スクリーン印刷方法
【課題】段差による凹部を有する基板などの板状の被印刷物の表面にスクリーン印刷を行う際に色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするスクリーン印刷方法、及び該印刷方法を用いてスクリーン印刷された基板を有する光記録媒体の提供。
【解決手段】（１）印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
【解決手段】（１）印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の被印刷物のスクリーン印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光ディスク基板は、金型の固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティ内に環状の金属薄板からなるスタンパを装着し、キャビティ内に溶融樹脂を射出注入して圧縮することにより、スタンパに記録されているピットやグルーブで構成される凹凸パターンを転写して成形されている。
このようにして成形された光ディスク基板は、一般的に、型開き時には可動金型表面に保持されているため、可動金型に設けられたエジェクタ機構が突出することにより離型し取り出される。また、金型から光ディスク基板を取り出す際には、光ディスク基板の離型性を向上させるために、可動鏡面盤とその径方向内側に設けられた可動ブッシュとの隙間から圧縮空気が吹き出されている。このため可動金型のキャビティ側表面は、可動鏡面盤と可動ブッシュとの境目に隙間と段差が生じるため、成形された光ディスク基板においても境界部にはバリと段差が生じ完全に平坦な光ディスク基板を成形する事は困難である。このように平滑ではない光ディスク基板を用いて作成した光ディスクの表面に印刷を行うと、光ディスク基板の段差やバリの発生部で色抜けなどの不良を起しやすい。
なお、特許文献１には、スクリ−ン印刷用多層版及びこれを利用したペ−スト膜印刷方法が開示されているが、表面に凹部を有する基板の印刷に関する記載はない。
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−２８１９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年では、意匠効果による商品価値向上等の目的で光記録媒体表面の略全面に印刷出来るようにするため、表面の略全面を平滑面とした光記録媒体が要求されている。しかし、前述したように、成形により作成される光記録媒体の基板には段差による凹部があるため、略全面に高品質なスクリーン印刷を行うことは難しい。
本発明は、このような段差による凹部を有する基板などの板状の被印刷物の表面にスクリーン印刷を行う際に色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするスクリーン印刷方法、及び該印刷方法を用いてスクリーン印刷された基板を有する光記録媒体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は次の１）〜７）の発明によって解決される。
１） 印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
２） スクリーン印刷に用いられるインクは、紫外線硬化型であり、第２スキージ工程に先立って、第１スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第１紫外線硬化工程と、第２スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第２紫外線硬化工程とを備えたことを特徴とする１）記載のスクリーン印刷方法。
３） 第１スキージ工程における相対移動方向と、第２スキージ工程における相対移動方向とが為す角度が、５０〜１８０度であることを特徴とする１）又は２）記載のスクリーン印刷方法。
４） 凹部の深さが、５〜４０μｍであることを特徴とする１）〜３）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
５） スクリーンのメッシュサイズが、１８０〜３０５メッシュであることを特徴とする１）〜４）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
６） スキージの硬度が、５０〜６５であることを特徴とする１）〜５）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
７） １）〜６）の何れかに記載のスクリーン印刷方法によって印刷が為されたことを特徴とする光記録媒体。
【０００６】
以下、上記本発明について詳しく説明する。
図１は、段差による凹部を有する基板の一例を示す図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は部分拡大断面図である。被印刷物は、例えば光記録媒体（ＣＤ、ＤＶＤなど）である。光記録媒体は、印刷面の中心部に段差を介して円形の凹部が形成されている。そして該凹部の底面には、ターンテーブルにセットするための円形開口が凹部と同心円状に形成されている。
このような凹部のある基板の表面にスクリーン印刷を行う際に、色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするには、スクリーンに対してスキージを相対移動させる工程を第１スキージ工程と第２スキージ工程の二段階に分け、これらの段階における相対移動の方向を変えればよいことが分った。これにより、凹部をインクで埋め、その周辺部と面一にすることができ、凹部に対しても均一にインクを塗布することが可能となる。
【０００７】
図２及び図３は、スクリーン印刷装置において、スクリーンに対し、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向と、第２スキージ工程におけるスキージの相対移動方向とが異なるようにして、被印刷物にスクリーン印刷を行う工程フロー図である。なお、本実施形態では、紫外線硬化型のインクを用いているが、これに限定されるものではなく、スクリーン印刷用のインクであれば何でもよい。
