ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置、ゴム補強用繊維コードの製造装置及び製造方法
【課題】簡単な構成でゴム補強用繊維コードのスティフネスを調整可能にし、ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の小型化及び低コスト化を図る。
【解決手段】移動する複数のゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってガイド部材１０を配置する。ガイド部材１０には、ゴム補強用繊維コード６１の本数に応じた数の突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に向かって並設し、中段のガイド部材１０に変位手段３０を設ける。各ガイド部材１０の突起物１２に沿ってゴム補強用繊維コード６１を配置し、変位手段３０により中段のガイド部材１０を変位させて各突起物１２をジグザグ状に配置する。この突起物１２により、ゴム補強用繊維コード６１を押し込んで屈曲させ、ジグザグ状に案内して屈曲移動させて柔軟化させる。
【解決手段】移動する複数のゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってガイド部材１０を配置する。ガイド部材１０には、ゴム補強用繊維コード６１の本数に応じた数の突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に向かって並設し、中段のガイド部材１０に変位手段３０を設ける。各ガイド部材１０の突起物１２に沿ってゴム補強用繊維コード６１を配置し、変位手段３０により中段のガイド部材１０を変位させて各突起物１２をジグザグ状に配置する。この突起物１２により、ゴム補強用繊維コード６１を押し込んで屈曲させ、ジグザグ状に案内して屈曲移動させて柔軟化させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤコード等に用いられるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置に関し、特に、ディップ処理及び熱延伸処理した繊維コードに機械的な柔軟化処理を施して繊維コードの堅さ（スティフネス）を調整する柔軟化装置、該柔軟化装置を備えたゴム補強用繊維コードの製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種繊維からなる繊維コードは、工業製品又はその原材料として幅広い分野で使用されており、例えば、ナイロンやポリエステルなどの有機繊維等からなるゴム補強用繊維コードは、空気入りタイヤやコンベアベルト、ホース、空気バネ等のゴム工業製品の補強材料（例えばタイヤコード等）として広く使用されている。このゴム補強用繊維コードは、一般に、有機繊維等の原糸に撚糸装置で撚りを加えて作製され、その後、繊維材料とゴム間の接着のために必要なディップ（ディッピング）処理やコード物性の改質処理等の各種処理が施されてゴム補強用繊維コード（ディップコード）となり、そのまわりにゴムが被覆されてゴム製品または中間部材が製造される（特許文献１参照）。
【０００３】
図７は、このような従来のゴム補強用繊維コードの処理装置の構成を概略的に示す側面図である。
この処理装置５０は、図示のように、１本又は複数本の長尺な繊維コード６０をロール５１Ａから巻き出して供給する巻出装置５１と、繊維コード６０をディップ液槽５２Ａ内のディップ液（接着液）５２Ｂに浸漬してディップ処理するディップ処理装置５２と、ディップ処理された繊維コード６０をドライゾーン５３Ａ、ホットゾーン５３Ｂ、及びノルマライズゾーン５３Ｃを順次通過させて熱延伸処理等を施すＨＴ（Ｈｅａｔ Ｔｅｎｓｉｏｎ）装置５３と、熱延伸処理されたディップコード６１を巻き取る巻取装置５４と、繊維コード６０を以上の経路に沿って移動させ、かつ繊維コード６０に対して各部（各処理）毎に所定の張力を付与する複数（図では繊維コード６０の経路に沿って５箇所）のプルロール５５と、を備えている。
【０００４】
この処理装置５０では、巻出装置５１から供給される繊維コード６０に、まず、ディップ処理装置５２のディップ液槽５２Ａ内を通過させて、ゴムとの接着力を高めるためのディップ液５２Ｂ、例えばレゾルシン・フォルムアルデヒド（ＲＦ）樹脂溶液とゴム・ラテックス（Ｌ）水溶液とを混合したＲＦＬ液を付着させる。次に、繊維コード６０を、ＨＴ装置５３のドライゾーン５３Ａ内を通過させてドライ（乾燥）処理し、付着したディップ液５２Ｂを乾燥した後、ホットゾーン５３Ｂ内を通過させてホット（高温）処理を行い、乾燥したディップ液５２Ｂを加熱により繊維コード６０に接着する。次に、繊維コード６０に、ノルマライズゾーン５３Ｃ内でノルマライズ（標準化）処理を施すが、このとき、高温・高張力の所定の条件で熱延伸処理を行い、繊維の分子配列を整える等して繊維物性を改質・調整し標準化する。
【０００５】
以上の各処理を経て製造されたゴム補強用の繊維コード６０（ディップコード６１）は、表面に形成された接着層により被覆されるゴムと強固に接着するとともに、原糸メーカーや製造ロットの差等で変動するコード物性が、熱延伸処理により均一化される。その結果、例えば繊維コード６０がタイヤコードの場合には、ゴムとの接着力が高くなりタイヤの耐久性を向上させることができ、かつコード物性の均一性が高くなりタイヤ性状を安定化させることができる。
【０００６】
しかしながら、このようなディップコード６１では、付着したディップ液５２Ｂが高温処理により樹脂化してコードのスティフネスが非常に高くなるため、ゴム被覆工程等の後工程での作業性が低くなるとともに、強伸度特性等のコード特性が低下することがある。そこで、従来、ディップコード６１を適度なスティフネスに調整して後工程での作業性を確保等するため、ディップコード６１に屈曲及び擦過により扱きを与えて機械的な柔軟化処理を施すゴム補強用繊維コードの柔軟化装置が知られている（特許文献２参照）。
【０００７】
図８は、この従来の柔軟化装置の要部を概略的に示す側面図である。
この柔軟化装置７０は、例えば図７の巻取装置５４の手前側に設置してディップコード６１の巻き取り前に使用される装置であり、図示のように、ディップコード６１の移動経路に沿って所定の距離を隔てて配置された、先端部が所定の曲率で湾曲する一対の押圧体７１を備え、この一対の押圧体７１を、ディップコード６１を挟んで互いに逆側（図では、上側及び下側）に配置している。柔軟化装置７０は、この一対の押圧体７１の湾曲した先端部を、張力が掛かった状態で移動（図の矢印）するディップコード６１に上下方向から接触させ、それぞれ上下方向からディップコード６１を押圧して所定の折れ角度θに屈曲させつつ、ディップコード６１を押圧体７１の先端部で擦過する。この屈曲と擦過によりディップコード６１に対して扱きを加えて柔軟化させ、このときの押圧力及び折れ角度θを調節して、ディップコード６１のスティフネスを適切に調整する。
【０００８】
図９は、特許文献に記載されたものではないが、この従来の柔軟化装置７０の具体的な例を示す概略側面図である。
この柔軟化装置７０は、図示のように、ディップコード６１の移動を案内する回転自在な一対のガイドロール７７と、その間に配置され、両端部に上記と同様の押圧体７１が取り付けられた揺動部材７２とを備えている。揺動部材７２は、略長板状をなし、両側面の略中央部に固定された支持軸７２Ａが固定フレーム（図示せず）等により回転自在に支持されており、支持軸７２Ａを中心に揺動して両端の押圧体７１の先端をディップコード６１に対して接触（押圧）及び離間させるようになっている。この揺動部材７２の一方の支持軸７２Ａには、略棒状の支持杆７３の一端部が固定され、支持杆７３の他端部には揺動部材７２を揺動させる駆動源となるピストン・シリンダ機構７４（ピストンロッド７４Ａ）の先端部が回転自在に連結されている。また、ピストン・シリンダ機構７４の下方側の他端部は、連結部材７５を介して床面上に設けられた固定台（図示せず）等に回転自在に連結されている。
【０００９】
この柔軟化装置７０では、ピストン・シリンダ機構７４を作動させてピストンロッド７４Ａを出し入れし、その先端部に連結された支持杆７３の端部を上下動させて、支持杆７３を揺動部材７２の支持軸７２Ａを中心に所定範囲内で回転させる。この支持杆７３の回転により、その端部に固定された支持軸７２Ａを所定角度内で回転させ、その力で揺動部材７２を揺動させて押圧体７１の先端をディップコード６１に対して接触（押圧）及び離間させる。
【００１０】
ここで、上記したゴム補強用繊維コードの処理装置５０（図７参照）やゴム補強用繊維コードのゴム被覆装置では、１本の繊維コード６０やディップコード６１を処理するだけでなく、緯糸を有さない単線の繊維コード６０等を複数本（例えば２５０本）、並列させて同時に処理するのが一般的である。従って、ディップコード６１に対する柔軟化処理も複数本同時に行う必要があるため、このような従来の柔軟化装置７０では、各押圧体７１を全てのディップコード６１を押圧可能な大きさに形成し、かつ、それを支える揺動部材７２も押圧体７１の大きさや重量等に応じたものに形成している。同時に、ディップコード６１を案内するガイドロール７７も、その本数に応じた数を設けるとともに、押圧体７１や揺動部材７２の重量等に応じて、駆動源であるピストン・シリンダ機構７４も、より大出力のものを使用し、又は、設置個数を増加等させている。
【００１１】
そのため、この従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置７０では、装置７０全体が複雑化・大型化して広い設置スペースを要し、装置７０の製作や組立等の設置コストが高くなるという問題がある。また、ディップコード６１と接触する押圧体７１に、ディップコード６１からディップ樹脂が剥離して固着した場合には、繊維コードの処理装置５０やゴム被覆装置等を停止して押圧体７１から固着したディップ樹脂を一つずつ剥がし採る必要がある等、清掃作業に多大な労力と長い時間を要する。その結果、この柔軟化装置７０では、清掃作業中は各装置を稼働させることができず、装置の不稼働時間が増加する傾向がある。
【００１２】
【特許文献１】特開平１１−３２３６９１号公報
