コンバイン
【課題】穀稈を刈取る刈取部及び刈り取った穀稈を脱穀する扱胴の作動状態に基づいて、刈取モードにあるのか、手扱モードにあるのか又は待機モードにあるのかを判定し、穀粒タンクへ搬送される穀粒量に応じて閾値を設定し、各モード及び設定した閾値に基づいて、送塵口等から排出される穀粒量を制御するコンバインを提供する。
【解決手段】刈取スイッチ８２、脱穀スイッチ８１、穀桿センサ９及び速度センサ４３からの出力をコントローラ９０へ入力して、刈取モード、手扱モード又は待機モードを判断する。また穀粒タンクへ穀粒を送出する投口に投口センサ２３ｂを設け、排塵口及び排気通路に排出量センサ３４を設け、コントローラ９０は刈取モード時に投口センサ２３ｂの出力に基づいて閾値を設定し、排出量センサ３４にて検出された穀粒量と閾値とを比較し、比較結果に基づいて排塵口及び排気通路から排出される穀粒量を低減させる制御を行う。
【解決手段】刈取スイッチ８２、脱穀スイッチ８１、穀桿センサ９及び速度センサ４３からの出力をコントローラ９０へ入力して、刈取モード、手扱モード又は待機モードを判断する。また穀粒タンクへ穀粒を送出する投口に投口センサ２３ｂを設け、排塵口及び排気通路に排出量センサ３４を設け、コントローラ９０は刈取モード時に投口センサ２３ｂの出力に基づいて閾値を設定し、排出量センサ３４にて検出された穀粒量と閾値とを比較し、比較結果に基づいて排塵口及び排気通路から排出される穀粒量を低減させる制御を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は穀桿から脱穀された穀粒を、作業状態に応じて効率的に回収するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
圃場での収穫作業を行う場合には、穀稈の刈取り及び脱穀並びに穀粒の回収を行うコンバインを使用することが多い。コンバインは、走行機体に設けてある刈取部によって穀桿を刈取り、刈取った穀桿を扱胴へ搬送している。該扱胴の下方には、複数のチャフフィンを有する揺動選別装置を設けてあり、該揺動選別装置の下方には唐箕を配置してある。走行機体の後部には排塵口を設けてあり、該排塵口には塵埃を吸引する排塵ファンを設けてある。前記扱胴にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃は前記揺動選別装置に落下し、揺動選別装置の揺動により、比重の大きい穀粒はチャフフィンの隙間から漏下し、穀粒タンクへ回収される。一方比重の小さな塵埃、例えばワラくずは揺動選別装置の後方へ送られる。また穀粒と共に漏下した細かな塵埃は、前記唐箕の起風作用により後方へ送られ、揺動選別装置の後方へ送られた塵埃と共に前記排塵ファンに吸引されて排塵口から排出される。また穀粒の一部も塵埃と共に前記排塵口から排出される。
【０００３】
穀稈の刈取量が増加すると穀稈から分離する穀粒量が増加し、排塵口から排出される穀粒量も増加する。このため穀稈の刈取量が増加した場合には、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させることが望ましい。そこで穀粒量を検出するグレン損失検出器を排塵口に配置し、該グレン損失検出器にて検出された穀粒量が増加した場合に、チャフシーブを開いて、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させるコンバインが以前から提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載のコンバインにあっては、チャフフィンに油圧シリンダを連結してあり、該油圧シリンダには圧油の給排を行う電磁弁を設けてある。該コンバインは、排塵口から排出されることが許容される穀粒量を示す閾値（以下許容閾値という）をユーザが任意に設定するようにしてあり、刈取部にて穀稈を刈り取り、刈り取った穀稈を扱胴へ搬送している場合（以下刈取部にて刈取った穀桿を脱穀部に搬送している状態を刈取モードという）に、グレン検出器の出力が示す値と設定された許容閾値とを比較し、排塵口から排出される穀粒量（以下ロス量という）が許容閾値を超過したときに、前記電磁弁を作動させて、ロス量が許容閾値を超えないように前記チャフフィンを開く。
また予め刈取ってある穀桿をユーザが扱胴へ送給している場合（以下予め刈取ってある穀稈を脱穀部へ搬送している状態を手扱モードという）、及び穀桿の扱胴への搬送・送給を行っていない場合（以下穀桿の脱穀部への搬送を行っていない状態を待機モードという。例えば穀桿のない畦畔付近にてコンバインを回行させている場合及びコンバインを停止して籾の排出を行っている場合）には、揺動選別装置にて選別される穀粒の量は、穀桿を刈取って扱胴へ搬送している場合に比して少ないので、チャフフィンを傾倒させた状態で固定し、チャフフィン同士の間隔を狭くして精選別を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−２３４７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のコンバインは、待機モードにおいてチャフフィン同士の間隔を狭くしているが、前記刈取モードが終了した直後においては、多量の穀粒が扱胴に残留している。この場合、扱胴からチャフフィンへ漏下した穀粒の大部分が排塵口から排出される虞があり、各モードにおいて前記ロス量を適切に制御しているとは言えなかった。
また前記ロス量は穀粒タンクに回収される穀粒量の多少に応じて変動するため、前記許容閾値は穀粒タンクに回収される穀粒量に応じて設定されることが好ましい。しかし特許文献１に記載のコンバインは、前記許容閾値はユーザによって任意に選択されており、穀粒タンクに回収される穀粒量に応じて設定されているとは言えなかった。
【０００７】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、前記刈取部及び脱穀部の作動状態に基づいて、刈取モードにあるのか、手扱モードにあるのか又は待機モードにあるのかを判定し、前記穀粒タンクへ搬送される穀粒量に応じて前記許容閾値を設定し、各モード及び設定した許容閾値に基づいて、前記ロス量を制御することができるコンバインを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るコンバインは、走行部と、該走行部の走行中に穀桿を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀桿を脱穀する脱穀部と、該脱穀部にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀部にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、該脱穀部にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、該選別部での選別精度を調整する調整機構とを備えるコンバインにおいて、前記調整機構の動作を補助するための動力を供給する補助機構と、前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、該搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出する算出手段と、前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段と、該排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定する算出閾値判定手段と、該算出閾値判定手段における判定結果と前記刈取部及び脱穀部の作動状態とに基づいて前記補助機構の作動を制御する制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明においては、刈取部及び脱穀部の作動状態が前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記貯留部へ搬送される穀粒量に基づいて閾値を算出する。そして前記選別部から排出される穀粒量が算出された閾値以上である場合に前記補助機構を作動させて、ロス量の低減を図る。
【００１０】
本発明に係るコンバインは、前記算出手段は、予め定められた閾値と穀粒量との関係を示す関数に、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用して閾値を算出するようにしてあることを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、搬送量検出手段にて検出された穀粒量を前記関数に適用して、前記閾値を迅速に算出する。
【００１２】
本発明に係るコンバインは、前記関数は複数設定してあり、複数の関数から一の関数を選択するための手段を備え、選択された関数に前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用することを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、複数の関数から一の関数をユーザが選択し、選択された関数に搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用することによって、穀稈の生育状態及び品種等に応じたユーザの要求に適う前記閾値を算出することができる。
【００１４】
本発明に係るコンバインは、前記走行部に駆動力を供給する駆動源と、該駆動源及び脱穀部の間に介在する脱穀クラッチと、前記駆動源及び刈取部の間に介在する刈取クラッチと、前記刈取部から前記脱穀部に搬送される穀桿を検出する手段とを備え、前記刈取部及び脱穀部の作動状態には、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度が含まれることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度によってモード分けを行い、各モードに応じた制御を前記補助機構に対して行う。
【００１６】
本発明に係るコンバインは、前記制御手段は、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であると判定されたときに前記補助機構の作動を制御するようにしてあることを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合に、刈取部及び選別部の作動状態は刈取モードにあると判定し、刈取モードに応じた制御を前記補助機構に対して行い、ロス量の低減を図る。
【００１８】
本発明に係るコンバインは、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定の閾値以上であるか否かを判定する判定手段と、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定の閾値以上であると判定されたときに、前記補助機構の作動を制御する手段とを備えることを特徴とする。
【００１９】
本発明においては、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合に、前記刈取部及び脱穀部の作動状態は手扱モードにあると判定し、手扱モードに応じた制御を前記補助機構に対して行い、ロス量の低減を図る。
【００２０】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、前記制御手段によって前記補助機構が作動したか否かを判定する作動判定手段と、該作動判定手段にて、前記制御手段によって前記補助機構が作動したと判定された場合に、所定時間を計測するタイマと、該タイマによる計時が終了するまで、前記制御手段によって前記補助機構が作動した状態に前記調整機構を維持する手段とを備えることを特徴とする。
【００２１】
本発明においては、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、刈取部及び脱穀部の作動状態は待機モードにあると判定する。また前記制御手段によって補助機構が作動している場合には、直前まで刈取モードにて脱穀作業が行われていたと判定する。待機モードになる直前まで脱穀部の作動状態が刈取モードにあった場合には、脱穀部に多量の穀粒が残留している可能性が高いので、所定時間が経過するまで刈取モードで選別作業を行っている状態に前記調整機構を維持し、脱穀部に残留している穀粒を速やかに低減させる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るコンバインにあっては、前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、判定されたモードに応じて閾値を算出する。そして前記選別部から排出される穀粒量が算出した閾値以上である場合に、前記補助機構を作動させて、ロス量の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態に係るコンバインの外観斜視図である。
【図２】脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図３】穀桿センサの要部構成を示す模式図である。
【図４】エンジンの駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【図５】チャフシーブ及びシャッタの要部構成を示す略示側面図である。
【図６】キャビン内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群及びランプ群の略示正面図である。
【図７】脱穀作業を制御するコントローラ周りの構成を示すブロック図である。
【図８】閾値Ｐと投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｆ１〜関数ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈを示すグラフである。
【図９】モード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１２】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１４】待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。
【図１５】割込制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】変形例１の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１７】変形例２の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１８】変形例３の表示部を略示する正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下本発明を実施の形態に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図１はコンバインの外観斜視図である。
図において１は走行クローラであり、該走行クローラ１の上側に脱穀装置２が設けてある。該脱穀装置２の前側に、刈取り穀稈と非刈取り穀稈とを区別する分草板３ａ、穀稈を刈取る刈刃３ｂ、及び穀稈を引き起こす引起し装置３ｃを備える刈取部３が設けてある。前記脱穀装置２の左側には穀粒を収容する穀粒タンク４を設けてあり、前記脱穀装置２の右部には穀稈を搬送するフィードチェン５を設けてある。該フィードチェン５には穀稈を挟持する挟持部材６が対向している。前記フィードチェン５の始端部付近には縦搬送装置７を配設してある。また前記穀粒タンク４には、穀粒タンク４から穀粒を排出する筒状の排出オーガ４ａを取り付けてあり、穀粒タンク４の前側にはキャビン８を設けてある。
【００２５】
走行クローラ１の駆動によって機体は走行する。機体の走行によって刈取部３に穀稈が取り込まれ、刈り取られる。刈り取られた穀稈は縦搬送装置７、フィードチェン５及び挟持部材６を介して脱穀装置２に搬送され、脱穀装置２内にて脱穀される。
【００２６】
図２は脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図２に示すように、脱穀装置２の前側上部に穀稈を脱穀するための扱室１０が設けてある。該扱室１０内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の扱胴１１が軸架してあり、該扱胴１１は軸回りに回動可能となっている。扱胴１１の周面には多数の扱歯１２、１２、・・・１２を螺旋状に取り付けてある。前記扱胴１１の下側に、前記扱歯１２、１２、・・・１２と協働して稈を揉みほぐすクリンプ網１５が配置してある。前記扱胴１１は後述するエンジン４０の駆動力によって回動し、穀稈を脱穀する。
【００２７】
前記扱室１０の上壁に四つの送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａが前後方向に沿って並設してあり、該送塵弁は扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００２８】
扱室１０の後部には処理室１３が連設してある。該処理室１３内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の処理胴１３ｂが軸架してあり、該処理胴１３ｂは軸回りに回動可能となっている。処理胴１３ｂには多数の扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃを螺旋状に取り付けてある。前記処理胴１３ｂの下側には扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃと協働して稈を揉みほぐす処理網１３ｄを配置してある。前記処理胴１３ｂはエンジン４０の駆動力によって回動し、扱室１０から送出された稈及び穀粒から穀粒を分離する処理を行う。処理室１３の後端部下側には排出口１３ｅを開設してある。
【００２９】
前記処理室１３の上壁に四つの処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａが前後方向に沿って並設してあり、該処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａは処理室１３の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３０】
前記クリンプ網１５の下側には、穀粒及び稈の選別を行う揺動選別装置１６を設けてある。該揺動選別装置１６は、穀粒及び稈を均一化すると共に比重選別を行う揺動選別盤１７と、該揺動選別盤１７の後側に設けてあり、穀粒及び稈の粗選別を行うチャフシーブ１８と、該チャフシーブ１８の後側に設けてあり、稈に混入した穀粒を落下させるためのストローラック１９とを備える。該ストローラック１９は図示しない複数の透孔を有している。また前記揺動選別盤１７の前部には揺動アーム２１が連結してある。該揺動アーム２１は前後に揺動するように構成されている。この揺動アーム２１の揺動によって揺動選別装置１６は揺動し、稈及び穀粒の選別が行われる。
【００３１】
