シールド導電体
【課題】スペースを有効に利用して配置することが可能なシールド導電体を提供する。
【解決手段】金属製のパイプ２０と、パイプ２０に挿通される電線１１とを備えるシールド導電体１０であって、パイプ２０は、軸線周りに異なる外径の第１短径部２１Ａ及び第１長径部２１Ｂを有する第１異形部２１と、第１異形部２１とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の第１短径部２４Ａ及び第１長径部２４Ｂを有する第２異形部２４とを備え、第１異形部２１と第２第１異形部２１とは、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置に形成されている。
【解決手段】金属製のパイプ２０と、パイプ２０に挿通される電線１１とを備えるシールド導電体１０であって、パイプ２０は、軸線周りに異なる外径の第１短径部２１Ａ及び第１長径部２１Ｂを有する第１異形部２１と、第１異形部２１とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の第１短径部２４Ａ及び第１長径部２４Ｂを有する第２異形部２４とを備え、第１異形部２１と第２第１異形部２１とは、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置に形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド導電体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばハイブリット自動車や電気自動車等の車両では、インバータ装置、モータ、バッテリなどの機器間を接続する場合、シールド機能を備えたシールド導電体が用いられている。
【０００３】
このシールド導電体には、例えば、特許文献１のように、配索経路に沿って屈曲され、外周が真円形をなす金属製パイプ内に複数本の電線を収容することにより構成されているものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１７１９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、例えば車両にシールド導電体を取り付ける場合、スペースを有効に利用して配置したいという要請がある。しかし、外周が真円形をなす金属製パイプを、例えば車両の床下などに配置する場合には、高さ方向については金属製パイプの外径分の寸法が必要になる一方、側方についてはスペースに余裕があるため、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができないという問題があった。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、スペースを有効に利用して配置することが可能なシールド導電体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線とを備えるシールド導電体であって、前記パイプは、軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第１異形部と、前記第１異形部とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第２異形部と、を備え、前記第１異形部と前記第２異形部とは、互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているところに特徴を有する。
【０００８】
本構成によれば、シールド導電体を配置する際に、各異形部について、小さくしたい側の径を、短径部の径方向（厚み方向）となるように配し、スペースに余裕のある側を長径部の径方向（厚み方向）となるように配すれば、短径部の径方向（厚み方向）を小さくし、長径部の径方向（厚み方向）のスペースを利用できる。よって、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
ここで、このようにスペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができるものの、その反面、異形部については、短径部の径方向については、比較的容易に曲げることができるが、長径部の径方向については、曲げることが容易ではないため、外周が円形状のパイプと比較して配索の自由度が少ないという問題がある。一方、本構成によれば、第１異形部と第２異形部とは互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているため、第１異形部によっては、曲げることが困難な方向に対しても、第２異形部によれば曲げることを容易にしうるため、配索の自由度を大きくすることができる。よって、シールド導電体について、配索の自由度を損なわずに、スペースを有効に利用することができる。
【０００９】
上記構成に加えて以下の構成を有すればより好適である。
（１）前記各異形部は、扁平な形状である。
このようにすれば、複数本の電線を異形部内に容易に収容できるのに加えて、比較的コンパクトにシールド導電体を配置することができる。
【００１０】
（２）前記第１異形部の軸線周りの位置に対する前記第２異形部の軸線周りの位置は、前記第１異形部の長径部の径方向が、前記第２異形部の短径部の径方向となる位置である。
このようにすれば、第１異形部の長径部の径方向が第２異形部の短径部の径方向になるため、第１異形部の長径部の径方向については、第２異形部の短径部により曲げることが可能になる。よって、よりスペースを有効に利用しつつ配索方向の自由度を大きくすることができる。
【００１１】
（３）前記第１異形部及び前記第２異形部のうちの少なくとも一方は、（中心を通る軸線が）前記短径部の径方向に曲がっている。
短径部の径方向については長径部の径方向と比較して容易に曲げられるため、パイプの成形を容易にすることができる。
【００１２】
（４）前記各異形部は、円筒形状のパイプを変形させて形成されている。
異形部の形状に応じた金型を用いて異形部を成形する場合等と比較して、異形部の成形を容易にすることができる。
（５）前記パイプの外面には、熱収縮チューブが密着している。
熱収縮チューブによりパイプの外面を保護することができる。
【００１３】
（６）前記パイプの端部は、当該パイプに連なるシールド部材に接続されるものであって、前記パイプは、内面側の第１部材と外面側の第２部材とを重ね合わせたクラッド材からなり、前記第２部材は、前記シールド部材に対して前記第１部材よりも電食が生じにくい部材が用いられており、前記シールド部材は、前記パイプの端部にて前記第２部材の外周に被せられる。
異種金属を接続すると電食が生じることが知られているが、本構成によれば、パイプのうち、第１部材よりもシールド部材に対して電食が生じにくい第２部材に対してシールド部材が接続されることになるため、シールド部材と第１部材とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００１４】
（７）前記シールド部材は編組線であり、前記第１部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金であるとともに、前記第２部材は、鉄又は鉄合金である。
一般に、編組線は、銅にスズめっきを施したものが用いられているため、アルミニウム又はアルミニウム合金製のパイプの端部を、編組線と接続した際には、電食を生じやすい。一方、本構成によれば、パイプのうち、外面側の鉄又は鉄合金に対して編組線が接続されることになるため、編組線とアルミニウム又はアルミニウム合金とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００１５】
（８）前記電線は、扁平な形状のフラット導体を絶縁被覆により覆って構成されたフラット電線であり、前記フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配される。