【特許文献２】特開昭６２−１４９９８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、簡単な構成でゴム補強用繊維コードのスティフネスを調整可能にし、ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の小型化及び低コスト化を図るとともに、装置の不稼働時間を短縮することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１の発明は、移動する緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの移動経路中に設けられ、該ゴム補強用繊維コードを柔軟化させるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置であって、前記ゴム補強用繊維コードと接触して移動を案内する該ゴム補強用繊維コードの本数に応じた数の接触案内手段を有するガイド部材を、前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿って複数備え、該複数のガイド部材の前記各接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、前記ゴム補強用繊維コードを前記ジグザグ状に配置した各接触案内手段に交互に掛け渡してジグザグ状に屈曲させつつ移動させることを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材を変位させて、前記接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードに接触しない位置と、接触して屈曲させる前記ジグザグ状の配置位置との間で移動させるガイド部材の変位手段を備えたことを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記変位手段は、前記ガイド部材の変位量を変化させ、前記接触案内手段により前記ゴム補強用繊維コードを押し込む押込量を調節可能にしたことを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記接触案内手段は、前記ゴム補強用繊維コードとの接触面が曲面状に形成された突起物であることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材は、前記ゴム補強用繊維コード側の面に前記突起物が並設された櫛状部材であることを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材を着脱可能に支持する支持体、及び前記ガイド部材を前記支持体に固定する固定手段を備えたことを特徴とする。
請求項７の発明は、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの製造装置であって、前記ゴム補強用繊維コードを供給する供給手段と、前記ゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる移動手段と、請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置と、を備えたことを特徴とする。
請求項８の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を使用して、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードを製造するゴム補強用繊維コードの製造方法であって、前記ゴム補強用繊維コードを供給する工程と、該供給されたゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる工程と、該移動するゴム補強用繊維コードを屈曲させて柔軟化する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ゴム補強用繊維コードのスティフネスを簡単な構成で調整でき、ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の小型化及び低コスト化を図ることが可能となり、かつ装置の不稼働時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置は、図９に示す上記した従来の柔軟化装置７０と同様に、１本又は複数本（例えば２〜２５０本）の緯糸を有さない単線の繊維コードに対し、同時に屈曲及び擦過により扱きを加えて機械的な柔軟化処理を施す装置である。以下では、この柔軟化装置を、ディップ処理等を施してディップコード６１を製造する処理装置５０（図７参照）の、ＨＴ装置５３と巻取装置５４との間に設置し、巻取装置５４で巻き取る直前の移動するゴム補強用繊維コード（ディップコード６１）を柔軟化させる場合を例に採り説明する。
【００１７】
図１は、本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を模式的に示す斜視図であり、複数本のゴム補強用繊維コード６１が上方から下方に向かって移動（図の矢印Ｓ）する場合の例を示している。
なお、図では、一端側の３本の略平行に配列したゴム補強用繊維コード６１のみ示しており、４本目から他端側までのゴム補強用繊維コード６１の記載は省略しているが、これらは、３本目までと同様に略平行に配列している。また、各ゴム補強用繊維コード６１は、全体として略同一面上に配列している。
【００１８】
この柔軟化装置１は、図示のように、移動するゴム補強用繊維コード６１の移動経路中に設けられており、その移動経路に沿って複数（例えば３〜６本）（図では３本）配置された、各ゴム補強用繊維コード６１を屈曲移動させるガイド部材１０と、各ガイド部材１０の両端部側に設けられたガイド部材１０を着脱可能に支持する支持体（ブラケット）２０と、ガイド部材１０（ここでは上下方向中央のガイド部材１０）を変位させるための変位手段３０と、を備えている。
【００１９】
ガイド部材１０は、各ゴム補強用繊維コード６１の長手方向（移動方向）と略直交する方向に延びる略棒状の本体部１１と、ゴム補強用繊維コード６１と接触してその移動を案内する接触案内手段である複数の突起物１２とを有し、ここでは、本体部１１のゴム補強用繊維コード６１側の面に突起物１２が並設された櫛状部材に形成されている。また、このガイド部材１０は、ゴム補強用繊維コード６１と対向する部分の全体に亘って突起物１２が設けられ、その両端部側は、支持体２０に支持される突起物１２がない被支持部となっている。これら各ガイド部材１０は、互いに略平行（図では略水平）に、かつゴム補強用繊維コード６１の移動方向に所定の間隔（例えば１０〜１００ｍｍ）を隔てて、上下方向に離間して配置されている。
【００２０】
図２は、このガイド部材１０の一部を拡大して示す斜視図ある。
ガイド部材１０の突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の本数に応じた数が、図示のように、本体部１１の長手方向と略直交し、かつ同一方向に突出して設けられている。また、各突起物１２は、それぞれゴム補強用繊維コード６１の配列間隔に応じた所定の間隔（例えば略同じ間隔）で略平行に、かつ突起物１２間にゴム補強用繊維コード６１を通過させるのに充分な隙間、即ち、ゴム補強用繊維コード６１の太さよりも広い隙間を開けて並設されている。これら各突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１との接触面が、例えば断面略円弧状や楕円弧状等の湾曲した曲面状に形成された棒状又は針状等の細長形状のピン部材であり、ここでは、断面円形の略円柱形状に形成されている。
【００２１】
本実施形態では、この略円柱形状の突起物１２の直径又は半径を、２〜１０ｍｍに形成するとともに、ゴム補強用繊維コード６１の本数をＮとしたとき、それよりも少なくとも１本多い数（Ｎ＋１本）の突起物１２をガイド部材１０に設けている。また、突起物１２を、ゴム補強用繊維コード６１の間隔に対応して、６〜１５ｍｍの配列ピッチで配置している。このような突起物１２を備えた各ガイド部材１０は、図１に示すように、突起物１２とゴム補強用繊維コード６１とが略直交し、かつ各突起物１２間をゴム補強用繊維コード６１が通過するように、本体部１１の両端部が一対の支持体２０に装着されて支持される。また、この支持された状態で、ゴム補強用繊維コード６１が、ガイド部材１０の本体部１１に接触しない、即ち、突起物１２の先端部と本体部１１との間にゴム補強用繊維コード６１が位置するように配置されている。
【００２２】
支持体２０は、装着したガイド部材１０（本体部１１の端部）を支持して上記した所定位置に配置し、その移動や回転等を規制するためのものであり、ガイド部材１０を固定する固定手段を有する。この支持体２０は、例えば柔軟化装置１の固定フレーム（図示せず）等に、上下方向位置を変更可能に取り付けられるとともに、ガイド部材１０の設置本数（図では３本）に応じて、その設置個数が増減可能（図では三対）となっている。また、支持体２０には、ガイド部材１０を容易に着脱可能な装着機構が設けられている。
【００２３】
図３は、本実施形態の各支持体２０によりガイド部材１０を支持した状態を示す図１のＸ方向から見た側断面図である。
この支持体２０は、図示のように、略板状をなし、その中央に上面から下方に向かって延びる略Ｕ字状の係合凹部２１が、ガイド部材１０（本体部１１の端部）と係合可能な形状に形成されている。また、この支持体２０には、その一方の側面から係合凹部２１の一方側の面まで貫通するネジ孔２２が、係合凹部２１内に装着されるガイド部材１０へ向かって形成されている。支持体２０は、このネジ孔２２に入れた蝶ネジ２４の先端で、ガイド部材１０を係合凹部２１の他方側の面との間に挟み込んで締結して固定する。これにより、各ガイド部材１０は、両端部が一対の支持体２０の各係合凹部２１の底部分に係止して固定・支持され、移動及び回転が規制されて、その位置が維持される。
【００２４】
なお、ガイド部材１０の固定等をより確実にするため、ガイド部材１０の端部に蝶ネジ２４の先端部が嵌合可能な凹部又は長手方向に延びる凹溝を形成し、その部分に蝶ネジ２４の先端部を挿入して固定するようにしてもよい。また、ガイド部材１０を固定する固定手段はこれらに限らず、例えばガイド部材１０の両側から一対の狭持部材で挟みこんで固定するクランプ部材により固定する等、支持体２０は、ガイド部材１０を容易に着脱可能であれば他の構成にしてもよい。
