グラビアシリンダ用検査装置及び方法
【課題】 グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、製版ムラを検出することができ、校正刷りに要する手間を大幅に低減できるグラビアシリンダ用検査装置及び方法を提供する。
【解決手段】 グラビアシリンダを回転自在に支持する支持手段と、該グラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えるようにした。
【解決手段】 グラビアシリンダを回転自在に支持する支持手段と、該グラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えるようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア印刷に用いるグラビアシリンダの外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置及び方法に係り、特には、製版後のグラビアシリンダの外周表面（版面）を検査することのできるグラビアシリンダ用検査装置及び方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
グラビア印刷においては、グラビアシリンダに対し画像に応じた微小な凹部（セル）を形成して版面を製作し、当該セルにインキを充填して被印刷物に転写するようにしている。一般的なグラビアシリンダは、円筒状の鉄芯またはアルミ芯を基材とし、当該基材の外周表面上に下地層や剥離層等の複数の層を形成した上に画像形成用の銅メッキ層（版材）を形成する。そして銅メッキ層にレーザ露光装置により製版情報（原画像）に応じたセルを形成し、その後グラビアシリンダの耐刷力を増すためのクロムメッキ等を施して製版（版面の製作）が完成する。
【０００３】
従来より、上記製版工程では製版前（セルの形成前）のグラビアシリンダの平滑な外周表面（銅メッキ層）にキズや凹み等の初期欠陥が付いていないかどうかの欠陥検査が行われており、これを自動的に行うための装置も知られている（例えば特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００４】
しかし、上記従来装置では、キズや凹み等を欠陥として検出しているだけであるため、グラビアシリンダの製版後（セルを形成し、クロムメッキ等を施した後）は、キズや凹み等の初期欠陥と正常な凹部（セル）との区別が付かない。
【０００５】
そのため、グラビアシリンダの製版後は、依然として作業者がルーペや光学顕微鏡等を用いて正常に製版されたかどうかの目視検査を行ったり、或いは、校正刷り（試験的印刷）をして原画と突き合わせる作業（いわゆる校正作業）が必要となっている。作業者による目視検査は、非常に煩雑で労力と時間が掛かるのみならず、欠陥のサイズが直径５０μｍ以下ともなると、作業者の目視では検出が極めて困難となり、検出精度にばらつきが生じる。また、校正刷りは作業者の熟練を要し、作業者の習熟度によっては微小欠陥の印刷が不充分となったり、校正刷り用に大型の装置（校正機）が必要であったり、作業者が版面のインキを拭いたり、用紙をセットしたり等の手作業も必要であり、自動化や省力化が困難である。
【０００６】
また、製版後のグラビアシリンダには、欠陥とは言えないが、本来均一（一様）であるべき同一色領域に斑があったり、濃淡差がある等の製版ムラが生じている場合があり、このような製版ムラは作業者による目視検査では殆ど認識できず、校正刷りをして初めて認識できるものであった。
【特許文献１】特開平０５−９３６９４号公報
【特許文献２】特開２００２−２５４５９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、製版ムラを検出することができ、校正刷りに要する手間を大幅に低減できるグラビアシリンダ用検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のグラビアシリンダ用検査装置は、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行うことによって、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出するようにすることが好適である。
【００１０】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダを製版する際に生じた誤差の補正を行うようにすることが好適である。
【００１１】
前記誤差の補正は、原画像の各セルの膨張処理であること、又は、版面画像の各セルの収縮処理であることが好ましい。
【００１２】
前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段を更に備えることが好ましい。
【００１３】
前記走査手段は、グラビアシリンダの長手方向（Ｘ軸方向）、グラビアシリンダの円周方向（Ｙ軸方向）及びグラビアシリンダに対する垂直方向（Ｚ軸方向）に走査自在であることが好適である。
【００１４】
前記欠陥検出手段によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うマーキング手段を更に備えることが好適である。
【００１５】
本発明のグラビアシリンダ用検査方法は、前記グラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とする。また、該版面画像のセルの欠陥を検出した後、該版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し、ムラの有無を検出するようにすることが好ましい。
【００１６】
前記グラビアシリンダ用検査方法によって、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査した後、前記版面画像に所定の着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにすればより好適である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、製版ムラを検出することができ、校正刷りに要する手間を大幅に低減できるグラビアシリンダ用検査装置及び検査方法を提供することができるという有利な効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明するが、図示例は例示的に示されたもので、本発明の技術的思想から逸脱しない限り種々の変形が可能なことは言うまでもない。
