パネルの成形方法
【課題】
従来の方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るし、エアシリンダや油圧シリンダ等を使用すれば穴は残らないが分割金型が非常に高価になるという点である。また、マグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、マグネットを設定するためには表皮を貫通しなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得ないという点である。
【解決手段】
桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形すること、また上記パネルに表皮をインサートブロー成形することにより前記課題を解決した。
従来の方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るし、エアシリンダや油圧シリンダ等を使用すれば穴は残らないが分割金型が非常に高価になるという点である。また、マグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、マグネットを設定するためには表皮を貫通しなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得ないという点である。
【解決手段】
桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形すること、また上記パネルに表皮をインサートブロー成形することにより前記課題を解決した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるリーンフォース材付きパネルの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるリーンフォース材付きパネルの成形方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、特許文献１の請求項１に開示されている「金型内キャビティー面から該金型内キャビティー面の内側に突き出て突設された複数個のマグネットに、リーンフォース材を該マグネットの磁力により保持し、その後パリソンを型締めし、該パリソン内にエアを吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形する・・・」ような方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るという欠点があった。
【０００４】
また、同じく特許文献１の請求項２に開示されている「金型内キャビティー面から該金型内キャビティー面の内側に突き出て突設されたマグネットをエアシリンダや油圧シリンダ等によって吹込み完了前に引抜く・・・」ような方法では穴は残らないがエアシリンダや油圧シリンダ等を余分に必要とし、金型が非常に高価になるという欠点があった。
【０００５】
また上記の従来技術で、特にマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、パネルの厚みの中央にあるリーンフォース材にマグネットを接触させるためにはマグネットを表皮に貫通させなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得なかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１８８０７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、特許文献１に開示されているような方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るし、エアシリンダや油圧シリンダ等を使用すれば穴は残らないが金型が非常に高価になるという点である。
【０００８】
また、マグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、パネルの厚みの中央にあるリーンフォース材にマグネットを接触させるためにはマグネットを表皮に貫通しなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得ない。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を果たすため本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法であって、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形することを最も主要な特徴とする。
【００１０】
また、上記パネルのマグネット設定面側に該マグネットの貫通孔を有さない表皮がインサートブロー成形されることを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、金型に高価なエアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らず、またマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合でも、マグネットを設定するために表皮を貫通させる必要がないので、意匠的に何ら制約を受けることがないという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るリーンフォース材の斜視図
【図２】本発明に係るパネルの斜視図
【図３】本発明に係るブロー成形時の金型縦断面図
【図４】本発明のブロー成形の第１段階を示す金型横断面図
【図５】本発明のブロー成形の第２段階を示す金型横断面図
【図６】本発明のブロー成形の第３段階を示す金型横断面図
【図７】本発明のブロー成形の第４段階を示す金型横断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
エアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らず、またマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合でも、表皮を貫通させることなくマグネットを設定するという目的を、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法において、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形すること、また上記パネルのマグネット設定面側に表皮をインサートブロー成形することによって、エアシリンダや油圧シリンダ等を必要としない安価な金型を用いて、意匠の自由度を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１４】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１は本発明に係る鋼製リーンフォース材１の斜視図である。１１は該鋼製リーンフォース材１の桁部、１２は脚部であり、該桁部１１の少なくとも２箇所以上で該脚部１２が該桁部１１とＴ字状に交差する（言い換えれば櫛の歯状の、或いは２箇所以上連なるＴ字路状の）形態に、厚肉鋼板をプレスで打ち抜いて一体に形成されている。尚、該鋼製リーンフォース材１の形成はプレスに限らず、鋳造によっても、鍛造によっても、または他の方法によっても構わない。
【００１５】
図２は、本発明に係る自動車用パネル９の斜視図である。該自動車用パネル９は該鋼製リーンフォース材１をインサートとし、熱可塑性樹脂のインサートブロー成形により形成される。
【００１６】