【００２５】
これら支持体２０の内、変位手段３０（図１参照）が設けられた上下方向中央のガイド部材１０を支持する一対の支持体２０は、略水平に延びるレール（図示せず）に摺動可能に取り付けられる等して、ガイド部材１０の長手方向（ゴム補強用繊維コード６１と直行する方向）に移動可能となっている。これにより、一対の支持体２０は、変位手段３０により変位されるガイド部材１０とともに、ガイド部材１０を支持しつつ移動する。
【００２６】
変位手段３０は、図１に示すように、ガイド部材１０の一方側端部の側方（図では右側方）に固定された略板状の固定部材３１と、固定部材３１のガイド部材１０の逆側（図では右側）の面に設けられた回転部材３２と、を有する。回転部材３２は、略円盤状をなし、固定部材３１側の面の中央部に略円柱状の支持軸３２Ａが固定され、他方側の面の外周よりにハンドル（又はレバー）３２Ｂが取り付けられている。この回転部材３２の支持軸３２Ａは、固定部材３１に形成された貫通孔に挿入されて回転自在に支持されるとともに、そのガイド部材１０側の先端部の外周には、所定範囲に亘ってネジ溝（ネジ部）が形成されている。このネジ部に対応して、ガイド部材１０（本体部１１）の端面にはネジ穴が形成されており、その中に支持軸３２Ａ先端のネジ部が嵌め込まれている。
【００２７】
本実施形態の変位手段３０では、回転部材３２を、ハンドル３２Ｂにより支持軸３２Ａを中心に回転させると、ガイド部材１０のネジ穴に噛み合う支持軸３２Ａ先端のネジ部が回転する。このネジ作用により、支持軸３２Ａのネジ部がガイド部材１０のネジ穴と噛み合う範囲が変化して出し入れされるが、支持軸３２Ａは、固定部材３１に支持されてその位置が維持されるため、ガイド部材１０が支持体２０とともに長手方向の両方向に変位（移動）する。変位手段３０は、このようにしてガイド部材１０を変位させて、ガイド部材１０の突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に接触する位置と、接触しない位置との間で移動させて接触及び離間させる。
【００２８】
また、変位手段３０は、回転部材３２の回転によりガイド部材１０の変位量を変化させて、突起物１２の移動量（後述する突起物１２によりゴム補強用繊維コード６１を押し込む押込量）を調節可能となっており、その量の目安、例えば移動量を示す所定単位の目盛りが刻まれたメジャーや回転部材３２の回転角度表示器等の移動量の表示手段を備えている。なお、変位手段３０は、例えばステッピングモータと歯車又はラック・ピニオン機構を組み合わせて構成する等、公知の他の手段を使用してもよく、ガイド部材１０の変位を自動化してもよい。
【００２９】
本実施形態の柔軟化装置１は、この変位手段３０によりガイド部材１０を変位させて、複数（ここでは３本）のガイド部材１０の各突起物１２をゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に配置した各突起物１２に交互に掛け渡して移動を案内し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に屈曲させつつ移動させて柔軟化させる。
【００３０】
図４は、変位手段３０によりガイド部材１０を変位させてゴム補強用繊維コード６１を屈曲させる過程を模式的に示す図１のＹ方向から見た正面図である。
図４Ａに示すように、屈曲前には、変位手段３０を有さない上下段（図１参照）のガイド部材（以下、それぞれ上ガイド部材１０−１、下ガイド部材１０−３という）の各突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の移動経路（長手方向）に略平行に配列させる。一方、変位手段３０を備える中段のガイド部材（以下、中ガイド部材１０−２という）は、変位手段３０により長手方向に変位させて、その各突起物１２を、上下ガイド部材１０−１、３の配列した突起物１２の各配列位置からズレた位置に移動させる。このとき、中ガイド部材１０−２の各突起物１２を、上下ガイド部材１０−１、３の突起物１２の各配列位置との間に、ゴム補強用繊維コード６１を通過させるのに充分な間隔が生じるように配置し、その各間隔に各ゴム補強用繊維コード６１を通して各突起物１２間に配置する。このときのゴム補強用繊維コード６１は、ほぼ直線状である。
【００３１】
この状態から、変位手段３０により中ガイド部材１０−２を変位させて、その突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に向かって移動（図の矢印）させ、突起物１２がゴム補強用繊維コード６１に接触した後も、中ガイド部材１０−２の変位を所定距離続けて行う。これにより、図４Ｂに示すように、上下ガイド部材１０−１、３の各突起物１２により上下位置が止められて横方向の移動が抑止されたゴム補強用繊維コード６１を、移動する中ガイド部材１０−２の突起物１２により、その長手方向と略直交する方向に押し込んで屈曲させる。この押込量（距離）（図のＬ）が所定の値になるまで、中ガイド部材１０−２の変位を行い、各ガイド部材１０−１、２、３の各突起物１２を互い違いに、即ち、ゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってジグザグ状に配置する。
【００３２】
以上のように、変位手段３０によりガイド部材１０を変位させて、その突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に接触しない位置と、接触して屈曲させるジグザグ状の配置位置との間で移動させ、ゴム補強用繊維コード６１を各突起物１２に交互に掛け渡して、ゴム補強用コード６１及び、その移動経路をジグザグ状に屈曲させる。
【００３３】
この柔軟化装置１を使用した製造装置（ここでは、図７に示す処理装置５０）により、柔軟化したゴム補強用繊維コード６１を製造するときには、まず、所定本数の単線のゴム補強用繊維コード６１を、ディップ処理等を施して供給手段（ここでは、処理装置５０）から供給する。次に、供給されたゴム補強用繊維コード６１を、その移動経路に沿ってプルロール５５等の移動手段により移動させるが、この移動開始前に、巻取装置５４の直前等に設置した柔軟化装置１により、ゴム補強用繊維コード６１（移動経路）を、上記したように各突起物１２に掛け渡してジグザグ状に屈曲させる。
【００３４】
その状態で、ゴム補強用繊維コード６１を移動させて、その移動を各ガイド部材１０の突起物１２により案内し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に屈曲させつつ移動させる。この屈曲及び各突起物１２との擦過により、スティフネスが高いゴム補強用繊維コード６１に扱きを加えて機械的な柔軟化処理を施し、連続して移動するゴム補強用繊維コード６１を、同時に連続して柔軟化させる。その後、巻取装置５４で巻き取り、柔軟化したゴム補強用繊維コード６１を連続的に製造する。
【００３５】
図５は、この屈曲移動して柔軟化処理を受けるゴム補強用繊維コード６１を拡大して示す模式図である。
ゴム補強用繊維コード６１は、屈曲の折れ角度（図５のθ）等の屈曲の態様により柔軟化の程度及びスティフネスが変化する。本実施形態の柔軟化装置１では、上記したように、突起物１２によるゴム補強用繊維コード６１の押込量（図５のＬ）の調節が可能であり、ゴム補強用繊維コード６１の屈曲時に、変位手段３０により中ガイド部材１０−２の変位量を変化させて押込量Ｌを調節し、折れ角度θを適切な角度に設定する。これにより、柔軟化装置１の発揮する柔軟化効果を調節し、屈曲移動するゴム補強用繊維コード６１を適度なスティフネスに調整する。
【００３６】
従って、本実施形態の柔軟化装置１によれば、ゴム補強用繊維コード６１を屈曲させるために大型の部材やピストン・シリンダ機構等の駆動源、或いはガイドロール等（図９参照）を必要とせず、従来に比べて、装置１の単純化及び小型化（省スペース化）を図ることができる。その結果、この柔軟化装置１では、装置の製造や組立等に必要な設置コストを低減することができる。同時に、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを簡単な構成で適切に調節でき、ゴム被覆工程等の後工程での作業性を確実に確保できるとともに、ゴム補強用繊維コード６１の強伸度特性等のコード特性も適切に調節することができる。
【００３７】
また、ガイド部材１０を支持する支持体２０に係合凹部２１を形成する等して、ガイド部材１０の容易な着脱を可能としたため、ゴム補強用繊維コード６１からディップ樹脂が剥離してガイド部材１０に固着する等した場合に、ガイド部材１０を支持体２０から簡単に取り外して交換することができる。その結果、ガイド部材１０の清掃等による、柔軟化装置１及び、この装置１が設置された装置の停止時間を削減して不稼働時間を短縮でき、生産性を向上させることができる。
【００３８】
加えて、この柔軟化装置１では、上記したようにガイド部材１０を支持する各支持体２０（図１参照）が、その上下方向位置が変更可能に取り付けられ、かつ、その設置個数も増減可能である。従って、ゴム補強用繊維コード６１の押込量Ｌに加えて、ガイド部材１０の上下方向の間隔（図５のＤ）や本数を変更することで、ゴム補強用繊維コード６１の折れ角度θや屈曲回数等の屈曲の態様を多様に変化させることができ、柔軟化装置１の柔軟化効果の調節を適切に行うことができる。その結果、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスの任意の調節が可能であり、ゴム補強用繊維コード６１の種類や必要とされるスティフネス等に応じて、ゴム補強用繊維コード６１を、所望の最適なスティフネスに調整することができる。
【００３９】
なお、ガイド部材１０は、それぞれの状況に応じて、１本又は２本、或いは４本以上等、必要な本数設ければよいが、それらを変位させる変位手段３０は、全てのガイド部材１０に設けてもよく、１本毎のガイド部材１０に設けて可動と不可動のガイド部材１０を交互に配置してもよい。また、ガイド部材１０の突起物１２は、全てのゴム補強用繊維コード６１に対し同時に柔軟化処理を施せるよう、少なくとも処理本数と同じ数があればよいが、処理本数の変動等に対応するため、それよりも多い数の突起物１２を予め設けておいてもよい。更に、突起物１２の断面形状は、本実施形態の略円形状以外の他の形状に形成してもよい。
【００４０】