揺動選別装置１６は、前記チャフシーブ１８の下側に設けてあり、穀粒及び稈の精選別を行うグレンシーブ２０を更に備える。該グレンシーブ２０の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した一番穀粒板２２が設けてあり、該一番穀粒板２２の前側に、穀粒を前記穀粒タンク４に送給する一番スクリュー２３が設けてある。前記グレンシーブ２０から一番穀粒板２２に落下した穀粒は前記一番スクリュー２３に向けて滑落する。一番スクリュー２３は穀粒タンク４へ延設されており、滑落した穀粒は一番スクリュー２３よって搬送され、一番スクリュー２３の終端に設けてある投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される。投口２３ａには、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される所定時間あたりの穀粒量（投口量）を検出する投口センサ２３ｂが設けてある。投口センサ２３ｂは圧電素子を備えている。投口センサ２３ｂに穀粒が当接することによって圧電素子から前記投口量を示す電圧が出力される。
【００３２】
前記一番穀粒板２２の後部に、後部が前部よりも下に位置するように傾斜した傾斜板２４が連設してある。該傾斜板２４の後端部に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した二番穀粒板２５が連設してある。該二番穀粒板２５と前記傾斜板２４との連結部分の上側に稈及び穀粒を搬送する二番スクリュー２６が設けてある。
前記ストローラック１９の透孔から傾斜板２４又は二番穀粒板２５に落下した落下物は前記二番スクリュー２６に向けて滑落する。滑落した落下物は、二番スクリュー２６によって前記扱胴１１の左側に設けてある処理ロータ１４に搬送され、処理ロータ１４にて脱穀処理される。
【００３３】
前記一番スクリュー２３よりも前方であって、前記揺動選別盤１７よりも下方に、後方に向けて送風する唐箕２７が設けてある。該唐箕２７と前記一番スクリュー２３との間に二つの整流板２８、２８を配設してある。
【００３４】
前記二番穀粒板２５の後端部に通路板３６が連ねてある。該通路板３６の上方には下部吸引カバー３０が設けてある。該下部吸引カバー３０及び通路板３６の間は塵埃が排出される排気通路３７になっている。
【００３５】
下部吸引カバー３０の上方に上部吸引カバー３１が設けてある。該上部吸引カバー３１及び下部吸引カバー３０の間に、稈を吸引排出する軸流ファン３２を配設してある。該軸流ファン３２の後方には排塵口３３を設けてある。前記唐箕２７の動作によって発生した気流は、前記整流板２８、２８によって整流された後に、前記揺動選別装置１６を通過して、前記排塵口３３及び排気通路３７に至る。
【００３６】
排塵口３３及び排気通路３７には、圧電素子を備える二つの排出量センサ３４、３４が配してある。排塵口３３及び排気通路３７から、穀粒が排出され、排出量センサ３４、３４に当接する。このとき圧電素子から電圧が出力され、出力された電圧に基づいて排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量（ロス量）が排出量センサ３４、３４にて検出される。検出されたロス量は後述するコントローラ９０へ出力される。
なお排出量センサ３４、３４は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを排出量センサ３４として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを排出量センサ３４として使用し、発信器及び受信機の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。
【００３７】
前記上部吸引カバー３１の上側であって、前記処理室１３の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した流下樋３５が設けてある。前記処理室１３の排出口１３ｅから排出された排出物は流下樋３５を滑落して前記ストローラック１９に落下する。
【００３８】
前記フィードチェン５の近傍に、フィードチェン５に搬送される穀桿を検出する穀桿センサ９が設けてある。図３は穀桿センサ９の要部構成を示す模式図である。
穀桿センサ９はポテンショメータ部９ａを備えており、該ポテンショメータ部９ａには枢軸９ｂが設けてある。該枢軸９ｂには、フィードチェン５にて搬送される穀桿が接触する接触棒９ｃが、フィードチェン５に対して直角に連結してある。また前記枢軸９ｂには弦巻ばね９ｄが設けてある。
【００３９】
前記刈取部３にて刈り取られた穀桿は、図示しない横搬送装置及び前記縦搬送装置７を経て前記フィードチェン５の始端部に送られる。前記フィードチェン５により、図３の矢印にて示す如く穀桿は搬送され、前記接触棒９ｃに接触し、図３の白抜矢符にて示す如く、前記接触棒９ｃは傾倒する。前記枢軸９ｂには図示しない摺動子が連結してあり、該摺動子は図示しない抵抗皮膜上を移動する。穀桿が前記接触棒９ｃに接触し、接触棒９ｃが傾倒して枢軸９ｂが回動した場合に、前記抵抗皮膜上を前記摺動子が移動し、ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていることを示す信号がコントローラ９０に出力される。一方穀桿が前記接触棒９ｃに接触していない場合には、前記弦巻ばね９ｄの復元力により前記接触棒９ｃは起立し、前記ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていないことを示す信号がコントローラ９０に出力される。
【００４０】
前述した走行クローラ１の駆動、刈取部３の刈取動作、扱胴１１の回動、処理胴１３ｂの回動、揺動選別装置１６の揺動及び唐箕２７の起風動作はエンジン４０の駆動力によって行われる。図４はエンジン４０の駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【００４１】
図４に示すように、エンジン４０はＨＳＴ（Hydro Static Transmission）４１を介して走行ミッション４２に連結してある。ＨＳＴ４１は油圧ポンプ（図示せず）と、該油圧ポンプに供給される作動油の流量及び油圧ポンプの圧力を調整する機構（図示せず）と、該機構を制御する変速回路４１ａとを有している。変速回路４１ａはコントローラ９０からの入力信号に基づいて、前記機構を制御し、走行クローラ１の変速を行うようにしてある。
【００４２】
走行ミッション４２は、前記走行クローラ１に駆動力を伝達するギヤ（図示せず）を有している。走行ミッション４２には、ホール素子を有する速度センサ４３を設けてある。該速度センサ４３は前記ギヤの回転数を検出して、ギヤの回転数に対応する機体の車速を示す信号を出力するようにしてある。
【００４３】
前記エンジン４０は電磁式の脱穀クラッチ４４を介して、前記扱胴１１及び処理胴１３ｂに連結してあり、また偏心クランク４５に連結してある。該偏心クランク４５は前記揺動アーム２１に連結してある。偏心クランク４５の駆動により前記揺動選別装置１６が揺動する。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７に連結してあり、更に脱穀後の排桿を切断するカッタ４６に連結してある。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４及び電磁式の刈取クラッチ４７を介して前記刈取部３に連結してある。
【００４４】
走行ミッション４２を介してエンジン４０の駆動力が走行クローラ１に伝達され、機体が走行する。また刈取クラッチ４７を介して刈取部３にエンジン４０の駆動力が伝達し、刈取部３にて穀稈が刈取られる。
【００４５】
脱穀クラッチ４４を介して前記扱胴１１にエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて穀稈は脱穀される。また脱穀クラッチ４４を介して処理胴１３ｂにエンジン４０の駆動力が伝達し、処理胴１３ｂにおいて、扱胴１１にて脱穀された稈及び穀粒から穀粒が分離される。
【００４６】
また前記揺動選別装置１６には、脱穀クラッチ４４及び偏心クランク４５を介してエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１から漏下した稈及び穀粒並びに処理胴１３ｂを収容する処理室１３の排出口１３ｅから排出された稈及び穀粒の選別が行われる。また脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７にエンジン４０の駆動力が伝達し、揺動選別装置１６にて選別された稈及び穀粒を唐箕２７による起風作用によって排塵口３３及び排気通路３７から排出する。
【００４７】
前記チャフシーブ１８は前記唐箕２７に設けてあるシャッタ５７と協働して、穀粒の選別を行う。図５はチャフシーブ１８及びシャッタ５７の要部構成を示す略示側面図である。
【００４８】
前記扱胴１１の近傍に、扱胴１１にて脱穀された排桿を前記カッタ４６に向けて搬送する排ワラチェン５０が設けてある。該排ワラチェン５０に対向させて排ワラガイド棒５１が設けてあり、該排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を、排ワラチェン５０の移動と共に排桿が移動するようにしてある。
【００４９】
図５に示す如く、前記排ワラガイド棒５１の下側にＬ形の回動レバー５２が設けてあり、該回動レバー５２は前後方向に長い前後軸５２ａと、該前後軸５２ａの前端部から上方に突出した上下軸５２ｂとを備えている。該上下軸５２ｂ及び前後軸５２ａとの角部分には枢軸５２ｃが設けてある。
前記排ワラガイド棒５１と前記前後軸５２ａの後端部とが連結棒５３を介して連結してあり、該連結棒５３の周囲にばね体５４が配設してある。前記排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を移動する排桿が増加するに連れて、前記排ワラガイド棒５１は押圧されて下側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして後方に回動する（図５実線矢印参照）。このとき前記ばね体５４は圧縮される。一方排桿が減少するにつれて、圧縮されたばね体５４の復元力により前記排ワラガイド棒５１は上側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして前方に回動する（図５破線矢印参照）。
【００５０】
次にチャフシーブ１８の構成について説明する。前記チャフシーブ１８は矩形に枠組された枠体を有している。該枠体を構成しており、前後方向に延びる左右の枠材の間に、左右方向に延びる多数のフィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａを前後方向に沿って並設してある。該フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの各上部は枠材に枢支してあり、各フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの下部は前後方向に延びる一本の連結桿１８ｂに枢支してある。該連結桿１８ｂの前部に、矩形状の回動板１８ｃの中途部が連結してあり、該回動板１８ｃの一端部は前記連結桿１８ｂの上方にて軸体１８ｉを中心にして枢支してある。前記回動板１８ｃの他端部には、チャフワイヤ１８ｅの一端部が連結してあり、該チャフワイヤ１８ｅの他端部は前記上下軸５２ｂに連結してある。
また前記軸体１８ｉには、フィン角（フィン１８ａと連結桿１８ｂとのなす角度）ｒを検出するポテンショメータ型のフィンセンサ１８ｊを設けてある。該フィンセンサ１８ｊは、軸体１８ｉ周りにおける回動板１８ｃの位置に基づいて、フィン角ｒを検出するようにしてある。フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒは前記コントローラ９０へ出力される。
【００５１】
また前記軸体１８ｉに、図示しない手動レバーに操作されるＬ形の手動板１８ｈの一端部が連結してある。該手動板１８ｈの他端部には、前記チャフワイヤ１８ｅの中途部及び手動ワイヤ１８ｇの一端部を連結してある。該手動ワイヤ１８ｇの他端部は前記手動レバーに連結してある。
また前記回動板１８ｃの一端部及び手動板１８ｈの他端部に、ばね体１８ｄを介装して前記手動板１８ｈと前記回動板１８ｃとを連結してある。また前記手動板１８ｈの中途部には、ばね体１８ｆの一端部が連結してあり、該ばね体１８ｆの他端部は前記脱穀装置２の適所に固定してある。
【００５２】
前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記チャフワイヤ１８ｅは牽引され、前記回動板１８ｃは反時計回りに回動し、前記連結桿１８ｂは後方へ移動する。そして前記フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは起立してフィン角ｒは大きくなり、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は広くなる。このときばね体１８ｆは圧縮される（図５実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときには、前記ばね体１８ｆの復元力により、前記回動板１８ｃは時計回りに回動し、前記連結桿１８ｂは前方へ移動し、前記フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは傾倒してフィン角ｒは小となり、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は狭くなる（図５破線矢印参照）。
【００５３】
また手動レバーの操作により、前記手動ワイヤ１８ｇを牽引するか又は弛緩させて、前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃを回動させ、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔を調整できるようにしてある。また前記手動レバーは、適当な位置で固定することができる構成にしてある。
【００５４】
次に唐箕２７の吸気口５５付近の構成について説明する。前記唐箕２７の一側に、唐箕２７に吸い込まれる空気が通流する矩形の吸気口５５が設けてある。該吸気口５５の中央部に、吸気口５５の一部を覆う前後方向に長い矩形の固定板５６が設けてあり、該固定板５６の上側部に沿って矩形板状のシャッタ５７が隣接してある。該シャッタ５７はその一端部を前記脱穀装置２に枢支してある。前記シャッタ５７が上方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６から離間して前記吸気口５５の開口面積が拡大し、前記シャッタ５７が下方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６に接近して前記吸気口５５の開口面積が縮小する。
【００５５】
前記シャッタ５７の前端部には引張ばね５８の上端部が連結してあり、該引張ばね５８の下端部は前記脱穀装置２の適所に係止してある。また前記シャッタ５７の前端部から前方に軸体５９が突出しており、該軸体５９の突出端部にシャッタワイヤ６０の一端部が連結してある。該シャッタワイヤ６０の他端部は前記上下軸５２ｂに連結してある。
【００５６】
前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記シャッタワイヤ６０は牽引され、前記シャッタ５７は上方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が拡大し、引張ばね５８は伸長する（図５実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときに、前記引張ばね５８の復元力により、前記シャッタ５７は下方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が縮小する（図５破線矢印参照）。
【００５７】
前記回動レバー５２の下方にサーボモータ７０が配設してあり、該サーボモータ７０には、サーボモータ７０の回転軸を制動する図示しない電磁ブレーキが設けてある。前記サーボモータ７０の回転開始と同時に電磁ブレーキが解除され、回転終了と同時に電磁ブレーキが作動する。また前記サーボモータ７０の回転軸は、図示しない減速ギヤボックスを介して、電磁式のモータクラッチ７１の一方に連結してある。該モータクラッチ７１の他方は前記枢軸５２ｃに連結してある。なお前記サーボモータ７０は後述するモータ駆動回路９１に接続してあり、前記モータクラッチ７１は後述するモータクラッチ駆動回路９２に接続してある。
【００５８】
前記モータクラッチ７１を継合し、前記サーボモータ７０の回転により前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記排ワラガイド棒５１は下側に移動し、前記ばね体５４は圧縮される（図５実線矢印参照）。そして前記モータクラッチ７１が切断されたときに、前記ばね体５４の復元力により、前記排ワラガイド棒５１は上側に移動し、前記回動レバー５２は前方に回動する（図５破線矢印参照）。
【００５９】
前記刈取部３にて刈り取られた穀稈は脱穀装置２にて脱穀され、穀稈から分離した穀粒は選別を受けて穀粒タンク４に収容される。穀粒の選別の調整は、前記キャビン８に配設されている穀粒の選別を調整するためのスイッチ群をユーザが操作することによって行われる。図６はキャビン８内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群及びランプ群の略示正面図である。
【００６０】
図６に示す如く、脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、関数選択スイッチ８３、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５がダッシュボードパネルに並設してある。
【００６１】
脱穀スイッチ８１は正面側に突出した円柱形をなしている。脱穀スイッチ８１は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、脱穀スイッチ８１に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。脱穀スイッチ８１の出力は前記コントローラ９０へ入力される。脱穀スイッチ８１が押し下げられた場合にコントローラ９０から前記脱穀クラッチ４４へ継合信号が出力され、脱穀スイッチ８１が復帰した場合にコントローラ９０から前記脱穀クラッチ４４へ切断信号が出力される。
【００６２】
刈取スイッチ８２は正面側に突出した円柱形をなしている。刈取スイッチ８２は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、刈取スイッチ８２に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。刈取スイッチ８２の出力は前記コントローラ９０へ入力される。刈取スイッチ８２が押し下げられた場合にコントローラ９０から刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４へ継合信号が出力され、刈取スイッチ８２が復帰した場合にコントローラ９０から刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４へ切断信号が出力される。
【００６３】
関数選択スイッチ８３は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。関数選択スイッチ８３の正面には図６に示すように、三角形の目印を付してある。また関数選択スイッチ８３の周囲には１〜３の数字を付してある。関数選択スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されている。該ポテンショメータの出力電圧は前記コントローラ９０へ入力される。