図３はブロー成形時の分割金型３の縦断面図である。７はブロー成形機（
図示せず）の押出し機ヘッド、８はダイ、４はパリソン、２はキャビティー面６に埋設された複数個のマグネットである。図３に示すように該鋼製リーンフォース材１の該脚部１２が該マグネット２の磁力によって該キャビティー面６に吸着、保持されている。尚、該鋼製リーンフォース材１の材質は鋼に限るものではなく、鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性体を含有するものであれば何でも良い。
【００１７】
また、該マグネット２は永久磁石でも電磁石でもよい。特に、該マグネット２に電磁石を適用した場合には吸着、保持用の磁力のＯＮ／ＯＦＦの切替えを簡単に実施できるというメリットがある。
【００１８】
次に、図４〜図７によって本発明に係る該自動車用パネル９の製造方法を説明する。図４〜図７は本発明のブロー成形の各段階の状態をそれぞれ示す該分割金型３の横断面図である。先ず図３に示したように、あらかじめ該鋼製リーンフォース材１の該脚部１２を該キャビティー面６の該マグネット２に吸着、保持させたのち該分割金型３内にポリプロピレン等の樹脂製パリソン４
を垂下させて型締めする。
【００１９】
尚、該パリソン４に適用される熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。
【００２０】
型締め後の該パリソン４の状態を図４に示す。次いで、該パリソン４内に圧縮空気を吹き込むことにより該パリソン４は図５に示すように該鋼製リーンフォース材１を包みこむように変形する。
【００２１】
その後、該パリソン４への賦形が完了すると図６に示すように該パリソン４が該鋼製リーンフォース材１を完全に包みこみ、両者は完全に密着する。
【００２２】
その後、該分割金型３を開くと図７に示すように鋼製リーンフォース材１付き自動車用パネル９のインサートブロー成形（但し、図７ではバリ除去は未実施の状態。）が完了する。
【００２３】
以上実施例に述べたように本発明によれば、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法において、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込んで該リーンフォース材をインサートブロー成形することにより、分割金型に高価なエアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らない自動車用パネルを得ることができるという効果がある。
【００２４】
また、自動車用パネルのマグネット設定面側に表皮をインサートブロー成形するような場合でも、該マグネットは該表皮をはさんで該鋼製リーンフォース材を近接磁気作用にて吸着、保持することができるので、該表皮にマグネットを貫通させる孔を必要とせず、意匠的に何ら制約を受けないという利点もある。
【００２５】
尚、該表皮に適用される原料繊維としてはポリエステル、アクリル、ビニロン、ポリアミド、レーヨン、アセテート、綿、麻、絹、羊毛等の化学繊維、天然繊維等、繊維であれば何でも良く、形態としては織布、不織布、編み物等、布状のものであれば何でも良い。また、天然皮革や合成皮革であってももちろん良い。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される自動車用デッキボード等のリーンフォース材付きパネル、またはそれに限らずテーブル等の一般のブロー成形製パネルに広く利用可能である。
【符号の説明】
【００２７】
１ 鋼製リーンフォース材
２ マグネット
３ 分割金型
４ パリソン
６ 分割金型内キャビティー面
７ 押出し機ヘッド
８ ダイ
９ 自動車用パネル
１１ 桁部
１２ 脚部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるリーンフォース材付きパネルの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるリーンフォース材付きパネルの成形方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、特許文献１の請求項１に開示されている「金型内キャビティー面から該金型内キャビティー面の内側に突き出て突設された複数個のマグネットに、リーンフォース材を該マグネットの磁力により保持し、その後パリソンを型締めし、該パリソン内にエアを吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形する・・・」ような方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るという欠点があった。
【０００４】
また、同じく特許文献１の請求項２に開示されている「金型内キャビティー面から該金型内キャビティー面の内側に突き出て突設されたマグネットをエアシリンダや油圧シリンダ等によって吹込み完了前に引抜く・・・」ような方法では穴は残らないがエアシリンダや油圧シリンダ等を余分に必要とし、金型が非常に高価になるという欠点があった。
【０００５】
また上記の従来技術で、特にマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、パネルの厚みの中央にあるリーンフォース材にマグネットを接触させるためにはマグネットを表皮に貫通させなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得なかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１８８０７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、特許文献１に開示されているような方法ではマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残るし、エアシリンダや油圧シリンダ等を使用すれば穴は残らないが金型が非常に高価になるという点である。
【０００８】
また、マグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合、パネルの厚みの中央にあるリーンフォース材にマグネットを接触させるためにはマグネットを表皮に貫通しなければならず、意匠的に大きな制約を受けざるを得ない。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を果たすため本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法であって、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形することを最も主要な特徴とする。
【００１０】
また、上記パネルのマグネット設定面側に該マグネットの貫通孔を有さない表皮がインサートブロー成形されることを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、金型に高価なエアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らず、またマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合でも、マグネットを設定するために表皮を貫通させる必要がないので、意匠的に何ら制約を受けることがないという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るリーンフォース材の斜視図
【図２】本発明に係るパネルの斜視図
【図３】本発明に係るブロー成形時の金型縦断面図
【図４】本発明のブロー成形の第１段階を示す金型横断面図