図６は、突起物１２の他の形状の例を示す断面図である。
この突起物１２の断面形状は、図示のように、楕円形状（図６Ａ）や略三角形状（図６Ｂ）、矩形状（図６Ｃ）、又は、他の多角形状（図６Ｄでは六角形状）等、円形状以外であってもよい。また、図示は省略するが、突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の案内を確実に行うため、全体としてゴム補強用繊維コード６１側に向かって湾曲する形状や、ゴム補強用繊維コード６１に接触する部分に凹部を形成する等、直線状以外の形状に形成してもよく、断面形状を長手方向で変化させてもよい。これら各例のように、突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の移動を案内可能な他の突起形状に形成してもよいが、ゴム補強用繊維コード６１との接触面を曲面状に形成した場合には、ゴム補強用繊維コード６１への傷や折損、又は切断の発生等が防止できるため、より望ましい。
【００４１】
また、この柔軟化装置１では、ゴム補強用繊維コード６１と接触して移動を案内する接触案内手段として、ガイド部材１０に複数の突起物１２を設けたが、突起物１２の代わりに、例えば、略板状のガイド部材１０に複数の並列した凹溝を形成し、この複数の凹溝内に各ゴム補強用繊維コード６１を挿入して移動を案内するようにしてもよい。このように、接触案内手段は、ガイド部材１０から突出する突起物１２の他に、ガイド部材１０に形成された凹溝等の凹部等であってもよい。
【００４２】
ここで、本実施形態では、柔軟化装置１を、図７に示すディップ処理等を行う処理装置５０に設置した場合の例を説明したが、この柔軟化装置１は、ゴム補強用繊維コード６１に対し、後工程での処理又は作業前に使用されるものである。従って、柔軟化装置１は、例えばゴム補強用繊維コード６１にゴムを被覆する、カレンダー装置等のゴム被覆装置に設置してもよい。この場合には、柔軟化装置１は、例えばゴム被覆装置の巻出装置から巻き出されてゴム被覆部まで移動するゴム補強用繊維コード６１の移動経路中に設置される。従って、この例では、ゴム被覆装置の巻出装置が、ゴム補強用繊維コード６１の供給手段となり、同装置のカレンダーロール等がゴム補強用繊維コード６１の移動手段となる。
【００４３】
（柔軟化試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明した３種類の柔軟化装置１（以下、実施例１、２、３という）と、図９に示す上記した従来の２種類の柔軟化装置７０（以下、比較例１、２という）とを使用して、ゴム補強用繊維コード６１に柔軟化処理を施して各種の比較を行った。これら各装置は、ディップ処理等を行う処理装置５０（図７参照）の巻取装置５４の直前に設置し、処理装置５０の稼働条件やゴム補強用繊維コード６１の種類等、柔軟化装置の構成以外は全て同様の条件で柔軟化を行った。
【００４４】
実施例１〜３では、ガイド部材１０の突起物１２を直径３ｍｍのピン状に形成し、各ガイド部材１０をゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿って５０ｍｍ間隔で配置した。実施例１では、このガイド部材１０を３本設置し、実施例２では４本、実施例３では５本、それぞれ設置してゴム補強用繊維コード６１の柔軟化を行った。これら各実施例１〜３では、共にゴム補強用繊維コード６１の折れ角度θ（図５参照）は３０°に調節した。一方、比較例１、２は、一対の押圧体７１（図９参照）やピストン・シリンダ機構７４等を備えた、従来から使用している代表的な２例である。
【００４５】
表１に、各実施例のガイド部材１０の構成と、比較例及び実施例の各種比較結果を示す。
各比較例と実施例の比較対象は、柔軟化装置の大きさを示す装置体積指数、設置までに要するコストを示す装置コスト指数、処理装置５０の不稼働時間を示す清掃時間（比較例）又はガイド部材交換時間（実施例）、及び柔軟化後のゴム補強用繊維コード６１の堅さを示すスティフネス指数である。以上の内、清掃時間又はガイド部材交換時間は時間（分）で示し、他は全て、比較例１を１００とした指数で表す。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１に示すように、装置体積指数は、比較例１の１００、比較例２の９５に対し、実施例１、２、３では、それぞれ１５、１７、１９と小さくなっており、実施例では、柔軟化装置を大幅に小型化できることが分かる。装置コスト指数は、比較例１の１００、比較例２の１０５に対し、実施例１、２、３では、それぞれ２０、３０、４０と小さくなっており、ガイド部材１０の本数に応じたコストが新たに必要であるものの、全体のコストを削減できることが分かる。比較例１、２の清掃時間は、それぞれ３０分、２０分必要であったが、実施例１、２、３のガイド部材交換時間は、それぞれ５、７、９分で済み、装置の不稼働時間を短縮できることが分かる。
【００４８】
スティフネス指数は、比較例１、２の１００に対し、実施例１、２、３では、それぞれ１０３、１００、９７であり、比較例と実施例では、ほぼ同程度までゴム補強用繊維コード６１を柔軟化できることが分かる。また、実施例１、２、３の順にスティフネス指数が低くなっており、ガイド部材１０の本数が多いほど、より柔軟化効果が高くなるとともに、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを調節可能であることが分かる。
【００４９】
以上の結果から、本発明により、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを簡単な構成で調整でき、ゴム補強用繊維コード６１の柔軟化装置１の小型化及び低コスト化を図ることが可能となり、かつ装置の不稼働時間を短縮できることが証明された。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態のガイド部材の一部を拡大して示す斜視図ある。
【図３】支持体によりガイド部材を支持した状態を示す図１のＸ方向から見た側断面図である。
【図４】変位手段によりガイド部材を変位させてゴム補強用繊維コードを屈曲させる過程を模式的に示す図１のＹ方向から見た正面図である。
【図５】屈曲移動して柔軟化処理を受けるゴム補強用繊維コードを拡大して示す模式図である。
【図６】突起物の他の形状の例を示す断面図である。
【図７】従来のゴム補強用繊維コードの処理装置の構成を概略的に示す側面図である。
【図８】従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の要部を概略的に示す側面図である。
【図９】従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の具体的な例を示す概略側面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１・・・ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置、１０・・・ガイド部材、１１・・・本体部、１２・・・突起物、２０・・・支持体、２１・・・係合凹部、２４・・・蝶ネジ、３０・・・変位手段、３１・・・固定部材、３２・・・回転部材、６１・・・ゴム被覆用繊維コード。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤコード等に用いられるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置に関し、特に、ディップ処理及び熱延伸処理した繊維コードに機械的な柔軟化処理を施して繊維コードの堅さ（スティフネス）を調整する柔軟化装置、該柔軟化装置を備えたゴム補強用繊維コードの製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種繊維からなる繊維コードは、工業製品又はその原材料として幅広い分野で使用されており、例えば、ナイロンやポリエステルなどの有機繊維等からなるゴム補強用繊維コードは、空気入りタイヤやコンベアベルト、ホース、空気バネ等のゴム工業製品の補強材料（例えばタイヤコード等）として広く使用されている。このゴム補強用繊維コードは、一般に、有機繊維等の原糸に撚糸装置で撚りを加えて作製され、その後、繊維材料とゴム間の接着のために必要なディップ（ディッピング）処理やコード物性の改質処理等の各種処理が施されてゴム補強用繊維コード（ディップコード）となり、そのまわりにゴムが被覆されてゴム製品または中間部材が製造される（特許文献１参照）。
【０００３】
図７は、このような従来のゴム補強用繊維コードの処理装置の構成を概略的に示す側面図である。
この処理装置５０は、図示のように、１本又は複数本の長尺な繊維コード６０をロール５１Ａから巻き出して供給する巻出装置５１と、繊維コード６０をディップ液槽５２Ａ内のディップ液（接着液）５２Ｂに浸漬してディップ処理するディップ処理装置５２と、ディップ処理された繊維コード６０をドライゾーン５３Ａ、ホットゾーン５３Ｂ、及びノルマライズゾーン５３Ｃを順次通過させて熱延伸処理等を施すＨＴ（Ｈｅａｔ Ｔｅｎｓｉｏｎ）装置５３と、熱延伸処理されたディップコード６１を巻き取る巻取装置５４と、繊維コード６０を以上の経路に沿って移動させ、かつ繊維コード６０に対して各部（各処理）毎に所定の張力を付与する複数（図では繊維コード６０の経路に沿って５箇所）のプルロール５５と、を備えている。
【０００４】
この処理装置５０では、巻出装置５１から供給される繊維コード６０に、まず、ディップ処理装置５２のディップ液槽５２Ａ内を通過させて、ゴムとの接着力を高めるためのディップ液５２Ｂ、例えばレゾルシン・フォルムアルデヒド（ＲＦ）樹脂溶液とゴム・ラテックス（Ｌ）水溶液とを混合したＲＦＬ液を付着させる。次に、繊維コード６０を、ＨＴ装置５３のドライゾーン５３Ａ内を通過させてドライ（乾燥）処理し、付着したディップ液５２Ｂを乾燥した後、ホットゾーン５３Ｂ内を通過させてホット（高温）処理を行い、乾燥したディップ液５２Ｂを加熱により繊維コード６０に接着する。次に、繊維コード６０に、ノルマライズゾーン５３Ｃ内でノルマライズ（標準化）処理を施すが、このとき、高温・高張力の所定の条件で熱延伸処理を行い、繊維の分子配列を整える等して繊維物性を改質・調整し標準化する。
【０００５】
