｏ）の物性を表１に示す。
【０２１２】
〈実施例１６〉
実施例３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｐ）を得た。イエロートナー（Ｐ）の物性を表１に示す。
【０２１３】
〈実施例１７〉
実施例４において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｑ）を得た。イエロートナー（Ｑ）の物性を表１に示す。
【０２１４】
〈実施例１８〉
実施例５において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し３時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｒ）を得た。イエロートナー（Ｒ）の物性を表１に示す。
【０２１５】
〈実施例１９〉
実施例６において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｓ）を得た。イエロートナー（Ｓ）の物性を表１に示す。
【０２１６】
〈実施例２０〉
実施例７において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｔ）を得た。イエロートナー（Ｔ）の物性を表１に示す。
【０２１７】
〈実施例２１〉
実施例８において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを６０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを６０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｕ）を得た。イエロートナー（Ｕ）の物性を表１に示す。
【０２１８】
〈実施例２２〉
実施例９において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを１５ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを１５ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｖ）を得た。イエロートナー（Ｖ）の物性を表１に示す。
【０２１９】
〈実施例２３〉
実施例１０において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｗ）を得た。イエロートナー（Ｗ）の物性を表１に示す。
【０２２０】
〈実施例２４〉
実施例１１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｘ）を得た。イエロートナー（Ｘ）の物性を表１に示す。
【０２２１】
〈実施例２５〉
実施例１２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを６０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを６０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｙ）を得た。イエロートナー（Ｙ）の物性を表１に示す。
【０２２２】
〈実施例２６〉
実施例１３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図９に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｚ）を得た。イエロートナー（Ｚ）の物性を表１に示す。
【０２２３】
〈実施例２７〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す混合装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＡ）を得た。イエロートナー（ＡＡ）の物性を表１に示す。
【０２２４】
〈実施例２８〉
実施例２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す混合装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＢ）を得た。イエロートナー（ＡＢ）の物性を表１に示す。
【０２２５】
〈実施例２９〉
実施例３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＣ）を得た。イエロートナー（ＡＣ）の物性を表１に示す。
【０２２６】
〈実施例３０〉
実施例４において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＤ）を得た。イエロートナー（ＡＤ）の物性を表１に示す。
【０２２７】
〈実施例３１〉
実施例５において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＥ）を得た。イエロートナー（ＡＥ）の物性を表１に示す。
【０２２８】
〈実施例３２〉
実施例６において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＦ）を得た。イエロートナー（ＡＦ）の物性を表１に示す。
【０２２９】
〈実施例３３〉
実施例７において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＧ）を得た。イエロートナー（ＡＧ）の物性を表１に示す。
【０２３０】
〈実施例３４〉
実施例８において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＨ）を得た。イエロートナー（ＡＨ）の物性を表１に示す。
【０２３１】
〈実施例３５〉
実施例９において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを２０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＩ）を得た。イエロートナー（ＡＩ）の物性を表１に示す。
【０２３２】
〈実施例３６〉
実施例１０において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＪ）を得た。イエロートナー（ＡＪ）の物性を表１に示す。
【０２３３】
〈実施例３７〉
実施例１１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＫ）を得た。イエロートナー（ＡＫ）の物性を表１に示す。
【０２３４】
〈実施例３８〉
実施例１２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＬ）を得た。イエロートナー（ＡＬ）の物性を表１に示す。
【０２３５】
〈実施例３９〉
実施例１において、調整工程で超音波発振装置の変わりに図２０乃至２２に示したエム・テクニック株式会社製のクレアＳＳ５を用いて着色剤含有重合性単量体組成物を得た以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＭ）を得た。イエロートナー（ＡＭ）の物性を表１に示す。
【０２３６】
図２０は実施例３９で用いた分散装置の一部断面図である。図２１は図２０に示す分散機又は混合機の要部略断面図である。この分散機または混合機は第１ホルダ１１と第１ホルダ１１の前方（上方）に配置された第２ホルダ２１と第２ホルダ２１と共に第１ホルダ１１を覆うケース３と、混合液又は被造粒液を本装置に供給するポンプの如き供給機構Ｐと、接面圧力付与機構４とを備える。第１ホルダ１１には、第１処理リング１０と、回転軸５０が設けられている。第１処理リング１０（メイティングリング）は、金属製の環状体（図２２に示す）であり、鏡面加工された第１処理面１を有している。回転軸５０は、第１ホルダ１１の中心にボルトの如き固定具５１に固定されており、その端部が電動機の如き回転駆動装置５（回転駆動機構）と接続され、回転駆動装置５の駆動力を第１ホルダ１１に伝えて、該第１ホルダ１１を回転させる。第１処理リング１０は、回転軸５０と同心に第１ホルダ１１前部（上部）に取り付けられ、回転軸５０の回転にて、第１ホルダ１１と一体となって回転する。第１処理面１は、第１ホルダ１１から露出して、第２ホルダ２１側に対向している。ケース３は、排出部３２を備えた有底の容器であり、その内部空間３０に、上記の第１ホルダ１１を収容している。
【０２３７】
第２ホルダ２１には、第２処理リング２０と、混合液又は被造粒液の導入部２２と、接面圧力付与機構４とが設けられている。第２処理リング２０（コンプレッションリング）は、金属製の環状体であり、固定されており、鏡面加工された第２処理面２と、第２処理面２の内側に位置して当該第２処理面２に隣接する受圧面２３（以下、離反用調整面２３と呼ぶ。）とを有している。図示の通り、この離反用調整面２３は、傾斜面で形成されている。第２処理面２に施す鏡面加工は、第１処理面１と同様の方法が採用される。また、第２処理リング２０の素材についても、第１処理リング１０と同様のものが採用される。離反用調整面２３は、環状の第２処理リング２０の内周面と隣接する。
【０２３８】
接面圧力付与機構４は、第１処理面１に対して第２処理面２を、圧接又は近接した状態に押圧するものであり、流体圧力（ポンプの如き供給機構により生じる混合液への圧力）により、両処理面１、２間を離反させる力との均衡によって、薄い流体膜を発生させる。言い換えれば、薄い流体膜は両処理用面１、２の間隔を微小間隔に保っている。
【０２３９】
具体的には、この実施携帯において接面圧力付与機構４は、収容部４１と、収容部４１の置く（最深部）に設けられたスプリング受容部４２と、スプリング４３と、エア導入部４４とにて構成されている。
【０２４０】
収容部４１は、収容部４１内の第２処理リング２０の位置を深く或いは浅く（上下に）変位することが可能なように、第２処理リング２０が設置されている。スプリング４３の一端は、スプリング受容部４２の奥に当接し、スプリング４３の他端は、収容部４２内の第２処理リング２０の前部（上部）と当接する。
【０２４１】
図２０において、上記の通りエア導入部４４から、加圧された空気の如き加圧ガスを収容部４１内に導入している。このような空気の如き加圧ガスの導入により、収容部４１と第２処理リング２０との間を加圧室として、スプリング４３と共に、空気圧を押圧力として第２処理リング２０に与えることができる。
【０２４２】
接面圧力付与機構４は、上記の押圧力（接面圧力）の一部を供給し調整する他、変位調整機構と、緩衝機構とを兼ねている。詳しくは、接面圧力付与機構４は、変位調整機構として、始動時や運転中の軸方向への伸びや磨耗による軸方向変位にも、空気圧調整によって追従し、当初の押圧力を維持できる。また、接面圧力付与機構４は、上記の通り、第２処理リング２０を変位可能に保持するフローティング機構を採用することによって、微振動や回転アライメントの緩衝機構としても機能するものである。
【０２４３】
また、接面圧力付与機構４は、収容部４１内における第２処理リング２０の上部と、収容部４１の最上部との間に余裕があっても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の上限を規定する。接面圧力付与機構４は、第１処理面１と第２処理面２の規定を超える離反を抑止する離反抑止部として機能する。
【０２４４】
また、第１処理面１と第２処理面２とが当接していなくても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の下限を規定する。第１処理面１と第２処理面２の規定未満の近接を抑止する近接抑止部として機能する。
【０２４５】
この分散・混合装置を用いて、第１処理リングの回転数を８０００ｒｐｍに設定し、エア導入部４４に６００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整後、調製液を導入部２２を介してポンプを用いて分散機に導入し、２時間混合を実施した。
【０２４６】
〈比較例１〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置を使わずに、樹脂含有単量体を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ａ）を得た。イエロートナー（ａ）の物性を表１に示す。
【０２４７】
〈比較例２〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を１０．０部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｂ）を得た。イエロートナー（ｂ）の物性を表１に示す。
【０２４８】
〈比較例３〉
実施例１において、ジビニルベンゼンを１．０部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｃ）を得た。イエロートナー（ｃ）の物性を表１に示す。
【０２４９】
〈比較例４〉
実施例１において、樹脂含有単量体を調製する際に、スチレンの添加量を２５．５部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を１６．０部に変更し、超音波発振装置を使わずに着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｄ）を得た。イエロートナー（ｄ）の物性を表１に示す。
【０２５０】
〈比較例５〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０質量部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｅ）を得た。イエロートナー（ｅ）の物性を表１に示す。
【０２５１】
【表１】
【０２５２】
以下に本発明の評価方法および評価基準について説明する。
【０２５３】
画像形成装置としては市販のレーザプリンタであるＬＢＰ−５４００（キヤノン製）の改造機を用いた。
【０２５４】
評価機の改造点は以下のとおりである。
（１）評価機本体のギアおよびソフトウエアを変更することにより、プロセススピードが１９０ｍｍ／ｓｅｃとなるようにした。
【０２５５】
評価に用いるカートリッジはイエローカートリッジを用いた。すなわち、市販のイエローカートリッジから製品トナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、本発明によるトナーを充填して評価を行った。なお、マゼンタ、シアン、ブラックの各ステーションにはそれぞれ製品トナーを抜き取り、トナー残量検知機構を無効としたマゼンタ、シアン、およびブラックカートリッジを挿入して評価を行った。
【０２５６】
＜現像性に関する評価＞
上記ＬＢＰ−５４００（キヤノン製）の改造機において、現像器に実施例及び比較例記載のトナーを２００ｇ充填したものを作り、高温高湿（温度３０．０℃，湿度８５％ＲＨ）環境下にて２４時間放置する。この際、転写紙も同様に放置する。転写紙としてはＸｅｒｏｘ４２００（ゼロックス社製）（７５ｇ／ｍ2紙）を用いた。その後、高温高湿（温度３０．０℃，湿度８５％ＲＨ）環境下にて、１％の印字比率の画像を１００００枚まで間歇モード（１枚印刷する毎に１０秒間現像器を休止させ、再起動時の現像装置の予備動作でトナーの劣化を促進させるモード）でプリントアウトした。その際、初期と５０００枚後耐久後と１００００枚耐久後に以下の項目について画像評価を行った。
【０２５７】
（画像濃度）
画像濃度は「マクベス反射濃度計 ＲＤ９１８」（マクベス製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。下記の基準Ａ，ＢおよびＣは使用上問題とならないレベルであるが、Ｄは使用上問題となるレベルである。
Ａ：１．４０以上
Ｂ：１．３０以上１．４０未満
Ｃ：１．２０以上１．３０未満
Ｄ：１．１０以上１．２０未満
【０２５８】
（カブリ）
カブリの評価方法は白地部分を有する画像を出力し、「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度（反射率Ｄｓ（％））と転写紙の白色度（平均反射率Ｄｒ（％））の差から、カブリ濃度（％）（＝Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％））を算出し、耐久評価終了時の画像カブリを評価した。フィルターは、ブルーライトフィルターを用いた。下記の基準Ａ，ＢおよびＣは使用上問題とならないレベルであるが、Ｄは使用上問題となるレベルである。
Ａ：０．５％未満
Ｂ：０．５％以上１．０％未満
Ｃ：１．０％以上１．５％未満
Ｄ：１．５％以上５．０％未満
【０２５９】
（転写性）
転写性の評価は初期と５０００枚後及び初期と１００００枚後耐久後の転写効率を測定することで行った。転写効率は、ベタ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＥ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＤとし、近似的に以下の式で計算した。
【０２６０】
【数１】
【０２６１】
転写性の基準は上記により求めた転写効率を以下の基準に基づいて判断した。
Ａ：非常に良好（９７％以上）
Ｂ：良好 （９４乃至９７％未満）
Ｃ：実用可 （９０乃至９４％未満）
Ｄ：実用不可 （９０％未満）
【０２６２】
転写効率は９０％以上であれば問題のない画像である。
【０２６３】
（帯電均一性）
帯電均一性は以下に示す評価を行った。初期と５０００枚後及び初期と１００００枚後のカートリッジ内トナーの粒度分布測定を前述の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法に則って行い、得られた各々の重量平均粒径（Ｄ４）から下記式を基にその粒度変化率を算出して下記基準に基づいて評価を行った。