このようにすれば、フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配されるため、表面積が大きく放熱性が良いため送電特性が良いというフラット電線の特徴をも備えつつ、スペースを有効に利用してシールド導電体を配索することができる。
（９）シールド導電体は、車両の床下に配されている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施形態１のシールド導電体を示す平面図
【図２】シールド導電体を示す側面図
【図３】図１のＤ−Ｄ断面及びＦ−Ｆ断面を示す図
【図４】図１のＥ−Ｅ断面を示す図
【図５】成形装置を示す平面図
【図６】成形装置を示す側断面図
【図７】成形装置を示す正面図
【図８】実施形態２のシールド導電体を示す平面図
【図９】シールド導電体を熱収縮チューブに通した状態を示す図
【図１０】実施形態３のシールド導電体に編組線が接続された状態を示す図
【図１１】実施形態４のシールド導電体に用いられるフラット電線を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７を参照して説明する。
本実施形態のシールド導電体１０は、例えば電気自動車等の車両内における走行用の動力源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索されるものであり、バッテリとインバータ間では２本、インバータとモータ間では３本の電線１１を備えて構成される。以下、本実施形態では、インバータとモータ間において車両Ｗの床下に配置（配索）される３本の電線１１を備えたシールド導電体１０について説明する。なお、前後方向については、図１の左方を前方、右斜め下方を後方とし、上下方向については図２を基準として説明する。
【００１９】
シールド導電体１０は、図１に示すように、３本の電線１１と、これら３本の電線１１が挿通されシールド機能を有するパイプ２０とを備えて構成されている。
各電線１１は、共に丸形（断面円形状）の被覆電線であって、芯線と芯線の周囲を覆う絶縁被覆（絶縁層）とからなり、シールド層は設けられていない。
芯線は、銅又は銅合金製であって、多数の金属素線を撚り合わせた撚り線が用いられている。
【００２０】
３本の電線１１は、それぞれの端末に端子金具１２が接続されてパイプ２０の外部へ導出されている。
端子金具１２は、相手側の端子に接続される端子接続部と、この端子接続部に一体に連なり電線１１に接続される電線接続部とを有する。
端子接続部は、貫通孔が形成されており、この貫通孔にボルトの軸部等を挿通できる。電線接続部は、電線１１の端末にて絶縁被覆を剥ぎ取り露出させた芯線をかしめて圧着するワイヤバレルと絶縁被覆の上から保持するインシュレーションバレルとを有する。
【００２１】
パイプ２０は、金属製（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等）であって、前端側及び後端側に設けられ直線状に延び外径寸法が一定でなない第１異形部２１，２１（図１のＡ１，Ａ２の範囲）と、パイプ２０の中間部側に設けられ湾曲した（曲がった）方向に延び外径寸法が一定でなない第２異形部２４（図１のＣの範囲）と、第１異形部２１と第２異形部２４との間に設けられ断面形状が徐々に変形した形状の変形部２３（図１のＢ１，Ｂ２の範囲）とを備えている。
【００２２】
第１異形部２１は、扁平（長円形）な一定の断面形状をなす。
具体的には、第１異形部２１の形状は、図３に示すように、概ね扁平な形状（長円形状）であって、パイプ２０の断面のうち外径寸法が最も短い部分が第１短径部２１Ａとされ、第１短径部２１Ａとは軸線（パイプの中心線）周りに直交する位置に形成され最も外径寸法が長い部分（第１短径部２１Ａとは異なる外径の部分）が第１長径部２１Ｂとされている。
【００２３】
本実施形態では、第１短径部２１Ａの外径は、電線１１の直径に第１短径部２１Ａの（上下２枚の）厚みを加えた寸法より大きい寸法であって、第１長径部２１Ｂの外径は、横並びに３本の電線１１を挿通可能な径（３本の電線１１の直径を合わせた寸法に第１長径部２１Ｂの（左右２枚の）厚みを加えた寸法よりわずかに大きい寸法）であって円弧状に湾曲した側面の端部（上下方向の中間部）とされている。
【００２４】
第２異形部２４は、パイプ２０の中間部（第１異形部２１とはパイプ２０の軸線方向に異なる位置）に形成されており、扁平（長円形）な一定の断面形状をなす一方、扁平（長円形）な向きが第１異形部２１に対して軸線周りにほぼ直交する位置（角度）となるように形成されている。
【００２５】
具体的には、第２異形部２４の形状は、図４に示すように、概ね扁平な形状（長円形状）であって、パイプ２０の断面のうち外径寸法が最も短い部分が第２短径部２４Ａとされ、（第２短径部２４Ａとは異なる外径で）最も外径寸法が長い部分が第２長径部２４Ｂとされている。
【００２６】
本実施形態では、第２短径部２４Ａの外径は、電線１１の直径に第２短径部２４Ａの（左右２枚の）厚みを加えた寸法より大きい寸法であって、第２長径部２４Ｂの外径は、横並びに３本の電線１１を挿通可能な径（３本の電線１１の直径を合わせた寸法に第２長径部２４Ｂの（上下２枚の）厚みを加えた寸法よりわずかに大きい寸法）であって円弧状に湾曲した上下の端部（左右方向の中間部）とされている。
【００２７】
変形部２３は、図１に示すように、第１異形部２１の形状と第２異形部の形状との間で塑性変形する際に形成される部分であり、第１異形部２１から滑らかに第２異形部２４に連なる（Ｂ１の範囲）とともに、第２異形部２４から滑らかに第１異形部２１に連なる（Ｂ２の範囲）。
【００２８】
３本の電線１１は、第１異形部２１では、図３に示すように、３本横並びに配されるとともに、変形部２３にて３本の電線１１の配置が徐々に変わり、第２異形部２４に至ると、図４に示すように、３本上下に積み重なるように配される。
パイプ２０の端部は、編組線の端部が外嵌するように接続されている。パイプ２０と編組線との接続は、溶接、半田付け、かしめリングによるかしめ付け等により接続することができる。
【００２９】
パイプ２０の成形は、成形装置３０を用いて冷間圧延により行われる。
成形装置３０は、図５に示すように、一対のローラ３１，３２と、ローラ３１，３２を軸支する支持部材３３，３４と、一方のローラ３２を移動させて一対のローラ３１，３２間の間隔を調整する調整機構３５と、支持部材３３，３４及び調整機構３５を保持し肉厚の板材からなる基台部３９と、各ローラ３１，３２を回転させる駆動部（図示しない）と、駆動部を駆動させる入力部（図示しない）とを備えている。
【００３０】
各ローラ３１，３２は円柱形状であって、各ローラ３１，３２の円形の外周面における軸方向の中間部には、凹み形成された凹状面３１Ａ，３２Ａが全周に亘って溝状に形成されている。
凹状面３１Ａ，３２Ａは、一対のローラ３１，３２を近接させたときに、円筒形のパイプ２０の外面を塑性変形させて第１異形部２１及び第２異形部２４を成形できる曲率で湾曲している。
【００３１】
支持部材３３，３４は、各ローラ３１，３２にそれぞれ設けられており、ローラ３１，３２の両側から突出する軸を回動可能に支持している。一方の支持部材３３の下端は、基台部３９に固定されており、他方（調整機構３５の側）の支持部材３４は、調整機構３５に固定されている。
調整機構３５は、図６に示すように、基台部３９に固定される固定部３６と、基台部３９に対してローラ３１，３２の並び方向に可動する可動部３７と、可動部３７を可動させるための回動操作を行うローラ位置調整部３８とを有する。
【００３２】
ローラ位置調整部３８は、軸部と多角形の頭部とからなり、軸部には、基端側にネジ溝が形成されている一方、先端部には、ネジ溝が形成されていない。
固定部３６は、ネジ孔部が形成されており、ここにローラ位置調整部３８の軸部のネジ溝が螺合する。可動部３７には、内周にネジ溝のない円形の貫通孔が形成されており、この貫通孔に軸部の先端部が回転可能でローラ３１，３２の並び方向に相対移動不能に固定される。この可動部３７は、近い側の支持部材３４と一体になっている。
これにより、ローラ位置調整部３８を回転させると、可動部３７が移動するとともに、可動部３７に連動してローラ３２も、ローラ３１，３２の並び方向に移動する。