刈取モードにおいて、前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせると、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量と塵量との割合を示す閾値（閾値Ｐ）との関係を示す三つの関数ｆ１〜ｆ３（後述する図８参照）から一の関数が前記コントローラ９０にて選択される。なお関数選択スイッチ８３の周囲に付された１〜３の数字と関数ｆ１〜ｆ３とは対応している。
また手扱モードにおいて、前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせると、後述するＥＥＰＲＯＭ９０ｄに記憶してある閾値Ｊ1 〜Ｊ3 が選択される。
【００６４】
ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５は、コントローラ９０からの出力信号に基づいて緑色及び赤色に点灯するようにしてあり、また点滅するようにしてある。
【００６５】
図７は脱穀作業を制御するコントローラ周りの構成を示すブロック図である。
前記コントローラ９０は内部バス９０ｇにより相互に接続されたＣＰＵ９０ａ、ＲＯＭ９０ｂ、ＲＡＭ９０ｃ、及びＥＥＰＲＯＭ９０ｄを備えている。ＣＰＵ９０ａはＲＯＭ９０ｂに記憶された制御プログラムをＲＡＭ９０ｃに読み込み、該制御プログラムに従って、モータ７０及びモータクラッチ７１等の動作を制御する。なおＣＰＵ９０ａはタイマ９００を備えている。
【００６６】
コントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、サーボモータ７０に係るモータ駆動回路９１へ駆動信号を出力し、モータクラッチ７１に係るモータクラッチ駆動回路９２へ継断信号を出力する。またコントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５へ、赤色での点灯若しくは点滅信号、緑色での点灯若しくは点滅信号、又は消灯信号を出力する。
またコントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、ＨＳＴ４１の変速回路４１ａに変速指令を出力し、刈取クラッチ４７及び脱穀クラッチ４４に継断信号を出力する。
【００６７】
前記脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、関数選択スイッチ８３、速度センサ４３、穀桿センサ９、フィンセンサ１８ｊ及び投口センサ２３ｂの各出力信号は、入力インタフェース９０ｅを介して、コントローラ９０へ入力されている。
【００６８】
図８は閾値Ｐと投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｆ１〜関数ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ９０ｄには閾値Ｐと投口量Ｄとの関係を示す関数ｆ１、ｆ２、ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈが記憶してある。図８に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｑは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｐ以下になる。また関数ｆ１〜関数ｆ３において、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｐ及び閾値Ｑはそれぞれ増減する。なお図８においては、関数選択スイッチ８３によって関数ｆ１が選択された場合を示している。
【００６９】
またＥＥＰＲＯＭ９０ｄには、刈取部３での刈取りを正常に行うことができる最低速度Ｖｍ、閾値Ｊ1 〜Ｊ3 （以下特定しない限り単に閾値Ｊという）及びＫ（Ｊ＞Ｋ）、並びに前記フィン１８ａが回動することができる最大の角度（許容最大角度ｒmax ）を記録してある。
【００７０】
ＲＡＭ９０ｃには排出量センサ３４により検出されたロス量を示す値、及び刈取モードでの脱穀作業を直前まで行っていたか否かを判断するための変数Ｗが記憶される。
【００７１】
前記コントローラ９０は、脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、穀桿センサ９及び速度センサ４３から入力された信号に基づいて、脱穀装置２及び刈取部３の作動状態が刈取モード、手扱モード又は待機モードのいずれにあるのかを判定するモード判定制御を行う。
【００７２】
図９はモード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。なおモード判定制御の開始時に、前記ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５は消灯しており、脱穀クラッチ４４は切断されているとする。
まずコントローラ９０は、前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されたか否か判断する（ステップＳ１）。前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の切断を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ１へ処理を戻す。前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ２）。次にコントローラ９０は前記ロスモニタランプ８４を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３）。そしてコントローラ９０は前記穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ４）。前記穀桿センサ９から穀桿の不存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＮＯ）、後述する待機モード制御を行う（ステップＳ１１）。
【００７３】
前記穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＹＥＳ）、前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の継合を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ５）。前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の切断を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ５：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ５：ＹＥＳ）、ＲＯＭ９０ｂにアクセスして、最低速度Ｖｍを参照する（ステップＳ６）。次にコントローラ９０は、速度センサ４３から速度Ｖを示す信号を取得する（ステップＳ７）。そして速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上であるか否か判断する（ステップＳ８）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上である場合は（ステップＳ８：ＹＥＳ）、後述する刈取モード制御を行う（ステップＳ９）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ未満である場合は（ステップＳ８：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。
【００７４】
次に刈取モード制御について説明する。図１０〜図１２は刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００７５】
まずコントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ２１）。このとき前記回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次にコントローラ９０は、関数選択スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ２２）、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして関数ｆ１〜ｆ３及び関数ｈを参照する。次にコントローラ９０は、投口センサ２３ａによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ２３）。そして、コントローラ９０は投口量Ｄを関数ｆ１〜ｆ３及び関数ｈに適用して（ステップＳ２４）、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する（ステップＳ２５）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４からの信号を取込み、所定時間あたりのロス量Ｌ１を取込む（ステップＳ２６）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ１が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ２７）。ロス量Ｌ１が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ２７：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００７６】
ロス量Ｌ１が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ２８）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ２９）。そしてコントローラ９０は取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３０）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、後述するステップＳ４９へ進む。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ３０：ＮＯ）、ロスモニタランプ８４を赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３１）。なお前記ロスモニタランプ８４を赤色に点灯することにより、速度を低下させて刈取量を低減することをユーザに促す。そしてコントローラ９０はＣＰＵ９０ａのタイマ９００による計時を開始する（ステップＳ３２）。
【００７７】
次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ２を取込む（ステップＳ３３）。そしてロス量Ｌ２が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３４）。ロス量Ｌ２が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ３４：ＮＯ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を終了する（ステップＳ３５）。そしてＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ３６）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００７８】
ロス量Ｌ２が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ３４：ＹＥＳ）、計時を開始してから経過した時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。時間Ｔが所定時間Ｔｓ未満である場合は（ステップＳ３７：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ３３へ処理を戻す。時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上である場合は（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、計時を終了する（ステップＳ３８）。
【００７９】
次にコントローラ９０は自動制御ランプ８５を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３９）。そしてモータクラッチ駆動回路９２に継合信号を出力する（ステップＳ４０）。次にモータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ４１）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８０】
そしてコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ３を取込む（ステップＳ４２）。そして取込んだロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ４３）。ロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ４３：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ４４）。次に自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ４５）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００８１】
ロス量Ｌ３が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ４３：ＮＯ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ４６）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ４７）。そしてコントローラ９０は取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ４８）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ４８：ＹＥＳ）、コントローラ９０はロスモニタランプ８４を赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ４９）。そしてコントローラ９０は自動制御ランプ８５を赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ５０）。次にコントローラ９０は変速回路４１ａへ走行クローラ１を所定速度減速させることを示す信号を出力する（ステップＳ５１）。そしてコントローラ９０は所定時間経過するまで待機する（ステップＳ５２：ＮＯ）。該所定時間は走行クローラ１を所定速度減速させてから排出量センサ３４によって検出されるロス量が低減するまでに要する時間に相当する。
【００８２】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ５２：ＹＥＳ）、コントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ５を取込む（ステップＳ５３）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ５が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５４）。ロス量Ｌ５が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ５４：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４４へ処理を戻す。ロス量Ｌ５が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ５４：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ５１へ処理を戻す。
【００８３】
フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ４８：ＮＯ）、ロス量Ｌ３が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ５５）。ロス量Ｌ３が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ５５：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４１へ処理を戻す。ロス量Ｌ３が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ５５：ＮＯ）、ロスモニタランプ８４を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ５６）。そしてコントローラ９０は、モータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ５７）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８４】
次にコントローラ９０は、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ４を取込む（ステップＳ５８）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ４が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５９）。ロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ５９：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４４へ処理を戻す。
【００８５】
ロス量Ｌ４が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ５９：ＮＯ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ６０）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ６１）。そして取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ６２）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ６２：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４９へ処理を戻す。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ６２：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ５７へ処理を戻す。
【００８６】
次に手扱モード制御について説明する。図１３は手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００８７】
コントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ７１）。このとき前記回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次にコントローラ９０は、関数選択スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ７２）、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして閾値Ｊ1 〜Ｊ3 から一の閾値を選択する。そしてコントローラ９０は選択された閾値Ｊ（Ｊ1 〜Ｊ3 ）を設定する（ステップＳ７３）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ６を取込む（ステップＳ７４）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上であるか否か判断する（ステップＳ７５）。ロス量Ｌ６が閾値Ｊ未満である場合は（ステップＳ７５：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ４へ処理を戻す。
【００８８】
ロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上である場合は、ロスモニタランプ８４を赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７６）。そして自動制御ランプ８５を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７７）。そしてモータクラッチ駆動回路９２に継合信号を出力する（ステップＳ７８）。次にモータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ７９）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８９】
次にコントローラ９０は、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして閾値Ｋを設定する（ステップＳ８０）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ７を取込む（ステップＳ８１）。そしてコントローラ９０は取込んだロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下であるか否か判断する（ステップＳ８２）。ロス量Ｌ７が閾値Ｋを超過している場合は（ステップＳ８２：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ７９へ処理を戻す。
【００９０】
ロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下である場合は（ステップＳ８２：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ８３）。そして自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ８４）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００９１】
次に待機モード制御について説明する。図１４は待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。
【００９２】
コントローラ９０はＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１が代入してあるか否か判断する（ステップＳ９１）。変数Ｗに０が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ７１へ処理を進める。
【００９３】
変数Ｗに１が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＹＥＳ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を開始する（ステップＳ９２）。そしてコントローラ９０は経過した時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上であるか否か判断する（ステップＳ９３）。時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上である場合は（ステップＳ９３：ＹＥＳ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を終了する（ステップＳ９４）。そしてコントローラ９０はステップＳ７１へ処理を進める。
【００９４】
脱穀スイッチ８１及び刈取スイッチ８２からコントローラ９０へ切断信号が入力されている場合に、モード判定制御、刈取モード制御、手扱モード制御、及び待機モード制御を強制的に終了する割込制御をコントローラ９０は実行する。図１５は割込制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００９５】
コントローラ９０は、刈取スイッチ８２から切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０１）。刈取スイッチ８２から継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＮＯ）、コントローラ９０は処理をステップＳ１０１へ戻す。刈取スイッチ８２から切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、脱穀スイッチ８１から切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０２）。脱穀スイッチ８１から脱穀クラッチ４４の継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＮＯ）、コントローラ９０は処理をステップＳ１０１へ戻す。脱穀スイッチ８１から切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、コントローラ９０はロスモニタランプ８４を消灯する信号を出力する（ステップＳ１０３）。次にコントローラ９０は自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ１０４）。そしてコントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ１０５）。
【００９６】
実施の形態に係るコンバインは、刈取部３及び扱胴１１の作動状態が前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記穀粒タンク４へ搬送される穀粒量に基づいて閾値Ｐを算出する。そして前記揺動選別装置１６から排出される穀粒量が閾値Ｐ以上である場合に、前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１を作動させて、ロス量の低減を図る。
【００９７】
また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を前記関数ｆ１〜ｆ３に適用して、閾値Ｐを迅速に算出する。
【００９８】
また複数の関数ｆ１〜ｆ３から一の関数をユーザが選択し、選択された関数に投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を適用することによって、穀稈の生育状態及び品種等に応じたユーザの要求に適う閾値Ｐを算出することができる。
【００９９】
また前記脱穀クラッチ４４の継断、刈取クラッチ４７の継断、刈取部３から扱胴１１に搬送される穀桿の有無及び走行クローラ１の速度によってモード分けを行い、各モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１００】
また脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチ４７が継合し、所定速度以上で走行クローラ１が走行している場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は刈取モードにあると判定し、刈取モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１０１】
また前記脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチ４７が切断されているか又は所定速度未満で走行クローラ１が走行している場合に、前記刈取部３及び扱胴１１の作動状態は手扱モードにあると判定し、手扱モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１０２】
また関数選択スイッチ８３を操作することにより、手扱モードにおいて穀稈の生育状態及び品種等に応じてユーザが閾値Ｊ1 〜Ｊ3 から一の閾値を選択することができる。また関数選択スイッチ８３は閾値Ｐ及び閾値Ｊ（Ｊ1 〜Ｊ3 ）の選択において兼用されており、ダッシュボードパネル付近の構成を簡素化することができる。
【０１０３】
また前記脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されていない場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は待機モードにあると判定する。また前記変数Ｗの値が１である場合には、直前まで刈取モードにて脱穀作業が行われていたと判定する。変数Ｗの値が１である場合には、扱室１０に多量の穀粒が残留している可能性が高いので、所定時間が経過するまで、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動を制御して、刈取モードで選別作業を行っている状態に前記チャフシーブ１８の姿勢及びシャッタ５７の位置を維持し、扱胴１１に残留している穀粒を速やかに低減させる。
【０１０４】
また前記制御手段によってサーボモータ７０及びモータクラッチ７１が作動していないと判定された場合又は前記所定時間が経過した場合には、扱室１０に残留している穀粒量は僅かであり、排出量センサ３４により検出された穀粒量が前記閾値Ｊ以上である場合に、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１を作動させて、待機モードでのロス量を低減させる。
【０１０５】
また前記サーボモータ７０の駆動によって回動レバー５２を回動させて、チャフシーブ１８及びシャッタ５７を作動させる。これにより、ロス量を低減させる。
【０１０６】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動を開始することを報知して、ロス量が増加していることをユーザに認識させることができる。
【０１０７】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動が不可能であることを報知することで、ユーザに対してロス量を低減させるための操作、例えば減速操作を行うことを促すことができる。またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動が不可能である場合に、走行クローラ１の速度を強制的に減速させて、脱穀装置２へ供給される穀稈の量を低減させ、ロス量を低減させることができる。
【０１０８】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の制御が開始されることを報知することで、穀粒の選別及びロス量の低減の調和を図るべく、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して制御が行われていることをユーザに認識させて、安心感を与えることができる。
【０１０９】
また揺動選別装置１６から排塵口３３及び排気通路３７を介して排出されるロス量の増減を報知することで、ロス量に応じた操作を行うことをユーザに促すことができる。
【０１１０】
なお投口センサ２３ｂに代えて、穀粒タンク４に貯留した穀粒量の総量を検出する重量センサを設け、該重量センサにて検出された穀粒量と閾値とを比較しても良いが、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化した場合に、穀粒タンク４内にて穀粒が偏在し、前記重量センサにて正確に穀粒量を検出することができない虞がある。実施の形態に係るコンバインにおいては、投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて所定時間あたりの穀粒量を検出しているので、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化する場合であっても、コンバインの姿勢の変化の影響は投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて検出される検出値へほとんど波及しない。
【０１１１】
以下実施の形態に係るコンバインの変形例について説明する。図１６及び図１７は、それぞれ変形例１及び変形例２の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図、図１８は変形例３の表示部を略示する正面図である。
【０１１２】
（変形例１）
図１６に示すように、グレンシーブ２０の横に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４はグレンシーブ２０から横溢した所定時間あたりの穀粒量を検出する。前記コントローラ９０は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、グレンシーブ２０から横溢する所定時間あたりの穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求める。
【０１１３】
（変形例２）
図１７に示すように、処理ロータ１４の下方に排出量センサ３４が配してある。処理ロータ１４は図示しない排出口を備え、該排出口から穀粒が排出される。前記排出量センサ３４は、処理ロータ１４から排出された所定時間あたりの穀粒量を検出する。前記コントローラ９０は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求めるようにしてある。例えば、処理ロータ１４から排出される所定時間あたりの穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求める。
【０１１４】
（変形例３）
前記キャビン８には、ユーザに必要な情報を報知するための表示部９５が設けてある。図１８に示すように、表示部９５は表示パネル９５aを備えている。表示パネル９５aには必要に応じて情報が表示される。例えば自動制御ランプ８５が赤色に点灯している場合に、図１８に示すように「ロス制御を行っています」と表示し、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５が赤色点滅している場合に、「穀稈が過剰供給されています」又は「減速します」と表示する。これによりロス量の増大をユーザに認識させることができる。またロス量を低減する操作を行うようユーザに促すことができる。
【０１１５】
なお実施の形態に係るコンバイン及びその変形例には、サーボモータ７０が使用されているが、サーボモータ７０に代えて、モータと位置検出器（例えばロータリエンコーダ、ポテンショメータ又はレゾルバ等）とを組み合わせたものを使用しても良いことは言うまでもない。
【符号の説明】
【０１１６】
１ 走行クローラ（走行部）
２ 脱穀装置
３ 刈取部
４ 穀粒タンク（貯留部）
１０ 扱室（脱穀部）
１０ａ 送塵弁
１１ 扱胴（脱穀部）
１３ 処理室
１３ａ 処理胴弁
１３ｂ 処理胴
１３ｅ 排出口
１６ 揺動選別装置（選別部）
１８ チャフシーブ
１８ａ シーブ板
１８ｂ 連結杆（調整手段）
１８ｊ フィンセンサ
２０ グレンシーブ
２３ 一番スクリュー（搬送手段）
２３ａ 投口
２３ｂ 投口センサ（搬送量検出手段）
２７ 唐箕（選別部）
３３ 排塵口
３４ 排出量センサ（排出量検出手段）
４３ 速度センサ（速度検出手段）
５０ 排ワラチェン
５１ 排ワラガイド棒（調整機構）
５２ 回動レバー
５３ 連結棒
５４ ばね体
５５ 吸気口
５６ 固定板
５７ シャッタ（調整機構）
６０ シャッタワイヤ（調整機構）
７０ サーボモータ（補助手段）
７１ モータクラッチ（補助手段）
８１ 脱穀スイッチ
８２ 刈取スイッチ
８３ 関数選択スイッチ
８４ ロスモニタランプ
８５ 自動制御ランプ
９０ コントローラ
９０ａ ＣＰＵ
９０ｂ ＲＯＭ
９０ｃ ＲＡＭ
９０ｄ ＥＥＰＲＯＭ
９０ｅ 入力インタフェース
９０ｆ 出力インタフェース
９５ 表示部
９５ａ 表示パネル
【技術分野】
【０００１】
本発明は穀桿から脱穀された穀粒を、作業状態に応じて効率的に回収するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
圃場での収穫作業を行う場合には、穀稈の刈取り及び脱穀並びに穀粒の回収を行うコンバインを使用することが多い。コンバインは、走行機体に設けてある刈取部によって穀桿を刈取り、刈取った穀桿を扱胴へ搬送している。該扱胴の下方には、複数のチャフフィンを有する揺動選別装置を設けてあり、該揺動選別装置の下方には唐箕を配置してある。走行機体の後部には排塵口を設けてあり、該排塵口には塵埃を吸引する排塵ファンを設けてある。前記扱胴にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃は前記揺動選別装置に落下し、揺動選別装置の揺動により、比重の大きい穀粒はチャフフィンの隙間から漏下し、穀粒タンクへ回収される。一方比重の小さな塵埃、例えばワラくずは揺動選別装置の後方へ送られる。また穀粒と共に漏下した細かな塵埃は、前記唐箕の起風作用により後方へ送られ、揺動選別装置の後方へ送られた塵埃と共に前記排塵ファンに吸引されて排塵口から排出される。また穀粒の一部も塵埃と共に前記排塵口から排出される。
【０００３】
穀稈の刈取量が増加すると穀稈から分離する穀粒量が増加し、排塵口から排出される穀粒量も増加する。このため穀稈の刈取量が増加した場合には、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させることが望ましい。そこで穀粒量を検出するグレン損失検出器を排塵口に配置し、該グレン損失検出器にて検出された穀粒量が増加した場合に、チャフシーブを開いて、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させるコンバインが以前から提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載のコンバインにあっては、チャフフィンに油圧シリンダを連結してあり、該油圧シリンダには圧油の給排を行う電磁弁を設けてある。該コンバインは、排塵口から排出されることが許容される穀粒量を示す閾値（以下許容閾値という）をユーザが任意に設定するようにしてあり、刈取部にて穀稈を刈り取り、刈り取った穀稈を扱胴へ搬送している場合（以下刈取部にて刈取った穀桿を脱穀部に搬送している状態を刈取モードという）に、グレン検出器の出力が示す値と設定された許容閾値とを比較し、排塵口から排出される穀粒量（以下ロス量という）が許容閾値を超過したときに、前記電磁弁を作動させて、ロス量が許容閾値を超えないように前記チャフフィンを開く。