【００１９】
図１は、本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成の一例を示す模式説明図である。図２は、原画像の一例を示す模式図である。図３は、原画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真である。図４は、版面画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真であり、（ａ）はセルの欠陥がある場合、（ｂ）はセルの欠陥のない場合である。図５は、原画像の所定領域と版面画像の所定領域との比較原理を示す模式説明図であり、（ａ）はセルに欠陥が無い場合、（ｂ）はセルに欠陥が有る場合である。図６は、原画像におけるセルの誤差補正の原理を示す模式説明図であり、（ａ）は誤差補正前のセル、（ｂ）は誤差補正後のセルである。図７は、本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れを示すフローチャートである。図中、符号２は本発明のグラビアシリンダ用検査装置であり、符号４は製版後のグラビアシリンダである。符号Ｃはセル、符号Ｐは画素である。
【００２０】
まず、図１に基づいて、本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成について説明する。グラビアシリンダ４には例えば「Ａ」の文字が製版された版面６が形成されている。グラビアシリンダ用検査装置２は、大別すると支持手段１０と走査手段２０と欠陥検出手段３０とから構成される。支持手段１０は、グラビアシリンダ４を回転自在に支持するものであり、グラビアシリンダ４の軸芯に挿通された回転シャフト１２ａと、回転シャフト１２ａを回転駆動せしめるサーボモータ１２と、サーボモータ１２の運転状態を監視するロータリエンコーダ１４とから構成され、サーボモータ１２は信号ケーブル１３により制御装置２８に接続され、ロータリエンコーダ１４は信号ケーブル１５によりコンピュータ３２に接続されている。これにより、グラビアシリンダ４は、精確に回転自在な状態で支持されている。なお、図示例では、支持手段１０はグラビアシリンダ４の軸芯を回転シャフト１２ａで回転自在に支持する場合を示したが、このような形態に限定されるものではなく、例えば、グラビアシリンダ４の外周部を複数のローラで転がすように回転自在に支持する構成としてもよい（特許文献２参照）。
【００２１】
走査手段２０は、グラビアシリンダ４の外周表面を走査して版面画像をビットマップデータとして得るものであり、ＣＣＤやＣＭＯＳ等の撮像素子を内装したイメージセンサユニット２２と、その移動機構とからなる。イメージセンサユニット２２には、適宜、近接撮影用レンズ等のセンサヘッド２２ａが取り付けられる。また、イメージセンサユニット２２の種類としては、エリアセンサよりもラインセンサ（リニアセンサともいう）であることが望ましい。グラビアシリンダ４は円筒形であるため、エリアセンサでは撮影画像に歪みが生じるからである。また、イメージセンサユニット２２は、信号ケーブル１１により後述する欠陥検出手段３０としてのコンピュータ３２に接続され、走査して得られた版面画像をコンピュータ３２に送信する。
【００２２】
イメージセンサユニット２２の移動機構は、イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）並びに垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とするためのものである。イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）に移動自在とするために、螺子シャフト２４ａと、螺子シャフト２４ａを駆動するサーボモータ２４と、イメージセンサユニット２２の位置を計測するリニアスケール２３とを備え、サーボモータ２４は信号ケーブル２５により制御装置２８に接続されている。これにより、イメージセンサユニット２２はグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）に精確に移動自在とされている。なお、リニアスケール２３としては磁気式でも光学式でもよい。また、イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とするために、螺子シャフト２６ａと、螺子シャフト２６ａを駆動するサーボモータ２６とを備え、サーボモータ２６は信号ケーブル２７により制御装置２８に接続されている。これにより、イメージセンサユニット２２はグラビアシリンダ４の垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とされている。なお、制御装置２８は信号ケーブル２９によりコンピュータ３２と接続され、コンピュータ３２からの命令に基づいてサーボモータ１２，２４，２６を制御するものである。
【００２３】
このようにして、走査手段２０としてのイメージセンサユニット２２は、グラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）及び垂直方向（Ｚ軸方向）並びに前述した支持手段１０によってグラビアシリンダ４が回転自在であるため、グラビアシリンダ４の円周方向（Ｙ軸方向）にも走査自在とされている。なお、符号４０はマーキング手段としてのレーザポインタである。
【００２４】
欠陥検出手段３０は、走査手段２０によって得られた版面６の版面画像（図４参照）と製版に用いた原画像８（図２及び図３参照）とを比較して版面画像におけるセルの欠陥を検出するものであり、キーボードやマウス等の入力装置、ＣＰＵ、メモリ、ハードディスク、モニタやプリンタ等の出力装置等を備えるコンピュータ３２と、コンピュータ３２のハードディスク等に記憶され、版面画像の所定領域と対応する製版に用いた原画像の所定領域とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出するようにプログラムされたソフトウエアとからなる。なお、ここでいう原画像８とは、製版に用いたレーザ露光装置の製版情報のことであり、ビットマップデータである（図２及び図３参照）。レーザ露光装置としては、３２００ｄｐｉ（１画素＝７．９μｍ四方）程度の解像度を有するものが広く普及しているが、１２８００ｄｐｉ以上（１画素＝１．９μｍ四方以下）の解像度を有するものも開発されている（特願２００４−２４１３２０号参照）。