基台部３９には、パイプ２０の挿通孔３９Ａが形成されており、ローラ３１，３２の凹状面３１Ａ，３２Ａの間を通るパイプ２０の通り路となっている。
【００３３】
次に、パイプ２０の成形について説明する。
全長に亘って一直線で、かつ、外径が一定の円筒形状（外周が真円形状）をなす金属パイプ（図示しない）を用意するとともに、成形装置３０のローラ位置調整部３８を操作してローラ３１，３２間（対向する凹状面３１Ａ，３２Ａ間）の距離を金属パイプを挿通できる長さに広げる。そして、一方の変形部２３となる部分まで金属パイプを凹状面３１Ａ，３２Ａ間に通した後、ローラ位置調整部３８を操作して凹状面３１Ａ，３２Ａを金属パイプ２０に当接させる。
【００３４】
次に、成形装置３０の入力部から指示し、駆動部を駆動させると、一対のローラ３１，３２が互いに金属パイプを巻き込む方向に回転する。このとき、ローラ３１，３２の回転に伴って、凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと、金属パイプが塑性変形して変形部２３が形成されていき、更に凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと第１異形部２１が形成される。
同様に変形部２３に対して反対側に向けて凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと、金属パイプが塑性変形して残りの変形部２３が形成されていき、更に凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと第２異形部２４が形成される。
【００３５】
他方の変形部２３の位置についても同様の手順で、異形部２１，２４を形成する。
なお、異形部２１，２４の成形にあたっては、他の成形機を下段に設けて段階的に塑性変形させていくようにしてもよい。
【００３６】
次に、第２異形部２４の曲げ加工について説明すると、両変形部２３，２３をそれぞれアーム（図示しない）で掴み、一方のアームを第２異形部２４の短径部２４Ａの方向に、第２異形部２４の曲率（又は傾斜角度）に応じた位置に移動させ、第２異形部２４が湾曲するように塑性変形させるとパイプ２０が成形される。なお、第２異形部２４の（軸線方向）の曲げは、この方法に限らず、公知の他の方法により曲げ加工を行うことも可能である。
【００３７】
このように成形されたパイプ２０は、３本の電線１１が挿通されてシールド導電体１０となる。なお、電線１１の挿通は、パイプ２０の加工前でも加工後でも可能である。そして、シールド導電体１０は、第１異形部２１の第１短径部２１Ａの径方向（第１短径部の厚み方向）が上下方向に、第１長径部２１Ｂの径方向（厚み方向）及び第２異形部２４の曲げ方向が左右方向（水平方向）に向けられて車両Ｗの床下（床下パネルの下面側で下方に露出（路面に対向）する位置）に配置（配索）される。各電線１１の端末の端子金具１２は、上方側の車両Ｗの内部に延出された他の電線等の端子等に接続される。
【００３８】
（１）パイプ２０は、軸線周りに異なる外径の第１短径部２１Ａ及び第１長径部２１Ｂを有する第１異形部２１と、第１異形部２１とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の第２短径部２４Ａ及び第２長径部２４Ｂを有する第２異形部２４とを備え、第１異形部２１と第１異形部２１とは、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置に形成されている。
【００３９】
本実施形態によれば、シールド導電体１０を配置する際に、第１異形部２１について、小さくしたい側の径を、第１短径部２２Ａの径方向（厚み方向）となるように配し、スペースに余裕のある側を第１長径部２２Ｂの径方向（厚み方向）となるように配すれば、第１短径部２２Ａの径方向（厚み方向）を小さくし、第１長径部２２Ｂの径方向（厚み方向）のスペースを有効に利用できる。よって、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
【００４０】
ここで、上記したように、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができるものの、その反面、第１異形部２１については、第１短径部２２Ａの径方向については、比較的容易に曲げることができるのに対して、第１長径部２２Ｂの径方向については、曲げることが容易ではないため、外周が円形状のパイプと比較して配索方向の自由度が少ないという問題がある。
【００４１】
一方、本実施形態によれば、第１異形部２１及び第２異形部２４は、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置（角度）に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置（角度）に形成されており、第１異形部２１によっては、曲げることが困難な方向に対しても、第２異形部２４によれば曲げることができるため、配索の自由度を大きくすることができる。よって、シールド導電体１０について、スペースを有効に利用しつつ、配索の自由度を大きくすることができる。
【００４２】
（２）第１異形部２１は、扁平な形状であるため、複数本の電線１１を第１異形部内に容易に収容できるのに加えて、比較的コンパクトに配置することができる。
（３）本実施形態によれば、第１異形部２１と第２異形部２４とは、互いに軸線周りの直交する位置（角度）に形成されているため、第１異形部２１の軸線周りの位置に対する第２異形部２４の軸線周りの位置は、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向が、第２異形部２４の短径部２４Ａの径方向となっている。
このように、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向が第２異形部２４の短径部２４Ａの径方向になるため、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向については、第２異形部２４の短径部２４Ａにより比較的容易に曲げることが可能になる。よって、よりスペースを有効に利用しつつ配索方向の自由度を大きくすることができる。
【００４３】
（４）（第１異形部２１及び第２異形部２４のうちの少なくとも一方である）第２異形部２４は、（中心を通る軸線が）短径部の径方向に曲がっている。短径部２１Ａ，２４Ａの径方向については長径部２１Ｂ，２４Ｂの径方向と比較して容易に曲げられるため、パイプ２０の成形を容易にすることができる。
（５）異形部２１，２４は、円筒形状の金属パイプを変形させて形成されているため、異形部２１，２４の形状に応じた金型等を用いて成形する場合等と比較して、異形部２１，２４の成形を容易にすることができる。
【００４４】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図８及び図９を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４５】
実施形態２は、図８に示すように、シールド導電体１０の外面を熱収縮チューブ４０で覆ったものである。
具体的には、図９に示すように、シールド導電体１０を熱収縮チューブ４０に通した後、加熱して熱収縮チューブ４０を収縮させる。これにより、パイプ２０の外周面に熱収縮チューブ４０が密着する。
このように、パイプ２０の外面には、熱収縮チューブ４０が密着するようにすれば熱収縮チューブ４０によりパイプ２０の外面を保護することができる。
【００４６】
＜実施形態３＞
本発明の実施形態３を図１０を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
上記実施形態では、パイプ２０は、アルミニウム合金等の一つの材質からなるものであったが、実施形態３では、パイプ５０は、図１０に示すように、内面側の第１部材５１と外面側の第２部材５２とを重ね合わせたクラッド材からなることとしたものである。
【００４７】
第１部材５１の材質は、アルミニウム又はアルミニウム合金であり、第２部材５２の材質は、鉄又は鉄合金からなる。