また予め刈取ってある穀桿をユーザが扱胴へ送給している場合（以下予め刈取ってある穀稈を脱穀部へ搬送している状態を手扱モードという）、及び穀桿の扱胴への搬送・送給を行っていない場合（以下穀桿の脱穀部への搬送を行っていない状態を待機モードという。例えば穀桿のない畦畔付近にてコンバインを回行させている場合及びコンバインを停止して籾の排出を行っている場合）には、揺動選別装置にて選別される穀粒の量は、穀桿を刈取って扱胴へ搬送している場合に比して少ないので、チャフフィンを傾倒させた状態で固定し、チャフフィン同士の間隔を狭くして精選別を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−２３４７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のコンバインは、待機モードにおいてチャフフィン同士の間隔を狭くしているが、前記刈取モードが終了した直後においては、多量の穀粒が扱胴に残留している。この場合、扱胴からチャフフィンへ漏下した穀粒の大部分が排塵口から排出される虞があり、各モードにおいて前記ロス量を適切に制御しているとは言えなかった。
また前記ロス量は穀粒タンクに回収される穀粒量の多少に応じて変動するため、前記許容閾値は穀粒タンクに回収される穀粒量に応じて設定されることが好ましい。しかし特許文献１に記載のコンバインは、前記許容閾値はユーザによって任意に選択されており、穀粒タンクに回収される穀粒量に応じて設定されているとは言えなかった。
【０００７】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、前記刈取部及び脱穀部の作動状態に基づいて、刈取モードにあるのか、手扱モードにあるのか又は待機モードにあるのかを判定し、前記穀粒タンクへ搬送される穀粒量に応じて前記許容閾値を設定し、各モード及び設定した許容閾値に基づいて、前記ロス量を制御することができるコンバインを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るコンバインは、走行部と、該走行部の走行中に穀桿を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀桿を脱穀する脱穀部と、該脱穀部にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀部にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、該脱穀部にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、該選別部での選別精度を調整する調整機構とを備えるコンバインにおいて、前記調整機構の動作を補助するための動力を供給する補助機構と、前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、該搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出する算出手段と、前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段と、該排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定する算出閾値判定手段と、該算出閾値判定手段における判定結果と前記刈取部及び脱穀部の作動状態とに基づいて前記補助機構の作動を制御する制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明においては、刈取部及び脱穀部の作動状態が前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記貯留部へ搬送される穀粒量に基づいて閾値を算出する。そして前記選別部から排出される穀粒量が算出された閾値以上である場合に前記補助機構を作動させて、ロス量の低減を図る。
【００１０】
本発明に係るコンバインは、前記算出手段は、予め定められた閾値と穀粒量との関係を示す関数に、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用して閾値を算出するようにしてあることを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、搬送量検出手段にて検出された穀粒量を前記関数に適用して、前記閾値を迅速に算出する。
【００１２】
本発明に係るコンバインは、前記関数は複数設定してあり、複数の関数から一の関数を選択するための手段を備え、選択された関数に前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用することを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、複数の関数から一の関数をユーザが選択し、選択された関数に搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用することによって、穀稈の生育状態及び品種等に応じたユーザの要求に適う前記閾値を算出することができる。
【００１４】
本発明に係るコンバインは、前記走行部に駆動力を供給する駆動源と、該駆動源及び脱穀部の間に介在する脱穀クラッチと、前記駆動源及び刈取部の間に介在する刈取クラッチと、前記刈取部から前記脱穀部に搬送される穀桿を検出する手段とを備え、前記刈取部及び脱穀部の作動状態には、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度が含まれることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度によってモード分けを行い、各モードに応じた制御を前記補助機構に対して行う。
【００１６】
本発明に係るコンバインは、前記制御手段は、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であると判定されたときに前記補助機構の作動を制御するようにしてあることを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合に、刈取部及び選別部の作動状態は刈取モードにあると判定し、刈取モードに応じた制御を前記補助機構に対して行い、ロス量の低減を図る。
【００１８】
本発明に係るコンバインは、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定の閾値以上であるか否かを判定する判定手段と、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定の閾値以上であると判定されたときに、前記補助機構の作動を制御する手段とを備えることを特徴とする。
【００１９】
本発明においては、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合に、前記刈取部及び脱穀部の作動状態は手扱モードにあると判定し、手扱モードに応じた制御を前記補助機構に対して行い、ロス量の低減を図る。
【００２０】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、前記制御手段によって前記補助機構が作動したか否かを判定する作動判定手段と、該作動判定手段にて、前記制御手段によって前記補助機構が作動したと判定された場合に、所定時間を計測するタイマと、該タイマによる計時が終了するまで、前記制御手段によって前記補助機構が作動した状態に前記調整機構を維持する手段とを備えることを特徴とする。
【００２１】
本発明においては、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、刈取部及び脱穀部の作動状態は待機モードにあると判定する。また前記制御手段によって補助機構が作動している場合には、直前まで刈取モードにて脱穀作業が行われていたと判定する。待機モードになる直前まで脱穀部の作動状態が刈取モードにあった場合には、脱穀部に多量の穀粒が残留している可能性が高いので、所定時間が経過するまで刈取モードで選別作業を行っている状態に前記調整機構を維持し、脱穀部に残留している穀粒を速やかに低減させる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るコンバインにあっては、前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、判定されたモードに応じて閾値を算出する。そして前記選別部から排出される穀粒量が算出した閾値以上である場合に、前記補助機構を作動させて、ロス量の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態に係るコンバインの外観斜視図である。
【図２】脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図３】穀桿センサの要部構成を示す模式図である。
【図４】エンジンの駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【図５】チャフシーブ及びシャッタの要部構成を示す略示側面図である。
【図６】キャビン内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群及びランプ群の略示正面図である。
【図７】脱穀作業を制御するコントローラ周りの構成を示すブロック図である。
【図８】閾値Ｐと投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｆ１〜関数ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈを示すグラフである。
【図９】モード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１０】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１２】刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１４】待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。
【図１５】割込制御の処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】変形例１の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１７】変形例２の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１８】変形例３の表示部を略示する正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下本発明を実施の形態に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図１はコンバインの外観斜視図である。
図において１は走行クローラであり、該走行クローラ１の上側に脱穀装置２が設けてある。該脱穀装置２の前側に、刈取り穀稈と非刈取り穀稈とを区別する分草板３ａ、穀稈を刈取る刈刃３ｂ、及び穀稈を引き起こす引起し装置３ｃを備える刈取部３が設けてある。前記脱穀装置２の左側には穀粒を収容する穀粒タンク４を設けてあり、前記脱穀装置２の右部には穀稈を搬送するフィードチェン５を設けてある。該フィードチェン５には穀稈を挟持する挟持部材６が対向している。前記フィードチェン５の始端部付近には縦搬送装置７を配設してある。また前記穀粒タンク４には、穀粒タンク４から穀粒を排出する筒状の排出オーガ４ａを取り付けてあり、穀粒タンク４の前側にはキャビン８を設けてある。
【００２５】
走行クローラ１の駆動によって機体は走行する。機体の走行によって刈取部３に穀稈が取り込まれ、刈り取られる。刈り取られた穀稈は縦搬送装置７、フィードチェン５及び挟持部材６を介して脱穀装置２に搬送され、脱穀装置２内にて脱穀される。
【００２６】
図２は脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図２に示すように、脱穀装置２の前側上部に穀稈を脱穀するための扱室１０が設けてある。該扱室１０内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の扱胴１１が軸架してあり、該扱胴１１は軸回りに回動可能となっている。扱胴１１の周面には多数の扱歯１２、１２、・・・１２を螺旋状に取り付けてある。前記扱胴１１の下側に、前記扱歯１２、１２、・・・１２と協働して稈を揉みほぐすクリンプ網１５が配置してある。前記扱胴１１は後述するエンジン４０の駆動力によって回動し、穀稈を脱穀する。
【００２７】
前記扱室１０の上壁に四つの送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａが前後方向に沿って並設してあり、該送塵弁は扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００２８】
扱室１０の後部には処理室１３が連設してある。該処理室１３内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の処理胴１３ｂが軸架してあり、該処理胴１３ｂは軸回りに回動可能となっている。処理胴１３ｂには多数の扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃを螺旋状に取り付けてある。前記処理胴１３ｂの下側には扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃと協働して稈を揉みほぐす処理網１３ｄを配置してある。前記処理胴１３ｂはエンジン４０の駆動力によって回動し、扱室１０から送出された稈及び穀粒から穀粒を分離する処理を行う。処理室１３の後端部下側には排出口１３ｅを開設してある。
【００２９】
前記処理室１３の上壁に四つの処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａが前後方向に沿って並設してあり、該処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａは処理室１３の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３０】
前記クリンプ網１５の下側には、穀粒及び稈の選別を行う揺動選別装置１６を設けてある。該揺動選別装置１６は、穀粒及び稈を均一化すると共に比重選別を行う揺動選別盤１７と、該揺動選別盤１７の後側に設けてあり、穀粒及び稈の粗選別を行うチャフシーブ１８と、該チャフシーブ１８の後側に設けてあり、稈に混入した穀粒を落下させるためのストローラック１９とを備える。該ストローラック１９は図示しない複数の透孔を有している。また前記揺動選別盤１７の前部には揺動アーム２１が連結してある。該揺動アーム２１は前後に揺動するように構成されている。この揺動アーム２１の揺動によって揺動選別装置１６は揺動し、稈及び穀粒の選別が行われる。
【００３１】
揺動選別装置１６は、前記チャフシーブ１８の下側に設けてあり、穀粒及び稈の精選別を行うグレンシーブ２０を更に備える。該グレンシーブ２０の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した一番穀粒板２２が設けてあり、該一番穀粒板２２の前側に、穀粒を前記穀粒タンク４に送給する一番スクリュー２３が設けてある。前記グレンシーブ２０から一番穀粒板２２に落下した穀粒は前記一番スクリュー２３に向けて滑落する。一番スクリュー２３は穀粒タンク４へ延設されており、滑落した穀粒は一番スクリュー２３よって搬送され、一番スクリュー２３の終端に設けてある投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される。投口２３ａには、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される所定時間あたりの穀粒量（投口量）を検出する投口センサ２３ｂが設けてある。投口センサ２３ｂは圧電素子を備えている。投口センサ２３ｂに穀粒が当接することによって圧電素子から前記投口量を示す電圧が出力される。
【００３２】
前記一番穀粒板２２の後部に、後部が前部よりも下に位置するように傾斜した傾斜板２４が連設してある。該傾斜板２４の後端部に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した二番穀粒板２５が連設してある。該二番穀粒板２５と前記傾斜板２４との連結部分の上側に稈及び穀粒を搬送する二番スクリュー２６が設けてある。
前記ストローラック１９の透孔から傾斜板２４又は二番穀粒板２５に落下した落下物は前記二番スクリュー２６に向けて滑落する。滑落した落下物は、二番スクリュー２６によって前記扱胴１１の左側に設けてある処理ロータ１４に搬送され、処理ロータ１４にて脱穀処理される。
【００３３】
前記一番スクリュー２３よりも前方であって、前記揺動選別盤１７よりも下方に、後方に向けて送風する唐箕２７が設けてある。該唐箕２７と前記一番スクリュー２３との間に二つの整流板２８、２８を配設してある。
【００３４】
前記二番穀粒板２５の後端部に通路板３６が連ねてある。該通路板３６の上方には下部吸引カバー３０が設けてある。該下部吸引カバー３０及び通路板３６の間は塵埃が排出される排気通路３７になっている。
【００３５】
下部吸引カバー３０の上方に上部吸引カバー３１が設けてある。該上部吸引カバー３１及び下部吸引カバー３０の間に、稈を吸引排出する軸流ファン３２を配設してある。該軸流ファン３２の後方には排塵口３３を設けてある。前記唐箕２７の動作によって発生した気流は、前記整流板２８、２８によって整流された後に、前記揺動選別装置１６を通過して、前記排塵口３３及び排気通路３７に至る。
【００３６】
排塵口３３及び排気通路３７には、圧電素子を備える二つの排出量センサ３４、３４が配してある。排塵口３３及び排気通路３７から、穀粒が排出され、排出量センサ３４、３４に当接する。このとき圧電素子から電圧が出力され、出力された電圧に基づいて排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量（ロス量）が排出量センサ３４、３４にて検出される。検出されたロス量は後述するコントローラ９０へ出力される。
なお排出量センサ３４、３４は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを排出量センサ３４として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを排出量センサ３４として使用し、発信器及び受信機の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。
【００３７】
前記上部吸引カバー３１の上側であって、前記処理室１３の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した流下樋３５が設けてある。前記処理室１３の排出口１３ｅから排出された排出物は流下樋３５を滑落して前記ストローラック１９に落下する。
【００３８】
前記フィードチェン５の近傍に、フィードチェン５に搬送される穀桿を検出する穀桿センサ９が設けてある。図３は穀桿センサ９の要部構成を示す模式図である。