図２は、スキージ工程毎にスキージの進行方向を換えることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とでスキージの相対移動方向が異なるようにしている。
この図では、スクリーン印刷装置は、投入された被印刷物を載置する載置ステージと、二つのスキージ（第１スキージ及び第２スキージ）と、該二つのスキージを個別に直線移動させるスキージ移動機構と、紫外線（ＵＶ）照射機構とを備えている。そして、第１スキージの移動方向（第１方向）と第２スキージの移動方向（第２方向）とが為す角度は、９０度となっている。
【０００８】
まず、印刷前の準備として、印刷対象となる被印刷物が載置ステージに投入されると共に、被印刷物上にスクリーンが設置される。その後、スクリーン印刷装置は、スキージ移動機構により、第１スキージを第１方向に移動させ、第１スキージ工程を行う。第１スキージ工程後、紫外線（ＵＶ）照射機構により、被印刷物に紫外線を照射してインクを硬化させ、第１紫外線硬化工程を行う。次に、スキージ移動機構により、第２スキージを第２方向に移動させ、第２スキージ工程を行う。第２スキージ工程後、第１紫外線硬化工程と同様にして、インクを硬化させて第２紫外線硬化工程を行う。最後に、このようにして二段階の印刷が為された被印刷物を載置ステージから搬出し、一連の工程が終了する。
なお、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向（第１方向）と第２スキージ工程におけるスキージの相対移動方向（第２方向）とが為す角度は、本実施形態のように９０度であることが好ましいが、これに限定されるものではなく、５０〜１８０度であればよい（詳細は後述する）。また、本実施形態では、２つのスキージを用いたが、スキージの移動方向を変更する機構を設け、１つのスキージを、異なる方向に移動させることで、第１スキージ工程及び第２スキージ工程を行うようにしてもよい。
【０００９】
図３は、スキージ工程毎に被印刷物を載置面内で回転させることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程でのスキージの相対移動方向が異なるようにしている。
この図では、スクリーン印刷装置は、投入された被印刷物を載置する載置ステージと、載置ステージを介して被印刷物を回転させるステージ回転機構と、スキージと、スキージを１つの方向に移動させるスキージ移動機構と、紫外線（ＵＶ）照射機構とを備えている。
図２の場合と同様にして、まず、印刷前の準備として、印刷対象となる被印刷物が載置ステージに投入されると共に、被印刷物上にスクリーンが設置される。その後、スクリーン印刷装置は、スキージ移動機構によりスキージを移動させ、第１スキージ工程を行う。第１スキージ工程後、紫外線（ＵＶ）照射機構により、被印刷物に紫外線を照射してインクを硬化させ、第１紫外線硬化工程を行う。次に、ステージ回転機構により、被印刷物を９０度回転させる。そして、スキージを移動させ、第２スキージ工程を行う。第２スキージ工程後、第１紫外線硬化工程と同様にして、インクを硬化させて第２紫外線硬化工程を行う。最後に、このようにして二段階の印刷が為された被印刷物を載置ステージから搬出し、一連の工程が終了する。
なお、上記と同様に、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向と第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向とが為す角度、すなわちステージ回転機構による被印刷物の回転角度は、本実施形態のように９０度であることが好ましいが、これに限定されるものでなく、５０〜１８０度であればよい（詳細は後述する）。
【００１０】
次に、好ましい印刷条件について説明する。
表面に断差による深さ５〜６０μｍの凹部を有する直径１２ｃｍ、厚さ０．６ｍｍのポリカーボネート樹脂製成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・スクリーンメッシュ：３０５メッシュ
・スキージ硬度：６５
表１に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値は第１スキージ工程と第２スキージ工程の相対移動方向の為す角度である。
凹部の深さによって変わるが、表１から、概ね、角度が５０〜１８０度の範囲が好ましく、９０度が最も好ましいことが分かる。
【表１】
【００１１】
表１の場合と同じ成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・印刷角度：９０度（表１において最も効果の得られた角度）
・スキージ硬度：６５
表２に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値はスクリーンメッシュ（インチ）である。
凹部の深さによって変わるが、表２から、凹部の深さが深くなるにつれて、スクリーンメッシュサイズが小さい方が、凹部による印刷不良を低減するのに効果があることが分かる。また、凹部の深さが４０μｍ以下であれば、スクリーンメッシュが１８０〜３０５の範囲において、不良なし（○）の良好な印刷ができることが分かる。
【表２】
【００１２】
表１の場合と同じ成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・印刷角度：９０度（表１において最も効果の得られた角度）
・スクリーンメッシュ：２００メッシュ（表２において最も効果の得られた値）
表３に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値はスキージ硬度である。
凹部の深さによって変わるが、表３から、凹部の深さが深くなるほど、好ましいスキージ硬度の範囲が狭くなり、深さ６０μｍでは、スキージ硬度５５の場合のみ「○」になることが分かる。また、凹部の深さが４０μｍ以下であれば、スキージが５０〜６５の範囲において、不良なし（○）の良好な印刷ができることが分かる。
【表３】