編組線５３は、銅合金の素線に対してスズめっきを施したものが用いられており、パイプ５０の端部にて第２部材５２の外周に被せられる。そして、半田付け、溶接、かしめリングによるかしめ付け等の接続手段によりパイプ５０（の第２部材５２）の端部と編組線５３とが接続される。
【００４８】
異種金属を接続すると電食が生じることが知られているが、編組線５３は、銅にスズめっきを施したものが用いられているため、アルミニウム又はアルミニウム合金製のパイプ５０の端部を、編組線５３と接続した際には、比較的電食を生じやすい。一方、本実施形態によれば、パイプ５０のうち、アルミニウム又はアルミニウム合金よりもスズめっきに対して電食を生じにくい鉄又は鉄合金からなる第２部材５２に対して編組線５３が接続されることになるため、編組線５３と第１部材５１（アルミニウム又はアルミニウム合金）とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００４９】
＜実施形態４＞
本発明の実施形態を図１１を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
上記実施形態では、パイプ２０，５０には、丸形の電線１１が挿通されるものであったが、実施形態４では、パイプに挿通される電線を扁平なフラット電線６０としたものである。
【００５０】
フラット電線６０は、図１１に示すように、複数本の芯線６１を互いに接触状態で並列配置させることで概ね扁平な形状をなすフラット導体と、その周囲を覆う合成樹脂製の絶縁被覆６２と構成されており、シールド層は設けられていない。
芯線６１は、多数の銅又は銅合金の金属素線を螺旋状に撚り合わせてなるものが用いられている。
このような形状のフラット電線６０は、断面形状が略矩形であるため、デッドスペースが少なく、また表面積が大きく放熱性が良いため、通電電流を大きく出来る。
【００５１】
このフラット電線６０は、図示しないパイプ内において、フラット電線６０の短径側が第１異形部の第１短径部内に配され、フラット電線６０の長径側が第１異形部の第１長径部内に配される。そのため、パイプ（図示しない）は、フラット電線６０の断面形状及び本数に応じた径の第１長径部を有し、より扁平な形状となる。
このようにすれば、表面積が大きく放熱性が良いため送電特性が良いというフラット電線６０の特徴をも備えつつ、スペースを有効に利用してシールド導電体を配索することができる。
【００５２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、３本の電線１１がパイプ２０に挿通されることとしたが、これに限られず、２本又は４本以上であってもよい。
【００５３】
（２）シールド導電体１０が配される場所は、車両Ｗの床下としたが、これに限られず、車両Ｗのうちの他の場所でもよい。また、車両Ｗに限らず、車両Ｗ以外にシールド導電体が配されるものに適用してもよい。
（３）上記実施形態では、第１異形部２１や第２異形部２４の数、軸線方向（延出方向）の長さ、パイプの全長における位置等は、本実施形態においては車両Ｗの床下における電線１１の配索経路に応じて設定されたものであり、シールド導電体１０が異なる場所に配される場合には、その配索経路に応じた第１異形部２１や第２異形部２４の数、軸線方向（延出方向）の長さ、パイプの全長における位置等とすることができる。
【００５４】
（４）パイプ２０の成形は、成形装置３０により円筒形の金属パイプを変形させて行うこととしたが、これに限られない。例えば、金型により各異形部を成形した板材を形成した後にこの板材を環状に湾曲させて端部同士を溶接等により接続するようにしてもよい。また、上記実施形態では、変形部２３を有していたが、変形部２３を有しなくてもよい。
【００５５】
（５）上記実施形態では、異形部２１，２４は、共に扁平な形状としたが、扁平な形状に限られず、扁平でない程度の長円形状等や、部分的に凹部を有する形状等でもよく、少なくとも短径部と長径部を有する形状であればよい。また、第１異形部２１と第２異形部２４とは、軸線周りの位置（角度）のみ異なる形状としたが、これに限られず、第１異形部と第２異形部とがそれぞれ別形状であってもよい。
（６）上記実施形態では、第２異形部２４（の軸線）が短径部２４Ａの径方向に湾曲していたが、これに限られず、第２異形部２４（の軸線）が短径部２４Ａの径方向に屈曲しているものでもよい。
【００５６】
（７）上記実施形態では、第２異形部２４が短径部２４Ａの径方向に曲がっている構成としたが、これに限らず、シールド導電体の配置場所に応じて、第１異形部２１が短径部２１Ａの径方向に曲がっていてもよく、また、第１異形部２１と第２異形部２４の双方が短径部２１Ａ，２４Ａの径方向に曲がっていてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１０…シールド導電体
１１…電線
２０，５０…パイプ
２１…第１異形部
２１Ａ…第１短径部
２１Ｂ…第１長径部
２３…変形部
２４…第２異形部
２４Ａ…第２短径部
２４Ｂ…第２長径部
３０…成形装置
３１，３２…ローラ
３１Ａ，３２Ａ…凹状面
３３，３４…支持部材
３５…調整機構
３６…固定部
３７…可動部
３８…ローラ位置調整部
３９…基台部
４０…熱収縮チューブ
５１…第１部材
５２…第２部材
５３…編組線
６０…フラット電線
Ｗ…車両
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド導電体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばハイブリット自動車や電気自動車等の車両では、インバータ装置、モータ、バッテリなどの機器間を接続する場合、シールド機能を備えたシールド導電体が用いられている。
【０００３】
このシールド導電体には、例えば、特許文献１のように、配索経路に沿って屈曲され、外周が真円形をなす金属製パイプ内に複数本の電線を収容することにより構成されているものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１７１９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、例えば車両にシールド導電体を取り付ける場合、スペースを有効に利用して配置したいという要請がある。しかし、外周が真円形をなす金属製パイプを、例えば車両の床下などに配置する場合には、高さ方向については金属製パイプの外径分の寸法が必要になる一方、側方についてはスペースに余裕があるため、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができないという問題があった。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、スペースを有効に利用して配置することが可能なシールド導電体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線とを備えるシールド導電体であって、前記パイプは、軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第１異形部と、前記第１異形部とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第２異形部と、を備え、前記第１異形部と前記第２異形部とは、互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているところに特徴を有する。
【０００８】
本構成によれば、シールド導電体を配置する際に、各異形部について、小さくしたい側の径を、短径部の径方向（厚み方向）となるように配し、スペースに余裕のある側を長径部の径方向（厚み方向）となるように配すれば、短径部の径方向（厚み方向）を小さくし、長径部の径方向（厚み方向）のスペースを利用できる。よって、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