初期の重量平均粒径（Ｄ４）／５０００枚後（又は１００００枚後）の重量平均粒径（Ｄ４）×１００＝粒度変化率（％）
Ａ：９５≦粒度変化率（％）≦１００
Ｂ：８５≦粒度変化率（％）＜９５
Ｃ：７５≦粒度変化率（％）＜８５
Ｄ：粒度変化率（％）＜７５
【０２６４】
Ａが最もよく、Ｄが最も悪い。
【０２６５】
（帯電の立ち上がり）
トナーの帯電立ち上がりは、プリントの１枚目から２０枚目までのベタのパッチ画像の濃度変化（マクベス反射濃度計で測定）で下記の基準で判断した。
Ａ：濃度１．４に至るまでの枚数が５枚以下
Ｂ：濃度１．４に至るまでの枚数が６乃至１０枚
Ｃ：濃度１．４に至るまでの枚数が１１乃至２０枚
Ｄ：濃度１．４に至るまでの枚数が２１枚以上
（部材汚染）
部材汚染は、現像剤担持体表面へのトナーや外添剤の固着の様子と、得られた画像への影響を目視で観察して、以下の基準で評価した。
Ａ：未発生（固着なし）
Ｂ：固着がやや発生しているものの、画像への影響は少ない
Ｃ：固着があり、これによる画像ムラが僅かに生じているが実用上は問題が少ない。
Ｄ：固着が多量にあり、これによる画像ムラが生じている。実用上にも問題がある。
【０２６６】
（トナー飛散による本体・カートリッジ内の汚染）
トナーの帯電性・流動性のバランスを評価するためにカートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れ具合を観察した。
Ａ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れが全く観察されない。
Ｂ：カートリッジに微量のトナーによる汚れが観察される。
Ｃ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れが観察されるが、画像・ カートリッジの着脱には影響しない。
Ｄ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺がトナーによって著しく汚れ、画像・カート リッジの着脱にも悪影響が見られる。
【０２６７】
〔評価試験１乃至３９、及び比較評価試験１乃至５〕
イエロートナー（Ａ）乃至（ＡＭ）、及び、イエロートナー（ａ）乃至（ｅ）について上記評価を実施した結果を表２に示す。
【０２６８】
【表２】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、及びトナージェット法の如き記録方法に用いられるイエロートナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成後、前記潜像をトナーにより現像してトナー画像を形成し、紙の如き記録材（転写材）にトナー画像を転写させ、熱・圧力により記録材上にトナー画像を定着してプリント又は複写物を得るものである。
【０００３】
近年、コンピュータ及びマルチメディアの発達により、オフィスから家庭まで幅広い分野で、更なる高速化や高精細フルカラー画像を出力する手段が要望されている。ヘビーユーザーには、多数枚の複写又はプリントを高速で行っても画質低下のない高耐久性を要求されている。一方で、スモールオフィスや家庭では、高画質な画像を得ると共に、様々な環境下での高耐久性が要望されている。しかし、高速化によってトナーへの負荷は大きくなり、トナー粒子の劣化により現像性や転写性の低下が発生しやすい。
【０００４】
またカラー画像は、一般にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを適宜重ねて現像することにより形成されるため、各色のトナーには単色のときよりも高い現像特性が求められる。即ち、静電荷像を忠実に現像することができ、飛び散ることなく転写材に確実に転写され、容易に紙の如き転写材に定着されるトナーが求められている。
【０００５】
一方、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、まず、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｇ（グリーン）、Ｒ（レッド）の各色フィルターで色分解する。その後、オリジナル画像に対応した２０μｍ乃至７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の各色現像剤を用い現像する。そのため、各色の現像剤中の着色剤が画質に大きな影響を与えることになる。
【０００６】
塗料分野においてイエロー着色剤は、人間の感度に対し他色と同等の印象を与えるために、高隠蔽性、高着色力が求められ、一次粒子径の大きい着色剤が多く用いられてきた。一方、トナー分野においては、トナー中に添加される着色剤の重要な要素として、着色力のみならず、透明性が良好であること等が挙げられている。そのため、塗料分野で好んで用いられる一次粒子径の大きい着色剤は、これらの要素を同時に満たすことが難しく、これまでに様々な検討がなされてきている。
【０００７】
イエロートナーにおいて透明性が良好であるためには、着色剤自体の一次粒子径が小さいこと、また、トナー中での着色剤平均粒子径が小さいことが重要である。しかしながら、着色剤の一次粒子径が小さいと、着色剤自体がトナー中で凝集してしまうといった弊害が起こりやすく、その場合、現像性の悪化や、トナーの光透過性の悪化によりＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）透明性が悪くなる。こういった問題を解決するために、トナー中での着色剤の凝集を抑制し均一に分散させる工夫がなされてきた。
【０００８】
一般的に粒子径の小さい着色剤粒子を含有するトナーは、着色力が低下しがちである。しかし特許文献１によると、カラーインデックスにおいてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４で示される顔料は、一次粒子径は小さいが強力な着色力を持つ。トナー粒子中の顔料の分散状態を良好なものとし、且つ、良好な透明性と共に十分な着色力を有することで、透明性及び着色力について優れたトナーが得られることが提案されている。しかしながら、この顔料を用いた場合、透明性を十分に満足させるトナーを得るには乳化凝集法によるトナーの製造方法のみに限定され、透明性、着色力及び現像性において優れた顔料を使いこなすまでに至っていない。
【０００９】
また、トナー粒子の耐久性を向上させるためには、トナー１粒単位の耐久性を議論することが必要となり、トナー１粒単位の硬度（微小圧縮硬度）が有効な指標となる。トナー１粒単位の硬度（微小圧縮硬度）は、トナーの変形度合い（弾性・塑性）を示す。従って、接触転写のように圧がかかりトナーが変形し得る転写工程においては、トナーの微小圧縮硬度は、耐久性に加え、転写性に対しても有効な指標となり得る。
【００１０】
例えば、微小圧縮試験の荷重−変位曲線が変曲点を有し、且つ、その変曲点の荷重が現像装置内で受ける負荷よりも大きいトナーを用いることにより、耐久性に優れ、定着工程では簡単に圧裂することで定着性を満足することが開示されている（特許文献２）。しかしながら、これらのトナーは、現像装置内の温度変化が起きた場合、装置内で受ける負荷によるトナーの耐久性が損なわれ、帯電特性が悪化する可能性がある。
【００１１】
また、電子写真法を用いた複写装置やプリンターはより高速化、高画質化が求められ、装置のプロセススピードは加速する一方であるが、トナーへの負荷は大きくなり、トナー粒子の劣化による帯電性の低下により、現像性や転写性の低下が発生しやすい。そのため各環境で高精細なカラー画像を得るには、高帯電性を得ることが必要であり、トナーの誘電正接の値が重要となってくる。
【００１２】
特許文献３にはブラックトナーとカラートナーの誘電正接を特定の範囲に規定することで現像性や転写性に優れたトナーを得ることが開示されている。確かに周波数１００ｋＨｚにおけるトナーの誘電正接を規定することで、現像性や転写性は良好になる。しかし、より高速域でプリントアウトを行った場合、耐久性が悪化する傾向があり、更なるプリントアウトの高速化における現像性と転写性、耐久性向上に対応していくためには未だ不十分であり、更なる改善が必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００１−２２８６５３号公報
【特許文献２】特開２００５−３００９３７号公報
【特許文献３】特開２００６−０７８６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、帯電安定性、現像性が向上し、多数枚のプリントアウトを行っても安定した現像性、転写性を維持できるイエロートナー及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するイエロートナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、
前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、
前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたときαは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とするイエロートナーに関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、トナーに対する微小圧縮試験において、特定の荷重−変位曲線を有することで耐久性が向上し、周波数１００ｋＨｚで測定したｔａｎδの値が特定の範囲を有することで帯電性が向上する。これにより高速で多数枚のプリントアウトを行っても安定して高精細及び高画質の画像を出力し続けられる、高耐久性を有するイエロートナーを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】トナー微小圧縮試験における荷重−変位曲線である。
【図２】トナーの誘電正接測定における温度−誘電正接曲線である。
【図３】本発明における超音波発振装置の一実施形態の拡大断面図である。
【図４】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図５】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図６】本発明における超音波発振装置の一実施形態の拡大断面図である。
【図７】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図８】本発明における超音波発振装置の一実施形態のシステム図である。
【図９】本発明における高速回転する攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンを具備した攪拌装置の一実施形態の断面図である。
【図１０】図９の拡大図である。
【図１１】本発明における図９の攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ一実施形態のシステム図である。
【図１２】本発明における回転子、固定子を具備する分散装置と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した一実施形態のシステム図である。
【図１３】図１２の分散装置の断面図である。
【図１４】図１２中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図１５】図１２中のＢ−Ｂ’線に沿うケーシング内の断面図である。
【図１６】分散装置における回転子の斜視図である。
【図１７】分散装置における固定子の斜視図である。
【図１８】本発明に係わるプロセスカートリッジの断面説明図である。
【図１９】本発明の画像形成方法を実施する装置の一例の概略構成図である。
【図２０】本発明における実施例３９で用いた分散装置の一部断面図である。
【図２１】図２０の分散装置の要部略断面図である。
【図２２】図２０の分散装置の要部略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明は結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するイエロートナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、前記トナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたとき、αは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とする。
【００１９】
本発明のイエロートナーの着色剤には、良好な透明性と共に十分な着色剤を有するという観点から、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４が用いられる。
【００２０】
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４は、熱に弱く、粉砕法によるトナー製造法では、溶融混練時の温度において顔料の構造が変化し色相角の変動が生じる。これに対して構造が変化するほどの熱を必要としない水系媒体中でのトナー製造方法はＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を使用する場合には有利である。特に懸濁重合法は、昨今の現像性や定着性の高い要求に答えるためのトナー特性を発現しやすく好ましい。しかしながらＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４は、水系中への分散性が良好な着色剤である。水系中への分散が良好である着色剤は、樹脂中への分散性が劣り、均一に存在することが出来ない。その結果、トナーの帯電性の低下や、現像部材への汚染による現像特性の低下を生じてしまう。さらに連続プリントにおいて、定着部材への汚染も併発し定着特性も悪化させてしまう。
【００２１】
本発明者らは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を用い、トナーに対する微小圧縮試験において上記Ｚ（２５）の値と上記αの値を特定の範囲にした場合、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４の特徴である高着色力を維持しながら、高速で長期に渡ってプリントしても高精細及び高画質の画像を出力し続けられる、高耐久性を有するイエロートナーを得ることができることを見出した。
【００２２】
上記Ｚ（２５）の値は、例えば、下記手法を用いることで上記関係を満足させることが可能であるがこれらに限定されない。
（１）トナー粒子を水系媒体中で製造する場合は、トナー粒子に後述する極性樹脂を含有させ、極性樹脂によるシェル層を形成させる。更に、前記極性樹脂は、コア層を形成する結着樹脂との相溶性を考慮して選定する。
（２）トナー粒子を水系媒体中でコア粒子を製造した後、極性樹脂を構成するモノマーを添加してシード重合することによりシェル層を形成する。
（３）コア粒子よりも体積平均粒子径が小さい極性樹脂微粒子をコア粒子に機械的に付着させる。或いは水系媒体中で体積平均粒子径が小さい極性樹脂微粒子をコア粒子に凝集により付着させ加熱により固着させる。
【００２３】
上述した手法により、トナー粒子がコアシェル構造をとることで、最適な硬さのシェル層を有することができ耐久性が向上する。
【００２４】
本発明におけるトナーに対する微小圧縮試験は、トナー１粒子に対して最大荷重２．９４×１０-4Ｎという従来の測定法と比較して小さな荷重をかけて評価を行うことでトナーの表面近傍の硬さ、復元率を測定するものである。
【００２５】
即ち、本発明のトナーにおいて、Ｚ（２５）の値は測定温度２５℃において最大荷重をかけた後に除荷した場合に、どの程度トナー表層がもとの状態に戻ろうとするかを表す指標である。Ｚ（２５）の値が４０未満の場合、現像機装置内で受けるストレスによってトナーが変形しやすくなり、トナー中に外添剤が埋め込まれ現像性及び転写性が低下しやすい。一方、Ｚ（２５）の値が８０を超えると、トナー表層近傍は変形しにくくなるため、トナー粒子表面に外添剤が付着しにくく、多数枚のプリントアウトを行うとトナー表面の外添剤が遊離しやすくなり、現像性や転写性が低下する傾向がある。
【００２６】
一方、本発明のトナーにおいて、周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたとき、αはトナーの帯電特性を意味する。αが０．００１０より小さい場合、トナーの過帯電が促進され易くなるために画像濃度薄や濃度ムラ、遮蔽部材にトナーが蓄積することによるボタ落ちが発生しやすくなる。αが０．００３０より大きい場合、トナーの帯電量の減衰が多くなり、トナー飛散やカブリの発生、転写性の悪化といった弊害を生じる。
【００２７】
本発明のトナーの比誘電率及び誘電正接ｔａｎδは、トナー中に含有される顔料や荷電制御剤の種類、添加量、分散状態により変化させることが可能である。
【００２８】
更に耐久性を向上させるためには、周波数１００ｋＨｚで測定した温度６０℃での誘電正接ｔａｎδをβとしたとき、ベータの値が０．００１０以上０．００４０以下であることが必要である。βは高温下での帯電特性を意味する。
【００２９】
高温下で高速で多数枚プリントアウトしたとき、プリンター本体内は６０℃付近まで温度が上昇する場合がある。このときβが０．００１０より小さい場合、帯電量分布が広くなりすぎ、かぶりや飛散、画像濃度薄や現像剤担持体上のコート不良等の弊害を生じ、βが０．００４０より大きい場合、高湿環境下でのトナー飛散やカブリの発生、転写性の悪化といった弊害を生じる。
【００３０】