穀桿センサ９はポテンショメータ部９ａを備えており、該ポテンショメータ部９ａには枢軸９ｂが設けてある。該枢軸９ｂには、フィードチェン５にて搬送される穀桿が接触する接触棒９ｃが、フィードチェン５に対して直角に連結してある。また前記枢軸９ｂには弦巻ばね９ｄが設けてある。
【００３９】
前記刈取部３にて刈り取られた穀桿は、図示しない横搬送装置及び前記縦搬送装置７を経て前記フィードチェン５の始端部に送られる。前記フィードチェン５により、図３の矢印にて示す如く穀桿は搬送され、前記接触棒９ｃに接触し、図３の白抜矢符にて示す如く、前記接触棒９ｃは傾倒する。前記枢軸９ｂには図示しない摺動子が連結してあり、該摺動子は図示しない抵抗皮膜上を移動する。穀桿が前記接触棒９ｃに接触し、接触棒９ｃが傾倒して枢軸９ｂが回動した場合に、前記抵抗皮膜上を前記摺動子が移動し、ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていることを示す信号がコントローラ９０に出力される。一方穀桿が前記接触棒９ｃに接触していない場合には、前記弦巻ばね９ｄの復元力により前記接触棒９ｃは起立し、前記ポテンショメータ部９ａから穀桿が搬送されていないことを示す信号がコントローラ９０に出力される。
【００４０】
前述した走行クローラ１の駆動、刈取部３の刈取動作、扱胴１１の回動、処理胴１３ｂの回動、揺動選別装置１６の揺動及び唐箕２７の起風動作はエンジン４０の駆動力によって行われる。図４はエンジン４０の駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【００４１】
図４に示すように、エンジン４０はＨＳＴ（Hydro Static Transmission）４１を介して走行ミッション４２に連結してある。ＨＳＴ４１は油圧ポンプ（図示せず）と、該油圧ポンプに供給される作動油の流量及び油圧ポンプの圧力を調整する機構（図示せず）と、該機構を制御する変速回路４１ａとを有している。変速回路４１ａはコントローラ９０からの入力信号に基づいて、前記機構を制御し、走行クローラ１の変速を行うようにしてある。
【００４２】
走行ミッション４２は、前記走行クローラ１に駆動力を伝達するギヤ（図示せず）を有している。走行ミッション４２には、ホール素子を有する速度センサ４３を設けてある。該速度センサ４３は前記ギヤの回転数を検出して、ギヤの回転数に対応する機体の車速を示す信号を出力するようにしてある。
【００４３】
前記エンジン４０は電磁式の脱穀クラッチ４４を介して、前記扱胴１１及び処理胴１３ｂに連結してあり、また偏心クランク４５に連結してある。該偏心クランク４５は前記揺動アーム２１に連結してある。偏心クランク４５の駆動により前記揺動選別装置１６が揺動する。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７に連結してあり、更に脱穀後の排桿を切断するカッタ４６に連結してある。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４及び電磁式の刈取クラッチ４７を介して前記刈取部３に連結してある。
【００４４】
走行ミッション４２を介してエンジン４０の駆動力が走行クローラ１に伝達され、機体が走行する。また刈取クラッチ４７を介して刈取部３にエンジン４０の駆動力が伝達し、刈取部３にて穀稈が刈取られる。
【００４５】
脱穀クラッチ４４を介して前記扱胴１１にエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて穀稈は脱穀される。また脱穀クラッチ４４を介して処理胴１３ｂにエンジン４０の駆動力が伝達し、処理胴１３ｂにおいて、扱胴１１にて脱穀された稈及び穀粒から穀粒が分離される。
【００４６】
また前記揺動選別装置１６には、脱穀クラッチ４４及び偏心クランク４５を介してエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１から漏下した稈及び穀粒並びに処理胴１３ｂを収容する処理室１３の排出口１３ｅから排出された稈及び穀粒の選別が行われる。また脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７にエンジン４０の駆動力が伝達し、揺動選別装置１６にて選別された稈及び穀粒を唐箕２７による起風作用によって排塵口３３及び排気通路３７から排出する。
【００４７】
前記チャフシーブ１８は前記唐箕２７に設けてあるシャッタ５７と協働して、穀粒の選別を行う。図５はチャフシーブ１８及びシャッタ５７の要部構成を示す略示側面図である。
【００４８】
前記扱胴１１の近傍に、扱胴１１にて脱穀された排桿を前記カッタ４６に向けて搬送する排ワラチェン５０が設けてある。該排ワラチェン５０に対向させて排ワラガイド棒５１が設けてあり、該排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を、排ワラチェン５０の移動と共に排桿が移動するようにしてある。
【００４９】
図５に示す如く、前記排ワラガイド棒５１の下側にＬ形の回動レバー５２が設けてあり、該回動レバー５２は前後方向に長い前後軸５２ａと、該前後軸５２ａの前端部から上方に突出した上下軸５２ｂとを備えている。該上下軸５２ｂ及び前後軸５２ａとの角部分には枢軸５２ｃが設けてある。
前記排ワラガイド棒５１と前記前後軸５２ａの後端部とが連結棒５３を介して連結してあり、該連結棒５３の周囲にばね体５４が配設してある。前記排ワラガイド棒５１及び排ワラチェン５０の間を移動する排桿が増加するに連れて、前記排ワラガイド棒５１は押圧されて下側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして後方に回動する（図５実線矢印参照）。このとき前記ばね体５４は圧縮される。一方排桿が減少するにつれて、圧縮されたばね体５４の復元力により前記排ワラガイド棒５１は上側に移動し、前記回動レバー５２は枢軸５２ｃを支点にして前方に回動する（図５破線矢印参照）。
【００５０】
次にチャフシーブ１８の構成について説明する。前記チャフシーブ１８は矩形に枠組された枠体を有している。該枠体を構成しており、前後方向に延びる左右の枠材の間に、左右方向に延びる多数のフィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａを前後方向に沿って並設してある。該フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの各上部は枠材に枢支してあり、各フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａの下部は前後方向に延びる一本の連結桿１８ｂに枢支してある。該連結桿１８ｂの前部に、矩形状の回動板１８ｃの中途部が連結してあり、該回動板１８ｃの一端部は前記連結桿１８ｂの上方にて軸体１８ｉを中心にして枢支してある。前記回動板１８ｃの他端部には、チャフワイヤ１８ｅの一端部が連結してあり、該チャフワイヤ１８ｅの他端部は前記上下軸５２ｂに連結してある。
また前記軸体１８ｉには、フィン角（フィン１８ａと連結桿１８ｂとのなす角度）ｒを検出するポテンショメータ型のフィンセンサ１８ｊを設けてある。該フィンセンサ１８ｊは、軸体１８ｉ周りにおける回動板１８ｃの位置に基づいて、フィン角ｒを検出するようにしてある。フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒは前記コントローラ９０へ出力される。
【００５１】
また前記軸体１８ｉに、図示しない手動レバーに操作されるＬ形の手動板１８ｈの一端部が連結してある。該手動板１８ｈの他端部には、前記チャフワイヤ１８ｅの中途部及び手動ワイヤ１８ｇの一端部を連結してある。該手動ワイヤ１８ｇの他端部は前記手動レバーに連結してある。
また前記回動板１８ｃの一端部及び手動板１８ｈの他端部に、ばね体１８ｄを介装して前記手動板１８ｈと前記回動板１８ｃとを連結してある。また前記手動板１８ｈの中途部には、ばね体１８ｆの一端部が連結してあり、該ばね体１８ｆの他端部は前記脱穀装置２の適所に固定してある。
【００５２】
前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記チャフワイヤ１８ｅは牽引され、前記回動板１８ｃは反時計回りに回動し、前記連結桿１８ｂは後方へ移動する。そして前記フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは起立してフィン角ｒは大きくなり、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は広くなる。このときばね体１８ｆは圧縮される（図５実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときには、前記ばね体１８ｆの復元力により、前記回動板１８ｃは時計回りに回動し、前記連結桿１８ｂは前方へ移動し、前記フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａは傾倒してフィン角ｒは小となり、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔は狭くなる（図５破線矢印参照）。
【００５３】
また手動レバーの操作により、前記手動ワイヤ１８ｇを牽引するか又は弛緩させて、前記手動板１８ｈ及び回動板１８ｃを回動させ、フィン１８ａ、１８ａ、・・・、１８ａ同士の間隔を調整できるようにしてある。また前記手動レバーは、適当な位置で固定することができる構成にしてある。
【００５４】
次に唐箕２７の吸気口５５付近の構成について説明する。前記唐箕２７の一側に、唐箕２７に吸い込まれる空気が通流する矩形の吸気口５５が設けてある。該吸気口５５の中央部に、吸気口５５の一部を覆う前後方向に長い矩形の固定板５６が設けてあり、該固定板５６の上側部に沿って矩形板状のシャッタ５７が隣接してある。該シャッタ５７はその一端部を前記脱穀装置２に枢支してある。前記シャッタ５７が上方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６から離間して前記吸気口５５の開口面積が拡大し、前記シャッタ５７が下方に回動したときに、前記シャッタ５７は前記固定板５６に接近して前記吸気口５５の開口面積が縮小する。
【００５５】
前記シャッタ５７の前端部には引張ばね５８の上端部が連結してあり、該引張ばね５８の下端部は前記脱穀装置２の適所に係止してある。また前記シャッタ５７の前端部から前方に軸体５９が突出しており、該軸体５９の突出端部にシャッタワイヤ６０の一端部が連結してある。該シャッタワイヤ６０の他端部は前記上下軸５２ｂに連結してある。
【００５６】
前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記シャッタワイヤ６０は牽引され、前記シャッタ５７は上方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が拡大し、引張ばね５８は伸長する（図５実線矢印参照）。一方前記回動レバー５２が前方に回動したときに、前記引張ばね５８の復元力により、前記シャッタ５７は下方に回動して、前記吸気口５５の開口面積が縮小する（図５破線矢印参照）。
【００５７】
前記回動レバー５２の下方にサーボモータ７０が配設してあり、該サーボモータ７０には、サーボモータ７０の回転軸を制動する図示しない電磁ブレーキが設けてある。前記サーボモータ７０の回転開始と同時に電磁ブレーキが解除され、回転終了と同時に電磁ブレーキが作動する。また前記サーボモータ７０の回転軸は、図示しない減速ギヤボックスを介して、電磁式のモータクラッチ７１の一方に連結してある。該モータクラッチ７１の他方は前記枢軸５２ｃに連結してある。なお前記サーボモータ７０は後述するモータ駆動回路９１に接続してあり、前記モータクラッチ７１は後述するモータクラッチ駆動回路９２に接続してある。
【００５８】
前記モータクラッチ７１を継合し、前記サーボモータ７０の回転により前記回動レバー５２が後方に回動したときに、前記排ワラガイド棒５１は下側に移動し、前記ばね体５４は圧縮される（図５実線矢印参照）。そして前記モータクラッチ７１が切断されたときに、前記ばね体５４の復元力により、前記排ワラガイド棒５１は上側に移動し、前記回動レバー５２は前方に回動する（図５破線矢印参照）。
【００５９】
前記刈取部３にて刈り取られた穀稈は脱穀装置２にて脱穀され、穀稈から分離した穀粒は選別を受けて穀粒タンク４に収容される。穀粒の選別の調整は、前記キャビン８に配設されている穀粒の選別を調整するためのスイッチ群をユーザが操作することによって行われる。図６はキャビン８内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群及びランプ群の略示正面図である。
【００６０】
図６に示す如く、脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、関数選択スイッチ８３、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５がダッシュボードパネルに並設してある。
【００６１】
脱穀スイッチ８１は正面側に突出した円柱形をなしている。脱穀スイッチ８１は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、脱穀スイッチ８１に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。脱穀スイッチ８１の出力は前記コントローラ９０へ入力される。脱穀スイッチ８１が押し下げられた場合にコントローラ９０から前記脱穀クラッチ４４へ継合信号が出力され、脱穀スイッチ８１が復帰した場合にコントローラ９０から前記脱穀クラッチ４４へ切断信号が出力される。
【００６２】
刈取スイッチ８２は正面側に突出した円柱形をなしている。刈取スイッチ８２は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、刈取スイッチ８２に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。刈取スイッチ８２の出力は前記コントローラ９０へ入力される。刈取スイッチ８２が押し下げられた場合にコントローラ９０から刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４へ継合信号が出力され、刈取スイッチ８２が復帰した場合にコントローラ９０から刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４へ切断信号が出力される。
【００６３】
関数選択スイッチ８３は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。関数選択スイッチ８３の正面には図６に示すように、三角形の目印を付してある。また関数選択スイッチ８３の周囲には１〜３の数字を付してある。関数選択スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されている。該ポテンショメータの出力電圧は前記コントローラ９０へ入力される。
刈取モードにおいて、前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせると、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量と塵量との割合を示す閾値（閾値Ｐ）との関係を示す三つの関数ｆ１〜ｆ３（後述する図８参照）から一の関数が前記コントローラ９０にて選択される。なお関数選択スイッチ８３の周囲に付された１〜３の数字と関数ｆ１〜ｆ３とは対応している。
また手扱モードにおいて、前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせると、後述するＥＥＰＲＯＭ９０ｄに記憶してある閾値Ｊ1 〜Ｊ3 が選択される。
【００６４】
ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５は、コントローラ９０からの出力信号に基づいて緑色及び赤色に点灯するようにしてあり、また点滅するようにしてある。
【００６５】
図７は脱穀作業を制御するコントローラ周りの構成を示すブロック図である。
前記コントローラ９０は内部バス９０ｇにより相互に接続されたＣＰＵ９０ａ、ＲＯＭ９０ｂ、ＲＡＭ９０ｃ、及びＥＥＰＲＯＭ９０ｄを備えている。ＣＰＵ９０ａはＲＯＭ９０ｂに記憶された制御プログラムをＲＡＭ９０ｃに読み込み、該制御プログラムに従って、モータ７０及びモータクラッチ７１等の動作を制御する。なおＣＰＵ９０ａはタイマ９００を備えている。
【００６６】
コントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、サーボモータ７０に係るモータ駆動回路９１へ駆動信号を出力し、モータクラッチ７１に係るモータクラッチ駆動回路９２へ継断信号を出力する。またコントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５へ、赤色での点灯若しくは点滅信号、緑色での点灯若しくは点滅信号、又は消灯信号を出力する。
またコントローラ９０は、出力インタフェース９０ｆを介して、ＨＳＴ４１の変速回路４１ａに変速指令を出力し、刈取クラッチ４７及び脱穀クラッチ４４に継断信号を出力する。
【００６７】
前記脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、関数選択スイッチ８３、速度センサ４３、穀桿センサ９、フィンセンサ１８ｊ及び投口センサ２３ｂの各出力信号は、入力インタフェース９０ｅを介して、コントローラ９０へ入力されている。
【００６８】
図８は閾値Ｐと投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｆ１〜関数ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ９０ｄには閾値Ｐと投口量Ｄとの関係を示す関数ｆ１、ｆ２、ｆ３及び閾値Ｑと投口量Ｄとの関係を示す関数ｈが記憶してある。図８に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｑは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｐ以下になる。また関数ｆ１〜関数ｆ３において、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｐ及び閾値Ｑはそれぞれ増減する。なお図８においては、関数選択スイッチ８３によって関数ｆ１が選択された場合を示している。
【００６９】
またＥＥＰＲＯＭ９０ｄには、刈取部３での刈取りを正常に行うことができる最低速度Ｖｍ、閾値Ｊ1 〜Ｊ3 （以下特定しない限り単に閾値Ｊという）及びＫ（Ｊ＞Ｋ）、並びに前記フィン１８ａが回動することができる最大の角度（許容最大角度ｒmax ）を記録してある。
【００７０】
ＲＡＭ９０ｃには排出量センサ３４により検出されたロス量を示す値、及び刈取モードでの脱穀作業を直前まで行っていたか否かを判断するための変数Ｗが記憶される。
【００７１】
前記コントローラ９０は、脱穀スイッチ８１、刈取スイッチ８２、穀桿センサ９及び速度センサ４３から入力された信号に基づいて、脱穀装置２及び刈取部３の作動状態が刈取モード、手扱モード又は待機モードのいずれにあるのかを判定するモード判定制御を行う。
【００７２】
図９はモード判定制御の処理手順を示すフローチャートである。なおモード判定制御の開始時に、前記ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５は消灯しており、脱穀クラッチ４４は切断されているとする。
