ヒートシール装置
【課題】ヒートシールの強度を安定させるとともに、シール加工部間のクリアランスの幅の変更を容易に行う。
【解決手段】ヒートシール装置１は、互いに平行な中心軸Ｊ１，Ｊ２ａを中心としてそれぞれ回転するドラム２および回転部３１を備え、ドラム２および回転部３１のそれぞれは、中心軸に平行に伸びるシール加工部、および、シール加工部の長手方向両側に位置する当接部を有する。回転部３１はドラム２の回転に同期して回転し、２つのシール加工部間に連続シート９が挟まれてヒートシール加工が行われる。このとき、中心軸Ｊ１，Ｊ２ａを結ぶ面を、シール加工部が通過する直前から通過完了時まで２つの当接部が継続して当接することにより、２つのシール加工部間のクリアランスの幅が一定となり、ヒートシールの強度が安定する。一方の当接部がシール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックであることにより、クリアランスの幅の変更が容易に行われる。
【解決手段】ヒートシール装置１は、互いに平行な中心軸Ｊ１，Ｊ２ａを中心としてそれぞれ回転するドラム２および回転部３１を備え、ドラム２および回転部３１のそれぞれは、中心軸に平行に伸びるシール加工部、および、シール加工部の長手方向両側に位置する当接部を有する。回転部３１はドラム２の回転に同期して回転し、２つのシール加工部間に連続シート９が挟まれてヒートシール加工が行われる。このとき、中心軸Ｊ１，Ｊ２ａを結ぶ面を、シール加工部が通過する直前から通過完了時まで２つの当接部が継続して当接することにより、２つのシール加工部間のクリアランスの幅が一定となり、ヒートシールの強度が安定する。一方の当接部がシール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックであることにより、クリアランスの幅の変更が容易に行われる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パンツタイプの使い捨ておむつの製造においてヒートシール装置が用いられている。例えば、特許文献１における使い捨ておむつの製造では、長尺の外層シートおよび内層シートの積層体である連続シートにおいて、おむつの脚部開口に相当する孔部を長手方向に一定の間隔にて形成した後（隣接する２つの孔部間の部位が１つのおむつとなる。）、長手方向に沿う２つのエッジを重ねるようにして連続シートが２つ折りにされる。そして、長手方向に関して孔部中央と同位置となる連続シートの部位に対して、ヒートシール装置によりヒートシール加工が行われる。
【０００３】
特許文献１のヒートシール装置は、周面部にヒートシール用の加工部を有する加工ロールと、加工部を受けるアンビル部を有するアンビルロールとを備え、各ロールが回転しているときに、加工部とアンビル部との間に供給された被加工物にヒートシール加工を施す装置となっている。また、加工部およびアンビル部は、ロールの幅方向両側部に位置するベアラー部を備え、ベアラー部はロールの周回りに沿うように張り出すフランジ状の形態に設けられている。そして、加工部およびアンビル部において、被加工物がヒートシール加工されるよりも先に、このフランジ状の形態の部分同士が接触するので、ヒートシール加工の際におけるロール同士の接触時の衝撃の影響が抑えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１３７２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のように、２つの回転部にそれぞれ設けられる２つのシール加工部間に被加工物を挟むことにより、ヒートシール加工を行うヒートシール装置では、各構成部品の加工誤差等の影響により、ヒートシール加工の際の２つのシール加工部間の微小間隙（クリアランス）の幅を精度よく調整することが困難となる。仮に、精度よく調整した場合であっても、ヒートシール装置の使用による状態の変化等の影響により、当該クリアランスの幅にずれが生じてしまい、ヒートシール加工後の使い捨ておむつにおいて、ヒートシールの強度（接合強度）がばらついてしまう。したがって、ヒートシールの強度を安定させるとともに、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことが可能なヒートシール装置が求められている。