【図５】本発明のブロー成形の第２段階を示す金型横断面図
【図６】本発明のブロー成形の第３段階を示す金型横断面図
【図７】本発明のブロー成形の第４段階を示す金型横断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
エアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らず、またマグネット設定面側のパネルに表皮をインサートブロー成形するような場合でも、表皮を貫通させることなくマグネットを設定するという目的を、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法において、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形すること、また上記パネルのマグネット設定面側に表皮をインサートブロー成形することによって、エアシリンダや油圧シリンダ等を必要としない安価な金型を用いて、意匠の自由度を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１４】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１は本発明に係る鋼製リーンフォース材１の斜視図である。１１は該鋼製リーンフォース材１の桁部、１２は脚部であり、該桁部１１の少なくとも２箇所以上で該脚部１２が該桁部１１とＴ字状に交差する（言い換えれば櫛の歯状の、或いは２箇所以上連なるＴ字路状の）形態に、厚肉鋼板をプレスで打ち抜いて一体に形成されている。尚、該鋼製リーンフォース材１の形成はプレスに限らず、鋳造によっても、鍛造によっても、または他の方法によっても構わない。
【００１５】
図２は、本発明に係る自動車用パネル９の斜視図である。該自動車用パネル９は該鋼製リーンフォース材１をインサートとし、熱可塑性樹脂のインサートブロー成形により形成される。
【００１６】
図３はブロー成形時の分割金型３の縦断面図である。７はブロー成形機（
図示せず）の押出し機ヘッド、８はダイ、４はパリソン、２はキャビティー面６に埋設された複数個のマグネットである。図３に示すように該鋼製リーンフォース材１の該脚部１２が該マグネット２の磁力によって該キャビティー面６に吸着、保持されている。尚、該鋼製リーンフォース材１の材質は鋼に限るものではなく、鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性体を含有するものであれば何でも良い。
【００１７】
また、該マグネット２は永久磁石でも電磁石でもよい。特に、該マグネット２に電磁石を適用した場合には吸着、保持用の磁力のＯＮ／ＯＦＦの切替えを簡単に実施できるというメリットがある。
【００１８】
次に、図４〜図７によって本発明に係る該自動車用パネル９の製造方法を説明する。図４〜図７は本発明のブロー成形の各段階の状態をそれぞれ示す該分割金型３の横断面図である。先ず図３に示したように、あらかじめ該鋼製リーンフォース材１の該脚部１２を該キャビティー面６の該マグネット２に吸着、保持させたのち該分割金型３内にポリプロピレン等の樹脂製パリソン４
を垂下させて型締めする。
【００１９】
尚、該パリソン４に適用される熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。
【００２０】
型締め後の該パリソン４の状態を図４に示す。次いで、該パリソン４内に圧縮空気を吹き込むことにより該パリソン４は図５に示すように該鋼製リーンフォース材１を包みこむように変形する。
【００２１】
その後、該パリソン４への賦形が完了すると図６に示すように該パリソン４が該鋼製リーンフォース材１を完全に包みこみ、両者は完全に密着する。
【００２２】
その後、該分割金型３を開くと図７に示すように鋼製リーンフォース材１付き自動車用パネル９のインサートブロー成形（但し、図７ではバリ除去は未実施の状態。）が完了する。
【００２３】
以上実施例に述べたように本発明によれば、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法において、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込んで該リーンフォース材をインサートブロー成形することにより、分割金型に高価なエアシリンダや油圧シリンダ等を使用せずともマグネットの抜け跡が離型後のパネル面に穴となって残らない自動車用パネルを得ることができるという効果がある。
【００２４】
また、自動車用パネルのマグネット設定面側に表皮をインサートブロー成形するような場合でも、該マグネットは該表皮をはさんで該鋼製リーンフォース材を近接磁気作用にて吸着、保持することができるので、該表皮にマグネットを貫通させる孔を必要とせず、意匠的に何ら制約を受けないという利点もある。
【００２５】
尚、該表皮に適用される原料繊維としてはポリエステル、アクリル、ビニロン、ポリアミド、レーヨン、アセテート、綿、麻、絹、羊毛等の化学繊維、天然繊維等、繊維であれば何でも良く、形態としては織布、不織布、編み物等、布状のものであれば何でも良い。また、天然皮革や合成皮革であってももちろん良い。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される自動車用デッキボード等のリーンフォース材付きパネル、またはそれに限らずテーブル等の一般のブロー成形製パネルに広く利用可能である。
【符号の説明】
【００２７】
１ 鋼製リーンフォース材
２ マグネット
３ 分割金型
４ パリソン
６ 分割金型内キャビティー面
７ 押出し機ヘッド
８ ダイ
９ 自動車用パネル
１１ 桁部
１２ 脚部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法であって、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形することを特徴とするパネルの成形方法
【請求項２】
請求項１におけるパネルのマグネット設定面側に、該マグネットの貫通孔を有さない表皮がインサートブロー成形されることを特徴とする請求項１に記載のパネルの成形方法
【請求項１】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるパネルの成形方法であって、桁部全体の少なくとも２箇所以上で脚部が該桁部とＴ字状に交差する形態で一体に形成された、強磁性体を含有するリーンフォース材を、分割金型内キャビティー面に埋設されたマグネットの磁力により該分割金型内キャビティー面に吸着、保持させ、その後パリソンを型締めし、該パリソン内に圧縮空気を吹き込むことによって該リーンフォース材をインサートブロー成形することを特徴とするパネルの成形方法
【請求項２】
請求項１におけるパネルのマグネット設定面側に、該マグネットの貫通孔を有さない表皮がインサートブロー成形されることを特徴とする請求項１に記載のパネルの成形方法
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１１−３１５１２（Ｐ２０１１−３１５１２Ａ）
【公開日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１８０４７５（Ｐ２００９−１８０４７５）
【出願日】平成２１年８月３日（２００９．８．３）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年８月３日（２００９．８．３）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
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