以上の各処理を経て製造されたゴム補強用の繊維コード６０（ディップコード６１）は、表面に形成された接着層により被覆されるゴムと強固に接着するとともに、原糸メーカーや製造ロットの差等で変動するコード物性が、熱延伸処理により均一化される。その結果、例えば繊維コード６０がタイヤコードの場合には、ゴムとの接着力が高くなりタイヤの耐久性を向上させることができ、かつコード物性の均一性が高くなりタイヤ性状を安定化させることができる。
【０００６】
しかしながら、このようなディップコード６１では、付着したディップ液５２Ｂが高温処理により樹脂化してコードのスティフネスが非常に高くなるため、ゴム被覆工程等の後工程での作業性が低くなるとともに、強伸度特性等のコード特性が低下することがある。そこで、従来、ディップコード６１を適度なスティフネスに調整して後工程での作業性を確保等するため、ディップコード６１に屈曲及び擦過により扱きを与えて機械的な柔軟化処理を施すゴム補強用繊維コードの柔軟化装置が知られている（特許文献２参照）。
【０００７】
図８は、この従来の柔軟化装置の要部を概略的に示す側面図である。
この柔軟化装置７０は、例えば図７の巻取装置５４の手前側に設置してディップコード６１の巻き取り前に使用される装置であり、図示のように、ディップコード６１の移動経路に沿って所定の距離を隔てて配置された、先端部が所定の曲率で湾曲する一対の押圧体７１を備え、この一対の押圧体７１を、ディップコード６１を挟んで互いに逆側（図では、上側及び下側）に配置している。柔軟化装置７０は、この一対の押圧体７１の湾曲した先端部を、張力が掛かった状態で移動（図の矢印）するディップコード６１に上下方向から接触させ、それぞれ上下方向からディップコード６１を押圧して所定の折れ角度θに屈曲させつつ、ディップコード６１を押圧体７１の先端部で擦過する。この屈曲と擦過によりディップコード６１に対して扱きを加えて柔軟化させ、このときの押圧力及び折れ角度θを調節して、ディップコード６１のスティフネスを適切に調整する。
【０００８】
図９は、特許文献に記載されたものではないが、この従来の柔軟化装置７０の具体的な例を示す概略側面図である。
この柔軟化装置７０は、図示のように、ディップコード６１の移動を案内する回転自在な一対のガイドロール７７と、その間に配置され、両端部に上記と同様の押圧体７１が取り付けられた揺動部材７２とを備えている。揺動部材７２は、略長板状をなし、両側面の略中央部に固定された支持軸７２Ａが固定フレーム（図示せず）等により回転自在に支持されており、支持軸７２Ａを中心に揺動して両端の押圧体７１の先端をディップコード６１に対して接触（押圧）及び離間させるようになっている。この揺動部材７２の一方の支持軸７２Ａには、略棒状の支持杆７３の一端部が固定され、支持杆７３の他端部には揺動部材７２を揺動させる駆動源となるピストン・シリンダ機構７４（ピストンロッド７４Ａ）の先端部が回転自在に連結されている。また、ピストン・シリンダ機構７４の下方側の他端部は、連結部材７５を介して床面上に設けられた固定台（図示せず）等に回転自在に連結されている。
【０００９】
この柔軟化装置７０では、ピストン・シリンダ機構７４を作動させてピストンロッド７４Ａを出し入れし、その先端部に連結された支持杆７３の端部を上下動させて、支持杆７３を揺動部材７２の支持軸７２Ａを中心に所定範囲内で回転させる。この支持杆７３の回転により、その端部に固定された支持軸７２Ａを所定角度内で回転させ、その力で揺動部材７２を揺動させて押圧体７１の先端をディップコード６１に対して接触（押圧）及び離間させる。
【００１０】
ここで、上記したゴム補強用繊維コードの処理装置５０（図７参照）やゴム補強用繊維コードのゴム被覆装置では、１本の繊維コード６０やディップコード６１を処理するだけでなく、緯糸を有さない単線の繊維コード６０等を複数本（例えば２５０本）、並列させて同時に処理するのが一般的である。従って、ディップコード６１に対する柔軟化処理も複数本同時に行う必要があるため、このような従来の柔軟化装置７０では、各押圧体７１を全てのディップコード６１を押圧可能な大きさに形成し、かつ、それを支える揺動部材７２も押圧体７１の大きさや重量等に応じたものに形成している。同時に、ディップコード６１を案内するガイドロール７７も、その本数に応じた数を設けるとともに、押圧体７１や揺動部材７２の重量等に応じて、駆動源であるピストン・シリンダ機構７４も、より大出力のものを使用し、又は、設置個数を増加等させている。
【００１１】
そのため、この従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置７０では、装置７０全体が複雑化・大型化して広い設置スペースを要し、装置７０の製作や組立等の設置コストが高くなるという問題がある。また、ディップコード６１と接触する押圧体７１に、ディップコード６１からディップ樹脂が剥離して固着した場合には、繊維コードの処理装置５０やゴム被覆装置等を停止して押圧体７１から固着したディップ樹脂を一つずつ剥がし採る必要がある等、清掃作業に多大な労力と長い時間を要する。その結果、この柔軟化装置７０では、清掃作業中は各装置を稼働させることができず、装置の不稼働時間が増加する傾向がある。
【００１２】
【特許文献１】特開平１１−３２３６９１号公報
【特許文献２】特開昭６２−１４９９８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、簡単な構成でゴム補強用繊維コードのスティフネスを調整可能にし、ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の小型化及び低コスト化を図るとともに、装置の不稼働時間を短縮することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１の発明は、移動する緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの移動経路中に設けられ、該ゴム補強用繊維コードを柔軟化させるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置であって、前記ゴム補強用繊維コードと接触して移動を案内する該ゴム補強用繊維コードの本数に応じた数の接触案内手段を有するガイド部材を、前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿って複数備え、該複数のガイド部材の前記各接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、前記ゴム補強用繊維コードを前記ジグザグ状に配置した各接触案内手段に交互に掛け渡してジグザグ状に屈曲させつつ移動させることを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材を変位させて、前記接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードに接触しない位置と、接触して屈曲させる前記ジグザグ状の配置位置との間で移動させるガイド部材の変位手段を備えたことを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記変位手段は、前記ガイド部材の変位量を変化させ、前記接触案内手段により前記ゴム補強用繊維コードを押し込む押込量を調節可能にしたことを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記接触案内手段は、前記ゴム補強用繊維コードとの接触面が曲面状に形成された突起物であることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材は、前記ゴム補強用繊維コード側の面に前記突起物が並設された櫛状部材であることを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、前記ガイド部材を着脱可能に支持する支持体、及び前記ガイド部材を前記支持体に固定する固定手段を備えたことを特徴とする。
請求項７の発明は、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの製造装置であって、前記ゴム補強用繊維コードを供給する供給手段と、前記ゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる移動手段と、請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置と、を備えたことを特徴とする。
請求項８の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を使用して、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードを製造するゴム補強用繊維コードの製造方法であって、前記ゴム補強用繊維コードを供給する工程と、該供給されたゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる工程と、該移動するゴム補強用繊維コードを屈曲させて柔軟化する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ゴム補強用繊維コードのスティフネスを簡単な構成で調整でき、ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の小型化及び低コスト化を図ることが可能となり、かつ装置の不稼働時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置は、図９に示す上記した従来の柔軟化装置７０と同様に、１本又は複数本（例えば２〜２５０本）の緯糸を有さない単線の繊維コードに対し、同時に屈曲及び擦過により扱きを加えて機械的な柔軟化処理を施す装置である。以下では、この柔軟化装置を、ディップ処理等を施してディップコード６１を製造する処理装置５０（図７参照）の、ＨＴ装置５３と巻取装置５４との間に設置し、巻取装置５４で巻き取る直前の移動するゴム補強用繊維コード（ディップコード６１）を柔軟化させる場合を例に採り説明する。
【００１７】
図１は、本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を模式的に示す斜視図であり、複数本のゴム補強用繊維コード６１が上方から下方に向かって移動（図の矢印Ｓ）する場合の例を示している。
