コンクリートの側溝蓋及びインターロッキングブロック並びにそれらの製造方法
【課題】自重により側溝蓋どうしが接触する面では、ブロック表面に設けられたガラスビーズがつぶれて再帰反射の機能を発揮できなくなるとこと。
【解決手段】太陽光が照射される天面を有し、該天面には、多数の凹凸部８が形成されるコンクリート製の側溝蓋７を備え、凹凸部８に積層されると共に、表面にガラスビーズ５０が分散されている塗料層３０を有している。
【解決手段】太陽光が照射される天面を有し、該天面には、多数の凹凸部８が形成されるコンクリート製の側溝蓋７を備え、凹凸部８に積層されると共に、表面にガラスビーズ５０が分散されている塗料層３０を有している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はコンクリートの側溝蓋及びインターロッキングブロックに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート製品の表面に金属アルミニウムや採油などからなる太陽光反射層を形成す
る技術が特許文献１に開示されている。
このコンクリート製品では、太陽からの熱線を反射して宇宙へ返し、コンクリート製品の熱吸収・昇温・蓄熱を低減させている。かかるコンクリート製品を利用することでヒートアイランド現象が抑制されることとなる。
本件発明に関連する技術を開示する文献として特許文献２、特許文献３を参照されたい。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１９２０１６号公報
【特許文献２】特開２００４−１８２９１７号公報
【特許文献３】特開平０８−１３４８５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のコンクリート製品によれば太陽光線が反射され、その結果としてヒートアイランド現象が抑制されることとなる。本発明者らは、かかるコンクリート製品に着目し、ガラスビーズを有する側溝蓋を製作した後、スペースを少なくするために、側溝蓋を横並びにして保管する。これは、側溝蓋を施工地までトラックなどで運搬する場合も同様である。側溝蓋を横に重ねると、側溝蓋は数十Ｋｇを有するため、横づれして側溝蓋どうしが接触する面では、溝蓋表面に設けられたガラスビーズがつぶれて、あるいは横づれによるセメント・モルタルによる汚れにより再帰反射の機能を発揮できなくなるという課題に気が付き、この発明を完成するに至った。
すなわち、この発明の第１の局面は次のように規定される。
太陽光が照射される天面をするコンクリート製の側溝蓋であって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするコンクリートの側溝蓋。
【０００５】
このように第１の局面に規定される側溝蓋によれば、側溝蓋を積み重ねても、側溝蓋の天面に形成された凸部が他の側溝蓋に接触し、他の側溝蓋は凹部に設けられたガラスビーズにほとんど干渉しない。これにより、凹部のガラスビーズが保護される。よって、天面における太陽光線の再帰反射機能が維持される。
また、天面に凹凸を設けることにより、車両ヘッドランプ等の水平光に対してもその再帰反射機能が効率的に奏されることとなる。
【０００６】
また、この発明の第２の局面は次のように規定される。
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするコンクリートの側溝蓋の製造方法。
【０００７】
このように第２の局面に規定されるコンクリートの側溝蓋の製造方法によれば、太陽光が照射される天面を有し、該天面には、凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を備え側溝蓋を簡易に製造できる。このようにして得られた側溝蓋は、上記第１の局面と同様の作用効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明者らの検討によれば、凹凸部は、ガラスビーズのつぶれ防止の観点、、あるいはモルタルによる汚れ防止の観点、更には再帰反射効果を有する点を考慮して決定する。