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、ヒートシールの強度を安定させるとともに、２つのシール加工部間のクリアランスの幅の変更を容易に行うことを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、第１中心軸を中心として回転し、前記第１中心軸に平行に伸びる第１シール加工部、および、前記第１シール加工部の長手方向両側に位置する第１当接部を有する第１回転部と、前記第１中心軸に平行な第２中心軸を中心として回転し、前記第２中心軸に平行に伸びる第２シール加工部、および、前記第２シール加工部の長手方向両側に位置する第２当接部を有する第２回転部とを備え、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられ、前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に製造途上の複数の吸収性物品が順次挟まれて前記複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面を、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部が通過する直前から通過完了時まで、前記第１当接部と前記第２当接部とが継続して当接し、前記第１当接部が前記第１シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである、または、前記第２当接部が前記第２シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヒートシール装置であって、前記第１シール加工部に前記凹凸パターンが設けられ、前記第１回転部が、前記第１中心軸を中心とする外周面上に吸収性物品を保持する保持部をさらに備える。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のヒートシール装置であって、前記複数の吸収性物品が、連続シートとして前記第１回転部と前記第２回転部との間に送り込まれ、前記凹凸パターンが、それぞれが前記第１中心軸に平行に伸びるとともに前記第１中心軸を中心とする周方向に隙間を空けて並ぶ２つのパターン列を有し、前記ヒートシール装置が、ヒートシール加工後の前記連続シートを前記外周面上にて切断するカッター部をさらに備え、前記連続シートが、前記２つのパターン列によりヒートシール加工が行われた２つの部位の間にて前記カッター部により切断され、前記第１シール加工部の前記２つのパターン列の間に位置する部位が前記第１中心軸側に凹んで前記カッター部を受けるアンビル部である。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のヒートシール装置であって、前記２つのパターン列のうち、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列が、前記移動方向の前側に、前記第１中心軸に平行に配列され、前記移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素を有する。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項２ないし４のいずれかに記載のヒートシール装置であって、前記第２回転部と同様の構造を有し、前記第２回転部に隣接するもう１つの第２回転部をさらに備え、前記もう１つの第２回転部により、吸収性物品の前記第２回転部によりヒートシール加工が行われた位置にヒートシール加工がさらに行われる。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載のヒートシール装置であって、前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面近傍において、前記第１当接部と前記第２当接部とが漸次近接して当接する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ヒートシール装置において、第１シール加工部と第２シール加工部との間のクリアランスの幅を一定にしてヒートシールの強度を安定させるとともに、当接ブロックを取り替えることにより、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことができる。
【００１４】
また、請求項３の発明では、第１シール加工部の２つのパターン列の間に凹状のアンビル部が形成される場合であっても、連続シートが第１シール加工部と第２シール加工部との間に挟まれている間、第１当接部と第２当接部とが継続して当接することにより、後続のパターン列によるヒートシール加工時に当該パターン列に過度の衝撃が付与されることを防止することができる。
【００１５】
また、請求項４の発明では、後続パターン列の線状パターン要素の損傷を防止することができ、請求項６の発明では、第１当接部と第２当接部との衝突時における衝撃を緩和することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ヒートシール装置の構成を示す図である。