なお、図では、一端側の３本の略平行に配列したゴム補強用繊維コード６１のみ示しており、４本目から他端側までのゴム補強用繊維コード６１の記載は省略しているが、これらは、３本目までと同様に略平行に配列している。また、各ゴム補強用繊維コード６１は、全体として略同一面上に配列している。
【００１８】
この柔軟化装置１は、図示のように、移動するゴム補強用繊維コード６１の移動経路中に設けられており、その移動経路に沿って複数（例えば３〜６本）（図では３本）配置された、各ゴム補強用繊維コード６１を屈曲移動させるガイド部材１０と、各ガイド部材１０の両端部側に設けられたガイド部材１０を着脱可能に支持する支持体（ブラケット）２０と、ガイド部材１０（ここでは上下方向中央のガイド部材１０）を変位させるための変位手段３０と、を備えている。
【００１９】
ガイド部材１０は、各ゴム補強用繊維コード６１の長手方向（移動方向）と略直交する方向に延びる略棒状の本体部１１と、ゴム補強用繊維コード６１と接触してその移動を案内する接触案内手段である複数の突起物１２とを有し、ここでは、本体部１１のゴム補強用繊維コード６１側の面に突起物１２が並設された櫛状部材に形成されている。また、このガイド部材１０は、ゴム補強用繊維コード６１と対向する部分の全体に亘って突起物１２が設けられ、その両端部側は、支持体２０に支持される突起物１２がない被支持部となっている。これら各ガイド部材１０は、互いに略平行（図では略水平）に、かつゴム補強用繊維コード６１の移動方向に所定の間隔（例えば１０〜１００ｍｍ）を隔てて、上下方向に離間して配置されている。
【００２０】
図２は、このガイド部材１０の一部を拡大して示す斜視図ある。
ガイド部材１０の突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の本数に応じた数が、図示のように、本体部１１の長手方向と略直交し、かつ同一方向に突出して設けられている。また、各突起物１２は、それぞれゴム補強用繊維コード６１の配列間隔に応じた所定の間隔（例えば略同じ間隔）で略平行に、かつ突起物１２間にゴム補強用繊維コード６１を通過させるのに充分な隙間、即ち、ゴム補強用繊維コード６１の太さよりも広い隙間を開けて並設されている。これら各突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１との接触面が、例えば断面略円弧状や楕円弧状等の湾曲した曲面状に形成された棒状又は針状等の細長形状のピン部材であり、ここでは、断面円形の略円柱形状に形成されている。
【００２１】
本実施形態では、この略円柱形状の突起物１２の直径又は半径を、２〜１０ｍｍに形成するとともに、ゴム補強用繊維コード６１の本数をＮとしたとき、それよりも少なくとも１本多い数（Ｎ＋１本）の突起物１２をガイド部材１０に設けている。また、突起物１２を、ゴム補強用繊維コード６１の間隔に対応して、６〜１５ｍｍの配列ピッチで配置している。このような突起物１２を備えた各ガイド部材１０は、図１に示すように、突起物１２とゴム補強用繊維コード６１とが略直交し、かつ各突起物１２間をゴム補強用繊維コード６１が通過するように、本体部１１の両端部が一対の支持体２０に装着されて支持される。また、この支持された状態で、ゴム補強用繊維コード６１が、ガイド部材１０の本体部１１に接触しない、即ち、突起物１２の先端部と本体部１１との間にゴム補強用繊維コード６１が位置するように配置されている。
【００２２】
支持体２０は、装着したガイド部材１０（本体部１１の端部）を支持して上記した所定位置に配置し、その移動や回転等を規制するためのものであり、ガイド部材１０を固定する固定手段を有する。この支持体２０は、例えば柔軟化装置１の固定フレーム（図示せず）等に、上下方向位置を変更可能に取り付けられるとともに、ガイド部材１０の設置本数（図では３本）に応じて、その設置個数が増減可能（図では三対）となっている。また、支持体２０には、ガイド部材１０を容易に着脱可能な装着機構が設けられている。
【００２３】
図３は、本実施形態の各支持体２０によりガイド部材１０を支持した状態を示す図１のＸ方向から見た側断面図である。
この支持体２０は、図示のように、略板状をなし、その中央に上面から下方に向かって延びる略Ｕ字状の係合凹部２１が、ガイド部材１０（本体部１１の端部）と係合可能な形状に形成されている。また、この支持体２０には、その一方の側面から係合凹部２１の一方側の面まで貫通するネジ孔２２が、係合凹部２１内に装着されるガイド部材１０へ向かって形成されている。支持体２０は、このネジ孔２２に入れた蝶ネジ２４の先端で、ガイド部材１０を係合凹部２１の他方側の面との間に挟み込んで締結して固定する。これにより、各ガイド部材１０は、両端部が一対の支持体２０の各係合凹部２１の底部分に係止して固定・支持され、移動及び回転が規制されて、その位置が維持される。
【００２４】
なお、ガイド部材１０の固定等をより確実にするため、ガイド部材１０の端部に蝶ネジ２４の先端部が嵌合可能な凹部又は長手方向に延びる凹溝を形成し、その部分に蝶ネジ２４の先端部を挿入して固定するようにしてもよい。また、ガイド部材１０を固定する固定手段はこれらに限らず、例えばガイド部材１０の両側から一対の狭持部材で挟みこんで固定するクランプ部材により固定する等、支持体２０は、ガイド部材１０を容易に着脱可能であれば他の構成にしてもよい。
【００２５】
これら支持体２０の内、変位手段３０（図１参照）が設けられた上下方向中央のガイド部材１０を支持する一対の支持体２０は、略水平に延びるレール（図示せず）に摺動可能に取り付けられる等して、ガイド部材１０の長手方向（ゴム補強用繊維コード６１と直行する方向）に移動可能となっている。これにより、一対の支持体２０は、変位手段３０により変位されるガイド部材１０とともに、ガイド部材１０を支持しつつ移動する。
【００２６】
変位手段３０は、図１に示すように、ガイド部材１０の一方側端部の側方（図では右側方）に固定された略板状の固定部材３１と、固定部材３１のガイド部材１０の逆側（図では右側）の面に設けられた回転部材３２と、を有する。回転部材３２は、略円盤状をなし、固定部材３１側の面の中央部に略円柱状の支持軸３２Ａが固定され、他方側の面の外周よりにハンドル（又はレバー）３２Ｂが取り付けられている。この回転部材３２の支持軸３２Ａは、固定部材３１に形成された貫通孔に挿入されて回転自在に支持されるとともに、そのガイド部材１０側の先端部の外周には、所定範囲に亘ってネジ溝（ネジ部）が形成されている。このネジ部に対応して、ガイド部材１０（本体部１１）の端面にはネジ穴が形成されており、その中に支持軸３２Ａ先端のネジ部が嵌め込まれている。
【００２７】
本実施形態の変位手段３０では、回転部材３２を、ハンドル３２Ｂにより支持軸３２Ａを中心に回転させると、ガイド部材１０のネジ穴に噛み合う支持軸３２Ａ先端のネジ部が回転する。このネジ作用により、支持軸３２Ａのネジ部がガイド部材１０のネジ穴と噛み合う範囲が変化して出し入れされるが、支持軸３２Ａは、固定部材３１に支持されてその位置が維持されるため、ガイド部材１０が支持体２０とともに長手方向の両方向に変位（移動）する。変位手段３０は、このようにしてガイド部材１０を変位させて、ガイド部材１０の突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に接触する位置と、接触しない位置との間で移動させて接触及び離間させる。
【００２８】
また、変位手段３０は、回転部材３２の回転によりガイド部材１０の変位量を変化させて、突起物１２の移動量（後述する突起物１２によりゴム補強用繊維コード６１を押し込む押込量）を調節可能となっており、その量の目安、例えば移動量を示す所定単位の目盛りが刻まれたメジャーや回転部材３２の回転角度表示器等の移動量の表示手段を備えている。なお、変位手段３０は、例えばステッピングモータと歯車又はラック・ピニオン機構を組み合わせて構成する等、公知の他の手段を使用してもよく、ガイド部材１０の変位を自動化してもよい。
【００２９】
本実施形態の柔軟化装置１は、この変位手段３０によりガイド部材１０を変位させて、複数（ここでは３本）のガイド部材１０の各突起物１２をゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に配置した各突起物１２に交互に掛け渡して移動を案内し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に屈曲させつつ移動させて柔軟化させる。
【００３０】
図４は、変位手段３０によりガイド部材１０を変位させてゴム補強用繊維コード６１を屈曲させる過程を模式的に示す図１のＹ方向から見た正面図である。
図４Ａに示すように、屈曲前には、変位手段３０を有さない上下段（図１参照）のガイド部材（以下、それぞれ上ガイド部材１０−１、下ガイド部材１０−３という）の各突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の移動経路（長手方向）に略平行に配列させる。一方、変位手段３０を備える中段のガイド部材（以下、中ガイド部材１０−２という）は、変位手段３０により長手方向に変位させて、その各突起物１２を、上下ガイド部材１０−１、３の配列した突起物１２の各配列位置からズレた位置に移動させる。このとき、中ガイド部材１０−２の各突起物１２を、上下ガイド部材１０−１、３の突起物１２の各配列位置との間に、ゴム補強用繊維コード６１を通過させるのに充分な間隔が生じるように配置し、その各間隔に各ゴム補強用繊維コード６１を通して各突起物１２間に配置する。このときのゴム補強用繊維コード６１は、ほぼ直線状である。
【００３１】
この状態から、変位手段３０により中ガイド部材１０−２を変位させて、その突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に向かって移動（図の矢印）させ、突起物１２がゴム補強用繊維コード６１に接触した後も、中ガイド部材１０−２の変位を所定距離続けて行う。これにより、図４Ｂに示すように、上下ガイド部材１０−１、３の各突起物１２により上下位置が止められて横方向の移動が抑止されたゴム補強用繊維コード６１を、移動する中ガイド部材１０−２の突起物１２により、その長手方向と略直交する方向に押し込んで屈曲させる。この押込量（距離）（図のＬ）が所定の値になるまで、中ガイド部材１０−２の変位を行い、各ガイド部材１０−１、２、３の各突起物１２を互い違いに、即ち、ゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿ってジグザグ状に配置する。