上記表１〜表３の結果から分るように、スキージを相対移動させる角度、スクリーンメッシュ、スキージ硬度を適切に選択することにより、段差の深さ６０μｍまでは印刷不良を防止する事ができる。但し、段差の深さ４０μｍまでの方が条件の許容範囲が広い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、段差による凹部を有する基板などの板状の被印刷物の表面にスクリーン印刷を行う際に色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするスクリーン印刷方法、及び該印刷方法を用いてスクリーン印刷された基板を有する光記録媒体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】段差による凹部を有する基板の一例を示す図。（ａ）全体図、（ｂ）部分拡大断面図。
【図２】スキージの移動方向を変えることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とで、スキージの相対移動方向を変更する印刷工程フロー図。
【図３】被印刷物を回転させることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とで、スキージの相対移動方向を変更する印刷工程フロー図。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の被印刷物のスクリーン印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光ディスク基板は、金型の固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティ内に環状の金属薄板からなるスタンパを装着し、キャビティ内に溶融樹脂を射出注入して圧縮することにより、スタンパに記録されているピットやグルーブで構成される凹凸パターンを転写して成形されている。
このようにして成形された光ディスク基板は、一般的に、型開き時には可動金型表面に保持されているため、可動金型に設けられたエジェクタ機構が突出することにより離型し取り出される。また、金型から光ディスク基板を取り出す際には、光ディスク基板の離型性を向上させるために、可動鏡面盤とその径方向内側に設けられた可動ブッシュとの隙間から圧縮空気が吹き出されている。このため可動金型のキャビティ側表面は、可動鏡面盤と可動ブッシュとの境目に隙間と段差が生じるため、成形された光ディスク基板においても境界部にはバリと段差が生じ完全に平坦な光ディスク基板を成形する事は困難である。このように平滑ではない光ディスク基板を用いて作成した光ディスクの表面に印刷を行うと、光ディスク基板の段差やバリの発生部で色抜けなどの不良を起しやすい。
なお、特許文献１には、スクリ−ン印刷用多層版及びこれを利用したペ−スト膜印刷方法が開示されているが、表面に凹部を有する基板の印刷に関する記載はない。
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−２８１９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年では、意匠効果による商品価値向上等の目的で光記録媒体表面の略全面に印刷出来るようにするため、表面の略全面を平滑面とした光記録媒体が要求されている。しかし、前述したように、成形により作成される光記録媒体の基板には段差による凹部があるため、略全面に高品質なスクリーン印刷を行うことは難しい。
本発明は、このような段差による凹部を有する基板などの板状の被印刷物の表面にスクリーン印刷を行う際に色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするスクリーン印刷方法、及び該印刷方法を用いてスクリーン印刷された基板を有する光記録媒体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は次の１）〜７）の発明によって解決される。
１） 印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
２） スクリーン印刷に用いられるインクは、紫外線硬化型であり、第２スキージ工程に先立って、第１スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第１紫外線硬化工程と、第２スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第２紫外線硬化工程とを備えたことを特徴とする１）記載のスクリーン印刷方法。
３） 第１スキージ工程における相対移動方向と、第２スキージ工程における相対移動方向とが為す角度が、５０〜１８０度であることを特徴とする１）又は２）記載のスクリーン印刷方法。
４） 凹部の深さが、５〜４０μｍであることを特徴とする１）〜３）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
５） スクリーンのメッシュサイズが、１８０〜３０５メッシュであることを特徴とする１）〜４）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
６） スキージの硬度が、５０〜６５であることを特徴とする１）〜５）の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
７） １）〜６）の何れかに記載のスクリーン印刷方法によって印刷が為されたことを特徴とする光記録媒体。
【０００６】
以下、上記本発明について詳しく説明する。
図１は、段差による凹部を有する基板の一例を示す図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は部分拡大断面図である。被印刷物は、例えば光記録媒体（ＣＤ、ＤＶＤなど）である。光記録媒体は、印刷面の中心部に段差を介して円形の凹部が形成されている。そして該凹部の底面には、ターンテーブルにセットするための円形開口が凹部と同心円状に形成されている。
このような凹部のある基板の表面にスクリーン印刷を行う際に、色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするには、スクリーンに対してスキージを相対移動させる工程を第１スキージ工程と第２スキージ工程の二段階に分け、これらの段階における相対移動の方向を変えればよいことが分った。これにより、凹部をインクで埋め、その周辺部と面一にすることができ、凹部に対しても均一にインクを塗布することが可能となる。