【００２５】
欠陥検出手段３０における版面画像と原画像との比較及びセルの欠陥の検出は、版面画像と原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行い、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出することにより行われる。この所定領域としては、少なくともセル１個分以上で１２ｍｍ四方以下あり、好ましくはセル５個分以上で８ｍｍ四方以下、最も好ましくはセル２０個分以上で５ｍｍ四方以下である。なお、セルのサイズは、特に限定されないが、一般的に３６μｍ四方（７００ｌｐｉ）〜５０８μｍ四方（５０ｌｐｉ）程度である。図３及び図４では１４５μｍ四方（１７５ｌｐｉ）のセルを示している。
【００２６】
パターンマッチング処理としては、特にアルゴリズム等の限定はないが、例えば、一般的なテンプレートマッチングによればよい。テンプレートマッチングは、原画像の所定領域をテンプレート（基準画像）とし、版面画像の該当領域とを重ね合わせるようにしてマッチングを行い、画素値の差分から相違度又は類似度を算出するものである（図５参照）。図５によく示されるように、版面画像にセルの欠陥Ｆが無い場合は差分Ｂも無いが〔図５（ａ）〕、セルの欠陥Ｆが有る場合は差分Ｂも有るので〔図５（ｂ）〕、この差分Ｂから相違度又は類似度を算出するものである。テンプレートマッチングでは、両画像の差異が小さい程、相違度は小さい値を取り、類似度は大きい値を取るので、相違度であれば所定の閾値以上となる場合を、類似度であれば所定の閾値以下となる場合を所定サイズ以上のセルの欠陥として検出すればよい。欠陥の所定サイズとしては例えば直径５〜４０μｍ程度、好ましくは直径１０〜３０μｍ程度とすればよい。印刷結果に影響の殆ど無いような微細な欠陥を検出しても実益が少ないからである。
【００２７】
また、欠陥検出手段３０における版面画像と原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダ４を製版する際に生じた誤差の補正を行うことが望ましい。製版後のグラビアシリンダ４は、製版の際のレーザ露光やエッチング等によって、必ずしも原画像と全く同一の形状及びサイズのセルが形成されるものではなく、多くの場合はセルが太って（一回り大きくなって）いるためである（図３及び図４参照）。図６に示したように、この誤差の補正は、原画像に対して行う場合であれば各セルの膨張処理（各セルの周辺画素を一回り加える処理）を行えばよい。即ち、補正前のセルＣ１に対し〔図６（ａ）〕、補正幅ｄの分だけ周辺画素を加え、補正後のセルＣ２とすればよい〔図６（ｂ）〕。例えば、補正前のセルＣ１が１４５μｍ四方のサイズである場合、この補正幅ｄとしては３〜１５μｍ（セル径の２％〜１０％）程度、好ましくは５〜１０μｍ（セル径の３％〜７％）程度とすればよい。なお、版面画像に対して行う場合であれば同様の要領で各セルの収縮処理（各セルの周辺画素を一回り削除する処理）を行えばよい。
【００２８】
更に、欠陥検出手段３０によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うようにすれば、より好ましい態様となる。例えば、前述したレーザポインタ４０によって、マーキングするようにすれば、グラビアシリンダ４を汚したり傷付けたりすることがないので好適である。
【００２９】
また更に、前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段５０を備えることが望ましい。ムラ検出手段５０は、欠陥検出手段３０と同様、コンピュータ３２のハードディスク等に記憶されたソフトウエアとして実現されるものである。ムラ検出手段５０における比較の原理自体は、欠陥検出手段３０の場合と同様であるので再度の詳細な説明は省略するが、欠陥検出手段３０の場合と異なるのは、比較の対象となるのが原画像と版面画像の間ではなく、同じ版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間、例えば図１に示したように版面上部６ａと版面下部６ｂとの間における比較である点である。原画像と比較してもセルの欠陥としては検出されないが、本来均一（一様）であるべき同一色領域に斑があったり、濃淡差がある等の製版ムラが生じている場合があるためである。このような領域間で比較することで製版ムラの有無の検出が可能である。なお、ムラ検出手段５０は必ずしも必須ではなく、製版時にムラが生じる可能性が少ないのであれば省略してもよい。
【００３０】
次に、図７に基づいて、上記本発明のグラビアシリンダ用検査装置を用いて行われる本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れについて説明する。最初にレーザ露光装置で用いる製版情報（ビットマップデータ）である原画像８を作成する（ステップ１００、図２及び図３参照）。この原画像８に基づいてレーザ露光装置で版材を露光し、クロムメッキ等を施す等して製版する（ステップ１１０）。これにより、グラビアシリンダ４の外周表面には版面６が形成される。そして、上記本発明のグラビアシリンダ用検査装置２を用いてグラビアシリンダ４における外周表面の版面６を走査し、版面画像を取り込む（ステップ１２０）。
【００３１】
原画像８と版面６の版面画像とを欠陥検出手段３０によって対応する所定領域毎に処理比較する（ステップ１３０）。そして、欠陥の有無を所定の閾値に基づいて判断し、セルの欠陥が有る場合には、コンピュータ３２のモニタに警告を表示する等して報告し、また、レーザポインタ４０でグラビアシリンダ４の該当箇所をマーキングする（ステップ２００）。
【００３２】
報告を受けた作業者はレーザポインタ４０でマーキングされた該当箇所を確認し（ステップ２１０）、修正可能であれば修正を施す（ステップ２２０）。修正不可能である場合は、銅メッキ層等の版材を剥離し（ステップ２３０）、再度のレーザー露光及び製版を行うようにする。
【００３３】
欠陥検出手段３０によって、セルの欠陥が無いと判断された場合（ステップ１４０）或いはセルの欠陥が修正された場合（ステップ２２０）には、ムラ検出手段５０によって、版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し（ステップ１５０）、製版ムラの有無を判断する（ステップ１６０）。製版ムラが有る場合には、コンピュータ３２のモニタに警告を表示する等して報告し、また、レーザポインタ４０でグラビアシリンダ４の該当箇所をマーキングし（ステップ２００）、報告を受けた作業者はレーザポインタ４０でマーキングされた該当箇所を確認し（ステップ２１０）、修正可能であれば修正を施し（ステップ２２０）、修正不可能である場合は、銅メッキ層等の版材を剥離し（ステップ２３０）、再度のレーザー露光及び製版を行うようにする。なお、製版ムラの有無の判断（ステップ１６０）は必ずしも必須ではなく、製版時にムラが生じる可能性が少ないのであれば省略してもよい。