【図２】第１モジュールを示す図である。
【図３】第１モジュールの断面図である。
【図４】当接ブロックおよび第１シール加工部を示す図である。
【図５】第２モジュールを示す図である。
【図６】ヒートシール加工に係る動作の流れを示す図である。
【図７】当接ブロックおよび第２モジュールを示す図である。
【図８】第１シール加工部および第２モジュールを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は、本発明の一の実施の形態に係るヒートシール装置１の構成を示す図である。ヒートシール装置１は、図示省略のモータにより所定の中心軸Ｊ１を中心として回転するドラム２を備え、中心軸Ｊ１を中心とするドラム２の外周面２１０上には、製造途上の複数の使い捨ておむつが連続する連続シート９が保持される。また、ドラム２の周囲には、連続シート９に対してヒートシール加工を施す複数の（図１では、３つの）加工ユニット３ａ，３ｂ，３ｃ、および、ヒートシール加工後の連続シート９を外周面２１０上にて切断するカッターユニット４が設けられる。ヒートシール装置１におけるドラム２の直径は、例えば、５００〜１０００ｍｍ（ミリメートル）である。
【００１８】
ドラム２は、連続シート９を保持する複数の（図１では４つの）保持部２２を外周面２１０上に有し、複数の保持部２２は中心軸Ｊ１を中心とする周方向に等間隔にて配置される。各保持部２２は、連続シート９を把持する２つの爪部２２１を有し、２つの爪部２２１は周方向に間隔を空けて配置される。ドラム２において、各保持部２２の２つの爪部２２１の間には中心軸Ｊ１方向に長い溝部２１１が形成されており、溝部２１１内には中心軸Ｊ１に平行に伸びるブロック状の第１モジュール２３が設けられる。中心軸Ｊ１とは反対側を向く第１モジュール２３の表面と、中心軸Ｊ１との間の距離は、ドラム２の半径とほぼ同じであり、第１モジュール２３の外側の表面は、ドラム２の外周面２１０の一部と捉えることができる。
【００１９】
図２は、１つの第１モジュール２３を示す図であり、図３は、図２中の矢印Ａ−Ａの位置における第１モジュール２３の断面図である。第１モジュール２３は中心軸Ｊ１方向（図２の紙面に垂直な方向）に長いブロック状のモジュール本体２３０を有する。モジュール本体２３０において図２中の下側の部位２３１（以下、「下部２３１」という。）が図１のドラム２の中心軸Ｊ１側に配置され、図２中の上側の部位２３２（以下、「上部２３２」という。）がドラム２の外周面２１０側に配置される。以下の第１モジュール２３の説明では、ドラム２に設けられた状態の第１モジュール２３における中心軸Ｊ１側を下側と呼び、外周面２１０側を上側と呼ぶが、ドラム２の回転により、第１モジュール２３も中心軸Ｊ１を中心として回転するため、図２中の下部２３１および上部２３２がそれぞれ鉛直方向の下側および上側に配置される訳ではない（後述する第２モジュール３２の説明において同様）。
【００２０】
モジュール本体２３０の下部２３１には、図２中の横方向（ドラム２に設けられた状態にて周方向におよそ沿う方向であり、以下、「幅方向」という。）に突出するとともに、モジュール本体２３０の長手方向（すなわち、中心軸Ｊ１方向）に伸びるフランジ部２３３が形成される。フランジ部２３３がドラム２の溝部２１１の底面に取り付けられることにより、モジュール本体２３０がドラム２に固定される。
【００２１】
図３に示すように、モジュール本体２３０の上部２３２において、長手方向（図３中の横方向）の両端には２つの切欠き部２３４がそれぞれ設けられる。各切欠き部２３４には、当接ブロック２５１が嵌め込まれ、ボルト２６１によりモジュール本体２３０に固定される。当接ブロック２５１は、ボルト２６１の脱着のみにより、モジュール本体２３０に対して取り替え可能である。第１モジュール２３では、当接ブロック２５１の下側を向く面２５５が、切欠き部２３４内の上側を向く面と当接することにより、図３の上下方向に関して当接ブロック２５１がモジュール本体２３０に対して位置決めされる。２つの当接ブロック２５１は、後述するヒートシール加工の際に、加工ユニット３ａ〜３ｃの一部と当接する第１当接部２５である。当接ブロック２５１は、例えば、ＳＫＨ５１等の高速度工具鋼や、ダイス鋼にて形成される。
【００２２】
図２に示すように、各当接ブロック２５１は、モジュール本体２３０の上部２３２よりも幅方向の両側に突出している。また、当接ブロック２５１の上側を向く面２５２は、第１モジュール２３が図１のドラム２に設けられた状態において、外周面２１０の一部となる。当接ブロック２５１において面２５２の幅方向の両外側には、面２５２から離れるに従って、図２の下側へと傾斜する傾斜面２５３が設けられる。傾斜面２５３は、例えば、当接ブロック２５１の製造の際における、曲面加工（いわゆるＲ面取り加工等）により形成される（後述の傾斜面３２４において同様）。後述するように、図３のモジュール本体２３０の上部２３２において、２つの当接ブロック２５１に挟まれた部位２４が、連続シート９に当接してヒートシール加工を行う部分であるため、以下、当該部位を第１シール加工部２４という。