また、本発明のトナーは、前記微小圧縮試験において、測定温度５０℃で、トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’1、最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ’2、０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’3、最大変位量Ｘ’2と変位量Ｘ’3との差を弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）とし、弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）の最大変位量Ｘ’2に対する百分率［（Ｘ’2−Ｘ’3）／Ｘ’2×１００：復元率］をＺ（５０）（％）としたときに、Ｚ（５０）が、１０％以上５５％以下の関係を満足することが好ましい。前記関係を満足することで、トナーが高温下でも適度な硬さをもち、耐久性が向上する。
【００３１】
上記Ｚ（５０）は、例えば、懸濁重合法においては、極性樹脂やトナーの結着樹脂のガラス転移温度や重量平均分子量、或いは架橋剤の添加等を調節することで上記範囲を満たすことが可能である。
【００３２】
次に、図１を参照しながら微小圧縮試験の測定方法について説明する。
【００３３】
図１は微小圧縮試験で本発明のトナーを測定した際のプロファイル（荷重−変位曲線）であり、横軸はトナーが変形した変位量、縦軸はトナーにかけている荷重量を表している。
【００３４】
本発明における微小圧縮試験は、（株）エリオニクス製 超微小硬度計ＥＮＴ１１００を用いた。使用圧子は２０μｍ×２０μｍ四方の平圧子を用いて測定した。図中の１−１は試験を始める前の最初の状態（原点）であり、最大荷重２．９４×１０-4Ｎに対し、９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃの負荷速度で荷重を掛ける。最大荷重に到達直後は１−２の状態であり、このときの変位量をＸ1（μｍ）とする。１−２の状態で０．１秒間、その荷重で放置する。放置終了直後の状態が１−３を示しており、このときの最大変位量をＸ2（μｍ）とし、さらに最大荷重を経て９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃの除荷速度で荷重を減らし、荷重が０ Ｎになったときが１−４の状態である。このときの変位量をＸ3（μｍ）とする。
【００３５】
弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の最大変位量Ｘ2に対する百分率（以下、復元率（％）とも称する）を示すＺ（２５）は｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００として求めた。更にＺ（５０）の値は、トナーに対する微小圧縮試験において、測定温度５０℃で測定することを除いて、上記Ｚ（２５）の測定方法と同様にして得られた最大変位量Ｘ’2及び変位量Ｘ’3から求められた値である。
【００３６】
実際の測定は、セラミックセル上にトナーを塗布し、トナーがセラミックセル上に分散するようにエアーを吹き付けた後に、そのセラミックセルを超微小硬度計にセットして測定する。
【００３７】
また、測定の際にはセラミックセルを温度制御が可能な状態にし、このセラミックセルの温度を測定温度とした。すなわちＺ（２５）はセルの温度を２５℃として測定し、Ｚ（５０）はセルの温度を５０℃として測定した。なお、セラミックセルの温度調整は、セラミックセルを超微小硬度計に設置し、セラミックセルが測定温度に到達してから１０分以上放置した後、測定を開始した。
【００３８】
測定は超微小硬度計に付帯する顕微鏡を覗きながら測定用画面（横幅：１６０μｍ 縦幅：１２０μｍ）にトナーが１粒子で存在しているもの選択した。変位量の誤差を極力無くすため、トナーの個数平均粒径Ｄ１の±０．２０μｍのものを選択して測定した。なお、測定用画面から任意のトナーを選択するが、測定画面上でのトナーの粒子径の測定手段は超微小硬度計ＥＮＴ１１００付帯のソフトを用いてトナー粒子の長径と短径を測定した。それらから求められるアスペクト比［（長径＋短径）／２］の値がＤ１の±０．２０μｍとなるトナーを選択して測定した。
【００３９】
測定データに関しては任意の粒子１００個を選んで測定し、測定結果として得られたＺ（２５）及びＺ（５０）の平均値を求めた。
【００４０】
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
【００４１】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【００４２】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。
【００４３】
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【００４４】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００４５】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。また前記専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【００４６】
次に、誘電正接ｔａｎδの測定方法について説明する。
【００４７】
４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、周波数１００ｋＨｚにおける複素誘電率の測定値から誘電正接（ｔａｎδ＝ε”／ε’）を算出する。
【００４８】
トナーを０．５ｇ秤量し、２１５６０ｋＰａ（２２０ｋｇ／ｃｍ2）の荷重を１分間かけて、直径２５ｍｍ，厚さ１ｍｍ以下（好ましくは０．５〜０．９ｍｍ）の円盤状の測定試料に成型する。この測定試料を直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着する。その後、０．４９Ｎ（５０ｇ）の荷重をかけた状態で周波数を一定として、温度３０℃から毎分５℃の昇温速度で３０秒毎に測定値を取り込みながら、温度１４０℃まで加熱する。これにより得られたトナーの温度−誘電正接曲線は、図２のような曲線となる。この曲線から３０℃と６０℃のｔａｎδの値を読み取り、α、βの値を得た。
【００４９】
本発明に用いられるトナー粒子の製造法は特に限定されるものではなく、従来のトナー製造方法により作製することが可能である。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製する粉砕法や、懸濁重合法、乳化重合法、懸濁造粒法の如き、水系媒体中で造粒する製造法で作製することが可能である。
【００５０】
これらの中で、本発明の作用効果を発揮しやすいものとして、特に懸濁重合法が好ましい。この懸濁重合法においては、重合性単量体にワックス及び着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、帯電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を分散剤が含有する水系媒体中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。上記重合開始剤は、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時に同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。上記トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。
【００５１】
また、本発明のイエロートナーは以下のいずれかの方法により重合性単量体組成物を混合して得られるものであることが好ましい形態である。
（１）重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させ着色剤含有単量体を得る分散工程、重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させ樹脂含有単量体を得る溶解工程、得られた着色剤含有単量体と樹脂含有単量体とを混合し調整液を得る調整工程を有している。そして前記調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程を少なくとも有するトナー粒子の製造方法で得られるイエロートナーである。前記調整工程は、超音波発振装置を用いて行うことにより、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする。
（２）前記調整工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする製造方法で得られるイエロートナーである。前記攪拌装置は、高速回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えている。そして前記攪拌室から調整液が噴出するように構成されていることにより前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調整液を得ることを特徴とする。
（３）前記調整工程が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された混合装置により調整液を得ることを特徴とする製造方法で得られるイエロートナーである。前記混合装置は装置内に前記調整液を導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調整液を得ることを特徴とする。
【００５２】
重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させた着色剤含有単量体と重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させた樹脂含有単量体を混合させて前記重合性単量体組成物を得る場合、前記超音波発振装置、攪拌装置及び混合装置を用いて行う。これにより前記重合性単量体組成物を得る工程における着色剤のピグメントショックを抑制し、かつ従来に比べ、極性樹脂や各種材料を均一に混合させ、更には着色剤を微細でかつ均一な状態に分散させることが可能となる。そして、そのようにして得られた重合性単量体組成物を用いて重合反応を行うことにより、トナー表面及び表面近傍の極性樹脂の存在状態から内部構造における着色剤の存在状態まで均一になりやすい。そのため、本発明のトナーの耐久性が向上し、部材汚染も生じづらくなるだけでなく、更には帯電性が高く、均一になりやすくなる。
【００５３】
以下に本発明に好ましく使用される超音波発振装置について説明する。
【００５４】
図３は超音波発振装置の拡大断面図、図４は装置本体を組み込んだシステム図である。
【００５５】
図３について以下に説明する。
（１）：超音波発振機、（２）：超音波振動子、（３）：超音波照射部である。
【００５６】
図４について以下に説明する。
（１１）：分散タンク。
（１２）：溶解タンク。
（１３）：調整タンク、（１３−１）：送液ポンプ、（１３−２）：圧力計、（１３−３）：温度計、（１３−４）：撹拌装置、（１３−５）：背圧弁、（１３−６）：循環ラインである。
（１４）：超音波発振機、（１４−１）超音波振動子、（１４−２）：上部に処理物の流入口を有し、下部に処理物の流出口を有する超音波処理室である。
【００５７】
また、（１１）：分散タンク、（１２）：調整タンク、（１３）：溶解タンク、（１４−２）：超音波処理室は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００５８】
図５は、超音波装置が直列に２ケ設置されている。その他は、図４と同等の装置構成である。
【００５９】
図６は本発明に使用可能な他の超音波発振装置の拡大断面図、図７は図６の超音波発振装置を組み込んだシステム図である。
【００６０】
また、図４のシステムは本発明の一例であって、調整タンクは分散タンクまたは溶解タンクと兼用しても良い。その一例を図８に示す。
【００６１】
以下に、更に詳細に説明する。
【００６２】
図４は装置本体を組み込んだシステム図である。分散タンク（１１）より、重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体を、溶解工程（１２）より、重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量体を、調整タンク（１３）内に投入する。撹拌装置（１３−４）により撹拌を行ないながら、ポンプ（１３−１）を運転し、循環ライン（１３−６）、超音波処理室（１４−２）内に処理物を循環させ、超音波発振装置を始動させる。また、超音波分散時は、調整タンク（１３）及び超音波処理室（１４−２）のジャケットにより、処理物は、任意の温度に調整される。
【００６３】
本発明に用いられる超音波発振装置の形状の一例を、図３及び図６に示す。本発明に好ましく用いられる超音波発振装置は、図３の様に円周方向に同心円状の凸部を複数有している円柱状の構造を有する超音波を照射するための振動子を有していることである。この構造は、処理物が超音波処理室（１４−２）内を通過する時、超音波照射部の段数に相当する回数分を超音波処理されるため、処理物の分散ムラが非常に少なく、均一でかつ従来に比べ短時間で所定の分散状態に達することができる。
【００６４】
ついで、ポンプ（１３−１）、超音波処理室（１４−２）内の圧力を調節する背圧弁（１３−５）により、循環量と超音波処理室（１４−２）内の圧力を調整する。処理物中の微小な気泡は、振動子の動きに伴い、膨張と収縮を繰り返す。この時、真空状態近くまで、減圧され膨張した微小気泡が、再び加圧され、崩壊する時キャビテーションが生じる。このキャビテーションの効果は、圧力差が大きいほど有効であるため、超音波処理室（１４−２）内の圧力は、最適な加圧状態に徴することが好ましい。すなわち、前記調整工程時の超音波処理室（１４−２）内の圧力は、２０ｋＰａ以上２００ｋＰａ以下の範囲であることが好ましい。２０ｋＰａ未満では、処理物（４９）内に含まれる気泡の収縮、分裂にエネルギーが吸収されるため分散の効率が低下し好ましくない。２００ｋＰａ超では、超音波発振装置が過負荷状態に陥りやすく、安全性および装置信頼性の面で好ましくない。
【００６５】
前記調整工程時、前記超音波処理された処理物が、前記調整タンク内部へ再び排出される部分が、前記調整タンク内の処理物中に位置し、超音波処理された処理物が、気体を巻き込まずに処理物中に戻ることが好ましい。処理物の発泡は、超音波処理の効率を低下すると同時に、次工程である造粒工程においても、悪影響を与える。すなわち、調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程において、発泡により調整液中に気泡が混入していると、気泡の収縮・膨張に粒子生成のためのせん断力が吸収され、粒度分布のブロード化の原因になるため好ましくない。
【００６６】
前記調整工程において、前記超音波発振装置１台当たりの出力をＡ（Ｗ）、前記超音波発振装置１台当たりの超音波照射部面積をＢ（ｃｍ2）とした時、Ａ≧２０００かつ、Ａ／Ｂが２５≦Ａ／Ｂ≦７０の範囲であることが好ましい。Ａが２０００未満では、量産機としてスケールが小さすぎるため、設置台数が多くなり、メンテナンス性の悪化及び設置スペース増加により、生産効率が低いため、好ましくない。Ａ／Ｂが２５未満では超音波のエネルギーが小さく、分散効率が悪く、７０超ではエロージョンによる振動子の消耗が激しく、消耗に伴う出力の変化による、品質の振れの増大、及び製品へのコンタミネーションが大きく、好ましくない。
【００６７】
前記調整工程において超音波処理される調整液量をＣ（ｋｇ）、超音波発振装置の合計出力をＤ（ｋＷ）とした時、５０≦Ｃ／Ｄ≦２００の範囲であることが好ましい。Ｃ／Ｄが２００超の領域では、照射エネルギーが小さすぎるため、所望の分散レベルを達成するのが困難である。また、５０未満では、分散状態が飽和傾向示し、過剰エネルギーとなるため、省エネ上好ましくない。
【００６８】
本発明において、スケールＵＰ時においては、超音波発振装置を、直列にもしくは並列に、もしくは直列かつ並列に複数個使用することにより、処理物への超音波の照射効率を低下することなく、大容量の処理にも対応できる。本発明において、特に好ましいのは、直列に複数個使用した場合であり、図５は、超音波発生装置を直列につないだ一例である。超音波装置を直列に複数個使用すると、処理物の超音波照射部における滞留時間が長くなる。その場合、超音波発振装置１ケで分散した場合に比べ、ワンパス当たりの分散レベルが高いため、再びピグメントショックを生じにくく、最終的な分散レベルが高くなる。
【００６９】
また、本発明で使用される超音波発振装置の変換機部（高周波電力を機械振動に変換する）の冷却構造は、水冷式よりも空冷式が好ましい。防爆エリアにおいて、超音波発振装置を使用する場合、変換部の冷却を水冷により行うと、冷却水が漏れた場合、漏電の可能性があり、危険であるため、好ましくない。
【００７０】
上記超音波発振装置の具体的なものとしては、ドクターヒールシャー社（ドイツ）から商品化されているＵＩＰシリーズ等がある。この中で好ましくは、ＵＩＰ１０００，２０００，４０００，８０００，１６０００等が超音波処理能力が大きく、量産化に対応しやすく好ましい。
【００７１】
また、以下に本発明に好ましく用いられる高速せん断力を有する攪拌装置を図９、攪拌装置の拡大図を図１０として説明する。また、上記攪拌装置を循環経路の中に組み込んだ分散システムを図１１として図面にて説明する。但し、本発明に用いられる攪拌装置としては、これに限定されるものではない。
【００７２】