凹部の深さ（この明細書では、凸部の頂部と凹部の底部との距離の平均をいう）は、少なくとも、凹部に埋設されるガラスビーズが凸部を超えないものとする。凹部のガラスビーズを保護するためである。水平光に対する再帰反射を機能させるため、凹部の側壁にもガラスビーズを配設することが好ましい。塗料層の厚み等を考慮して、本発明者らの検討によれば、凹部の深さは３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましいことがわかった。凹部（凸部）を構成する斜面は傾斜していることが好ましい。即ち、底面と傾斜面との挟角を鈍角（例えば１２０度〜１５０度）とすることが好ましい。重力を利用して底面と塗料層の塗料層へ同時にガラスビーズを埋め込むことができるからである。また、傾斜面とすることにより、ガラスビーズの付着が安定する。
また、凹部の幅（面積）はこれをできる限り広いとることが好ましい。ガラスビーズの保護される凹部の面積を広くとることにより再帰反射の効率が向上するからである。
積み重ねられた側溝蓋を支える機械的強度を備え、積み重ねられた側溝蓋が凸部以外の天面のガラスビーズに干渉しないようにできるのであれば、天面には少なくとも３つ凸部が形成されていればよい。
【０００９】
凹凸部は天面の全域又は一部に形成される。凹部又は凸部の形状は任意に選択することができる。凸部の形状として、多角柱、多角錐、多角錘台、円柱、円錐、円錐台、半球、半楕円球等の独立したものを採用することができる。これら独立の凸部と同一断面形状の連続体（凸条部）を用いることもできる。凸条部を利用するときは、凸条部の配列方向を任意に設定することができる。例えば、一対の凸条部をＴ字形に突合せることができる。
凹部の底面は平面とすることが好ましい。塗料層の厚さ制御し易いからである。勿論、凹部の底面を曲面としたり、底面へ更に凹凸形状を付与することができる。
【００１０】
凹凸部を有するコンクリートの側溝蓋を成形するには、側溝蓋成形用型枠において、天面に対向するパネル面に、当該天面に形成しようとする凹凸と逆の凸凹模様が形成されている。
型枠のパネル面に凸凹模様を形成する手段としては、表面に凹凸模様を形成したプラスチック板を当該パネルに貼着する方法、アルミニウム板等の金属板を屈曲させたもので凹凸模様のあるパネルを形成する方法、鉄板表面に切削やエッチングで凸凹部を設けてこれを当該パネルに貼着する方法などがある。いずれにしても、側溝蓋成形用型枠の成形面に充分に耐久性のある材料を用いて凹凸模様を形成し、成形したコンクリートブロックを脱型する際には、凹凸模様を形成した成形面を型枠側に残して脱型する。
なお、天面が平坦な側溝蓋を製作後、エッチングなどで凹凸を設けても良い。
【００１１】
上記第１の局面で規定される形状のコンクリート側溝蓋においては、凹凸部の上面の塗料層として白色塗料を選択し、その膜厚を１００〜７００μｍとし、さらにガラスビーズの平均粒径を塗料層の膜厚の５０〜２５０％とすることが太陽光線の反射効率を大きくする見地から好ましいことがわかった。塗料は白色に限定されるものではなく、黄色、赤色など任意の色を選択することができる。
ここに、白色塗料を用いるのは白色光である太陽光線の全波長成分を反射するためである。金属アルミニウム膜などの鏡面材料によっても太陽光線の全波長成分を反射することができるが、かかる材料にガラスビーズを安定して固定することは困難である。
塗料の材質はコンクリート部品を安定して被覆できるものであれば特に限定されないが、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メタクリル酸メチル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂等を用いることができる。
【００１２】
白色塗料の膜厚を１００μｍ未満とすると、コンクリート製品の地色が表出するおそれがあり、またガラスビーズを充分に埋め込めずその支持力が不安定となるおそれがあり、好ましくない。７００μｍを超えて白色塗料の膜厚を厚くすることは経済的ではない。また、ガラスビーズが完全若しくはその大部分が塗料層の内に埋没して太陽光線に対する再帰反射に寄与しなくなるおそれがあり、好ましくない。
白色塗料のより好ましい膜厚は２００〜５００μｍである。
環境に対する配慮から、白色塗料は水性塗料とすることが好ましい。
【００１３】