まずコントローラ９０は、前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されたか否か判断する（ステップＳ１）。前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の切断を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ１へ処理を戻す。前記脱穀スイッチ８１から前記脱穀クラッチ４４の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ２）。次にコントローラ９０は前記ロスモニタランプ８４を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３）。そしてコントローラ９０は前記穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ４）。前記穀桿センサ９から穀桿の不存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＮＯ）、後述する待機モード制御を行う（ステップＳ１１）。
【００７３】
前記穀桿センサ９から穀桿の存在を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ４：ＹＥＳ）、前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の継合を示す信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ５）。前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の切断を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ５：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。前記刈取スイッチ８２から前記刈取クラッチ４７の継合を示す信号が入力されている場合は（ステップＳ５：ＹＥＳ）、ＲＯＭ９０ｂにアクセスして、最低速度Ｖｍを参照する（ステップＳ６）。次にコントローラ９０は、速度センサ４３から速度Ｖを示す信号を取得する（ステップＳ７）。そして速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上であるか否か判断する（ステップＳ８）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ以上である場合は（ステップＳ８：ＹＥＳ）、後述する刈取モード制御を行う（ステップＳ９）。速度Ｖが最低速度Ｖｍ未満である場合は（ステップＳ８：ＮＯ）、後述する手扱モード制御を行う（ステップＳ１０）。
【００７４】
次に刈取モード制御について説明する。図１０〜図１２は刈取モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００７５】
まずコントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ２１）。このとき前記回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次にコントローラ９０は、関数選択スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ２２）、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして関数ｆ１〜ｆ３及び関数ｈを参照する。次にコントローラ９０は、投口センサ２３ａによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ２３）。そして、コントローラ９０は投口量Ｄを関数ｆ１〜ｆ３及び関数ｈに適用して（ステップＳ２４）、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する（ステップＳ２５）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４からの信号を取込み、所定時間あたりのロス量Ｌ１を取込む（ステップＳ２６）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ１が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ２７）。ロス量Ｌ１が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ２７：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００７６】
ロス量Ｌ１が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ２８）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ２９）。そしてコントローラ９０は取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３０）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、後述するステップＳ４９へ進む。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ３０：ＮＯ）、ロスモニタランプ８４を赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３１）。なお前記ロスモニタランプ８４を赤色に点灯することにより、速度を低下させて刈取量を低減することをユーザに促す。そしてコントローラ９０はＣＰＵ９０ａのタイマ９００による計時を開始する（ステップＳ３２）。
【００７７】
次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ２を取込む（ステップＳ３３）。そしてロス量Ｌ２が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３４）。ロス量Ｌ２が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ３４：ＮＯ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を終了する（ステップＳ３５）。そしてＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ３６）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００７８】
ロス量Ｌ２が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ３４：ＹＥＳ）、計時を開始してから経過した時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。時間Ｔが所定時間Ｔｓ未満である場合は（ステップＳ３７：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ３３へ処理を戻す。時間Ｔが所定時間Ｔｓ以上である場合は（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、計時を終了する（ステップＳ３８）。
【００７９】
次にコントローラ９０は自動制御ランプ８５を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ３９）。そしてモータクラッチ駆動回路９２に継合信号を出力する（ステップＳ４０）。次にモータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ４１）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８０】
そしてコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ３を取込む（ステップＳ４２）。そして取込んだロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ４３）。ロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ４３：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１を代入する（ステップＳ４４）。次に自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ４５）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００８１】
ロス量Ｌ３が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ４３：ＮＯ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ４６）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ４７）。そしてコントローラ９０は取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ４８）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ４８：ＹＥＳ）、コントローラ９０はロスモニタランプ８４を赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ４９）。そしてコントローラ９０は自動制御ランプ８５を赤色点滅させる信号を出力する（ステップＳ５０）。次にコントローラ９０は変速回路４１ａへ走行クローラ１を所定速度減速させることを示す信号を出力する（ステップＳ５１）。そしてコントローラ９０は所定時間経過するまで待機する（ステップＳ５２：ＮＯ）。該所定時間は走行クローラ１を所定速度減速させてから排出量センサ３４によって検出されるロス量が低減するまでに要する時間に相当する。
【００８２】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ５２：ＹＥＳ）、コントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ５を取込む（ステップＳ５３）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ５が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５４）。ロス量Ｌ５が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ５４：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４４へ処理を戻す。ロス量Ｌ５が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ５４：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ５１へ処理を戻す。
【００８３】
フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ４８：ＮＯ）、ロス量Ｌ３が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ５５）。ロス量Ｌ３が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ５５：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４１へ処理を戻す。ロス量Ｌ３が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ５５：ＮＯ）、ロスモニタランプ８４を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ５６）。そしてコントローラ９０は、モータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ５７）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８４】
次にコントローラ９０は、排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ４を取込む（ステップＳ５８）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ４が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ５９）。ロス量Ｌ３が閾値Ｑ未満である場合は（ステップＳ５９：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４４へ処理を戻す。
【００８５】
ロス量Ｌ４が閾値Ｑ以上である場合は（ステップＳ５９：ＮＯ）、前記フィンセンサ１８ｊによって検出されたフィン角ｒを取込む（ステップＳ６０）。次にコントローラ９０はＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスし、許容最大角度ｒmax を設定する（ステップＳ６１）。そして取込んだフィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上であるか否かを判定する（ステップＳ６２）。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 以上である場合は（ステップＳ６２：ＹＥＳ）、コントローラ９０はステップＳ４９へ処理を戻す。フィン角ｒが許容最大角度ｒmax 未満である場合は（ステップＳ６２：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ５７へ処理を戻す。
【００８６】
次に手扱モード制御について説明する。図１３は手扱モード制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００８７】
コントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ７１）。このとき前記回動レバー５２は排桿量に応じて回動する。次にコントローラ９０は、関数選択スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ７２）、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして閾値Ｊ1 〜Ｊ3 から一の閾値を選択する。そしてコントローラ９０は選択された閾値Ｊ（Ｊ1 〜Ｊ3 ）を設定する（ステップＳ７３）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ６を取込む（ステップＳ７４）。そしてコントローラ９０はロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上であるか否か判断する（ステップＳ７５）。ロス量Ｌ６が閾値Ｊ未満である場合は（ステップＳ７５：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ４へ処理を戻す。
【００８８】
ロス量Ｌ６が閾値Ｊ以上である場合は、ロスモニタランプ８４を赤色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７６）。そして自動制御ランプ８５を緑色に点灯する信号を出力する（ステップＳ７７）。そしてモータクラッチ駆動回路９２に継合信号を出力する（ステップＳ７８）。次にモータ駆動回路９１にサーボモータ７０を所定数回転させる信号を出力する（ステップＳ７９）。このとき前記回動レバー５２は後方に回動する（図５実線矢印参照）。
【００８９】
次にコントローラ９０は、ＥＥＰＲＯＭ９０ｄにアクセスして閾値Ｋを設定する（ステップＳ８０）。次にコントローラ９０は排出量センサ３４によって検出されたロス量Ｌ７を取込む（ステップＳ８１）。そしてコントローラ９０は取込んだロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下であるか否か判断する（ステップＳ８２）。ロス量Ｌ７が閾値Ｋを超過している場合は（ステップＳ８２：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ７９へ処理を戻す。
【００９０】
ロス量Ｌ７が閾値Ｋ以下である場合は（ステップＳ８２：ＹＥＳ）、ＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに０を代入する（ステップＳ８３）。そして自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ８４）。そしてコントローラ９０はステップＳ３へ処理を戻す。
【００９１】
次に待機モード制御について説明する。図１４は待機モード制御の処理手順を説明するフローチャートである。
【００９２】
コントローラ９０はＲＡＭ９０ｃにアクセスし、変数Ｗに１が代入してあるか否か判断する（ステップＳ９１）。変数Ｗに０が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＮＯ）、コントローラ９０はステップＳ７１へ処理を進める。
【００９３】
変数Ｗに１が代入してある場合は（ステップＳ９１：ＹＥＳ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を開始する（ステップＳ９２）。そしてコントローラ９０は経過した時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上であるか否か判断する（ステップＳ９３）。時間Ｔが所定時間Ｔｕ以上である場合は（ステップＳ９３：ＹＥＳ）、コントローラ９０はタイマ９００による計時を終了する（ステップＳ９４）。そしてコントローラ９０はステップＳ７１へ処理を進める。
【００９４】
脱穀スイッチ８１及び刈取スイッチ８２からコントローラ９０へ切断信号が入力されている場合に、モード判定制御、刈取モード制御、手扱モード制御、及び待機モード制御を強制的に終了する割込制御をコントローラ９０は実行する。図１５は割込制御の処理手順を示すフローチャートである。
【００９５】
コントローラ９０は、刈取スイッチ８２から切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０１）。刈取スイッチ８２から継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＮＯ）、コントローラ９０は処理をステップＳ１０１へ戻す。刈取スイッチ８２から切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、脱穀スイッチ８１から切断信号が入力されているか否か判断する（ステップＳ１０２）。脱穀スイッチ８１から脱穀クラッチ４４の継合信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＮＯ）、コントローラ９０は処理をステップＳ１０１へ戻す。脱穀スイッチ８１から切断信号が入力されている場合には（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、コントローラ９０はロスモニタランプ８４を消灯する信号を出力する（ステップＳ１０３）。次にコントローラ９０は自動制御ランプ８５を消灯する信号を出力する（ステップＳ１０４）。そしてコントローラ９０はモータクラッチ駆動回路９２に切断信号を出力する（ステップＳ１０５）。