図９・図１０・図１１において、１は高速回転する攪拌羽根、２は攪拌羽根１の周囲に該攪拌羽根１と逆方向に高速回転するスクリーン、３は攪拌羽根１とスクリーン２によって形成される攪拌室３、４は調製タンク、５はスクリーン２に設けられた吐出口、６はジャケット、７はホールディングタンク、８は攪拌翼、９は循環ポンプ、１０は分散容器入口、１１は吸入口、１２は排出口、１３は熱交換器、１４は流量計、１５は圧力調整弁、１６は下部モーター、１７は上部モーター、１８は蓋体、１９は支持筒、２０は上部回転軸、２１はメカニカルシール、２２は上部ハウジング、２３は仕切板、２４は下部回転軸、２５は圧力計、２６は温度計である。
【００７３】
（図９、図１０の攪拌装置について）
調製タンク４内に、分散工程より重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体と溶解工程より重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量対を投入し調製液とする。前記調製液は、攪拌羽根１が攪拌室３における吐出口５の設けられた部分の内部にて高速回転することにより、この部分の内壁と羽根先との間の微小な間隙においてせん断力を受ける。更に、羽根先との間の微小隙間を介して逆方向に回転する攪拌室３の吐出口５が、羽根先の前を通過する毎に、両者の間で、調製液のせん断が行われる。
【００７４】
そして、この吐出口５が攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、両者の相対的な回転数を上げることができ、調製液へかかるせん断力を高めることができる。これにより、従来以上に、調製液の分散ムラが非常に少なく、均一な分散状態に達することができる。
【００７５】
更に、攪拌室３における吐出口５の設けられた部分が、攪拌羽根１の回転方向と逆方向に回転するものである為、その回転に伴い流体の吐出位置が変化し、調製タンク４内で調製液が、良好に循環する。また、攪拌室３における吐出口に設けられた部分は、下方に向かうに従い、その径が小さくなるものである為、径の大きい上方部分では、回転の周速度が大きく、小さい下方部分においては回転の周速度が小さい。その結果、吐出口５からの流体の吐出に際して、流体に与えられる周方向の速度が、上下において異なるものとなり、この速度差の異なる流れによって、一層、調製液の循環が促進される。
【００７６】
また、この流れが、吐出口５と微小隙間を置いて回転する攪拌羽根１の回転による吐出流に加わる為、更に早い吐出流が得られるものであり、より一層、全体の循環が促進される。このような良好な循環により、前述の微小隙間を調製液が通過する機会が増加し、分散ムラが減少させることができる。
【００７７】
また、調製タンク４は、ジャケット構造になっており、ジャケット６内に冷却媒体を流すことにより、調製タンク内部のせん断により上昇した調製液の温度を低下させることが可能となる。
【００７８】
（図１１の攪拌システムについて）
ホールディングタンク７に投入され、敷設された攪拌翼８により混合された調製液は、循環ポンプ９を介して、調製タンク入口１０より供給され、吸入口１１へと導入される。次いで、吸入口１１より導入された調製液は、前述の微小間隙を通過し、吐出口５より吐出される。吐出された調製液は、調製タンク４内を循環した後に、排出口１２より排出され、熱交換器１３を経由してホールディングタンク７へ戻る。ホールディングタンク７へ戻った調製液を再度、調製タンク入口１０へ導入するという循環が繰り返される。攪拌装置とホールディングタンク７との間のサイクルの循環を繰り返すことで、均一且つ効率よく調製液の分散が行われる。ホールディングタンク７は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００７９】
また、処理流量は、循環経路中に設置された流量計１４にて測定される。更に、圧力調整弁１５により、背圧をかけることが可能である。背圧をかけることで、攪拌羽根１及びスクリーン２の回転によるキャビテーションの発生を抑制することが可能となり、一層、処理液に対してせん断力を付与することができる。これにより処理物を微細且つ均一に分散できる為、本発明においては、好適に背圧をかけることもできる。
【００８０】
循環経路を用いた場合、上述の調製タンク４内の良好な循環に、攪拌装置とホールディングタンクとの間のサイクルの循環が加わる為、一層、均一且つ効率良く調製液の分散を行うことができ、本発明においては好ましく用いられる。
【００８１】
上述の攪拌装置としては、例えば、クレアミクスＷモーション（エム・テクニック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００８２】
本発明における攪拌装置の攪拌羽根及びスクリーンの周速とは、攪拌羽根及びスクリーンの最大径の周速である。
【００８３】
また、先述した攪拌装置の攪拌羽根１の周速をＥ（ｍ／ｓ）、スクリーン２の周速をＦ（ｍ／ｓ）とすると、１５≦Ｅ≦６０ 、１５≦Ｆ≦６０の範囲内で調製液の分散を行うことが好ましい。攪拌羽根１、スクリーン２がそれぞれ１５より小さい場合、所望の分散レベルを達するのが困難である。また、それぞれが６０を超える場合、分散状態が飽和傾向を示し、過剰エネルギーとなるため、省エネ上好ましくない。また、先述の冷却手段を用いて過剰な昇温を抑制する場合、冷却手段への負荷が増大してしまう為、好ましくない。
【００８４】
更に、本発明においては、攪拌羽根１の周速をＥ、スクリーン２の周速をＦとし、相対周速「Ｅ＋Ｆ」（ｍ／ｓ）が４０≦Ｅ＋Ｆ≦８０であることが、分散性及び装置負荷のバランスがとれる観点から好ましい。
【００８５】
また以下に、本発明に好ましく用いられる回転子及び固定子を具備する混合装置を図面にて説明する。
【００８６】
図１２は、本発明に用いる回転子及び固定子を具備する混合装置を組み込んだシステムを示し、図１３は、本発明に用いる混合装置の本体側面図を示す。図１４、図１５は、混合装置の本体断面図であり、それぞれ、図１２中のＡ−Ａ’断面図、図１３中のＢ―Ｂ’断面図である。また、図１６、図１７は、それぞれ、混合装置の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。
【００８７】
以下、混合装置について具体的に説明する。
【００８８】
図１２において、ホールディングタンク８に、分散工程より重合性単量体に少なくとも着色剤が分散している着色剤含有単量体と溶解工程より重合性単量体に少なくとも樹脂が溶解している樹脂含有単量対を投入し調製液とする。投入された該調製液は、循環ポンプ１０を介して、混合装置入口より供給され、混合装置においては、ケーシング２の内部に具備された、回転子２５と固定子２１のスリットを通過し、遠心方向に排出される。混合装置内を調製液が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により調製液は混合される。本発明で用いられる回転子と固定子の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。
【００８９】
回転子及び固定子が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、調製液の分散が十分に行える。また、回転子と固定子が同心円方向に交互に多段に存在することにより、調製液が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、分散レベルを高めることができる。ホールディングタンク８は、ジャケット構造であるため、処理物の冷却・加熱が可能である。
【００９０】
本発明における回転子及び固定子の周速とは、回転子及び固定子の最大径の周速である。本発明においては、回転子２５の周速をＧ（ｍ／ｓ）とすると、２０≦Ｇ≦６０で回転させ調製液を混合することが好ましい。より好ましくは、回転子の周速Ｇが３０≦Ｇ≦４０である。回転子の周速Ｇが２０≦Ｇ≦６０であれば、回転子及び固定子のスリットのずれにより生じる調製液の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、高度な分散が達成される。これにより、従来以上に、調製液の分散ムラが非常に少なく、均一な分散状態に達することができる。
【００９１】
回転子の周速Ｇが２０ｍ／ｓより小さい場合、遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、所望の分散レベルを達するのが困難である。また、時間の経過に伴い、着色剤粒子が凝集するような分散安定性の悪い調製液が生じる場合が多い。また、回転子の周速Ｇが６０ｍ／ｓより大きい場合、回転子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の固形物と重合性単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。
【００９２】
上述の混合装置としては、例えば、キャビトロン（ユーロテック社製）を好適に用いることができるが、この限りではない。
【００９３】
また、前記調整工程において、樹脂の含有量が重合性単量体１００質量部に対して１０質量部以上５５質量部以下であることが好ましい。１０質量部未満では、分散工程において作製した前記着色剤含有単量体と、溶解工程において作製した前記樹脂含有単量体とを、前記調整工程において混合した場合、前記調整液中にピグメントショックが生じにくい。生じた場合でも、公知の撹拌翼等のせん断力で、再分散可能であるレベルであるため、超音波装置を設置するメリットが少ない。５５質量部超では、前記調整液の粘度が大幅に増加するため、配管中に調整液が残存しやすい。その結果、次工程である、調整液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程への、前記調整液の排出量の振れが大きくなり、重合性単量体組成物の粒子の粒度分布の振れが大きくなり、良品率が低下するため好ましくない。更には、付着の進行による配管の閉塞などの問題も懸念されるため好ましくない。
【００９４】
以下に本発明で用いられる材料について説明する。
【００９５】
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン−アクリル共重合体、スチレン−メタクリル共重合体、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体が挙げられる。上記結着樹脂の製造に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が挙げられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することができる。
【００９６】
上記重合性単量体としては、以下のものが挙げられる。
【００９７】
スチレン；ｏ−（ｍ−，ｐ−）メチルスチレン、ｍ−（ｐ−）エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸ベヘニル、メタクリル酸ベヘニル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きアクリル酸エステル系単量体或いはメタクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミドの如きエン系単量体。
【００９８】
これらは、単独、または、一般的には出版物ポリマーハンドブック第２版ＩＩＩ−ｐ１３９乃至１９２（Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）を参考にして単量体を適宜混合して用いられる。
【００９９】
また本発明のトナーにおいては、トナー粒子が極性樹脂を含有することも好ましい形態である。更に、前記極性樹脂の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）装置で測定されるガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。Ｔｇを該範囲とすることでトナーの耐久性を更に高めることができる。本発明のトナーにおいて、Ｔｇが８０℃未満の場合、トナーの耐久性が低下する傾向にあり、Ｔｇが１２０℃を超える場合、低温定着性が低下する傾向にある。
【０１００】
上記Ｔｇの測定は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）Ｑ１０００（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて、以下の方法及び条件で測定した。
【０１０１】
＜測定条件及び方法＞
（１）モジュレーティッドモードを使用。
（２）温度２０℃で５分間平衡を保つ。
（３）１．０℃／ｍｉｎのモジュレーションを使用し、温度１４０℃まで１℃／ｍｉｎで 昇温。
（４）温度１４０℃で５分間平衡を保つ。
（５）温度２０℃まで降温。
【０１０２】
測定サンプルは約３ｍｇを精密に秤量する。それをアルミニウム製のパン中に入れ、対照用に空のアルミパンを用い、測定範囲２０乃至１４０℃の間で、昇温速度１℃／ｍｉｎで測定を行う。ここでいうガラス転移温度（Ｔｇ）は中点法で求める。
【０１０３】
本発明に用いられるトナー粒子を懸濁重合法により製造する場合には、調整工程に極性樹脂を添加することが好ましい。その場合、トナー粒子となる重合性単量体組成物と水系分散媒体の呈する極性のバランスに応じて、極性樹脂の存在状態を制御することができる。即ち、添加した極性樹脂をトナー粒子の表面に薄層のシェルを形成させたり、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって存在させたりすることが可能である。また、極性樹脂の添加により、コアシェル構造のシェル部分の強度を自由に制御することができる。そのため、トナーの耐久性と定着性を最適化することができる。
【０１０４】
極性樹脂の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量部以上３０質量部以下である。１質量部未満ではトナー粒子中での極性樹脂の存在状態が不均一となりやすく、トナーの摩擦帯電分布がブロードになりやすい。一方、３０質量部を超えるとトナー粒子の表面に形成される極性樹脂の薄層が厚くなり定着性が低下しやすくなる。
【０１０５】
本発明に用いられる極性樹脂としては、具体的には、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体が挙げられる。特に極性樹脂として、３，０００以上５０，０００以下のピーク分子量を有するスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体がトナー製造時の添加量を自由に制御できるので好ましい。また、極性樹脂として、スチレン−メタクリル酸共重合体、又はスチレン−アクリル共重合体を用いた場合、トナーの結着樹脂との相溶性がさらに良好になるため好ましい。その結果、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって存在しやすくなりコア層とシェル層との密着性が高まり、トナーの耐久性が向上する。
【０１０６】
上述のように、本発明のトナーの有する好ましい態様として以下の点が挙げられる。
・トナー粒子において、コアシェル構造が形成されていること。
・コア層とシェル層との密着性が高められていること。
・常温ではトナーの加圧時の外的要因に対する強靭性が大きいこと。
・トナーの加熱時にコア成分（特にワックス）がブリード性を有すること。
【０１０７】
トナー粒子のこれら特性は、現像特性、転写特性、及び定着特性に貢献しているものと思われる。
【０１０８】
本発明に用いられるワックス成分としては以下のものが挙げられる。
【０１０９】
パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム如きの石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロップシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体；高級脂肪族アルコール；ステアリン酸、パルミチン酸の如き脂肪酸；酸アミドワックス；エステルワックス；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックス。
【０１１０】
この中で特に、離型性に優れるという観点からエステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。更に好ましくは、トータルの炭素数が同一の化合物が５０乃至９５質量％ワックスに含有されているものが、ワックス純度が高く現像性の観点で、本発明の効果を発現し易い。
【０１１１】
本発明においては、トナー粒子の機械的強度を高めると共に、トナーの結着樹脂の分子量を制御するために、結着樹脂を合成する時に架橋剤を用いてもよい。
【０１１２】
架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。以下の、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物等が例示できる。これらは、単独もしくは混合として使用できる。好ましい添加量としては、結着樹脂１００質量部に対し０．００１乃至１５質量部である。
【０１１３】
本発明では、帯電制御や水系媒体中の造粒安定化を主目的として、スルホン酸基を側鎖に持つ高分子が用いられることが好ましい。その中で特にスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を含有する重合体又は共重合体を用いることが好ましい。
【０１１４】
上記重合体を製造するためのスルホン酸基を有する単量体として、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸が例示できる。