ガラスビーズの平均粒径が塗料層の膜厚の５０％未満となると、ガラスビーズの全部若しくは大部分が塗料層内に埋没して太陽光線に対する再帰反射に寄与しなくなるおそれがあるので好ましくない。他方、ガラスビーズの平均粒径が塗料層の膜厚の２５０％を超えると、塗料層によるガラスビーズの保持力が不充分になるおそれがある。
ガラスビーズはその半分が塗料層中へ埋入されることが好ましい。塗料層に対する安定性を確保しつつ太陽光に対する最大の再帰反射機能を維持するためである。塗料層中にガラスビーズの半分が埋入されるようにするには、塗料の厚さに対するガラスビーズ直径の長さを２００％とすることが好ましい。こうであれば、ガラスビーズの下縁が基体部（下地層）で支持されるので、ガラスビーズを完全に塗料層中へ沈みこませた状態で、ガラスビーズの半分が塗料層から表出し、太陽光線を再帰反射させる。この場合、塗料層の粘度や乾燥度合いを厳密に管理する必要が無くなり、製造が容易になる。
もちろん、塗料の粘度や塗料とガラスビーズとの比重の差、塗料の乾燥度等により、塗料層に対するガラスビーズの埋入の度合いが異なるので、塗料の膜厚に対するガラスビーズの直径が２００％未満であっても、ガラスビーズの半分が塗料層中に埋入した状態を作り得る。
【００１４】
塗料層及びガラスビーズは少なくとも凹部の底面及び側面に形成されていればよい。勿論、凸部の上面に形成することを排除するものではない。
塗料層に対してガラスビーズは均一に分散させることが好ましいが、ガラスビーズの分散濃度に変化を持たせてもよい。ガラスビーズの濃度変化の境界線により、文字、シンボル模様その他の図形を表現することができる。
ガラスビーズは太陽光線の全波長成分を反射させる見地から無色透明とすることが好ましい。
【実施例】
【００１５】
以下、この発明の実施例について説明する。
図１に実施例による側溝蓋が施工された断面図(a)、側溝蓋の斜視図(b)を示す。
排水用のＵ溝３の上部を塞ぐ側溝蓋７を有している。側溝蓋７は、板状の長方形体で、その天面には、凹凸部８が形成されていている。
【００１６】
図２に側溝蓋の凹凸部の拡大断面図を示す。
図２において、側溝蓋７は、天面に凹部７ｕと、凸部７ｔとから成る凹凸部８が設けられており、凹凸部８の上に下地層２０が積層され、下地層２０の上に塗料層３０が積層されており、塗料層３０には、ガラスビーズ５０が多数埋め込まれている。凸部７ｔの形状は直方体形状である。
なお、図３に示すように、凸部１７ｔの形状を四角錘台形状することができる。このように凸部（凹部）の側面に傾斜を設けることにより、天面の全面が太陽光を反射可能となる。また、ガラスビーズの付着も安定する。なお、図３において、図２と同一の要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
凹部７uの深さは、約５ｍｍに形成されて、凹部７uの底面の面積は凸部７tの頂部の面積より広く（約２倍）とした。
【００１７】
実施例の側溝蓋７は次のようにして製造される。
まず、側溝蓋７の天面に対応する部分に凸凹模様が形成された成形型を準備する。
次に、この成形型へコンクリートを流し込み、コンクリートが固化した後、離型して天面に凹凸部８を有する側溝蓋を形成する。
次に、側溝蓋の天面へ下地層２０を塗布する。この実施例では、下地層２０としてエポキシ樹脂を採用した。コンクリート製の下地７ａに対して塗料層３０を固定するものであればその材質は特に制限されるものではない。
天面が水平となるようにして、２液混合タイプのエポキシ系プライマーを用い、ローラ(又は刷毛)にて天面に均等厚さに塗布した。塗布量は０．１〜１．５ｋｇ／ｍ２である。塗布後、養生のため２〜３時間放置して乾燥させた。
【００１８】
塗料層３０には水性白色塗料を用いた。この塗料の成分は次の通りである。
白色顔料（酸化チタン） ５８重量％
樹脂エマルジョン（アクリルエマルジョン） １６重量％
補助剤（分散剤、防腐剤、省泡剤等） １重量％
溶媒（揮発性有機溶剤（３重量％）:水（２２重量％））２５重量％
上記塗料をエアスプレーにより下地層２０の上面へ均等に塗布した(第２工程)。塗料の使用量は０．２〜０．５Ｌ／ｍ２であり、その結果、塗料層３０の膜厚は２００〜５００μｍとなった。
【００１９】