ここで、このようにスペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができるものの、その反面、異形部については、短径部の径方向については、比較的容易に曲げることができるが、長径部の径方向については、曲げることが容易ではないため、外周が円形状のパイプと比較して配索の自由度が少ないという問題がある。一方、本構成によれば、第１異形部と第２異形部とは互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているため、第１異形部によっては、曲げることが困難な方向に対しても、第２異形部によれば曲げることを容易にしうるため、配索の自由度を大きくすることができる。よって、シールド導電体について、配索の自由度を損なわずに、スペースを有効に利用することができる。
【０００９】
上記構成に加えて以下の構成を有すればより好適である。
（１）前記各異形部は、扁平な形状である。
このようにすれば、複数本の電線を異形部内に容易に収容できるのに加えて、比較的コンパクトにシールド導電体を配置することができる。
【００１０】
（２）前記第１異形部の軸線周りの位置に対する前記第２異形部の軸線周りの位置は、前記第１異形部の長径部の径方向が、前記第２異形部の短径部の径方向となる位置である。
このようにすれば、第１異形部の長径部の径方向が第２異形部の短径部の径方向になるため、第１異形部の長径部の径方向については、第２異形部の短径部により曲げることが可能になる。よって、よりスペースを有効に利用しつつ配索方向の自由度を大きくすることができる。
【００１１】
（３）前記第１異形部及び前記第２異形部のうちの少なくとも一方は、（中心を通る軸線が）前記短径部の径方向に曲がっている。
短径部の径方向については長径部の径方向と比較して容易に曲げられるため、パイプの成形を容易にすることができる。
【００１２】
（４）前記各異形部は、円筒形状のパイプを変形させて形成されている。
異形部の形状に応じた金型を用いて異形部を成形する場合等と比較して、異形部の成形を容易にすることができる。
（５）前記パイプの外面には、熱収縮チューブが密着している。
熱収縮チューブによりパイプの外面を保護することができる。
【００１３】
（６）前記パイプの端部は、当該パイプに連なるシールド部材に接続されるものであって、前記パイプは、内面側の第１部材と外面側の第２部材とを重ね合わせたクラッド材からなり、前記第２部材は、前記シールド部材に対して前記第１部材よりも電食が生じにくい部材が用いられており、前記シールド部材は、前記パイプの端部にて前記第２部材の外周に被せられる。
異種金属を接続すると電食が生じることが知られているが、本構成によれば、パイプのうち、第１部材よりもシールド部材に対して電食が生じにくい第２部材に対してシールド部材が接続されることになるため、シールド部材と第１部材とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００１４】
（７）前記シールド部材は編組線であり、前記第１部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金であるとともに、前記第２部材は、鉄又は鉄合金である。
一般に、編組線は、銅にスズめっきを施したものが用いられているため、アルミニウム又はアルミニウム合金製のパイプの端部を、編組線と接続した際には、電食を生じやすい。一方、本構成によれば、パイプのうち、外面側の鉄又は鉄合金に対して編組線が接続されることになるため、編組線とアルミニウム又はアルミニウム合金とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００１５】
（８）前記電線は、扁平な形状のフラット導体を絶縁被覆により覆って構成されたフラット電線であり、前記フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配される。
このようにすれば、フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配されるため、表面積が大きく放熱性が良いため送電特性が良いというフラット電線の特徴をも備えつつ、スペースを有効に利用してシールド導電体を配索することができる。
（９）シールド導電体は、車両の床下に配されている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施形態１のシールド導電体を示す平面図
【図２】シールド導電体を示す側面図
【図３】図１のＤ−Ｄ断面及びＦ−Ｆ断面を示す図
【図４】図１のＥ−Ｅ断面を示す図
【図５】成形装置を示す平面図
【図６】成形装置を示す側断面図
【図７】成形装置を示す正面図
【図８】実施形態２のシールド導電体を示す平面図
【図９】シールド導電体を熱収縮チューブに通した状態を示す図
【図１０】実施形態３のシールド導電体に編組線が接続された状態を示す図
【図１１】実施形態４のシールド導電体に用いられるフラット電線を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７を参照して説明する。
本実施形態のシールド導電体１０は、例えば電気自動車等の車両内における走行用の動力源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索されるものであり、バッテリとインバータ間では２本、インバータとモータ間では３本の電線１１を備えて構成される。以下、本実施形態では、インバータとモータ間において車両Ｗの床下に配置（配索）される３本の電線１１を備えたシールド導電体１０について説明する。なお、前後方向については、図１の左方を前方、右斜め下方を後方とし、上下方向については図２を基準として説明する。
【００１９】
シールド導電体１０は、図１に示すように、３本の電線１１と、これら３本の電線１１が挿通されシールド機能を有するパイプ２０とを備えて構成されている。
各電線１１は、共に丸形（断面円形状）の被覆電線であって、芯線と芯線の周囲を覆う絶縁被覆（絶縁層）とからなり、シールド層は設けられていない。
芯線は、銅又は銅合金製であって、多数の金属素線を撚り合わせた撚り線が用いられている。
【００２０】
３本の電線１１は、それぞれの端末に端子金具１２が接続されてパイプ２０の外部へ導出されている。
端子金具１２は、相手側の端子に接続される端子接続部と、この端子接続部に一体に連なり電線１１に接続される電線接続部とを有する。
端子接続部は、貫通孔が形成されており、この貫通孔にボルトの軸部等を挿通できる。電線接続部は、電線１１の端末にて絶縁被覆を剥ぎ取り露出させた芯線をかしめて圧着するワイヤバレルと絶縁被覆の上から保持するインシュレーションバレルとを有する。
【００２１】
パイプ２０は、金属製（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等）であって、前端側及び後端側に設けられ直線状に延び外径寸法が一定でなない第１異形部２１，２１（図１のＡ１，Ａ２の範囲）と、パイプ２０の中間部側に設けられ湾曲した（曲がった）方向に延び外径寸法が一定でなない第２異形部２４（図１のＣの範囲）と、第１異形部２１と第２異形部２４との間に設けられ断面形状が徐々に変形した形状の変形部２３（図１のＢ１，Ｂ２の範囲）とを備えている。
【００２２】
第１異形部２１は、扁平（長円形）な一定の断面形状をなす。
具体的には、第１異形部２１の形状は、図３に示すように、概ね扁平な形状（長円形状）であって、パイプ２０の断面のうち外径寸法が最も短い部分が第１短径部２１Ａとされ、第１短径部２１Ａとは軸線（パイプの中心線）周りに直交する位置に形成され最も外径寸法が長い部分（第１短径部２１Ａとは異なる外径の部分）が第１長径部２１Ｂとされている。
【００２３】
本実施形態では、第１短径部２１Ａの外径は、電線１１の直径に第１短径部２１Ａの（上下２枚の）厚みを加えた寸法より大きい寸法であって、第１長径部２１Ｂの外径は、横並びに３本の電線１１を挿通可能な径（３本の電線１１の直径を合わせた寸法に第１長径部２１Ｂの（左右２枚の）厚みを加えた寸法よりわずかに大きい寸法）であって円弧状に湾曲した側面の端部（上下方向の中間部）とされている。