【００３２】
以上のように、変位手段３０によりガイド部材１０を変位させて、その突起物１２をゴム補強用繊維コード６１に接触しない位置と、接触して屈曲させるジグザグ状の配置位置との間で移動させ、ゴム補強用繊維コード６１を各突起物１２に交互に掛け渡して、ゴム補強用コード６１及び、その移動経路をジグザグ状に屈曲させる。
【００３３】
この柔軟化装置１を使用した製造装置（ここでは、図７に示す処理装置５０）により、柔軟化したゴム補強用繊維コード６１を製造するときには、まず、所定本数の単線のゴム補強用繊維コード６１を、ディップ処理等を施して供給手段（ここでは、処理装置５０）から供給する。次に、供給されたゴム補強用繊維コード６１を、その移動経路に沿ってプルロール５５等の移動手段により移動させるが、この移動開始前に、巻取装置５４の直前等に設置した柔軟化装置１により、ゴム補強用繊維コード６１（移動経路）を、上記したように各突起物１２に掛け渡してジグザグ状に屈曲させる。
【００３４】
その状態で、ゴム補強用繊維コード６１を移動させて、その移動を各ガイド部材１０の突起物１２により案内し、ゴム補強用繊維コード６１をジグザグ状に屈曲させつつ移動させる。この屈曲及び各突起物１２との擦過により、スティフネスが高いゴム補強用繊維コード６１に扱きを加えて機械的な柔軟化処理を施し、連続して移動するゴム補強用繊維コード６１を、同時に連続して柔軟化させる。その後、巻取装置５４で巻き取り、柔軟化したゴム補強用繊維コード６１を連続的に製造する。
【００３５】
図５は、この屈曲移動して柔軟化処理を受けるゴム補強用繊維コード６１を拡大して示す模式図である。
ゴム補強用繊維コード６１は、屈曲の折れ角度（図５のθ）等の屈曲の態様により柔軟化の程度及びスティフネスが変化する。本実施形態の柔軟化装置１では、上記したように、突起物１２によるゴム補強用繊維コード６１の押込量（図５のＬ）の調節が可能であり、ゴム補強用繊維コード６１の屈曲時に、変位手段３０により中ガイド部材１０−２の変位量を変化させて押込量Ｌを調節し、折れ角度θを適切な角度に設定する。これにより、柔軟化装置１の発揮する柔軟化効果を調節し、屈曲移動するゴム補強用繊維コード６１を適度なスティフネスに調整する。
【００３６】
従って、本実施形態の柔軟化装置１によれば、ゴム補強用繊維コード６１を屈曲させるために大型の部材やピストン・シリンダ機構等の駆動源、或いはガイドロール等（図９参照）を必要とせず、従来に比べて、装置１の単純化及び小型化（省スペース化）を図ることができる。その結果、この柔軟化装置１では、装置の製造や組立等に必要な設置コストを低減することができる。同時に、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを簡単な構成で適切に調節でき、ゴム被覆工程等の後工程での作業性を確実に確保できるとともに、ゴム補強用繊維コード６１の強伸度特性等のコード特性も適切に調節することができる。
【００３７】
また、ガイド部材１０を支持する支持体２０に係合凹部２１を形成する等して、ガイド部材１０の容易な着脱を可能としたため、ゴム補強用繊維コード６１からディップ樹脂が剥離してガイド部材１０に固着する等した場合に、ガイド部材１０を支持体２０から簡単に取り外して交換することができる。その結果、ガイド部材１０の清掃等による、柔軟化装置１及び、この装置１が設置された装置の停止時間を削減して不稼働時間を短縮でき、生産性を向上させることができる。
【００３８】
加えて、この柔軟化装置１では、上記したようにガイド部材１０を支持する各支持体２０（図１参照）が、その上下方向位置が変更可能に取り付けられ、かつ、その設置個数も増減可能である。従って、ゴム補強用繊維コード６１の押込量Ｌに加えて、ガイド部材１０の上下方向の間隔（図５のＤ）や本数を変更することで、ゴム補強用繊維コード６１の折れ角度θや屈曲回数等の屈曲の態様を多様に変化させることができ、柔軟化装置１の柔軟化効果の調節を適切に行うことができる。その結果、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスの任意の調節が可能であり、ゴム補強用繊維コード６１の種類や必要とされるスティフネス等に応じて、ゴム補強用繊維コード６１を、所望の最適なスティフネスに調整することができる。
【００３９】
なお、ガイド部材１０は、それぞれの状況に応じて、１本又は２本、或いは４本以上等、必要な本数設ければよいが、それらを変位させる変位手段３０は、全てのガイド部材１０に設けてもよく、１本毎のガイド部材１０に設けて可動と不可動のガイド部材１０を交互に配置してもよい。また、ガイド部材１０の突起物１２は、全てのゴム補強用繊維コード６１に対し同時に柔軟化処理を施せるよう、少なくとも処理本数と同じ数があればよいが、処理本数の変動等に対応するため、それよりも多い数の突起物１２を予め設けておいてもよい。更に、突起物１２の断面形状は、本実施形態の略円形状以外の他の形状に形成してもよい。
【００４０】
図６は、突起物１２の他の形状の例を示す断面図である。
この突起物１２の断面形状は、図示のように、楕円形状（図６Ａ）や略三角形状（図６Ｂ）、矩形状（図６Ｃ）、又は、他の多角形状（図６Ｄでは六角形状）等、円形状以外であってもよい。また、図示は省略するが、突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の案内を確実に行うため、全体としてゴム補強用繊維コード６１側に向かって湾曲する形状や、ゴム補強用繊維コード６１に接触する部分に凹部を形成する等、直線状以外の形状に形成してもよく、断面形状を長手方向で変化させてもよい。これら各例のように、突起物１２は、ゴム補強用繊維コード６１の移動を案内可能な他の突起形状に形成してもよいが、ゴム補強用繊維コード６１との接触面を曲面状に形成した場合には、ゴム補強用繊維コード６１への傷や折損、又は切断の発生等が防止できるため、より望ましい。
【００４１】
また、この柔軟化装置１では、ゴム補強用繊維コード６１と接触して移動を案内する接触案内手段として、ガイド部材１０に複数の突起物１２を設けたが、突起物１２の代わりに、例えば、略板状のガイド部材１０に複数の並列した凹溝を形成し、この複数の凹溝内に各ゴム補強用繊維コード６１を挿入して移動を案内するようにしてもよい。このように、接触案内手段は、ガイド部材１０から突出する突起物１２の他に、ガイド部材１０に形成された凹溝等の凹部等であってもよい。
【００４２】
ここで、本実施形態では、柔軟化装置１を、図７に示すディップ処理等を行う処理装置５０に設置した場合の例を説明したが、この柔軟化装置１は、ゴム補強用繊維コード６１に対し、後工程での処理又は作業前に使用されるものである。従って、柔軟化装置１は、例えばゴム補強用繊維コード６１にゴムを被覆する、カレンダー装置等のゴム被覆装置に設置してもよい。この場合には、柔軟化装置１は、例えばゴム被覆装置の巻出装置から巻き出されてゴム被覆部まで移動するゴム補強用繊維コード６１の移動経路中に設置される。従って、この例では、ゴム被覆装置の巻出装置が、ゴム補強用繊維コード６１の供給手段となり、同装置のカレンダーロール等がゴム補強用繊維コード６１の移動手段となる。
【００４３】
（柔軟化試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明した３種類の柔軟化装置１（以下、実施例１、２、３という）と、図９に示す上記した従来の２種類の柔軟化装置７０（以下、比較例１、２という）とを使用して、ゴム補強用繊維コード６１に柔軟化処理を施して各種の比較を行った。これら各装置は、ディップ処理等を行う処理装置５０（図７参照）の巻取装置５４の直前に設置し、処理装置５０の稼働条件やゴム補強用繊維コード６１の種類等、柔軟化装置の構成以外は全て同様の条件で柔軟化を行った。
【００４４】
実施例１〜３では、ガイド部材１０の突起物１２を直径３ｍｍのピン状に形成し、各ガイド部材１０をゴム補強用繊維コード６１の移動経路に沿って５０ｍｍ間隔で配置した。実施例１では、このガイド部材１０を３本設置し、実施例２では４本、実施例３では５本、それぞれ設置してゴム補強用繊維コード６１の柔軟化を行った。これら各実施例１〜３では、共にゴム補強用繊維コード６１の折れ角度θ（図５参照）は３０°に調節した。一方、比較例１、２は、一対の押圧体７１（図９参照）やピストン・シリンダ機構７４等を備えた、従来から使用している代表的な２例である。
【００４５】
表１に、各実施例のガイド部材１０の構成と、比較例及び実施例の各種比較結果を示す。
各比較例と実施例の比較対象は、柔軟化装置の大きさを示す装置体積指数、設置までに要するコストを示す装置コスト指数、処理装置５０の不稼働時間を示す清掃時間（比較例）又はガイド部材交換時間（実施例）、及び柔軟化後のゴム補強用繊維コード６１の堅さを示すスティフネス指数である。以上の内、清掃時間又はガイド部材交換時間は時間（分）で示し、他は全て、比較例１を１００とした指数で表す。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１に示すように、装置体積指数は、比較例１の１００、比較例２の９５に対し、実施例１、２、３では、それぞれ１５、１７、１９と小さくなっており、実施例では、柔軟化装置を大幅に小型化できることが分かる。装置コスト指数は、比較例１の１００、比較例２の１０５に対し、実施例１、２、３では、それぞれ２０、３０、４０と小さくなっており、ガイド部材１０の本数に応じたコストが新たに必要であるものの、全体のコストを削減できることが分かる。比較例１、２の清掃時間は、それぞれ３０分、２０分必要であったが、実施例１、２、３のガイド部材交換時間は、それぞれ５、７、９分で済み、装置の不稼働時間を短縮できることが分かる。
【００４８】
スティフネス指数は、比較例１、２の１００に対し、実施例１、２、３では、それぞれ１０３、１００、９７であり、比較例と実施例では、ほぼ同程度までゴム補強用繊維コード６１を柔軟化できることが分かる。また、実施例１、２、３の順にスティフネス指数が低くなっており、ガイド部材１０の本数が多いほど、より柔軟化効果が高くなるとともに、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを調節可能であることが分かる。