【０００７】
図２及び図３は、スクリーン印刷装置において、スクリーンに対し、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向と、第２スキージ工程におけるスキージの相対移動方向とが異なるようにして、被印刷物にスクリーン印刷を行う工程フロー図である。なお、本実施形態では、紫外線硬化型のインクを用いているが、これに限定されるものではなく、スクリーン印刷用のインクであれば何でもよい。
図２は、スキージ工程毎にスキージの進行方向を換えることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とでスキージの相対移動方向が異なるようにしている。
この図では、スクリーン印刷装置は、投入された被印刷物を載置する載置ステージと、二つのスキージ（第１スキージ及び第２スキージ）と、該二つのスキージを個別に直線移動させるスキージ移動機構と、紫外線（ＵＶ）照射機構とを備えている。そして、第１スキージの移動方向（第１方向）と第２スキージの移動方向（第２方向）とが為す角度は、９０度となっている。
【０００８】
まず、印刷前の準備として、印刷対象となる被印刷物が載置ステージに投入されると共に、被印刷物上にスクリーンが設置される。その後、スクリーン印刷装置は、スキージ移動機構により、第１スキージを第１方向に移動させ、第１スキージ工程を行う。第１スキージ工程後、紫外線（ＵＶ）照射機構により、被印刷物に紫外線を照射してインクを硬化させ、第１紫外線硬化工程を行う。次に、スキージ移動機構により、第２スキージを第２方向に移動させ、第２スキージ工程を行う。第２スキージ工程後、第１紫外線硬化工程と同様にして、インクを硬化させて第２紫外線硬化工程を行う。最後に、このようにして二段階の印刷が為された被印刷物を載置ステージから搬出し、一連の工程が終了する。
なお、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向（第１方向）と第２スキージ工程におけるスキージの相対移動方向（第２方向）とが為す角度は、本実施形態のように９０度であることが好ましいが、これに限定されるものではなく、５０〜１８０度であればよい（詳細は後述する）。また、本実施形態では、２つのスキージを用いたが、スキージの移動方向を変更する機構を設け、１つのスキージを、異なる方向に移動させることで、第１スキージ工程及び第２スキージ工程を行うようにしてもよい。
【０００９】
図３は、スキージ工程毎に被印刷物を載置面内で回転させることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程でのスキージの相対移動方向が異なるようにしている。
この図では、スクリーン印刷装置は、投入された被印刷物を載置する載置ステージと、載置ステージを介して被印刷物を回転させるステージ回転機構と、スキージと、スキージを１つの方向に移動させるスキージ移動機構と、紫外線（ＵＶ）照射機構とを備えている。
図２の場合と同様にして、まず、印刷前の準備として、印刷対象となる被印刷物が載置ステージに投入されると共に、被印刷物上にスクリーンが設置される。その後、スクリーン印刷装置は、スキージ移動機構によりスキージを移動させ、第１スキージ工程を行う。第１スキージ工程後、紫外線（ＵＶ）照射機構により、被印刷物に紫外線を照射してインクを硬化させ、第１紫外線硬化工程を行う。次に、ステージ回転機構により、被印刷物を９０度回転させる。そして、スキージを移動させ、第２スキージ工程を行う。第２スキージ工程後、第１紫外線硬化工程と同様にして、インクを硬化させて第２紫外線硬化工程を行う。最後に、このようにして二段階の印刷が為された被印刷物を載置ステージから搬出し、一連の工程が終了する。
なお、上記と同様に、第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向と第１スキージ工程におけるスキージの相対移動方向とが為す角度、すなわちステージ回転機構による被印刷物の回転角度は、本実施形態のように９０度であることが好ましいが、これに限定されるものでなく、５０〜１８０度であればよい（詳細は後述する）。
【００１０】
次に、好ましい印刷条件について説明する。
表面に断差による深さ５〜６０μｍの凹部を有する直径１２ｃｍ、厚さ０．６ｍｍのポリカーボネート樹脂製成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・スクリーンメッシュ：３０５メッシュ
・スキージ硬度：６５
表１に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値は第１スキージ工程と第２スキージ工程の相対移動方向の為す角度である。
凹部の深さによって変わるが、表１から、概ね、角度が５０〜１８０度の範囲が好ましく、９０度が最も好ましいことが分かる。
【表１】
【００１１】
表１の場合と同じ成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・印刷角度：９０度（表１において最も効果の得られた角度）
・スキージ硬度：６５
表２に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値はスクリーンメッシュ（インチ）である。
凹部の深さによって変わるが、表２から、凹部の深さが深くなるにつれて、スクリーンメッシュサイズが小さい方が、凹部による印刷不良を低減するのに効果があることが分かる。また、凹部の深さが４０μｍ以下であれば、スクリーンメッシュが１８０〜３０５の範囲において、不良なし（○）の良好な印刷ができることが分かる。
【表２】
【００１２】
表１の場合と同じ成形基板に対し、次の条件でスクリーン印刷テストを実施した。スキージ硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠し、デュロメータを用いて測定した。
≪条件≫