塗料層３０を塗布した直後に、即ち、塗料が乾燥する前に、塗料層３０の表面にガラスビーズ５０を散布する。この実施例ではガラスビーズ５０を篩い器に充填し、篩い器を振動させることにより塗料層３０の表面へガラスビーズ５０を均等に散布した。勿論、エアスプレー等の他の方法によりガラスビーズ５０を塗料層３０の表面へ供給することもできる。
乾燥前で流動性のある塗料層３０上へ散布されたガラスビーズ５０はその一部が自重に
より塗料層３０へ沈みこむ。そして、塗料の乾燥にともない塗料層３０へ強固に固定される(第３工程)。
この実施例では下記ガラスビーズを採用した。
比重：２．４〜２．５
平均粒径：５００〜８００μｍ
屈折率：１．５０〜１．６４
ガラスビーズ５０の散布量は０．４ｋｇ／ｍ２とした。
【００２０】
このように構成された側溝蓋７によれば、側溝蓋７を積み重ねても、積み重ねられた（即ち上側の）側溝蓋が凸部７ｔで支えられる。その結果、凹部７ｕに設けられたガラスビーズ５０に上側の側溝蓋が干渉することはなく、凹部７ｕのガラスビーズは殆ど損傷しない。凹部７ｕの面積を広くとってあるので、天面における再帰反射機能は十分に維持される。
【００２１】
上記では、側溝蓋７を例に採り説明してきたが、当該側溝蓋７と同様な板状部材であるインターロッキングブロックの表面（天面）へ凹凸部を設け、当該凹凸部へ表面にガラスビーズを分散した塗料層を積層することができる。
かかるインターロッキングブロックは、上記側溝蓋７と同様にして製造することができる。凹凸部の作用も側溝蓋７のそれと同様であり、凹部の深さは３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
インターロッキングブロックは、その保管及び運搬時に縦積みされることが多いが、天面の凸部が上に積み重ねられるブロックを支えて、その凹部に干渉させない。また、その結果、凹部に存在するガラスビーズの破損が免れ、またモルタルによる汚れからも回避できる。よって、再帰反射機能を確実に維持できる。
【００２２】
この発明は、上記発明の実施の形態及び実施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様もこの発明に含まれる。
例えば、よう壁ブロックの表面へこの発明と同様な凹凸部を形成し、其の表面へガラスビーズが分散されている塗料層を積層することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は本発明の実施例による側溝蓋が施工された断面図(a)、側溝蓋の斜視図(b)である。
【図２】図２は実施例の側溝蓋の凹凸部の拡大断面図である。
【図３】図３は他の実施例の側溝蓋の凹凸部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
７ 側溝蓋
８ 凹凸部
２０ 下地層
３０ 塗料層
５０ ガラスビーズ
【技術分野】
【０００１】
本発明はコンクリートの側溝蓋及びインターロッキングブロックに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート製品の表面に金属アルミニウムや採油などからなる太陽光反射層を形成す
る技術が特許文献１に開示されている。
このコンクリート製品では、太陽からの熱線を反射して宇宙へ返し、コンクリート製品の熱吸収・昇温・蓄熱を低減させている。かかるコンクリート製品を利用することでヒートアイランド現象が抑制されることとなる。
本件発明に関連する技術を開示する文献として特許文献２、特許文献３を参照されたい。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１９２０１６号公報
【特許文献２】特開２００４−１８２９１７号公報
【特許文献３】特開平０８−１３４８５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のコンクリート製品によれば太陽光線が反射され、その結果としてヒートアイランド現象が抑制されることとなる。本発明者らは、かかるコンクリート製品に着目し、ガラスビーズを有する側溝蓋を製作した後、スペースを少なくするために、側溝蓋を横並びにして保管する。これは、側溝蓋を施工地までトラックなどで運搬する場合も同様である。側溝蓋を横に重ねると、側溝蓋は数十Ｋｇを有するため、横づれして側溝蓋どうしが接触する面では、溝蓋表面に設けられたガラスビーズがつぶれて、あるいは横づれによるセメント・モルタルによる汚れにより再帰反射の機能を発揮できなくなるという課題に気が付き、この発明を完成するに至った。