【００３４】
ムラ検出手段５０によって、製版ムラも無いと判断された場合（ステップ１６０）には、当該グラビアシリンダ４は良品として作業を終了する。
【００３５】
このようにして本発明のグラビアシリンダ用検査装置及び方法によれば、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、また、製版ムラを検出することができ、更に無駄な校正刷りを行うことも低減することができる。そして更に、本発明のグラビアシリンダ用検査装置及び方法によって、製版後のグラビアシリンダ４における外周表面を検査した後、コンピュータ３２で適宜なソフトウェアを用いて版面画像に適宜な着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにすれば、熟練を要する手作業での校正刷りを殆ど不要とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成の一例を示す模式説明図である。
【図２】原画像の一例を示す模式図である。
【図３】原画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真である。
【図４】版面画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真であり、（ａ）はセルの欠陥がある場合、（ｂ）はセルの欠陥のない場合である。
【図５】原画像の所定領域と版面画像の所定領域との比較原理を示す模式説明図であり、（ａ）はセルに欠陥が無い場合、（ｂ）はセルに欠陥が有る場合である。
【図６】原画像におけるセルの誤差補正の原理を示す模式説明図であり、（ａ）は誤差補正前のセル、（ｂ）は誤差補正後のセルである。
【図７】本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３７】
２：グラビアシリンダ用検査装置、４：グラビアシリンダ、６：版面、６ｂ：版面下部、６ａ：版面上部、８：原画像、１０：支持手段、１１：信号ケーブル、１２：サーボモータ、１２ａ：回転シャフト、１３：信号ケーブル、１４：ロータリエンコーダ、１５：信号ケーブル、２０：走査手段、２２：イメージセンサユニット、２２ａ：センサヘッド、２３：リニアスケール、２４：サーボモータ、２４ａ：螺子シャフト、２５：信号ケーブル、２６：サーボモータ、２６ａ：螺子シャフト、２７：信号ケーブル、２８：制御装置、２９：信号ケーブル、３０：欠陥検出手段、３２：コンピュータ、４０：レーザポインタ、５０：ムラ検出手段、Ｐ：画素、Ｃ：セル、Ｆ：欠陥、Ｂ：差分、ｄ：補正幅、Ｃ１：補正前のセル、Ｃ２：補正後のセル。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア印刷に用いるグラビアシリンダの外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置及び方法に係り、特には、製版後のグラビアシリンダの外周表面（版面）を検査することのできるグラビアシリンダ用検査装置及び方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
グラビア印刷においては、グラビアシリンダに対し画像に応じた微小な凹部（セル）を形成して版面を製作し、当該セルにインキを充填して被印刷物に転写するようにしている。一般的なグラビアシリンダは、円筒状の鉄芯またはアルミ芯を基材とし、当該基材の外周表面上に下地層や剥離層等の複数の層を形成した上に画像形成用の銅メッキ層（版材）を形成する。そして銅メッキ層にレーザ露光装置により製版情報（原画像）に応じたセルを形成し、その後グラビアシリンダの耐刷力を増すためのクロムメッキ等を施して製版（版面の製作）が完成する。
【０００３】
従来より、上記製版工程では製版前（セルの形成前）のグラビアシリンダの平滑な外周表面（銅メッキ層）にキズや凹み等の初期欠陥が付いていないかどうかの欠陥検査が行われており、これを自動的に行うための装置も知られている（例えば特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００４】
しかし、上記従来装置では、キズや凹み等を欠陥として検出しているだけであるため、グラビアシリンダの製版後（セルを形成し、クロムメッキ等を施した後）は、キズや凹み等の初期欠陥と正常な凹部（セル）との区別が付かない。
【０００５】
そのため、グラビアシリンダの製版後は、依然として作業者がルーペや光学顕微鏡等を用いて正常に製版されたかどうかの目視検査を行ったり、或いは、校正刷り（試験的印刷）をして原画と突き合わせる作業（いわゆる校正作業）が必要となっている。作業者による目視検査は、非常に煩雑で労力と時間が掛かるのみならず、欠陥のサイズが直径５０μｍ以下ともなると、作業者の目視では検出が極めて困難となり、検出精度にばらつきが生じる。また、校正刷りは作業者の熟練を要し、作業者の習熟度によっては微小欠陥の印刷が不充分となったり、校正刷り用に大型の装置（校正機）が必要であったり、作業者が版面のインキを拭いたり、用紙をセットしたり等の手作業も必要であり、自動化や省力化が困難である。
【０００６】
また、製版後のグラビアシリンダには、欠陥とは言えないが、本来均一（一様）であるべき同一色領域に斑があったり、濃淡差がある等の製版ムラが生じている場合があり、このような製版ムラは作業者による目視検査では殆ど認識できず、校正刷りをして初めて認識できるものであった。
【特許文献１】特開平０５−９３６９４号公報
【特許文献２】特開２００２−２５４５９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、製版ムラを検出することができ、校正刷りに要する手間を大幅に低減できるグラビアシリンダ用検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のグラビアシリンダ用検査装置は、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行うことによって、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出するようにすることが好適である。