【００２４】
第２異形部２４は、パイプ２０の中間部（第１異形部２１とはパイプ２０の軸線方向に異なる位置）に形成されており、扁平（長円形）な一定の断面形状をなす一方、扁平（長円形）な向きが第１異形部２１に対して軸線周りにほぼ直交する位置（角度）となるように形成されている。
【００２５】
具体的には、第２異形部２４の形状は、図４に示すように、概ね扁平な形状（長円形状）であって、パイプ２０の断面のうち外径寸法が最も短い部分が第２短径部２４Ａとされ、（第２短径部２４Ａとは異なる外径で）最も外径寸法が長い部分が第２長径部２４Ｂとされている。
【００２６】
本実施形態では、第２短径部２４Ａの外径は、電線１１の直径に第２短径部２４Ａの（左右２枚の）厚みを加えた寸法より大きい寸法であって、第２長径部２４Ｂの外径は、横並びに３本の電線１１を挿通可能な径（３本の電線１１の直径を合わせた寸法に第２長径部２４Ｂの（上下２枚の）厚みを加えた寸法よりわずかに大きい寸法）であって円弧状に湾曲した上下の端部（左右方向の中間部）とされている。
【００２７】
変形部２３は、図１に示すように、第１異形部２１の形状と第２異形部の形状との間で塑性変形する際に形成される部分であり、第１異形部２１から滑らかに第２異形部２４に連なる（Ｂ１の範囲）とともに、第２異形部２４から滑らかに第１異形部２１に連なる（Ｂ２の範囲）。
【００２８】
３本の電線１１は、第１異形部２１では、図３に示すように、３本横並びに配されるとともに、変形部２３にて３本の電線１１の配置が徐々に変わり、第２異形部２４に至ると、図４に示すように、３本上下に積み重なるように配される。
パイプ２０の端部は、編組線の端部が外嵌するように接続されている。パイプ２０と編組線との接続は、溶接、半田付け、かしめリングによるかしめ付け等により接続することができる。
【００２９】
パイプ２０の成形は、成形装置３０を用いて冷間圧延により行われる。
成形装置３０は、図５に示すように、一対のローラ３１，３２と、ローラ３１，３２を軸支する支持部材３３，３４と、一方のローラ３２を移動させて一対のローラ３１，３２間の間隔を調整する調整機構３５と、支持部材３３，３４及び調整機構３５を保持し肉厚の板材からなる基台部３９と、各ローラ３１，３２を回転させる駆動部（図示しない）と、駆動部を駆動させる入力部（図示しない）とを備えている。
【００３０】
各ローラ３１，３２は円柱形状であって、各ローラ３１，３２の円形の外周面における軸方向の中間部には、凹み形成された凹状面３１Ａ，３２Ａが全周に亘って溝状に形成されている。
凹状面３１Ａ，３２Ａは、一対のローラ３１，３２を近接させたときに、円筒形のパイプ２０の外面を塑性変形させて第１異形部２１及び第２異形部２４を成形できる曲率で湾曲している。
【００３１】
支持部材３３，３４は、各ローラ３１，３２にそれぞれ設けられており、ローラ３１，３２の両側から突出する軸を回動可能に支持している。一方の支持部材３３の下端は、基台部３９に固定されており、他方（調整機構３５の側）の支持部材３４は、調整機構３５に固定されている。
調整機構３５は、図６に示すように、基台部３９に固定される固定部３６と、基台部３９に対してローラ３１，３２の並び方向に可動する可動部３７と、可動部３７を可動させるための回動操作を行うローラ位置調整部３８とを有する。
【００３２】
ローラ位置調整部３８は、軸部と多角形の頭部とからなり、軸部には、基端側にネジ溝が形成されている一方、先端部には、ネジ溝が形成されていない。
固定部３６は、ネジ孔部が形成されており、ここにローラ位置調整部３８の軸部のネジ溝が螺合する。可動部３７には、内周にネジ溝のない円形の貫通孔が形成されており、この貫通孔に軸部の先端部が回転可能でローラ３１，３２の並び方向に相対移動不能に固定される。この可動部３７は、近い側の支持部材３４と一体になっている。
これにより、ローラ位置調整部３８を回転させると、可動部３７が移動するとともに、可動部３７に連動してローラ３２も、ローラ３１，３２の並び方向に移動する。
基台部３９には、パイプ２０の挿通孔３９Ａが形成されており、ローラ３１，３２の凹状面３１Ａ，３２Ａの間を通るパイプ２０の通り路となっている。
【００３３】
次に、パイプ２０の成形について説明する。
全長に亘って一直線で、かつ、外径が一定の円筒形状（外周が真円形状）をなす金属パイプ（図示しない）を用意するとともに、成形装置３０のローラ位置調整部３８を操作してローラ３１，３２間（対向する凹状面３１Ａ，３２Ａ間）の距離を金属パイプを挿通できる長さに広げる。そして、一方の変形部２３となる部分まで金属パイプを凹状面３１Ａ，３２Ａ間に通した後、ローラ位置調整部３８を操作して凹状面３１Ａ，３２Ａを金属パイプ２０に当接させる。
【００３４】
次に、成形装置３０の入力部から指示し、駆動部を駆動させると、一対のローラ３１，３２が互いに金属パイプを巻き込む方向に回転する。このとき、ローラ３１，３２の回転に伴って、凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと、金属パイプが塑性変形して変形部２３が形成されていき、更に凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと第１異形部２１が形成される。
同様に変形部２３に対して反対側に向けて凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと、金属パイプが塑性変形して残りの変形部２３が形成されていき、更に凹状面３１Ａ，３２Ａ間の寸法を徐々に狭めていくと第２異形部２４が形成される。
【００３５】
他方の変形部２３の位置についても同様の手順で、異形部２１，２４を形成する。
なお、異形部２１，２４の成形にあたっては、他の成形機を下段に設けて段階的に塑性変形させていくようにしてもよい。
【００３６】
次に、第２異形部２４の曲げ加工について説明すると、両変形部２３，２３をそれぞれアーム（図示しない）で掴み、一方のアームを第２異形部２４の短径部２４Ａの方向に、第２異形部２４の曲率（又は傾斜角度）に応じた位置に移動させ、第２異形部２４が湾曲するように塑性変形させるとパイプ２０が成形される。なお、第２異形部２４の（軸線方向）の曲げは、この方法に限らず、公知の他の方法により曲げ加工を行うことも可能である。
【００３７】
このように成形されたパイプ２０は、３本の電線１１が挿通されてシールド導電体１０となる。なお、電線１１の挿通は、パイプ２０の加工前でも加工後でも可能である。そして、シールド導電体１０は、第１異形部２１の第１短径部２１Ａの径方向（第１短径部の厚み方向）が上下方向に、第１長径部２１Ｂの径方向（厚み方向）及び第２異形部２４の曲げ方向が左右方向（水平方向）に向けられて車両Ｗの床下（床下パネルの下面側で下方に露出（路面に対向）する位置）に配置（配索）される。各電線１１の端末の端子金具１２は、上方側の車両Ｗの内部に延出された他の電線等の端子等に接続される。
【００３８】
（１）パイプ２０は、軸線周りに異なる外径の第１短径部２１Ａ及び第１長径部２１Ｂを有する第１異形部２１と、第１異形部２１とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の第２短径部２４Ａ及び第２長径部２４Ｂを有する第２異形部２４とを備え、第１異形部２１と第１異形部２１とは、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置に形成されている。
【００３９】
本実施形態によれば、シールド導電体１０を配置する際に、第１異形部２１について、小さくしたい側の径を、第１短径部２２Ａの径方向（厚み方向）となるように配し、スペースに余裕のある側を第１長径部２２Ｂの径方向（厚み方向）となるように配すれば、第１短径部２２Ａの径方向（厚み方向）を小さくし、第１長径部２２Ｂの径方向（厚み方向）のスペースを有効に利用できる。よって、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができる。
【００４０】