すなわち、この発明の第１の局面は次のように規定される。
太陽光が照射される天面をするコンクリート製の側溝蓋であって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするコンクリートの側溝蓋。
【０００５】
このように第１の局面に規定される側溝蓋によれば、側溝蓋を積み重ねても、側溝蓋の天面に形成された凸部が他の側溝蓋に接触し、他の側溝蓋は凹部に設けられたガラスビーズにほとんど干渉しない。これにより、凹部のガラスビーズが保護される。よって、天面における太陽光線の再帰反射機能が維持される。
また、天面に凹凸を設けることにより、車両ヘッドランプ等の水平光に対してもその再帰反射機能が効率的に奏されることとなる。
【０００６】
また、この発明の第２の局面は次のように規定される。
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするコンクリートの側溝蓋の製造方法。
【０００７】
このように第２の局面に規定されるコンクリートの側溝蓋の製造方法によれば、太陽光が照射される天面を有し、該天面には、凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を備え側溝蓋を簡易に製造できる。このようにして得られた側溝蓋は、上記第１の局面と同様の作用効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明者らの検討によれば、凹凸部は、ガラスビーズのつぶれ防止の観点、、あるいはモルタルによる汚れ防止の観点、更には再帰反射効果を有する点を考慮して決定する。
凹部の深さ（この明細書では、凸部の頂部と凹部の底部との距離の平均をいう）は、少なくとも、凹部に埋設されるガラスビーズが凸部を超えないものとする。凹部のガラスビーズを保護するためである。水平光に対する再帰反射を機能させるため、凹部の側壁にもガラスビーズを配設することが好ましい。塗料層の厚み等を考慮して、本発明者らの検討によれば、凹部の深さは３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましいことがわかった。凹部（凸部）を構成する斜面は傾斜していることが好ましい。即ち、底面と傾斜面との挟角を鈍角（例えば１２０度〜１５０度）とすることが好ましい。重力を利用して底面と塗料層の塗料層へ同時にガラスビーズを埋め込むことができるからである。また、傾斜面とすることにより、ガラスビーズの付着が安定する。
また、凹部の幅（面積）はこれをできる限り広いとることが好ましい。ガラスビーズの保護される凹部の面積を広くとることにより再帰反射の効率が向上するからである。
積み重ねられた側溝蓋を支える機械的強度を備え、積み重ねられた側溝蓋が凸部以外の天面のガラスビーズに干渉しないようにできるのであれば、天面には少なくとも３つ凸部が形成されていればよい。
【０００９】
凹凸部は天面の全域又は一部に形成される。凹部又は凸部の形状は任意に選択することができる。凸部の形状として、多角柱、多角錐、多角錘台、円柱、円錐、円錐台、半球、半楕円球等の独立したものを採用することができる。これら独立の凸部と同一断面形状の連続体（凸条部）を用いることもできる。凸条部を利用するときは、凸条部の配列方向を任意に設定することができる。例えば、一対の凸条部をＴ字形に突合せることができる。
凹部の底面は平面とすることが好ましい。塗料層の厚さ制御し易いからである。勿論、凹部の底面を曲面としたり、底面へ更に凹凸形状を付与することができる。
【００１０】
凹凸部を有するコンクリートの側溝蓋を成形するには、側溝蓋成形用型枠において、天面に対向するパネル面に、当該天面に形成しようとする凹凸と逆の凸凹模様が形成されている。
型枠のパネル面に凸凹模様を形成する手段としては、表面に凹凸模様を形成したプラスチック板を当該パネルに貼着する方法、アルミニウム板等の金属板を屈曲させたもので凹凸模様のあるパネルを形成する方法、鉄板表面に切削やエッチングで凸凹部を設けてこれを当該パネルに貼着する方法などがある。いずれにしても、側溝蓋成形用型枠の成形面に充分に耐久性のある材料を用いて凹凸模様を形成し、成形したコンクリートブロックを脱型する際には、凹凸模様を形成した成形面を型枠側に残して脱型する。