【０１１５】
本発明に用いられるスルホン酸基等を含有する重合体は、上記単量体の単重合体であっても構わないが、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。上記単量体と共重合体をなす単量体としては、ビニル系重合性単量体があり、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。
【０１１６】
単官能性重合性単量体としては以下の、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン系重合性単量体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン等が例示出来る。
【０１１７】
多官能性重合性単量体としては以下の、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が例示できる。
【０１１８】
そして上記スルホン酸基等を有する重合体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対し０．０１乃至５．０質量部を含有することが好ましい。より好ましくは、０．１乃至３．０質量部である。
【０１１９】
本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子に混合して用いることも可能である。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性を安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。
【０１２０】
荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に摩擦帯電スピードが速く、かつ、一定の摩擦帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。
【０１２１】
上記荷電制御剤として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、有機金属化合物、キレート化合物が挙げられる。モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物が挙げられる。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類が挙げられる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤が挙げられる。
【０１２２】
一方、荷電制御剤として、トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシン変性物；グアニジン化合物；イミダゾール化合物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物）；高級脂肪酸の金属塩；樹脂系荷電制御剤。
【０１２３】
本発明のトナーは、これら荷電制御剤を単独で或いは２種類以上組み合わせて含有することができる。
【０１２４】
これら荷電制御剤の中でも、本発明の効果を十分に発揮するためには、金属を含むサリチル酸系化合物が好ましく、特にその金属がアルミニウムもしくはジルコニウムが好ましい。最も好ましい荷電制御剤としては、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物である。
【０１２５】
荷電制御剤の好ましい配合量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下、より好ましくは０．３質量部以上１０質量部以下である。しかしながら、本発明のトナーには、荷電制御剤の添加は必須ではなく、トナーの層厚規制部材やトナー担持体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含ませる必要はない。
【０１２６】
本発明のトナーは、流動化剤として無機微粉体が外添されている。
【０１２７】
本発明のトナー粒子に外添する無機微粉体は、少なくともシリカ微粉体を含むことが好ましい。該シリカ微粉体の個数平均一次粒径は、４ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることが好ましい。本発明において個数平均一次粒径が上記範囲にあることで、トナーの流動性が向上すると共に、トナーの保存安定性も良好になる。
【０１２８】
上記無機微粉体の個数平均一次粒径は、次のようにして測定される。
【０１２９】
個数平均一次粒子径は、走査電子顕微鏡で観察し、視野中の１００個の無機微粉体の粒子径を測定して平均粒子径を求める。
【０１３０】
また無機微粉体として、シリカ微粉体と酸化チタン、アルミナまたはそれらの複酸化物の微粉体を併用することができる。併用される無機微粉体としては、酸化チタンが好ましい。
【０１３１】
上記シリカ微粉体としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカの両者の微粉体が含まれる。該シリカとしては、表面及びシリカの内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ32-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能である。シリカはそれらも包含する。
【０１３２】
無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の摩擦帯電の均一化のために添加される。無機微粉体を疎水化処理することによって、トナーの摩擦帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上等の機能を付与することができるので、疎水化処理された無機微粉体を用いることが好ましい。トナー粒子に外添された無機微粉体が吸湿すると、トナーとしての摩擦帯電量が低下し、現像性や転写性の低下が生じ易くなる。
【０１３３】
無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１３４】
未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物。これらの如き処理剤は単独で或いは併用して用いても良い。
【０１３５】
その中でも、シリコーンオイルにより処理された無機微粉体が好ましい。より好ましくは、無機微粉体をカップリング剤で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理した疎水化処理無機微粉体が高湿環境下でもトナー粒子の摩擦帯電量を高く維持し、選択現像性を低減する上でよい。
【０１３６】
前述の懸濁重合による製造方法において、分散剤としては、公知の無機系及び有機系の分散剤を用いることができる。
【０１３７】
具体的には、無機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナが挙げられる。
【０１３８】
一方、有機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン。
【０１３９】
また、分散剤として、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。この様な界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム。
【０１４０】
上記分散剤としては、無機系の難水溶性の分散剤が好ましく、しかも酸に可溶性である難水溶性無機分散剤を用いることが好ましい。
【０１４１】
また、本発明においては、難水溶性無機分散剤を用い、水系分散媒体を調製する場合に、これらの分散剤の使用量は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２質量部以上２．０質量部以下であることが好ましい。また、本発明においては、重合性単量体組成物１００質量部に対して３００質量部以上３，０００質量部以下の水を用いて水系分散媒体を調製することが好ましい。
【０１４２】
本発明において、上記のような難水溶性無機分散剤が分散された水系分散媒体を調製する場合には、市販の分散剤をそのまま用いて分散させてもよい。また、細かい均一な粒度を有する分散剤粒子を得るために、水の如き液媒体中で、高速撹拌下、上記難水溶性無機分散剤を生成させて水系分散媒体を調製してもよい。例えば、リン酸三カルシウムを分散剤として使用する場合、高速撹拌下でリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合してリン酸三カルシウムの微粒子を形成することが挙げられる。
【０１４３】
上記懸濁重合法でトナーを製造する場合に本発明に用いられる重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。
【０１４４】
２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。
【０１４５】
これらの重合開始剤の使用量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には、上記重合性単量体１００質量部に対して、３質量部以上２０質量部以下である。重合開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に選定され、単独又は混合して使用される。
【０１４６】
次に本発明で用いられる画像形成方法について図１８及び図１９を用いて説明する。
【０１４７】
本願実施例で用いられる画像形成方法を含む、画像形成装置の構成を図１８に示す。図１９に示された画像形成装置は転写方式電子写真プロセスを用いたレーザビームプリンタである。特に、図１９はタンデム型のカラーＬＢＰ（カラーレーザープリンタ）の断面図を示す。
【０１４８】
＜プロセスカートリッジ＞
図１８は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置に好適に用いることのできる、プロセスカートリッジ７（以下、「カートリッジ」ともいう。）の断面模式図である。
【０１４９】
カートリッジ７は、感光体ドラム１と、帯電手段２及びクリーニング手段６を備えたクリーナユニット５０と、感光体ドラム１に形成された静電潜像を現像する現像手段４を有する現像ユニット４Ａとを有する。クリーナユニット５０を構成するクリーニング枠体３１には、感光体ドラム１が軸受部材（不図示）を介して回転自在に取り付けられている。
【０１５０】
感光体ドラム１には、感光体ドラム１の外周面に設けられた感光層を一様に帯電させるための帯電ローラー２、転写後に感光体ドラム１上に残った現像剤（残留トナー）を除去するためのクリーニングブレード６０が接触している。クリーニングブレード６０によって感光体ドラム１表面から除去されたトナー（除去トナー）は、クリーニング枠体３１に設けられた除去トナー収納室３５に納められる。
【０１５１】
現像ユニット４Ａは、トナーを収容する現像枠体４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｅ）を有しており、現像ローラー４０（矢印Ｙ方向に回転）が軸受部材を介して回転自在に現像枠体４５に支持されている。また、現像ローラー４０と接触してトナー供給ローラー４３（矢印Ｚ方向に回転）とトナー規制部材４４がそれぞれ設けられている。さらに現像枠体４５には収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラー４３に搬送するためのトナー搬送機構４２が設けられている。
【０１５２】
そして、現像ユニット４Ａがクリーナユニット５０に対して揺動自在に支持されている。すなわち、現像枠体４５の両端に設けた結合穴４７、４８とクリーナユニット５０のクリーニング枠体３１両端に設けた支持穴（不図示）を合わせ、クリーナユニット５０両端からピン（不図示）を差し込んでいる。
【０１５３】
また、支持穴を回転軸中心として現像ローラー４０が感光体ドラム１に接触するように加圧バネ（不図示）によって現像ユニット４Ａが常に付勢されている。
【０１５４】
現像時には、トナー容器４１内に収納されたトナーがトナー攪拌機構４２によってトナー供給ローラー４３へ搬送される。トナー供給ローラー４３が、現像ローラー４０との摺擦によって現像ローラー４０にトナーを供給し、現像ローラー４０上にトナーを付着させる。現像ローラー４０上に付着されたトナーは、現像ローラー４０の回転にともなってトナー規制部材４４のところに至る。そして、トナー規制部材４４がトナーを規制して所定のトナー薄層を形成し、所望の帯電電荷量を付与する。現像ローラー４０上で薄層化されたトナーは、現像ローラー４０の回転につれて、感光体ドラム１と現像ローラー４０とが接近した現像部に搬送される。そして、現像部において、電源（不図示）から現像ローラー４０に印加した現像バイアスにより、感光体ドラム１の表面に形成されている静電潜像に付着して、潜像を現像化する。静電潜像の現像化に寄与せずに現像ローラー４０の表面に残留したトナーは、現像ローラー４０の回転にともなって現像枠体４５内に戻される。そして、トナー供給ローラー４３との摺擦部で現像ローラー４０から剥離、回収される。回収されたトナーは、トナー攪拌機構４２により残りのトナーと撹拌混合される。
【０１５５】
ここで現像ローラー４０には弾性ローラーを用い、これを感光体ドラム１表面と接触させる方法を用いることができる。一般にトナー担持体と感光体が接触する現像方式においては、トナーの破損、変形が生じやすくなるが、本発明記載のトナーを用いた場合にはこうした変化を効果的に抑制することが出来るため、好ましい。
【０１５６】
トナー担持体と感光体が接触する現像方式では、トナーを介して感光体と感光体表面に対向する弾性ローラー間に働く電界によって現像が行われる。従って弾性ローラー表面或いは表面近傍が電位を持ち、感光体表面とトナー担持体表面の狭い間隙で電界を有する必要性がある。このため、弾性ローラーの弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つか、または導電性ローラーの表面層に薄層の絶縁層を設ける方法が利用できる。さらには、該導電性ローラー上に感光体表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブ或いは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラーを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルな物とした構成も可能である。トナー担持体としてのローラーの抵抗値としては１０2乃至１０9Ω・ｃｍの範囲が好ましい。
【０１５７】
トナー担持体の表面形状としては、その表面粗さＲａ（μｍ）を０．１乃至３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該表面粗さＲａはトナー搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。該トナー担持体の表面粗さＲａが３．０を超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。３．０以下にすることでトナー担持体表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなるため、該トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗さＲａが０．１よりも小さくなると、トナーコート量の制御が難しくなる。
【０１５８】
本発明において、トナー担持体の表面粗さＲａは、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｂ０６０１４．２．１項（改正年月日２００１年１月２０日、確認年月日２００５年７月２０日）に定める算術平均粗さである。本発明においては、表面粗さ測定器（小坂研究所社製サーフコーダＳＥ３５００）を用い、トナー担持体表面の任意の１点より、トナー担持体回転軸と平行となる方向に測定を行った。なお、カットオフ値は０．８ｍｍ、測定長さは２．５ｍｍ、測定速度は０．１ｍｍ／秒とした。
【０１５９】
図１８の画像形成方法においては、トナー担持体は感光体の周速同方向に回転しているが、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合、トナー担持体の周速を感光体の周速に対し１．０５乃至３．０倍となるように設定することが好ましい。
【０１６０】
トナー担持体の周速が、感光体の周速に対し１．０５倍未満であると、感光体上のトナーの受ける撹拌効果が不十分となり、良好な画像品質が望めない。また、周速比が３．０を超える場合には、機械的ストレスによるトナーの劣化やトナー担持体へのトナー固着が発生、促進され、好ましくない。
【０１６１】
トナー担持体が弾性ローラーである場合、表面に弾性層を有する構造のものが好ましく用いられる。該弾性ローラーに使用される弾性層の材料の硬度としては、３０乃至６０度（ＡＳＫＥＲ−Ｃ／荷重１ｋｇ）のものが好適に使用される。
【０１６２】
また、トナーコート量はトナー規制部材４４により制御されるが、このトナー規制部材４４はトナー層を介して現像ローラー４０に接触している。この時のトナー規制部材４４と現像ローラー４０との接触圧は、線圧として０．０５Ｎ／ｃｍ以上０．５Ｎ／ｃｍ以下が好ましい範囲である。
【０１６３】