ここで、上記したように、スペースを有効に利用してシールド導電体を配置することができるものの、その反面、第１異形部２１については、第１短径部２２Ａの径方向については、比較的容易に曲げることができるのに対して、第１長径部２２Ｂの径方向については、曲げることが容易ではないため、外周が円形状のパイプと比較して配索方向の自由度が少ないという問題がある。
【００４１】
一方、本実施形態によれば、第１異形部２１及び第２異形部２４は、互いの短径部２１Ａ，２４Ａが軸線周りの異なる位置（角度）に形成されているとともに、互いの長径部２１Ｂ，２４Ｂが軸線周りの異なる位置（角度）に形成されており、第１異形部２１によっては、曲げることが困難な方向に対しても、第２異形部２４によれば曲げることができるため、配索の自由度を大きくすることができる。よって、シールド導電体１０について、スペースを有効に利用しつつ、配索の自由度を大きくすることができる。
【００４２】
（２）第１異形部２１は、扁平な形状であるため、複数本の電線１１を第１異形部内に容易に収容できるのに加えて、比較的コンパクトに配置することができる。
（３）本実施形態によれば、第１異形部２１と第２異形部２４とは、互いに軸線周りの直交する位置（角度）に形成されているため、第１異形部２１の軸線周りの位置に対する第２異形部２４の軸線周りの位置は、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向が、第２異形部２４の短径部２４Ａの径方向となっている。
このように、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向が第２異形部２４の短径部２４Ａの径方向になるため、第１異形部２１の長径部２１Ｂの径方向については、第２異形部２４の短径部２４Ａにより比較的容易に曲げることが可能になる。よって、よりスペースを有効に利用しつつ配索方向の自由度を大きくすることができる。
【００４３】
（４）（第１異形部２１及び第２異形部２４のうちの少なくとも一方である）第２異形部２４は、（中心を通る軸線が）短径部の径方向に曲がっている。短径部２１Ａ，２４Ａの径方向については長径部２１Ｂ，２４Ｂの径方向と比較して容易に曲げられるため、パイプ２０の成形を容易にすることができる。
（５）異形部２１，２４は、円筒形状の金属パイプを変形させて形成されているため、異形部２１，２４の形状に応じた金型等を用いて成形する場合等と比較して、異形部２１，２４の成形を容易にすることができる。
【００４４】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図８及び図９を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４５】
実施形態２は、図８に示すように、シールド導電体１０の外面を熱収縮チューブ４０で覆ったものである。
具体的には、図９に示すように、シールド導電体１０を熱収縮チューブ４０に通した後、加熱して熱収縮チューブ４０を収縮させる。これにより、パイプ２０の外周面に熱収縮チューブ４０が密着する。
このように、パイプ２０の外面には、熱収縮チューブ４０が密着するようにすれば熱収縮チューブ４０によりパイプ２０の外面を保護することができる。
【００４６】
＜実施形態３＞
本発明の実施形態３を図１０を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
上記実施形態では、パイプ２０は、アルミニウム合金等の一つの材質からなるものであったが、実施形態３では、パイプ５０は、図１０に示すように、内面側の第１部材５１と外面側の第２部材５２とを重ね合わせたクラッド材からなることとしたものである。
【００４７】
第１部材５１の材質は、アルミニウム又はアルミニウム合金であり、第２部材５２の材質は、鉄又は鉄合金からなる。
編組線５３は、銅合金の素線に対してスズめっきを施したものが用いられており、パイプ５０の端部にて第２部材５２の外周に被せられる。そして、半田付け、溶接、かしめリングによるかしめ付け等の接続手段によりパイプ５０（の第２部材５２）の端部と編組線５３とが接続される。
【００４８】
異種金属を接続すると電食が生じることが知られているが、編組線５３は、銅にスズめっきを施したものが用いられているため、アルミニウム又はアルミニウム合金製のパイプ５０の端部を、編組線５３と接続した際には、比較的電食を生じやすい。一方、本実施形態によれば、パイプ５０のうち、アルミニウム又はアルミニウム合金よりもスズめっきに対して電食を生じにくい鉄又は鉄合金からなる第２部材５２に対して編組線５３が接続されることになるため、編組線５３と第１部材５１（アルミニウム又はアルミニウム合金）とを接続する場合と比較すると、電食の発生を抑制することができる。
【００４９】
＜実施形態４＞
本発明の実施形態を図１１を参照して説明する。上記実施形態と同一の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
上記実施形態では、パイプ２０，５０には、丸形の電線１１が挿通されるものであったが、実施形態４では、パイプに挿通される電線を扁平なフラット電線６０としたものである。
【００５０】
フラット電線６０は、図１１に示すように、複数本の芯線６１を互いに接触状態で並列配置させることで概ね扁平な形状をなすフラット導体と、その周囲を覆う合成樹脂製の絶縁被覆６２と構成されており、シールド層は設けられていない。
芯線６１は、多数の銅又は銅合金の金属素線を螺旋状に撚り合わせてなるものが用いられている。
このような形状のフラット電線６０は、断面形状が略矩形であるため、デッドスペースが少なく、また表面積が大きく放熱性が良いため、通電電流を大きく出来る。
【００５１】
このフラット電線６０は、図示しないパイプ内において、フラット電線６０の短径側が第１異形部の第１短径部内に配され、フラット電線６０の長径側が第１異形部の第１長径部内に配される。そのため、パイプ（図示しない）は、フラット電線６０の断面形状及び本数に応じた径の第１長径部を有し、より扁平な形状となる。
このようにすれば、表面積が大きく放熱性が良いため送電特性が良いというフラット電線６０の特徴をも備えつつ、スペースを有効に利用してシールド導電体を配索することができる。
【００５２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、３本の電線１１がパイプ２０に挿通されることとしたが、これに限られず、２本又は４本以上であってもよい。
【００５３】
（２）シールド導電体１０が配される場所は、車両Ｗの床下としたが、これに限られず、車両Ｗのうちの他の場所でもよい。また、車両Ｗに限らず、車両Ｗ以外にシールド導電体が配されるものに適用してもよい。
（３）上記実施形態では、第１異形部２１や第２異形部２４の数、軸線方向（延出方向）の長さ、パイプの全長における位置等は、本実施形態においては車両Ｗの床下における電線１１の配索経路に応じて設定されたものであり、シールド導電体１０が異なる場所に配される場合には、その配索経路に応じた第１異形部２１や第２異形部２４の数、軸線方向（延出方向）の長さ、パイプの全長における位置等とすることができる。
【００５４】
（４）パイプ２０の成形は、成形装置３０により円筒形の金属パイプを変形させて行うこととしたが、これに限られない。例えば、金型により各異形部を成形した板材を形成した後にこの板材を環状に湾曲させて端部同士を溶接等により接続するようにしてもよい。また、上記実施形態では、変形部２３を有していたが、変形部２３を有しなくてもよい。
【００５５】
（５）上記実施形態では、異形部２１，２４は、共に扁平な形状としたが、扁平な形状に限られず、扁平でない程度の長円形状等や、部分的に凹部を有する形状等でもよく、少なくとも短径部と長径部を有する形状であればよい。また、第１異形部２１と第２異形部２４とは、軸線周りの位置（角度）のみ異なる形状としたが、これに限られず、第１異形部と第２異形部とがそれぞれ別形状であってもよい。
（６）上記実施形態では、第２異形部２４（の軸線）が短径部２４Ａの径方向に湾曲していたが、これに限られず、第２異形部２４（の軸線）が短径部２４Ａの径方向に屈曲しているものでもよい。
【００５６】