なお、天面が平坦な側溝蓋を製作後、エッチングなどで凹凸を設けても良い。
【００１１】
上記第１の局面で規定される形状のコンクリート側溝蓋においては、凹凸部の上面の塗料層として白色塗料を選択し、その膜厚を１００〜７００μｍとし、さらにガラスビーズの平均粒径を塗料層の膜厚の５０〜２５０％とすることが太陽光線の反射効率を大きくする見地から好ましいことがわかった。塗料は白色に限定されるものではなく、黄色、赤色など任意の色を選択することができる。
ここに、白色塗料を用いるのは白色光である太陽光線の全波長成分を反射するためである。金属アルミニウム膜などの鏡面材料によっても太陽光線の全波長成分を反射することができるが、かかる材料にガラスビーズを安定して固定することは困難である。
塗料の材質はコンクリート部品を安定して被覆できるものであれば特に限定されないが、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メタクリル酸メチル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂等を用いることができる。
【００１２】
白色塗料の膜厚を１００μｍ未満とすると、コンクリート製品の地色が表出するおそれがあり、またガラスビーズを充分に埋め込めずその支持力が不安定となるおそれがあり、好ましくない。７００μｍを超えて白色塗料の膜厚を厚くすることは経済的ではない。また、ガラスビーズが完全若しくはその大部分が塗料層の内に埋没して太陽光線に対する再帰反射に寄与しなくなるおそれがあり、好ましくない。
白色塗料のより好ましい膜厚は２００〜５００μｍである。
環境に対する配慮から、白色塗料は水性塗料とすることが好ましい。
【００１３】
ガラスビーズの平均粒径が塗料層の膜厚の５０％未満となると、ガラスビーズの全部若しくは大部分が塗料層内に埋没して太陽光線に対する再帰反射に寄与しなくなるおそれがあるので好ましくない。他方、ガラスビーズの平均粒径が塗料層の膜厚の２５０％を超えると、塗料層によるガラスビーズの保持力が不充分になるおそれがある。
ガラスビーズはその半分が塗料層中へ埋入されることが好ましい。塗料層に対する安定性を確保しつつ太陽光に対する最大の再帰反射機能を維持するためである。塗料層中にガラスビーズの半分が埋入されるようにするには、塗料の厚さに対するガラスビーズ直径の長さを２００％とすることが好ましい。こうであれば、ガラスビーズの下縁が基体部（下地層）で支持されるので、ガラスビーズを完全に塗料層中へ沈みこませた状態で、ガラスビーズの半分が塗料層から表出し、太陽光線を再帰反射させる。この場合、塗料層の粘度や乾燥度合いを厳密に管理する必要が無くなり、製造が容易になる。
もちろん、塗料の粘度や塗料とガラスビーズとの比重の差、塗料の乾燥度等により、塗料層に対するガラスビーズの埋入の度合いが異なるので、塗料の膜厚に対するガラスビーズの直径が２００％未満であっても、ガラスビーズの半分が塗料層中に埋入した状態を作り得る。
【００１４】
塗料層及びガラスビーズは少なくとも凹部の底面及び側面に形成されていればよい。勿論、凸部の上面に形成することを排除するものではない。
塗料層に対してガラスビーズは均一に分散させることが好ましいが、ガラスビーズの分散濃度に変化を持たせてもよい。ガラスビーズの濃度変化の境界線により、文字、シンボル模様その他の図形を表現することができる。
ガラスビーズは太陽光線の全波長成分を反射させる見地から無色透明とすることが好ましい。
【実施例】
【００１５】
以下、この発明の実施例について説明する。
図１に実施例による側溝蓋が施工された断面図(a)、側溝蓋の斜視図(b)を示す。
排水用のＵ溝３の上部を塞ぐ側溝蓋７を有している。側溝蓋７は、板状の長方形体で、その天面には、凹凸部８が形成されていている。
【００１６】
図２に側溝蓋の凹凸部の拡大断面図を示す。
図２において、側溝蓋７は、天面に凹部７ｕと、凸部７ｔとから成る凹凸部８が設けられており、凹凸部８の上に下地層２０が積層され、下地層２０の上に塗料層３０が積層されており、塗料層３０には、ガラスビーズ５０が多数埋め込まれている。凸部７ｔの形状は直方体形状である。