尚、線圧とはトナー規制部材の長さ当たりに加えられる荷重のことであり、例えば１ｍの当接長さを有するトナー規制部材に１．２Ｎの荷重を加えて現像ローラーに接触させた場合、線圧は１．２Ｎ／ｍとなる。線圧が０．０５Ｎ／ｃｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な摩擦帯電も難しくなり、カブリの悪化等の原因となる。一方、線圧が０．５Ｎ／ｃｍよりも大きくなるとトナー粒子が過剰な負荷を受けるため、粒子の変形やトナー規制部材或いは現像ローラーへのトナーの融着等が発生しやすくなり、好ましくない。
【０１６４】
トナー規制部材４４の自由端部はどのような形状でもよく、例えば断面形状が直線状のもの以外にも、先端近傍で屈曲したＬ字形状のものや、先端近傍が球状に膨らんだ形状のもの等が好適に用いられる。
【０１６５】
トナー規制部材としては、基材としてステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体を用い、スリーブ当接部に当る部位に樹脂を接着あるいはコーティング塗布したものが好適に用いられる。
【０１６６】
またさらに、トナー規制部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【０１６７】
＜画像形成装置＞
図１９は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置の一例を示す断面模式図である。画像形成装置１００は４個の画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを縦方向に並設している。そして、各画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄには、各々、装着手段（不図示）によってプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が着脱可能に装着される。なお、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各カートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは同一構成である。
【０１６８】
本模式図では、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄは、縦方向に僅かに傾斜して並設されているが、傾斜することなく縦方向に整列して設けてもよい。また、プロセスカートリッジ７は、図１８に例示したものと同じであっても良いし、異なっていても良い。
【０１６９】
各カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）は、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を備えている。感光体ドラム１は、駆動手段（不図示）によって、同図中、反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム１の周囲には、その回転方向に従って順に以下の手段が設けられている。（Ａ）感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）。（Ｂ）画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム１に静電潜像を形成するスキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）。（Ｃ）静電潜像に現像剤（以下、「トナー」という。）を付着させてトナー像として現像する現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）。（Ｄ）感光体ドラム１上のトナー像を記録媒体Ｓに転写させる転写装置５。（Ｅ）転写後の感光体ドラム１表面に残ったトナーを除去するクリーニング手段６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）。
【０１７０】
ここで、感光体ドラム１と、プロセス手段である、帯電手段２、現像手段４、クリーニング手段６は、カートリッジ枠体により一体的に構成してカートリッジ化されカートリッジ７を構成している。
【０１７１】
感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）は、シリンダの外周面に感光層を設けて構成したものである。感光体ドラム１は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。そして、一方の端部に駆動モーター（不図示）からの駆動力が伝達されることにより、反時計周りに回転駆動される。
【０１７２】
上記感光体としては、ａ−Ｓｅ、ＣｄＳ、ＺｎＯ2、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ感光体ドラムが好適に使用される。また、上記ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は、特に限定するものではない。中でもポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性に優れ、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくいため好ましい。
【０１７３】
帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）としては、接触帯電方式のものを使用している。帯電手段２は、ローラー状に形成された導電性ローラーである。このローラーを感光体ドラム１表面に当接させるとともに、このローラーに帯電バイアス電圧を印加する。これにより、感光体ドラム１表面を一様に帯電させる。
【０１７４】
帯電ローラーを用いた時の好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が線圧として０．０５乃至５Ｎ／ｃｍである。また印加電圧としては、直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳したものが好適に用いられる。直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いた時には、交流電圧＝０．５乃至５ｄＶｐｐ、交流周波数＝５０Ｈｚ乃至５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２乃至±１．５ｋＶであることが好ましい。また、直流電圧を用いた時には、直流電圧＝±０．２乃至±５ｋＶであることが好ましい。
【０１７５】
帯電ローラー以外の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて、高電圧が不必要になり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラー及び帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）などが適用可能である。
【０１７６】
スキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）は、レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が、高速回転されるポリゴンミラー（不図示）及び結像レンズ（不図示）を介して帯電済みの感光体ドラム１表面を画像情報に応じ露光する。これによって、感光体ドラムに静電潜像を形成する。
【０１７７】
現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）は、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各色のトナーを夫々収納したトナー容器４１から構成され、トナー容器４１内のトナーを送り機構４２によってトナー供給ローラー４３へ送り込む。
【０１７８】
前記トナー供給ローラー４３は、図示時計方向に回転し、トナー担持体としての現像ローラー４０へのトナーの供給、及び、静電潜像の現像化に寄与せず現像ローラー４０上に残留したトナーのはぎとりを行う。
【０１７９】
現像ローラー４０へ供給されたトナーは、現像ローラー４０外周に圧接されたトナー規制部材４４によって現像ローラー４０（時計回り方向に回転）の外周に塗布され、且つ電荷を付与される。そして、潜像が形成された感光体ドラム１と対向した現像ローラー４０に現像バイアスを印加する。そして、潜像に応じて感光体ドラム１上にトナー現像を行う。
【０１８０】
転写装置５には、すべての感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向し、接するように循環移動する静電転写ベルト１１が設けられている。この転写ベルト１１は、駆動ローラー１３、従動ローラー１４ａ、１４ｂ、テンションローラー１５に張架されていて、図中左側の外周面に記録媒体Ｓを静電吸着する。そして、転写ベルト１１は、感光体ドラム１に記録媒体Ｓを接触させるべく循環移動する。これにより、記録媒体Ｓは転写ベルト１１により転写位置まで搬送され、感光体ドラム１上のトナー像を転写される。
【０１８１】
この転写ベルト１１の内側に当接し、４個の感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向した位置に転写ローラー１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）が並設される。これら転写ローラー１２には、転写時にバイアスが印加されて、電荷が静電転写ベルト１１を介して記録媒体Ｓに印加される。このとき生じた電界により、感光体ドラム１に接触中の記録媒体Ｓに、感光体ドラム１上のトナー像が転写される。
【０１８２】
給送部１６は、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄに記録媒体Ｓを給送搬送するものである。給送部１６には、複数枚の記録媒体Ｓがカセット１７に収納されている。画像形成時には給送ローラー１８（半月ローラー）、レジストローラー１９が画像形成動作に応じて駆動回転する。給送ローラー１８は、カセット１７内の記録媒体Ｓを１枚毎に分離給送した後、レジストローラー１９に記録媒体Ｓ先端を突き当てて一旦停止させる。その後レジストローラー１９は、転写ベルト１１の回転と画像書出し位置の同期をとって、記録媒体Ｓを静電転写ベルト１１へと給送する。
【０１８３】
定着部２０は、記録媒体Ｓに転写された複数色のトナー画像を定着させるものである。そして、定着部２０は、加熱ローラー２１ａと、これに圧接して記録媒体Ｓに熱及び圧力を与える加圧ローラー２１ｂとを有する。即ち、感光体ドラム１に形成されたトナー像を転写された記録媒体Ｓは定着部２０を通過する際に、加圧ローラー２１ｂで搬送されるとともに、加熱ローラー２１ａによって熱及び圧力を与えられる。これによって複数色のトナー像が記録媒体Ｓ表面に定着される。
【０１８４】
画像形成の動作としては、カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が、画像形成タイミングに合わせて順次駆動される。そして、その駆動に応じて感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄが、反時計回り方向に回転駆動される。そして、各々のカートリッジ７に対応するスキャナユニット３が順次駆動される。この駆動により、帯電ローラー２は感光体ドラム１の周面に一様な電荷を付与する。そして、スキャナユニット３は、その感光体ドラム１周面に画像信号に応じて露光を行って感光体ドラム１周面に静電潜像を形成する。現像手段４内の現像ローラー４０は、静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム１周面上にトナー像を形成（現像）する。
【０１８５】
最上流の感光体ドラム１の周面上に形成されたトナー像の先端が、転写ベルト１１との対向点に回転搬送されてくるタイミングで、その対向点に記録媒体Ｓの印字開始位置が一致するようにレジストローラー１９が回転し記録媒体Ｓを転写ベルト１１へ給送する。
【０１８６】
記録媒体Ｓは吸着ローラー２２と転写ベルト１１とによって挟み込むようにして転写ベルト１１の外周に圧接される。そして、転写ベルト１１と吸着ローラー２２との間に電圧を印加する。そして、誘電体である記録媒体Ｓと転写ベルト１１の誘電体層に電荷を誘起して、記録媒体Ｓを転写ベルト１１の外周に静電吸着させている。これにより、記録媒体Ｓは静電転写ベルト１１に安定して吸着され、最下流の転写部まで搬送される。
【０１８７】
このように搬送されながら記録媒体Ｓは、各感光体ドラム１と転写ローラー１２との間に形成される電界によって、各感光体ドラム１のトナー像を順次転写される。
【０１８８】
４色のトナー像を転写された記録媒体Ｓは、ベルト駆動ローラー１３の曲率により静電転写ベルト１１から曲率分離され、定着部２０に搬入される。記録媒体Ｓは、定着部２０で上記トナー像を熱定着された後、排紙ローラー２３によって、排紙部２４から画像面を下にした状態で本体外に排出される。
【実施例】
【０１８９】
本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。しかし、これは本発明をなんら限定するものではない。以下にイエロートナー粒子の製造方法について記載する。実施例中及び比較例中の部および％は特に断りがない場合、全て質量基準である。
【０１９０】
〈実施例１〉
６０℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム９部、１０％塩酸１１部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて攪拌し、ｐＨ５．２の水系媒体を調製した。
【０１９１】
また、下記の材料をプロペラ式攪拌装置にて１００ｒ／ｍｉｎで均一に溶解混合して樹脂含有単量体を調製した。
スチレン １３．５部
ｎ−ブチルアクリレート ２８．０部
極性樹脂１：スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体 （共重合比＝８０．８５：２．５０：１．６５：１５．０、Ｍｐ＝１９，７００、Ｍｗ＝７，９００、Ｔｇ＝９６℃、酸価＝１２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）
２０．０部
【０１９２】
また、下記処方をアトライターで分散し、着色剤含有単量体を得た。
・スチレン ５８．５部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４ ６．５部
・帯電制御剤ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製） １．０部
・スルホン酸基含有重合体（ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成製）） １．０部
【０１９３】
次に、前記着色剤含有単量体と前記樹脂顔料単量体を混合して調整液を得た後、前記調整液を６０℃に加温し、そこに融点が７７℃の炭化水素ワックス（ＨＮＰ−５１，日本精蝋社製）：８部を添加した。次いで、前記調整液内に図３に示すような超音波発振装置を導入し、超音波照射部より超音波を、調整液中に２時間照射しながら分散・混合を行った。なお、超音波を発振するに際しては、超音波出力をＡ、超音波照射部面積をＢとした時、超音波出力Ａを４．８ｋＷ、Ａ／Ｂを６０．０Ｗ／ｃｍ2に設定する。また、超音波処理される着色剤含有重合性単量体組成物をＣ（ｋｇ）、超音波発生装置の合計出力をＤ（ｋＷ）とした時、Ｃ／Ｄを５８ｋｇ／ｋＷに設定し分散・混合を行った。
【０１９４】
これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８．０部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーを用いて１０，０００ｒ／ｍｉｎで３０分間攪拌し、造粒した。
【０１９５】
その後、プロペラ式攪拌装置に移して１００ｒ／ｍｉｎで攪拌しつつ、７０℃で５時間反応させた後、８０℃まで昇温し、更に５時間反応を行い、トナー粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを室温（２５℃）まで冷却し、該懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
【０１９６】
次に、上記粒子を温度４０℃にて１２時間乾燥して着色粒子を得、前記着色粒子を風力分級することにより粒度を調整しトナー粒子１を得た。
【０１９７】
上記トナー粒子１００部と、外添剤としてＢＥＴ値が１５０ｍ2／ｇであり、一次粒径が１０ｎｍの疎水性シリカ微粉体２．０部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合してイエロートナー（Ａ）を得た。イエロートナー（Ａ）の物性を表１に示す。
【０１９８】
〈実施例２〉
実施例１において、極性樹脂としてＴｇが７６℃のスチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−ブチルアクリレート共重合体（スチレン／メタクリル酸／メタクリル酸メチル／ブチルアクリレート＝８３．８５／２．５０／１．６５／１２．００）を２０．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｂ）を得た。イエロートナー（Ｂ）の物性を表１に示す。
【０１９９】
〈実施例３〉