・印刷角度：９０度（表１において最も効果の得られた角度）
・スクリーンメッシュ：２００メッシュ（表２において最も効果の得られた値）
表３に結果を示す。横方向の数値は凹部の深さであり、縦方向の数値はスキージ硬度である。
凹部の深さによって変わるが、表３から、凹部の深さが深くなるほど、好ましいスキージ硬度の範囲が狭くなり、深さ６０μｍでは、スキージ硬度５５の場合のみ「○」になることが分かる。また、凹部の深さが４０μｍ以下であれば、スキージが５０〜６５の範囲において、不良なし（○）の良好な印刷ができることが分かる。
【表３】
上記表１〜表３の結果から分るように、スキージを相対移動させる角度、スクリーンメッシュ、スキージ硬度を適切に選択することにより、段差の深さ６０μｍまでは印刷不良を防止する事ができる。但し、段差の深さ４０μｍまでの方が条件の許容範囲が広い。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、段差による凹部を有する基板などの板状の被印刷物の表面にスクリーン印刷を行う際に色抜けなどの印刷不良を防止し、高品質な印刷を可能にするスクリーン印刷方法、及び該印刷方法を用いてスクリーン印刷された基板を有する光記録媒体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】段差による凹部を有する基板の一例を示す図。（ａ）全体図、（ｂ）部分拡大断面図。
【図２】スキージの移動方向を変えることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とで、スキージの相対移動方向を変更する印刷工程フロー図。
【図３】被印刷物を回転させることにより、第１スキージ工程と第２スキージ工程とで、スキージの相対移動方向を変更する印刷工程フロー図。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項２】
スクリーン印刷に用いられるインクは、紫外線硬化型であり、第２スキージ工程に先立って、第１スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第１紫外線硬化工程と、第２スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第２紫外線硬化工程とを備えたことを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷方法。
【請求項３】
第１スキージ工程における相対移動方向と、第２スキージ工程における相対移動方向とが為す角度が、５０〜１８０度であることを特徴とする請求項１又は２記載のスクリーン印刷方法。
【請求項４】
凹部の深さが、５〜４０μｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項５】
スクリーンのメッシュサイズが、１８０〜３０５メッシュであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項６】
スキージの硬度が、５０〜６５であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載のスクリーン印刷方法によって印刷が為されたことを特徴とする光記録媒体。
【請求項１】
印刷面に凹部を有する板状の被印刷物の該印刷面上にスクリーンを設置し、該スクリーンに対してスキージを相対移動させることにより、該被印刷面に凹部を含めてスクリーン印刷を行うに際し、スクリーンに対し一つの方向にスキージを相対移動させる第１スキージ工程と、第１スキージ工程における相対移動方向と異なる方向にスキージを相対移動させる第２スキージ工程とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項２】
スクリーン印刷に用いられるインクは、紫外線硬化型であり、第２スキージ工程に先立って、第１スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第１紫外線硬化工程と、第２スキージ工程で印刷されたインクを紫外線硬化させる第２紫外線硬化工程とを備えたことを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷方法。
【請求項３】
第１スキージ工程における相対移動方向と、第２スキージ工程における相対移動方向とが為す角度が、５０〜１８０度であることを特徴とする請求項１又は２記載のスクリーン印刷方法。
【請求項４】
凹部の深さが、５〜４０μｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項５】
スクリーンのメッシュサイズが、１８０〜３０５メッシュであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項６】
スキージの硬度が、５０〜６５であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のスクリーン印刷方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載のスクリーン印刷方法によって印刷が為されたことを特徴とする光記録媒体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−１３７３２１（Ｐ２００８−１３７３２１Ａ）
【公開日】平成２０年６月１９日（２００８．６．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３２７１９２（Ｐ２００６−３２７１９２）
【出願日】平成１８年１２月４日（２００６．１２．４）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年６月１９日（２００８．６．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月４日（２００６．１２．４）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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