【００１０】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダを製版する際に生じた誤差の補正を行うようにすることが好適である。
【００１１】
前記誤差の補正は、原画像の各セルの膨張処理であること、又は、版面画像の各セルの収縮処理であることが好ましい。
【００１２】
前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段を更に備えることが好ましい。
【００１３】
前記走査手段は、グラビアシリンダの長手方向（Ｘ軸方向）、グラビアシリンダの円周方向（Ｙ軸方向）及びグラビアシリンダに対する垂直方向（Ｚ軸方向）に走査自在であることが好適である。
【００１４】
前記欠陥検出手段によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うマーキング手段を更に備えることが好適である。
【００１５】
本発明のグラビアシリンダ用検査方法は、前記グラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とする。また、該版面画像のセルの欠陥を検出した後、該版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し、ムラの有無を検出するようにすることが好ましい。
【００１６】
前記グラビアシリンダ用検査方法によって、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査した後、前記版面画像に所定の着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにすればより好適である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、製版ムラを検出することができ、校正刷りに要する手間を大幅に低減できるグラビアシリンダ用検査装置及び検査方法を提供することができるという有利な効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明するが、図示例は例示的に示されたもので、本発明の技術的思想から逸脱しない限り種々の変形が可能なことは言うまでもない。
【００１９】
図１は、本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成の一例を示す模式説明図である。図２は、原画像の一例を示す模式図である。図３は、原画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真である。図４は、版面画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真であり、（ａ）はセルの欠陥がある場合、（ｂ）はセルの欠陥のない場合である。図５は、原画像の所定領域と版面画像の所定領域との比較原理を示す模式説明図であり、（ａ）はセルに欠陥が無い場合、（ｂ）はセルに欠陥が有る場合である。図６は、原画像におけるセルの誤差補正の原理を示す模式説明図であり、（ａ）は誤差補正前のセル、（ｂ）は誤差補正後のセルである。図７は、本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れを示すフローチャートである。図中、符号２は本発明のグラビアシリンダ用検査装置であり、符号４は製版後のグラビアシリンダである。符号Ｃはセル、符号Ｐは画素である。
【００２０】
まず、図１に基づいて、本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成について説明する。グラビアシリンダ４には例えば「Ａ」の文字が製版された版面６が形成されている。グラビアシリンダ用検査装置２は、大別すると支持手段１０と走査手段２０と欠陥検出手段３０とから構成される。支持手段１０は、グラビアシリンダ４を回転自在に支持するものであり、グラビアシリンダ４の軸芯に挿通された回転シャフト１２ａと、回転シャフト１２ａを回転駆動せしめるサーボモータ１２と、サーボモータ１２の運転状態を監視するロータリエンコーダ１４とから構成され、サーボモータ１２は信号ケーブル１３により制御装置２８に接続され、ロータリエンコーダ１４は信号ケーブル１５によりコンピュータ３２に接続されている。これにより、グラビアシリンダ４は、精確に回転自在な状態で支持されている。なお、図示例では、支持手段１０はグラビアシリンダ４の軸芯を回転シャフト１２ａで回転自在に支持する場合を示したが、このような形態に限定されるものではなく、例えば、グラビアシリンダ４の外周部を複数のローラで転がすように回転自在に支持する構成としてもよい（特許文献２参照）。
【００２１】
走査手段２０は、グラビアシリンダ４の外周表面を走査して版面画像をビットマップデータとして得るものであり、ＣＣＤやＣＭＯＳ等の撮像素子を内装したイメージセンサユニット２２と、その移動機構とからなる。イメージセンサユニット２２には、適宜、近接撮影用レンズ等のセンサヘッド２２ａが取り付けられる。また、イメージセンサユニット２２の種類としては、エリアセンサよりもラインセンサ（リニアセンサともいう）であることが望ましい。グラビアシリンダ４は円筒形であるため、エリアセンサでは撮影画像に歪みが生じるからである。また、イメージセンサユニット２２は、信号ケーブル１１により後述する欠陥検出手段３０としてのコンピュータ３２に接続され、走査して得られた版面画像をコンピュータ３２に送信する。
【００２２】
イメージセンサユニット２２の移動機構は、イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）並びに垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とするためのものである。イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）に移動自在とするために、螺子シャフト２４ａと、螺子シャフト２４ａを駆動するサーボモータ２４と、イメージセンサユニット２２の位置を計測するリニアスケール２３とを備え、サーボモータ２４は信号ケーブル２５により制御装置２８に接続されている。これにより、イメージセンサユニット２２はグラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）に精確に移動自在とされている。なお、リニアスケール２３としては磁気式でも光学式でもよい。また、イメージセンサユニット２２をグラビアシリンダ４の垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とするために、螺子シャフト２６ａと、螺子シャフト２６ａを駆動するサーボモータ２６とを備え、サーボモータ２６は信号ケーブル２７により制御装置２８に接続されている。これにより、イメージセンサユニット２２はグラビアシリンダ４の垂直方向（Ｚ軸方向）に移動自在とされている。なお、制御装置２８は信号ケーブル２９によりコンピュータ３２と接続され、コンピュータ３２からの命令に基づいてサーボモータ１２，２４，２６を制御するものである。