【００９６】
実施の形態に係るコンバインは、刈取部３及び扱胴１１の作動状態が前記各モードのいずれの状態にあるのかを判定し、刈取モードにあると判定した場合に、前記穀粒タンク４へ搬送される穀粒量に基づいて閾値Ｐを算出する。そして前記揺動選別装置１６から排出される穀粒量が閾値Ｐ以上である場合に、前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１を作動させて、ロス量の低減を図る。
【００９７】
また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を前記関数ｆ１〜ｆ３に適用して、閾値Ｐを迅速に算出する。
【００９８】
また複数の関数ｆ１〜ｆ３から一の関数をユーザが選択し、選択された関数に投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量を適用することによって、穀稈の生育状態及び品種等に応じたユーザの要求に適う閾値Ｐを算出することができる。
【００９９】
また前記脱穀クラッチ４４の継断、刈取クラッチ４７の継断、刈取部３から扱胴１１に搬送される穀桿の有無及び走行クローラ１の速度によってモード分けを行い、各モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１００】
また脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチ４７が継合し、所定速度以上で走行クローラ１が走行している場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は刈取モードにあると判定し、刈取モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１０１】
また前記脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチ４７が切断されているか又は所定速度未満で走行クローラ１が走行している場合に、前記刈取部３及び扱胴１１の作動状態は手扱モードにあると判定し、手扱モードに応じた制御を前記サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して行う。
【０１０２】
また関数選択スイッチ８３を操作することにより、手扱モードにおいて穀稈の生育状態及び品種等に応じてユーザが閾値Ｊ1 〜Ｊ3 から一の閾値を選択することができる。また関数選択スイッチ８３は閾値Ｐ及び閾値Ｊ（Ｊ1 〜Ｊ3 ）の選択において兼用されており、ダッシュボードパネル付近の構成を簡素化することができる。
【０１０３】
また前記脱穀クラッチ４４が継合し、前記刈取部３から前記扱胴１１に穀桿が搬送されていない場合に、刈取部３及び扱胴１１の作動状態は待機モードにあると判定する。また前記変数Ｗの値が１である場合には、直前まで刈取モードにて脱穀作業が行われていたと判定する。変数Ｗの値が１である場合には、扱室１０に多量の穀粒が残留している可能性が高いので、所定時間が経過するまで、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動を制御して、刈取モードで選別作業を行っている状態に前記チャフシーブ１８の姿勢及びシャッタ５７の位置を維持し、扱胴１１に残留している穀粒を速やかに低減させる。
【０１０４】
また前記制御手段によってサーボモータ７０及びモータクラッチ７１が作動していないと判定された場合又は前記所定時間が経過した場合には、扱室１０に残留している穀粒量は僅かであり、排出量センサ３４により検出された穀粒量が前記閾値Ｊ以上である場合に、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１を作動させて、待機モードでのロス量を低減させる。
【０１０５】
また前記サーボモータ７０の駆動によって回動レバー５２を回動させて、チャフシーブ１８及びシャッタ５７を作動させる。これにより、ロス量を低減させる。
【０１０６】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動を開始することを報知して、ロス量が増加していることをユーザに認識させることができる。
【０１０７】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動が不可能であることを報知することで、ユーザに対してロス量を低減させるための操作、例えば減速操作を行うことを促すことができる。またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の作動が不可能である場合に、走行クローラ１の速度を強制的に減速させて、脱穀装置２へ供給される穀稈の量を低減させ、ロス量を低減させることができる。
【０１０８】
またサーボモータ７０及びモータクラッチ７１の制御が開始されることを報知することで、穀粒の選別及びロス量の低減の調和を図るべく、サーボモータ７０及びモータクラッチ７１に対して制御が行われていることをユーザに認識させて、安心感を与えることができる。
【０１０９】
また揺動選別装置１６から排塵口３３及び排気通路３７を介して排出されるロス量の増減を報知することで、ロス量に応じた操作を行うことをユーザに促すことができる。
【０１１０】
なお投口センサ２３ｂに代えて、穀粒タンク４に貯留した穀粒量の総量を検出する重量センサを設け、該重量センサにて検出された穀粒量と閾値とを比較しても良いが、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化した場合に、穀粒タンク４内にて穀粒が偏在し、前記重量センサにて正確に穀粒量を検出することができない虞がある。実施の形態に係るコンバインにおいては、投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて所定時間あたりの穀粒量を検出しているので、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化する場合であっても、コンバインの姿勢の変化の影響は投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて検出される検出値へほとんど波及しない。
【０１１１】
以下実施の形態に係るコンバインの変形例について説明する。図１６及び図１７は、それぞれ変形例１及び変形例２の脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図、図１８は変形例３の表示部を略示する正面図である。
【０１１２】
（変形例１）
図１６に示すように、グレンシーブ２０の横に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４はグレンシーブ２０から横溢した所定時間あたりの穀粒量を検出する。前記コントローラ９０は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、グレンシーブ２０から横溢する所定時間あたりの穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求める。
【０１１３】
（変形例２）
図１７に示すように、処理ロータ１４の下方に排出量センサ３４が配してある。処理ロータ１４は図示しない排出口を備え、該排出口から穀粒が排出される。前記排出量センサ３４は、処理ロータ１４から排出された所定時間あたりの穀粒量を検出する。前記コントローラ９０は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求めるようにしてある。例えば、処理ロータ１４から排出される所定時間あたりの穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量を求める。
【０１１４】
（変形例３）
前記キャビン８には、ユーザに必要な情報を報知するための表示部９５が設けてある。図１８に示すように、表示部９５は表示パネル９５aを備えている。表示パネル９５aには必要に応じて情報が表示される。例えば自動制御ランプ８５が赤色に点灯している場合に、図１８に示すように「ロス制御を行っています」と表示し、ロスモニタランプ８４及び自動制御ランプ８５が赤色点滅している場合に、「穀稈が過剰供給されています」又は「減速します」と表示する。これによりロス量の増大をユーザに認識させることができる。またロス量を低減する操作を行うようユーザに促すことができる。
【０１１５】
なお実施の形態に係るコンバイン及びその変形例には、サーボモータ７０が使用されているが、サーボモータ７０に代えて、モータと位置検出器（例えばロータリエンコーダ、ポテンショメータ又はレゾルバ等）とを組み合わせたものを使用しても良いことは言うまでもない。
【符号の説明】
【０１１６】
１ 走行クローラ（走行部）
２ 脱穀装置
３ 刈取部
４ 穀粒タンク（貯留部）
１０ 扱室（脱穀部）
１０ａ 送塵弁
１１ 扱胴（脱穀部）
１３ 処理室
１３ａ 処理胴弁
１３ｂ 処理胴
１３ｅ 排出口
１６ 揺動選別装置（選別部）
１８ チャフシーブ
１８ａ シーブ板
１８ｂ 連結杆（調整手段）
１８ｊ フィンセンサ
２０ グレンシーブ
２３ 一番スクリュー（搬送手段）
２３ａ 投口
２３ｂ 投口センサ（搬送量検出手段）
２７ 唐箕（選別部）
３３ 排塵口
３４ 排出量センサ（排出量検出手段）
４３ 速度センサ（速度検出手段）
５０ 排ワラチェン
５１ 排ワラガイド棒（調整機構）
５２ 回動レバー
５３ 連結棒
５４ ばね体
５５ 吸気口
５６ 固定板
５７ シャッタ（調整機構）
６０ シャッタワイヤ（調整機構）
７０ サーボモータ（補助手段）
７１ モータクラッチ（補助手段）
８１ 脱穀スイッチ
８２ 刈取スイッチ
８３ 関数選択スイッチ
８４ ロスモニタランプ
８５ 自動制御ランプ
９０ コントローラ
９０ａ ＣＰＵ
９０ｂ ＲＯＭ
９０ｃ ＲＡＭ
９０ｄ ＥＥＰＲＯＭ
９０ｅ 入力インタフェース
９０ｆ 出力インタフェース
９５ 表示部
９５ａ 表示パネル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行部と、該走行部の走行中に穀桿を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀桿を脱穀する脱穀部と、該脱穀部にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀部にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、該脱穀部にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、該選別部での選別精度を調整する調整機構とを備えるコンバインにおいて、
前記調整機構の動作を補助するための動力を供給する補助機構と、
前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、
該搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出する算出手段と、
前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段と、
該排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定する算出閾値判定手段と、
該算出閾値判定手段における判定結果と前記刈取部及び脱穀部の作動状態とに基づいて前記補助機構の作動を制御する制御手段と
を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記算出手段は、予め定められた閾値と穀粒量との関係を示す関数に、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用して閾値を算出するようにしてあることを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記関数は複数設定してあり、
複数の関数から一の関数を選択するための手段を備え、
選択された関数に前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用すること
を特徴とする請求項２に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記走行部に駆動力を供給する駆動源と、
該駆動源及び脱穀部の間に介在する脱穀クラッチと、
前記駆動源及び刈取部の間に介在する刈取クラッチと、
前記刈取部から前記脱穀部に搬送される穀桿を検出する手段とを備え、
前記刈取部及び脱穀部の作動状態には、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度が含まれることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項５】
前記制御手段は、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であると判定されたときに前記補助機構の作動を制御するようにしてあることを特徴とする請求項４に記載のコンバイン。
【請求項６】
前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定の閾値以上であるか否かを判定する判定手段と、
前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定の閾値以上であると判定されたときに、前記補助機構の作動を制御する手段と
を備えることを特徴とする請求項４又は５に記載のコンバイン。
【請求項７】
前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、前記制御手段によって前記補助機構が作動したか否かを判定する作動判定手段と、
該作動判定手段にて、前記制御手段によって前記補助機構が作動したと判定された場合に、所定時間を計測するタイマと、
該タイマによる計時が終了するまで、前記制御手段によって前記補助機構が作動した状態に前記調整機構を維持する手段と
を備えることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項１】
走行部と、該走行部の走行中に穀桿を刈取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀桿を脱穀する脱穀部と、該脱穀部にて脱穀された穀粒を貯留する貯留部と、前記脱穀部にて脱穀された穀粒を前記貯留部へ搬送する搬送手段と、該脱穀部にて穀桿から分離した穀粒及び塵埃を選別する選別部と、該選別部での選別精度を調整する調整機構とを備えるコンバインにおいて、
前記調整機構の動作を補助するための動力を供給する補助機構と、
前記搬送手段にて搬送される穀粒量を検出する搬送量検出手段と、
該搬送量検出手段にて検出された穀粒量に基づいて閾値を算出する算出手段と、
前記選別部から排出される穀粒量を検出する排出量検出手段と、
該排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であるか否かを判定する算出閾値判定手段と、
該算出閾値判定手段における判定結果と前記刈取部及び脱穀部の作動状態とに基づいて前記補助機構の作動を制御する制御手段と
を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記算出手段は、予め定められた閾値と穀粒量との関係を示す関数に、前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用して閾値を算出するようにしてあることを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記関数は複数設定してあり、
複数の関数から一の関数を選択するための手段を備え、
選択された関数に前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量を適用すること
を特徴とする請求項２に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記走行部に駆動力を供給する駆動源と、
該駆動源及び脱穀部の間に介在する脱穀クラッチと、
前記駆動源及び刈取部の間に介在する刈取クラッチと、
前記刈取部から前記脱穀部に搬送される穀桿を検出する手段とを備え、
前記刈取部及び脱穀部の作動状態には、前記脱穀クラッチの継断、刈取クラッチの継断、刈取部から脱穀部に搬送される穀桿の有無及び走行部の速度が含まれることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項５】
前記制御手段は、前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが継合し、所定速度以上で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記算出手段にて算出された閾値以上であると判定されたときに前記補助機構の作動を制御するようにしてあることを特徴とする請求項４に記載のコンバイン。
【請求項６】
前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定の閾値以上であるか否かを判定する判定手段と、
前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されており、前記刈取クラッチが切断されているか又は所定速度未満で走行部が走行している場合であって、前記判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定の閾値以上であると判定されたときに、前記補助機構の作動を制御する手段と
を備えることを特徴とする請求項４又は５に記載のコンバイン。
【請求項７】
前記脱穀クラッチが継合し、前記刈取部から前記脱穀部に穀桿が搬送されていない場合に、前記制御手段によって前記補助機構が作動したか否かを判定する作動判定手段と、
該作動判定手段にて、前記制御手段によって前記補助機構が作動したと判定された場合に、所定時間を計測するタイマと、
該タイマによる計時が終了するまで、前記制御手段によって前記補助機構が作動した状態に前記調整機構を維持する手段と
を備えることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一つに記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１０−１８７６４２（Ｐ２０１０−１８７６４２Ａ）
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−３８３４２（Ｐ２００９−３８３４２）
【出願日】平成２１年２月２０日（２００９．２．２０）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２０日（２００９．２．２０）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
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