（７）上記実施形態では、第２異形部２４が短径部２４Ａの径方向に曲がっている構成としたが、これに限らず、シールド導電体の配置場所に応じて、第１異形部２１が短径部２１Ａの径方向に曲がっていてもよく、また、第１異形部２１と第２異形部２４の双方が短径部２１Ａ，２４Ａの径方向に曲がっていてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１０…シールド導電体
１１…電線
２０，５０…パイプ
２１…第１異形部
２１Ａ…第１短径部
２１Ｂ…第１長径部
２３…変形部
２４…第２異形部
２４Ａ…第２短径部
２４Ｂ…第２長径部
３０…成形装置
３１，３２…ローラ
３１Ａ，３２Ａ…凹状面
３３，３４…支持部材
３５…調整機構
３６…固定部
３７…可動部
３８…ローラ位置調整部
３９…基台部
４０…熱収縮チューブ
５１…第１部材
５２…第２部材
５３…編組線
６０…フラット電線
Ｗ…車両
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線とを備えるシールド導電体であって、
前記パイプは、軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第１異形部と、前記第１異形部とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第２異形部と、を備え、
前記第１異形部と前記第２異形部とは、互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているシールド導電体。
【請求項２】
前記各異形部は、扁平な形状であることを特徴とする請求項１記載のシールド導電体。
【請求項３】
前記第１異形部の軸線周りの位置に対する前記第２異形部の軸線周りの位置は、前記第１異形部の長径部の径方向が、前記第２異形部の短径部の径方向となる位置であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシールド導電体。
【請求項４】
前記第１異形部及び前記第２異形部のうちの少なくとも一方は、前記短径部の径方向に曲がっていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項５】
前記各異形部は、円筒形状のパイプを変形させて形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項６】
前記パイプの外面には、熱収縮チューブが密着していることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項７】
前記パイプの端部は、当該パイプに連なるシールド部材に接続されるものであって、
前記パイプは、内面側の第１部材と外面側の第２部材とを重ね合わせたクラッド材からなり、前記第２部材は、前記シールド部材に対して前記第１部材よりも電食が生じにくい部材が用いられており、前記シールド部材は、前記パイプの端部にて前記第２部材の外周に被せられることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項８】
前記シールド部材は編組線であり、前記第１部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金であるとともに、前記第２部材は、鉄又は鉄合金であることを特徴とする請求項７に記載のシールド導電体。
【請求項９】
前記電線は、扁平な形状のフラット導体を絶縁被覆により覆って構成されたフラット電線であり、前記フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配されることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれか一項に記載のシールド導電体は、車両の床下に配されていることを特徴とするシールド導電体。
【請求項１】
金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線とを備えるシールド導電体であって、
前記パイプは、軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第１異形部と、前記第１異形部とは軸線方向の異なる位置において軸線周りに異なる外径の短径部及び長径部を有する第２異形部と、を備え、
前記第１異形部と前記第２異形部とは、互いの短径部が軸線周りの異なる位置に形成されているとともに、互いの長径部が軸線周りの異なる位置に形成されているシールド導電体。
【請求項２】
前記各異形部は、扁平な形状であることを特徴とする請求項１記載のシールド導電体。
【請求項３】
前記第１異形部の軸線周りの位置に対する前記第２異形部の軸線周りの位置は、前記第１異形部の長径部の径方向が、前記第２異形部の短径部の径方向となる位置であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシールド導電体。
【請求項４】
前記第１異形部及び前記第２異形部のうちの少なくとも一方は、前記短径部の径方向に曲がっていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項５】
前記各異形部は、円筒形状のパイプを変形させて形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項６】
前記パイプの外面には、熱収縮チューブが密着していることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項７】
前記パイプの端部は、当該パイプに連なるシールド部材に接続されるものであって、
前記パイプは、内面側の第１部材と外面側の第２部材とを重ね合わせたクラッド材からなり、前記第２部材は、前記シールド部材に対して前記第１部材よりも電食が生じにくい部材が用いられており、前記シールド部材は、前記パイプの端部にて前記第２部材の外周に被せられることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項８】
前記シールド部材は編組線であり、前記第１部材は、アルミニウム又はアルミニウム合金であるとともに、前記第２部材は、鉄又は鉄合金であることを特徴とする請求項７に記載のシールド導電体。
【請求項９】
前記電線は、扁平な形状のフラット導体を絶縁被覆により覆って構成されたフラット電線であり、前記フラット電線の短径側が前記異形部の短径部に配され、前記フラット電線の長径側が前記異形部の長径部に配されることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか一項に記載のシールド導電体。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれか一項に記載のシールド導電体は、車両の床下に配されていることを特徴とするシールド導電体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１３８１８０（Ｐ２０１２−１３８１８０Ａ）
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２８８００４（Ｐ２０１０−２８８００４）
【出願日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【出願人】（３９５０１１６６５）株式会社オートネットワーク技術研究所 (2,668)
【出願人】（０００１８３４０６）住友電装株式会社 (6,135)
【出願人】（０００００２１３０）住友電気工業株式会社 (12,747)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【出願人】（３９５０１１６６５）株式会社オートネットワーク技術研究所 (2,668)
【出願人】（０００１８３４０６）住友電装株式会社 (6,135)
【出願人】（０００００２１３０）住友電気工業株式会社 (12,747)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]