【００２３】
このようにして、走査手段２０としてのイメージセンサユニット２２は、グラビアシリンダ４の長手方向（Ｘ軸方向）及び垂直方向（Ｚ軸方向）並びに前述した支持手段１０によってグラビアシリンダ４が回転自在であるため、グラビアシリンダ４の円周方向（Ｙ軸方向）にも走査自在とされている。なお、符号４０はマーキング手段としてのレーザポインタである。
【００２４】
欠陥検出手段３０は、走査手段２０によって得られた版面６の版面画像（図４参照）と製版に用いた原画像８（図２及び図３参照）とを比較して版面画像におけるセルの欠陥を検出するものであり、キーボードやマウス等の入力装置、ＣＰＵ、メモリ、ハードディスク、モニタやプリンタ等の出力装置等を備えるコンピュータ３２と、コンピュータ３２のハードディスク等に記憶され、版面画像の所定領域と対応する製版に用いた原画像の所定領域とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出するようにプログラムされたソフトウエアとからなる。なお、ここでいう原画像８とは、製版に用いたレーザ露光装置の製版情報のことであり、ビットマップデータである（図２及び図３参照）。レーザ露光装置としては、３２００ｄｐｉ（１画素＝７．９μｍ四方）程度の解像度を有するものが広く普及しているが、１２８００ｄｐｉ以上（１画素＝１．９μｍ四方以下）の解像度を有するものも開発されている（特願２００４−２４１３２０号参照）。
【００２５】
欠陥検出手段３０における版面画像と原画像との比較及びセルの欠陥の検出は、版面画像と原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行い、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出することにより行われる。この所定領域としては、少なくともセル１個分以上で１２ｍｍ四方以下あり、好ましくはセル５個分以上で８ｍｍ四方以下、最も好ましくはセル２０個分以上で５ｍｍ四方以下である。なお、セルのサイズは、特に限定されないが、一般的に３６μｍ四方（７００ｌｐｉ）〜５０８μｍ四方（５０ｌｐｉ）程度である。図３及び図４では１４５μｍ四方（１７５ｌｐｉ）のセルを示している。
【００２６】
パターンマッチング処理としては、特にアルゴリズム等の限定はないが、例えば、一般的なテンプレートマッチングによればよい。テンプレートマッチングは、原画像の所定領域をテンプレート（基準画像）とし、版面画像の該当領域とを重ね合わせるようにしてマッチングを行い、画素値の差分から相違度又は類似度を算出するものである（図５参照）。図５によく示されるように、版面画像にセルの欠陥Ｆが無い場合は差分Ｂも無いが〔図５（ａ）〕、セルの欠陥Ｆが有る場合は差分Ｂも有るので〔図５（ｂ）〕、この差分Ｂから相違度又は類似度を算出するものである。テンプレートマッチングでは、両画像の差異が小さい程、相違度は小さい値を取り、類似度は大きい値を取るので、相違度であれば所定の閾値以上となる場合を、類似度であれば所定の閾値以下となる場合を所定サイズ以上のセルの欠陥として検出すればよい。欠陥の所定サイズとしては例えば直径５〜４０μｍ程度、好ましくは直径１０〜３０μｍ程度とすればよい。印刷結果に影響の殆ど無いような微細な欠陥を検出しても実益が少ないからである。
【００２７】
また、欠陥検出手段３０における版面画像と原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダ４を製版する際に生じた誤差の補正を行うことが望ましい。製版後のグラビアシリンダ４は、製版の際のレーザ露光やエッチング等によって、必ずしも原画像と全く同一の形状及びサイズのセルが形成されるものではなく、多くの場合はセルが太って（一回り大きくなって）いるためである（図３及び図４参照）。図６に示したように、この誤差の補正は、原画像に対して行う場合であれば各セルの膨張処理（各セルの周辺画素を一回り加える処理）を行えばよい。即ち、補正前のセルＣ１に対し〔図６（ａ）〕、補正幅ｄの分だけ周辺画素を加え、補正後のセルＣ２とすればよい〔図６（ｂ）〕。例えば、補正前のセルＣ１が１４５μｍ四方のサイズである場合、この補正幅ｄとしては３〜１５μｍ（セル径の２％〜１０％）程度、好ましくは５〜１０μｍ（セル径の３％〜７％）程度とすればよい。なお、版面画像に対して行う場合であれば同様の要領で各セルの収縮処理（各セルの周辺画素を一回り削除する処理）を行えばよい。
【００２８】
更に、欠陥検出手段３０によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うようにすれば、より好ましい態様となる。例えば、前述したレーザポインタ４０によって、マーキングするようにすれば、グラビアシリンダ４を汚したり傷付けたりすることがないので好適である。
【００２９】
また更に、前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段５０を備えることが望ましい。ムラ検出手段５０は、欠陥検出手段３０と同様、コンピュータ３２のハードディスク等に記憶されたソフトウエアとして実現されるものである。ムラ検出手段５０における比較の原理自体は、欠陥検出手段３０の場合と同様であるので再度の詳細な説明は省略するが、欠陥検出手段３０の場合と異なるのは、比較の対象となるのが原画像と版面画像の間ではなく、同じ版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間、例えば図１に示したように版面上部６ａと版面下部６ｂとの間における比較である点である。原画像と比較してもセルの欠陥としては検出されないが、本来均一（一様）であるべき同一色領域に斑があったり、濃淡差がある等の製版ムラが生じている場合があるためである。このような領域間で比較することで製版ムラの有無の検出が可能である。なお、ムラ検出手段５０は必ずしも必須ではなく、製版時にムラが生じる可能性が少ないのであれば省略してもよい。