実施例１において、樹脂含有単量体を調製する際に、スチレンの添加量を１８．５部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を２３．０部に変更したこと以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｃ）を得た。イエロートナー（Ｃ）の物性を表１に示す。
【０２００】
〈実施例４〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｄ）を得た。イエロートナー（Ｄ）の物性を表１に示す。
【０２０１】
〈実施例５〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２５．０部添加、超音波を照射する時間を２．５時間に変更した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｅ）を得た。イエロートナー（Ｅ）の物性を表１に示す。
【０２０２】
〈実施例６〉
実施例５において、超音波出力Ａを２．８ｋＷ、Ａ／Ｂを３５．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを１００ｋｇ／ｋＷに設定し２時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｆ）を得た。イエロートナー（Ｆ）の物性を表１に示す。
【０２０３】
〈実施例７〉
実施例６において、超音波照射を１時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｇ）を得た。イエロートナー（Ｇ）の物性を表１に示す。
【０２０４】
〈実施例８〉
実施例５において、超音波出力Ａを５．２ｋＷ、Ａ／Ｂを６５．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを５４ｋｇ／ｋＷに設定し３時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｈ）を得た。イエロートナー（Ｈ）の物性を表１に示す。
【０２０５】
〈実施例９〉
実施例６において、超音波照射を０．５時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｉ）を得た。イエロートナー（Ｉ）の物性を表１に示す。
【０２０６】
〈実施例１０〉
実施例７において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｊ）を得た。イエロートナー（Ｊ）の物性を表１に示す。
【０２０７】
〈実施例１１〉
実施例７において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２５．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｋ）を得た。イエロートナー（Ｋ）の物性を表１に示す。
【０２０８】
〈実施例１２〉
実施例８において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を２０．０部添加すること以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｌ）を得た。トナー（Ｌ）の物性を表１に示す。
【０２０９】
〈実施例１３〉
実施例１において、調製工程に図６に示す超音波発振装置を導入し、超音波出力Ａを５．６ｋＷ、Ａ／Ｂを３３０．０Ｗ／ｃｍ2、Ｃ／Ｄを５０ｋｇ／ｋＷに設定し２時間照射して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｍ）を得た。イエロートナー（Ｍ）の物性を表１に示す。
【０２１０】
〈実施例１４〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｎ）を得た。イエロートナー（Ｎ）の物性を表１に示す。
【０２１１】
〈実施例１５〉
実施例２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｏ）を得た。イエロートナー（Ｏ）の物性を表１に示す。
【０２１２】
〈実施例１６〉
実施例３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｐ）を得た。イエロートナー（Ｐ）の物性を表１に示す。
【０２１３】
〈実施例１７〉
実施例４において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｑ）を得た。イエロートナー（Ｑ）の物性を表１に示す。
【０２１４】
〈実施例１８〉
実施例５において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し３時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｒ）を得た。イエロートナー（Ｒ）の物性を表１に示す。
【０２１５】
〈実施例１９〉
実施例６において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｓ）を得た。イエロートナー（Ｓ）の物性を表１に示す。
【０２１６】
〈実施例２０〉
実施例７において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｔ）を得た。イエロートナー（Ｔ）の物性を表１に示す。
【０２１７】
〈実施例２１〉
実施例８において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを６０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを６０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｕ）を得た。イエロートナー（Ｕ）の物性を表１に示す。
【０２１８】
〈実施例２２〉
実施例９において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを１５ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを１５ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｖ）を得た。イエロートナー（Ｖ）の物性を表１に示す。
【０２１９】
〈実施例２３〉
実施例１０において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｗ）を得た。イエロートナー（Ｗ）の物性を表１に示す。
【０２２０】
〈実施例２４〉
実施例１１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを２０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを２０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｘ）を得た。イエロートナー（Ｘ）の物性を表１に示す。
【０２２１】
〈実施例２５〉
実施例１２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１１に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを６０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを６０ｍ／ｓに設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｙ）を得た。イエロートナー（Ｙ）の物性を表１に示す。
【０２２２】
〈実施例２６〉
実施例１３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図９に示す攪拌装置を導入し、攪拌羽根１の周速Ｅを３０ｍ／ｓ、スクリーン２の周速Ｆを３０ｍ／ｓに設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（Ｚ）を得た。イエロートナー（Ｚ）の物性を表１に示す。
【０２２３】
〈実施例２７〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す混合装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＡ）を得た。イエロートナー（ＡＡ）の物性を表１に示す。
【０２２４】
〈実施例２８〉
実施例２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す混合装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＢ）を得た。イエロートナー（ＡＢ）の物性を表１に示す。
【０２２５】
〈実施例２９〉
実施例３において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＣ）を得た。イエロートナー（ＡＣ）の物性を表１に示す。
【０２２６】
〈実施例３０〉
実施例４において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＤ）を得た。イエロートナー（ＡＤ）の物性を表１に示す。
【０２２７】
〈実施例３１〉
実施例５において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＥ）を得た。イエロートナー（ＡＥ）の物性を表１に示す。
【０２２８】
〈実施例３２〉
実施例６において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し１時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＦ）を得た。イエロートナー（ＡＦ）の物性を表１に示す。
【０２２９】
〈実施例３３〉
実施例７において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＧ）を得た。イエロートナー（ＡＧ）の物性を表１に示す。
【０２３０】
〈実施例３４〉
実施例８において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＨ）を得た。イエロートナー（ＡＨ）の物性を表１に示す。
【０２３１】
〈実施例３５〉
実施例９において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを２０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＩ）を得た。イエロートナー（ＡＩ）の物性を表１に示す。
【０２３２】
〈実施例３６〉
実施例１０において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＪ）を得た。イエロートナー（ＡＪ）の物性を表１に示す。
【０２３３】
〈実施例３７〉
実施例１１において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを３２ｍ／ｓ、に設定し０．５時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＫ）を得た。イエロートナー（ＡＫ）の物性を表１に示す。
【０２３４】
〈実施例３８〉
実施例１２において、調製工程で超音波発振装置の変わりに図１２に示す分散装置を導入し、回転子の周速Ｇを６０ｍ／ｓ、に設定し２時間運転して着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＬ）を得た。イエロートナー（ＡＬ）の物性を表１に示す。
【０２３５】
〈実施例３９〉
実施例１において、調整工程で超音波発振装置の変わりに図２０乃至２２に示したエム・テクニック株式会社製のクレアＳＳ５を用いて着色剤含有重合性単量体組成物を得た以外は同様の方法によりイエロートナー（ＡＭ）を得た。イエロートナー（ＡＭ）の物性を表１に示す。
【０２３６】
図２０は実施例３９で用いた分散装置の一部断面図である。図２１は図２０に示す分散機又は混合機の要部略断面図である。この分散機または混合機は第１ホルダ１１と第１ホルダ１１の前方（上方）に配置された第２ホルダ２１と第２ホルダ２１と共に第１ホルダ１１を覆うケース３と、混合液又は被造粒液を本装置に供給するポンプの如き供給機構Ｐと、接面圧力付与機構４とを備える。第１ホルダ１１には、第１処理リング１０と、回転軸５０が設けられている。第１処理リング１０（メイティングリング）は、金属製の環状体（図２２に示す）であり、鏡面加工された第１処理面１を有している。回転軸５０は、第１ホルダ１１の中心にボルトの如き固定具５１に固定されており、その端部が電動機の如き回転駆動装置５（回転駆動機構）と接続され、回転駆動装置５の駆動力を第１ホルダ１１に伝えて、該第１ホルダ１１を回転させる。第１処理リング１０は、回転軸５０と同心に第１ホルダ１１前部（上部）に取り付けられ、回転軸５０の回転にて、第１ホルダ１１と一体となって回転する。第１処理面１は、第１ホルダ１１から露出して、第２ホルダ２１側に対向している。ケース３は、排出部３２を備えた有底の容器であり、その内部空間３０に、上記の第１ホルダ１１を収容している。
【０２３７】
第２ホルダ２１には、第２処理リング２０と、混合液又は被造粒液の導入部２２と、接面圧力付与機構４とが設けられている。第２処理リング２０（コンプレッションリング）は、金属製の環状体であり、固定されており、鏡面加工された第２処理面２と、第２処理面２の内側に位置して当該第２処理面２に隣接する受圧面２３（以下、離反用調整面２３と呼ぶ。）とを有している。図示の通り、この離反用調整面２３は、傾斜面で形成されている。第２処理面２に施す鏡面加工は、第１処理面１と同様の方法が採用される。また、第２処理リング２０の素材についても、第１処理リング１０と同様のものが採用される。離反用調整面２３は、環状の第２処理リング２０の内周面と隣接する。
【０２３８】
接面圧力付与機構４は、第１処理面１に対して第２処理面２を、圧接又は近接した状態に押圧するものであり、流体圧力（ポンプの如き供給機構により生じる混合液への圧力）により、両処理面１、２間を離反させる力との均衡によって、薄い流体膜を発生させる。言い換えれば、薄い流体膜は両処理用面１、２の間隔を微小間隔に保っている。
【０２３９】
具体的には、この実施携帯において接面圧力付与機構４は、収容部４１と、収容部４１の置く（最深部）に設けられたスプリング受容部４２と、スプリング４３と、エア導入部４４とにて構成されている。
【０２４０】
収容部４１は、収容部４１内の第２処理リング２０の位置を深く或いは浅く（上下に）変位することが可能なように、第２処理リング２０が設置されている。スプリング４３の一端は、スプリング受容部４２の奥に当接し、スプリング４３の他端は、収容部４２内の第２処理リング２０の前部（上部）と当接する。
【０２４１】
図２０において、上記の通りエア導入部４４から、加圧された空気の如き加圧ガスを収容部４１内に導入している。このような空気の如き加圧ガスの導入により、収容部４１と第２処理リング２０との間を加圧室として、スプリング４３と共に、空気圧を押圧力として第２処理リング２０に与えることができる。
【０２４２】
接面圧力付与機構４は、上記の押圧力（接面圧力）の一部を供給し調整する他、変位調整機構と、緩衝機構とを兼ねている。詳しくは、接面圧力付与機構４は、変位調整機構として、始動時や運転中の軸方向への伸びや磨耗による軸方向変位にも、空気圧調整によって追従し、当初の押圧力を維持できる。また、接面圧力付与機構４は、上記の通り、第２処理リング２０を変位可能に保持するフローティング機構を採用することによって、微振動や回転アライメントの緩衝機構としても機能するものである。
【０２４３】
また、接面圧力付与機構４は、収容部４１内における第２処理リング２０の上部と、収容部４１の最上部との間に余裕があっても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の上限を規定する。接面圧力付与機構４は、第１処理面１と第２処理面２の規定を超える離反を抑止する離反抑止部として機能する。
【０２４４】
また、第１処理面１と第２処理面２とが当接していなくても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の下限を規定する。第１処理面１と第２処理面２の規定未満の近接を抑止する近接抑止部として機能する。
【０２４５】
この分散・混合装置を用いて、第１処理リングの回転数を８０００ｒｐｍに設定し、エア導入部４４に６００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整後、調製液を導入部２２を介してポンプを用いて分散機に導入し、２時間混合を実施した。
【０２４６】
〈比較例１〉
実施例１において、調製工程で超音波発振装置を使わずに、樹脂含有単量体を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ａ）を得た。イエロートナー（ａ）の物性を表１に示す。
【０２４７】
〈比較例２〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を１０．０部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｂ）を得た。イエロートナー（ｂ）の物性を表１に示す。
【０２４８】
〈比較例３〉
実施例１において、ジビニルベンゼンを１．０部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｃ）を得た。イエロートナー（ｃ）の物性を表１に示す。
【０２４９】
〈比較例４〉