なお、図３に示すように、凸部１７ｔの形状を四角錘台形状することができる。このように凸部（凹部）の側面に傾斜を設けることにより、天面の全面が太陽光を反射可能となる。また、ガラスビーズの付着も安定する。なお、図３において、図２と同一の要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
凹部７uの深さは、約５ｍｍに形成されて、凹部７uの底面の面積は凸部７tの頂部の面積より広く（約２倍）とした。
【００１７】
実施例の側溝蓋７は次のようにして製造される。
まず、側溝蓋７の天面に対応する部分に凸凹模様が形成された成形型を準備する。
次に、この成形型へコンクリートを流し込み、コンクリートが固化した後、離型して天面に凹凸部８を有する側溝蓋を形成する。
次に、側溝蓋の天面へ下地層２０を塗布する。この実施例では、下地層２０としてエポキシ樹脂を採用した。コンクリート製の下地７ａに対して塗料層３０を固定するものであればその材質は特に制限されるものではない。
天面が水平となるようにして、２液混合タイプのエポキシ系プライマーを用い、ローラ(又は刷毛)にて天面に均等厚さに塗布した。塗布量は０．１〜１．５ｋｇ／ｍ２である。塗布後、養生のため２〜３時間放置して乾燥させた。
【００１８】
塗料層３０には水性白色塗料を用いた。この塗料の成分は次の通りである。
白色顔料（酸化チタン） ５８重量％
樹脂エマルジョン（アクリルエマルジョン） １６重量％
補助剤（分散剤、防腐剤、省泡剤等） １重量％
溶媒（揮発性有機溶剤（３重量％）:水（２２重量％））２５重量％
上記塗料をエアスプレーにより下地層２０の上面へ均等に塗布した(第２工程)。塗料の使用量は０．２〜０．５Ｌ／ｍ２であり、その結果、塗料層３０の膜厚は２００〜５００μｍとなった。
【００１９】
塗料層３０を塗布した直後に、即ち、塗料が乾燥する前に、塗料層３０の表面にガラスビーズ５０を散布する。この実施例ではガラスビーズ５０を篩い器に充填し、篩い器を振動させることにより塗料層３０の表面へガラスビーズ５０を均等に散布した。勿論、エアスプレー等の他の方法によりガラスビーズ５０を塗料層３０の表面へ供給することもできる。
乾燥前で流動性のある塗料層３０上へ散布されたガラスビーズ５０はその一部が自重に
より塗料層３０へ沈みこむ。そして、塗料の乾燥にともない塗料層３０へ強固に固定される(第３工程)。
この実施例では下記ガラスビーズを採用した。
比重：２．４〜２．５
平均粒径：５００〜８００μｍ
屈折率：１．５０〜１．６４
ガラスビーズ５０の散布量は０．４ｋｇ／ｍ２とした。
【００２０】
このように構成された側溝蓋７によれば、側溝蓋７を積み重ねても、積み重ねられた（即ち上側の）側溝蓋が凸部７ｔで支えられる。その結果、凹部７ｕに設けられたガラスビーズ５０に上側の側溝蓋が干渉することはなく、凹部７ｕのガラスビーズは殆ど損傷しない。凹部７ｕの面積を広くとってあるので、天面における再帰反射機能は十分に維持される。
【００２１】
上記では、側溝蓋７を例に採り説明してきたが、当該側溝蓋７と同様な板状部材であるインターロッキングブロックの表面（天面）へ凹凸部を設け、当該凹凸部へ表面にガラスビーズを分散した塗料層を積層することができる。
かかるインターロッキングブロックは、上記側溝蓋７と同様にして製造することができる。凹凸部の作用も側溝蓋７のそれと同様であり、凹部の深さは３ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
インターロッキングブロックは、その保管及び運搬時に縦積みされることが多いが、天面の凸部が上に積み重ねられるブロックを支えて、その凹部に干渉させない。また、その結果、凹部に存在するガラスビーズの破損が免れ、またモルタルによる汚れからも回避できる。よって、再帰反射機能を確実に維持できる。
【００２２】
この発明は、上記発明の実施の形態及び実施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様もこの発明に含まれる。