【００３０】
次に、図７に基づいて、上記本発明のグラビアシリンダ用検査装置を用いて行われる本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れについて説明する。最初にレーザ露光装置で用いる製版情報（ビットマップデータ）である原画像８を作成する（ステップ１００、図２及び図３参照）。この原画像８に基づいてレーザ露光装置で版材を露光し、クロムメッキ等を施す等して製版する（ステップ１１０）。これにより、グラビアシリンダ４の外周表面には版面６が形成される。そして、上記本発明のグラビアシリンダ用検査装置２を用いてグラビアシリンダ４における外周表面の版面６を走査し、版面画像を取り込む（ステップ１２０）。
【００３１】
原画像８と版面６の版面画像とを欠陥検出手段３０によって対応する所定領域毎に処理比較する（ステップ１３０）。そして、欠陥の有無を所定の閾値に基づいて判断し、セルの欠陥が有る場合には、コンピュータ３２のモニタに警告を表示する等して報告し、また、レーザポインタ４０でグラビアシリンダ４の該当箇所をマーキングする（ステップ２００）。
【００３２】
報告を受けた作業者はレーザポインタ４０でマーキングされた該当箇所を確認し（ステップ２１０）、修正可能であれば修正を施す（ステップ２２０）。修正不可能である場合は、銅メッキ層等の版材を剥離し（ステップ２３０）、再度のレーザー露光及び製版を行うようにする。
【００３３】
欠陥検出手段３０によって、セルの欠陥が無いと判断された場合（ステップ１４０）或いはセルの欠陥が修正された場合（ステップ２２０）には、ムラ検出手段５０によって、版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し（ステップ１５０）、製版ムラの有無を判断する（ステップ１６０）。製版ムラが有る場合には、コンピュータ３２のモニタに警告を表示する等して報告し、また、レーザポインタ４０でグラビアシリンダ４の該当箇所をマーキングし（ステップ２００）、報告を受けた作業者はレーザポインタ４０でマーキングされた該当箇所を確認し（ステップ２１０）、修正可能であれば修正を施し（ステップ２２０）、修正不可能である場合は、銅メッキ層等の版材を剥離し（ステップ２３０）、再度のレーザー露光及び製版を行うようにする。なお、製版ムラの有無の判断（ステップ１６０）は必ずしも必須ではなく、製版時にムラが生じる可能性が少ないのであれば省略してもよい。
【００３４】
ムラ検出手段５０によって、製版ムラも無いと判断された場合（ステップ１６０）には、当該グラビアシリンダ４は良品として作業を終了する。
【００３５】
このようにして本発明のグラビアシリンダ用検査装置及び方法によれば、グラビアシリンダの製版後における外周表面の欠陥を精度良く検出することができ、また、製版ムラを検出することができ、更に無駄な校正刷りを行うことも低減することができる。そして更に、本発明のグラビアシリンダ用検査装置及び方法によって、製版後のグラビアシリンダ４における外周表面を検査した後、コンピュータ３２で適宜なソフトウェアを用いて版面画像に適宜な着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにすれば、熟練を要する手作業での校正刷りを殆ど不要とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明のグラビアシリンダ用検査装置の基本的装置構成の一例を示す模式説明図である。
【図２】原画像の一例を示す模式図である。
【図３】原画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真である。
【図４】版面画像の所定領域を拡大して示す要部拡大写真であり、（ａ）はセルの欠陥がある場合、（ｂ）はセルの欠陥のない場合である。
【図５】原画像の所定領域と版面画像の所定領域との比較原理を示す模式説明図であり、（ａ）はセルに欠陥が無い場合、（ｂ）はセルに欠陥が有る場合である。
【図６】原画像におけるセルの誤差補正の原理を示す模式説明図であり、（ａ）は誤差補正前のセル、（ｂ）は誤差補正後のセルである。
【図７】本発明のグラビアシリンダ用検査方法の全体的流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３７】
２：グラビアシリンダ用検査装置、４：グラビアシリンダ、６：版面、６ｂ：版面下部、６ａ：版面上部、８：原画像、１０：支持手段、１１：信号ケーブル、１２：サーボモータ、１２ａ：回転シャフト、１３：信号ケーブル、１４：ロータリエンコーダ、１５：信号ケーブル、２０：走査手段、２２：イメージセンサユニット、２２ａ：センサヘッド、２３：リニアスケール、２４：サーボモータ、２４ａ：螺子シャフト、２５：信号ケーブル、２６：サーボモータ、２６ａ：螺子シャフト、２７：信号ケーブル、２８：制御装置、２９：信号ケーブル、３０：欠陥検出手段、３２：コンピュータ、４０：レーザポインタ、５０：ムラ検出手段、Ｐ：画素、Ｃ：セル、Ｆ：欠陥、Ｂ：差分、ｄ：補正幅、Ｃ１：補正前のセル、Ｃ２：補正後のセル。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置であって、該グラビアシリンダを回転自在に支持する支持手段と、該グラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えることを特徴とするグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項２】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行うことによって、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とする請求項１記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項３】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダを製版する際に生じた誤差の補正を行うようにしたことを特徴とする請求項１又は２記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項４】