【００４９】
以上の結果から、本発明により、ゴム補強用繊維コード６１のスティフネスを簡単な構成で調整でき、ゴム補強用繊維コード６１の柔軟化装置１の小型化及び低コスト化を図ることが可能となり、かつ装置の不稼働時間を短縮できることが証明された。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本実施形態のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態のガイド部材の一部を拡大して示す斜視図ある。
【図３】支持体によりガイド部材を支持した状態を示す図１のＸ方向から見た側断面図である。
【図４】変位手段によりガイド部材を変位させてゴム補強用繊維コードを屈曲させる過程を模式的に示す図１のＹ方向から見た正面図である。
【図５】屈曲移動して柔軟化処理を受けるゴム補強用繊維コードを拡大して示す模式図である。
【図６】突起物の他の形状の例を示す断面図である。
【図７】従来のゴム補強用繊維コードの処理装置の構成を概略的に示す側面図である。
【図８】従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の要部を概略的に示す側面図である。
【図９】従来のゴム補強用繊維コードの柔軟化装置の具体的な例を示す概略側面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１・・・ゴム補強用繊維コードの柔軟化装置、１０・・・ガイド部材、１１・・・本体部、１２・・・突起物、２０・・・支持体、２１・・・係合凹部、２４・・・蝶ネジ、３０・・・変位手段、３１・・・固定部材、３２・・・回転部材、６１・・・ゴム被覆用繊維コード。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動する緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの移動経路中に設けられ、該ゴム補強用繊維コードを柔軟化させるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置であって、
前記ゴム補強用繊維コードと接触して移動を案内する該ゴム補強用繊維コードの本数に応じた数の接触案内手段を有するガイド部材を、前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿って複数備え、
該複数のガイド部材の前記各接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、前記ゴム補強用繊維コードを前記ジグザグ状に配置した各接触案内手段に交互に掛け渡してジグザグ状に屈曲させつつ移動させることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材を変位させて、前記接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードに接触しない位置と、接触して屈曲させる前記ジグザグ状の配置位置との間で移動させるガイド部材の変位手段を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項３】
請求項２に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記変位手段は、前記ガイド部材の変位量を変化させ、前記接触案内手段により前記ゴム補強用繊維コードを押し込む押込量を調節可能にしたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記接触案内手段は、前記ゴム補強用繊維コードとの接触面が曲面状に形成された突起物であることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項５】
請求項４に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材は、前記ゴム補強用繊維コード側の面に前記突起物が並設された櫛状部材であることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材を着脱可能に支持する支持体、及び前記ガイド部材を前記支持体に固定する固定手段を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項７】
緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの製造装置であって、
前記ゴム補強用繊維コードを供給する供給手段と、
前記ゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる移動手段と、
請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置と、
を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの製造装置。
【請求項８】
請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を使用して、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードを製造するゴム補強用繊維コードの製造方法であって、
前記ゴム補強用繊維コードを供給する工程と、
該供給されたゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる工程と、
該移動するゴム補強用繊維コードを屈曲させて柔軟化する工程と、
を有することを特徴とするゴム補強用繊維コードの製造方法。
【請求項１】
移動する緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの移動経路中に設けられ、該ゴム補強用繊維コードを柔軟化させるゴム補強用繊維コードの柔軟化装置であって、
前記ゴム補強用繊維コードと接触して移動を案内する該ゴム補強用繊維コードの本数に応じた数の接触案内手段を有するガイド部材を、前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿って複数備え、
該複数のガイド部材の前記各接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードの移動経路に沿ってジグザグ状に配置し、前記ゴム補強用繊維コードを前記ジグザグ状に配置した各接触案内手段に交互に掛け渡してジグザグ状に屈曲させつつ移動させることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材を変位させて、前記接触案内手段を前記ゴム補強用繊維コードに接触しない位置と、接触して屈曲させる前記ジグザグ状の配置位置との間で移動させるガイド部材の変位手段を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項３】
請求項２に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記変位手段は、前記ガイド部材の変位量を変化させ、前記接触案内手段により前記ゴム補強用繊維コードを押し込む押込量を調節可能にしたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記接触案内手段は、前記ゴム補強用繊維コードとの接触面が曲面状に形成された突起物であることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項５】
請求項４に記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材は、前記ゴム補強用繊維コード側の面に前記突起物が並設された櫛状部材であることを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置において、
前記ガイド部材を着脱可能に支持する支持体、及び前記ガイド部材を前記支持体に固定する固定手段を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの柔軟化装置。
【請求項７】
緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードの製造装置であって、
前記ゴム補強用繊維コードを供給する供給手段と、
前記ゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる移動手段と、
請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置と、
を備えたことを特徴とするゴム補強用繊維コードの製造装置。
【請求項８】
請求項１ないし６のいずれかに記載されたゴム補強用繊維コードの柔軟化装置を使用して、緯糸を有さない単線のゴム補強用繊維コードを製造するゴム補強用繊維コードの製造方法であって、
前記ゴム補強用繊維コードを供給する工程と、
該供給されたゴム補強用繊維コードを移動経路に沿って移動させる工程と、
該移動するゴム補強用繊維コードを屈曲させて柔軟化する工程と、
を有することを特徴とするゴム補強用繊維コードの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００８−３１５６４（Ｐ２００８−３１５６４Ａ）
【公開日】平成２０年２月１４日（２００８．２．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２０２８８１（Ｐ２００６−２０２８８１）
【出願日】平成１８年７月２６日（２００６．７．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年２月１４日（２００８．２．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年７月２６日（２００６．７．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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