例えば、よう壁ブロックの表面へこの発明と同様な凹凸部を形成し、其の表面へガラスビーズが分散されている塗料層を積層することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は本発明の実施例による側溝蓋が施工された断面図(a)、側溝蓋の斜視図(b)である。
【図２】図２は実施例の側溝蓋の凹凸部の拡大断面図である。
【図３】図３は他の実施例の側溝蓋の凹凸部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
７ 側溝蓋
８ 凹凸部
２０ 下地層
３０ 塗料層
５０ ガラスビーズ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽光が照射される天面をするコンクリート製の側溝蓋であって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするコンクリートの側溝蓋。
【請求項２】
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするコンクリートの側溝蓋の製造方法。
【請求項３】
前記凹部の深さは、３ｍｍ〜１０ｍｍである、
ことを特徴とする請求項１に記載のコンクリートの側溝蓋。
【請求項４】
太陽光が照射される天面をするインターロッキングブロックであって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするインターロッキングブロック。
【請求項５】
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製のインターロッキングブロックを製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするインターロッキングブロックの製造方法。
【請求項６】
前記凹部の深さは、３ｍｍ〜１０ｍｍである、
ことを特徴とする請求項４に記載のインターロッキングブロック。
【請求項１】
太陽光が照射される天面をするコンクリート製の側溝蓋であって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするコンクリートの側溝蓋。
【請求項２】
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製の側溝蓋を製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするコンクリートの側溝蓋の製造方法。
【請求項３】
前記凹部の深さは、３ｍｍ〜１０ｍｍである、
ことを特徴とする請求項１に記載のコンクリートの側溝蓋。
【請求項４】
太陽光が照射される天面をするインターロッキングブロックであって、
前記天面には凹凸部が形成され、
該凹凸部に積層されると共に、表面にガラスビーズが分散されている塗料層を、
備えることを特徴とするインターロッキングブロック。
【請求項５】
天面に凹凸部が形成されるコンクリート製のインターロッキングブロックを製作する第１工程と、
該第１工程を実行した後、前記凹凸部に積層する塗料層を作る第２工程と、
該第２工程を実行した後、前記塗料層にガラスビーズを分散する第３工程とを
備えたことを特徴とするインターロッキングブロックの製造方法。
【請求項６】
前記凹部の深さは、３ｍｍ〜１０ｍｍである、
ことを特徴とする請求項４に記載のインターロッキングブロック。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００９−１２７３２５（Ｐ２００９−１２７３２５Ａ）
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３０４５０７（Ｐ２００７−３０４５０７）
【出願日】平成１９年１１月２６日（２００７．１１．２６）
【出願人】（０００１８７６００）松岡コンクリート工業株式会社 (14)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１１月２６日（２００７．１１．２６）
【出願人】（０００１８７６００）松岡コンクリート工業株式会社 (14)
【Ｆターム（参考）】
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