前記誤差の補正は、原画像の各セルの膨張処理であることを特徴とする請求項３記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項５】
前記誤差の補正は、版面画像の各セルの収縮処理であることを特徴とする請求項３記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項６】
前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項７】
前記走査手段は、グラビアシリンダの長手方向（Ｘ軸方向）、グラビアシリンダの円周方向（Ｙ軸方向）及びグラビアシリンダの垂直方向（Ｚ軸方向）に走査自在であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項８】
前記欠陥検出手段によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うマーキング手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【請求項１０】
請求項６〜８のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出した後、該版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し、ムラの有無を検出するようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【請求項１１】
請求項９又は１０記載のグラビアシリンダ用検査方法によって、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査した後、前記版面画像に所定の着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【請求項１】
製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査するグラビアシリンダ用検査装置であって、該グラビアシリンダを回転自在に支持する支持手段と、該グラビアシリンダの外周表面を走査して版面画像を得る走査手段と、該版面画像と製版に用いた原画像とを比較して該版面画像におけるセルの欠陥を検出する欠陥検出手段と、を備えることを特徴とするグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項２】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との対応する所定領域毎にパターンマッチング処理を行うことによって、所定サイズ以上のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とする請求項１記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項３】
前記欠陥検出手段は、前記版面画像と前記原画像との比較に先立って、予めグラビアシリンダを製版する際に生じた誤差の補正を行うようにしたことを特徴とする請求項１又は２記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項４】
前記誤差の補正は、原画像の各セルの膨張処理であることを特徴とする請求項３記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項５】
前記誤差の補正は、版面画像の各セルの収縮処理であることを特徴とする請求項３記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項６】
前記版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較して製版ムラの有無を検出するムラ検出手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項７】
前記走査手段は、グラビアシリンダの長手方向（Ｘ軸方向）、グラビアシリンダの円周方向（Ｙ軸方向）及びグラビアシリンダの垂直方向（Ｚ軸方向）に走査自在であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項８】
前記欠陥検出手段によって検出された版面画像における欠陥箇所に対応するグラビアシリンダの外周表面に所定のマーキングを行うマーキング手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出するようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【請求項１０】
請求項６〜８のいずれか１項記載のグラビアシリンダ用検査装置を用いたグラビアシリンダ用検査方法であって、製版後のグラビアシリンダの外周表面を走査して得られた版面画像と製版に用いた原画像とを比較し、該版面画像のセルの欠陥を検出した後、該版面画像の同一色領域内における複数の所定領域間で比較し、ムラの有無を検出するようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【請求項１１】
請求項９又は１０記載のグラビアシリンダ用検査方法によって、製版後のグラビアシリンダにおける外周表面を検査した後、前記版面画像に所定の着色を施して簡易的な校正刷りを行うようにしたことを特徴とするグラビアシリンダ用検査方法。
【図７】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１９４７０２（Ｐ２００６−１９４７０２Ａ）
【公開日】平成１８年７月２７日（２００６．７．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５７６２（Ｐ２００５−５７６２）
【出願日】平成１７年１月１２日（２００５．１．１２）
【出願人】（０００１３１６２５）株式会社シンク・ラボラトリー (52)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月２７日（２００６．７．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１月１２日（２００５．１．１２）
【出願人】（０００１３１６２５）株式会社シンク・ラボラトリー (52)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]