実施例１において、樹脂含有単量体を調製する際に、スチレンの添加量を２５．５部、ｎ−ブチルアクリレートの添加量を１６．０部に変更し、超音波発振装置を使わずに着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｄ）を得た。イエロートナー（ｄ）の物性を表１に示す。
【０２５０】
〈比較例５〉
実施例１において、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル−αメチルスチレン共重合体を５．０質量部添加し、調製工程で超音波発振装置を使わずに、着色剤含有重合性単量体組成物を調製した以外は同様の方法によりイエロートナー（ｅ）を得た。イエロートナー（ｅ）の物性を表１に示す。
【０２５１】
【表１】
【０２５２】
以下に本発明の評価方法および評価基準について説明する。
【０２５３】
画像形成装置としては市販のレーザプリンタであるＬＢＰ−５４００（キヤノン製）の改造機を用いた。
【０２５４】
評価機の改造点は以下のとおりである。
（１）評価機本体のギアおよびソフトウエアを変更することにより、プロセススピードが１９０ｍｍ／ｓｅｃとなるようにした。
【０２５５】
評価に用いるカートリッジはイエローカートリッジを用いた。すなわち、市販のイエローカートリッジから製品トナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、本発明によるトナーを充填して評価を行った。なお、マゼンタ、シアン、ブラックの各ステーションにはそれぞれ製品トナーを抜き取り、トナー残量検知機構を無効としたマゼンタ、シアン、およびブラックカートリッジを挿入して評価を行った。
【０２５６】
＜現像性に関する評価＞
上記ＬＢＰ−５４００（キヤノン製）の改造機において、現像器に実施例及び比較例記載のトナーを２００ｇ充填したものを作り、高温高湿（温度３０．０℃，湿度８５％ＲＨ）環境下にて２４時間放置する。この際、転写紙も同様に放置する。転写紙としてはＸｅｒｏｘ４２００（ゼロックス社製）（７５ｇ／ｍ2紙）を用いた。その後、高温高湿（温度３０．０℃，湿度８５％ＲＨ）環境下にて、１％の印字比率の画像を１００００枚まで間歇モード（１枚印刷する毎に１０秒間現像器を休止させ、再起動時の現像装置の予備動作でトナーの劣化を促進させるモード）でプリントアウトした。その際、初期と５０００枚後耐久後と１００００枚耐久後に以下の項目について画像評価を行った。
【０２５７】
（画像濃度）
画像濃度は「マクベス反射濃度計 ＲＤ９１８」（マクベス製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。下記の基準Ａ，ＢおよびＣは使用上問題とならないレベルであるが、Ｄは使用上問題となるレベルである。
Ａ：１．４０以上
Ｂ：１．３０以上１．４０未満
Ｃ：１．２０以上１．３０未満
Ｄ：１．１０以上１．２０未満
【０２５８】
（カブリ）
カブリの評価方法は白地部分を有する画像を出力し、「ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」（東京電色製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度（反射率Ｄｓ（％））と転写紙の白色度（平均反射率Ｄｒ（％））の差から、カブリ濃度（％）（＝Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％））を算出し、耐久評価終了時の画像カブリを評価した。フィルターは、ブルーライトフィルターを用いた。下記の基準Ａ，ＢおよびＣは使用上問題とならないレベルであるが、Ｄは使用上問題となるレベルである。
Ａ：０．５％未満
Ｂ：０．５％以上１．０％未満
Ｃ：１．０％以上１．５％未満
Ｄ：１．５％以上５．０％未満
【０２５９】
（転写性）
転写性の評価は初期と５０００枚後及び初期と１００００枚後耐久後の転写効率を測定することで行った。転写効率は、ベタ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＥ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＤとし、近似的に以下の式で計算した。
【０２６０】
【数１】
【０２６１】
転写性の基準は上記により求めた転写効率を以下の基準に基づいて判断した。
Ａ：非常に良好（９７％以上）
Ｂ：良好 （９４乃至９７％未満）
Ｃ：実用可 （９０乃至９４％未満）
Ｄ：実用不可 （９０％未満）
【０２６２】
転写効率は９０％以上であれば問題のない画像である。
【０２６３】
（帯電均一性）
帯電均一性は以下に示す評価を行った。初期と５０００枚後及び初期と１００００枚後のカートリッジ内トナーの粒度分布測定を前述の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法に則って行い、得られた各々の重量平均粒径（Ｄ４）から下記式を基にその粒度変化率を算出して下記基準に基づいて評価を行った。
初期の重量平均粒径（Ｄ４）／５０００枚後（又は１００００枚後）の重量平均粒径（Ｄ４）×１００＝粒度変化率（％）
Ａ：９５≦粒度変化率（％）≦１００
Ｂ：８５≦粒度変化率（％）＜９５
Ｃ：７５≦粒度変化率（％）＜８５
Ｄ：粒度変化率（％）＜７５
【０２６４】
Ａが最もよく、Ｄが最も悪い。
【０２６５】
（帯電の立ち上がり）
トナーの帯電立ち上がりは、プリントの１枚目から２０枚目までのベタのパッチ画像の濃度変化（マクベス反射濃度計で測定）で下記の基準で判断した。
Ａ：濃度１．４に至るまでの枚数が５枚以下
Ｂ：濃度１．４に至るまでの枚数が６乃至１０枚
Ｃ：濃度１．４に至るまでの枚数が１１乃至２０枚
Ｄ：濃度１．４に至るまでの枚数が２１枚以上
（部材汚染）
部材汚染は、現像剤担持体表面へのトナーや外添剤の固着の様子と、得られた画像への影響を目視で観察して、以下の基準で評価した。
Ａ：未発生（固着なし）
Ｂ：固着がやや発生しているものの、画像への影響は少ない
Ｃ：固着があり、これによる画像ムラが僅かに生じているが実用上は問題が少ない。
Ｄ：固着が多量にあり、これによる画像ムラが生じている。実用上にも問題がある。
【０２６６】
（トナー飛散による本体・カートリッジ内の汚染）
トナーの帯電性・流動性のバランスを評価するためにカートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れ具合を観察した。
Ａ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れが全く観察されない。
Ｂ：カートリッジに微量のトナーによる汚れが観察される。
Ｃ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺のトナーによる汚れが観察されるが、画像・ カートリッジの着脱には影響しない。
Ｄ：カートリッジ、本体内カートリッジ周辺がトナーによって著しく汚れ、画像・カート リッジの着脱にも悪影響が見られる。
【０２６７】
〔評価試験１乃至３９、及び比較評価試験１乃至５〕
イエロートナー（Ａ）乃至（ＡＭ）、及び、イエロートナー（ａ）乃至（ｅ）について上記評価を実施した結果を表２に示す。
【０２６８】
【表２】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、
前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、
前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたときαは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とするイエロートナー。
【請求項２】
前記イエロートナーの温度６０℃における周波数１００ｋＨｚで測定した誘電正接ｔａｎδをβとしたとき、βは０．００１０以上０．００４０以下を満足することを特徴とする請求項１に記載のイエロートナー。
【請求項３】
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度５０℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ’2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’3、前記最大変位量Ｘ’2と変位量Ｘ’3との差を弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）とし、前記弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）の前記最大変位量Ｘ’2に対する百分率［｛（Ｘ’2−Ｘ’3）／Ｘ’2｝×１００：復元率］をＺ（５０）（％）としたときに、Ｚ（５０）が、１０％以上５５％以下の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載のイエロートナー。
【請求項４】
重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させ着色剤含有単量体を得る分散工程、重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させ樹脂含有単量体を得る溶解工程、得られた着色剤含有単量体と樹脂含有単量体とを混合し調製液を得る調製工程、前記調製液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程を少なくとも有するトナー粒子の製造方法で得られるトナーであって、前記調製工程が、超音波発生装置により前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【請求項５】
前記超音波発生装置は、円柱の周方向に凸部を有する超音波を照射するための振動子を有しており、該凸部が、該円柱に対して同心円を形成する凸部であり、該振動子を振動させることによって、着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体を混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項４に記載のイエロートナー。
【請求項６】
前記調製工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合する工程であり、前記攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、前記攪拌室から調製液が噴出するように構成されていることにより前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【請求項７】
前記攪拌装置が容器内に具備されており、前記容器へ前記調製液を導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間混合を行うことにより、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項６に記載のイエロートナー。
【請求項８】
前記調製工程が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された混合装置内に前記調整液を導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【請求項１】
結着樹脂、離型剤、極性樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するイエロートナーであって、
前記着色剤としてＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４を含有し、
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度２５℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をトナーにかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ3、前記最大変位量Ｘ2と変位量Ｘ3との差を弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）とし、前記弾性変位量（Ｘ2−Ｘ3）の前記最大変位量Ｘ2に対する百分率［｛（Ｘ2−Ｘ3）／Ｘ2｝×１００：復元率］をＺ（２５）（％）としたときに、Ｚ（２５）は、４０％以上８０％以下の関係を満足し、
前記トナーにおける周波数１００ｋＨｚで測定した温度３０℃での誘電正接ｔａｎδをαとしたときαは０．００１０以上０．００３０以下を満足することを特徴とするイエロートナー。
【請求項２】
前記イエロートナーの温度６０℃における周波数１００ｋＨｚで測定した誘電正接ｔａｎδをβとしたとき、βは０．００１０以上０．００４０以下を満足することを特徴とする請求項１に記載のイエロートナー。
【請求項３】
前記イエロートナーに対する微小圧縮試験において、測定温度５０℃で、前記トナー１粒子に負荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで２．９４×１０-4Ｎの最大荷重をかけ終えたときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’1、前記最大荷重をかけ終えた後、前記最大荷重で０．１秒間放置して得られる変位量（μｍ）を最大変位量Ｘ’2、前記０．１秒間放置後、除荷速度９．８×１０-5Ｎ／ｓｅｃで除荷し、荷重が０となったときに得られる変位量（μｍ）を変位量Ｘ’3、前記最大変位量Ｘ’2と変位量Ｘ’3との差を弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）とし、前記弾性変位量（Ｘ’2−Ｘ’3）の前記最大変位量Ｘ’2に対する百分率［｛（Ｘ’2−Ｘ’3）／Ｘ’2｝×１００：復元率］をＺ（５０）（％）としたときに、Ｚ（５０）が、１０％以上５５％以下の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載のイエロートナー。
【請求項４】
重合性単量体に少なくとも着色剤を分散させ着色剤含有単量体を得る分散工程、重合性単量体に少なくとも樹脂を溶解させ樹脂含有単量体を得る溶解工程、得られた着色剤含有単量体と樹脂含有単量体とを混合し調製液を得る調製工程、前記調製液を水系分散体に分散して重合性単量体組成物の粒子を生成する造粒工程を少なくとも有するトナー粒子の製造方法で得られるトナーであって、前記調製工程が、超音波発生装置により前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【請求項５】
前記超音波発生装置は、円柱の周方向に凸部を有する超音波を照射するための振動子を有しており、該凸部が、該円柱に対して同心円を形成する凸部であり、該振動子を振動させることによって、着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体を混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項４に記載のイエロートナー。
【請求項６】
前記調製工程が、液中において高速せん断力を有する攪拌装置で前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合する工程であり、前記攪拌装置が、高速回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に高速回転するスクリーンによって形成される攪拌室とを備えており、前記攪拌室から調製液が噴出するように構成されていることにより前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合し調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【請求項７】
前記攪拌装置が容器内に具備されており、前記容器へ前記調製液を導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間混合を行うことにより、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項６に記載のイエロートナー。
【請求項８】
前記調製工程が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された混合装置内に前記調整液を導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤含有単量体と前記樹脂含有単量体とを混合して調製液を得ることを特徴とする製造方法で得られるトナー粒子を有する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のイエロートナー。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
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【公開番号】特開２０１１−２４２５６４（Ｐ２０１１−２４２５６４Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１３８７２（Ｐ２０１０−１１３８７２）
【出願日】平成２２年５月１８日（２０１０．５．１８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月１８日（２０１０．５．１８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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