【００２３】
図４は、図２の上側から下方を向いて見た場合の当接ブロック２５１および第１シール加工部２４を示す図であり、一方の当接ブロック２５１の近傍のみを図示している。図４に示すように、第１シール加工部２４の上側を向く面には、ヒートシール加工用の凹凸パターン２４０が設けられる。凹凸パターン２４０は、それぞれが第１シール加工部２４の長手方向に伸びる２つのパターン列２４１を幅方向（ドラム２に設けられた状態では周方向）に隙間を空けて有し、２つのパターン列２４１の間には、長手方向に長い溝部２４３が形成される。
【００２４】
各パターン列２４１では、第１シール加工部２４の上面から突出する複数の線状パターン要素２４２が配列される。詳細には、各パターン列２４１において溝部２４３側には、２つの線状パターン要素２４２を略Ｖ字状に配置したものが、長手方向に繰り返し配列される。また、パターン列２４１の幅方向の外側（すなわち、溝部２４３とは反対側）には、それぞれが幅方向に伸びる複数の線状パターン要素２４２が、長手方向に配列される。ヒートシール装置１では、複数の線状パターン要素２４２の端面（すなわち、面２５２に沿う面）と中心軸Ｊ１との間の距離が、当接ブロック２５１の面２５２と中心軸Ｊ１との間の距離以下となっている。図１のヒートシール装置１では、両者が等しいものとする。
【００２５】
図３に示すように、モジュール本体２３０には長手方向に伸びる貫通孔２３６が形成されており、棒状のヒータ２７が、一方の当接ブロック２５１に形成された貫通孔２５４を介して貫通孔２３６に挿入される。ヒートシール装置１では、ヒータ２７により、凹凸パターン２４０が加熱される。なお、ヒータ２７は、図示省略のスリップリングを介して外部の電源に電気的に接続される（後述のヒータ３６において同様）。
【００２６】
図１の複数の加工ユニット３ａ〜３ｃは、互いに同様の構造となっており、各加工ユニット３ａ〜３ｃは、ドラム２の中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ２ａ，Ｊ２ｂ，Ｊ２ｃを中心として回転する回転部３１、回転部３１を回転可能に支持する支持部３５、支持部３５を移動することにより回転部３１とドラム２の外周面２１０との間の距離（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとの間の距離）を変更する油圧シリンダ等のシリンダ機構３３、および、シリンダ機構３３を支持するユニットベース部３４を備える。ヒートシール装置１では、加工ユニット３ａ〜３ｃのユニットベース部３４（および、後述のカッターユニット４のユニットベース部４４）は図示省略の本体ベース部に固定され、ドラム２も本体ベース部により回転可能に支持される。回転部３１には、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃに平行に伸びるブロック状の第２モジュール３２が設けられる。
【００２７】
図５は、１つの第２モジュール３２を示す図である。既述のように、第２モジュール３２は中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ方向（図５の紙面に垂直な方向）に長いブロック状であり、図５中の下側の部位３２１（以下、「下部３２１」という。）が、図１の回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ側に配置され、図５中の上側の部位３２２（以下、「上部３２２」という。）が回転部３１の外側に配置される。以下の第２モジュール３２の説明では、回転部３１に設けられた状態の第２モジュール３２における中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ側を下側と呼び、回転部３１の外側を上側と呼ぶ。
【００２８】
第２モジュール３２の下部３２１には、図５中の横方向（以下、「幅方向」という。）に突出するとともに、第２モジュール３２の長手方向（すなわち、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ方向）に伸びるフランジ部３２３が形成されており、フランジ部３２３が図１の回転部３１に取り付けられて、第２モジュール３２が回転部３１に固定される。
【００２９】
図５の第２モジュール３２の上側を向く面３２７は、第２モジュール３２が回転部３１に設けられた状態において、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃを中心とする所定の円筒面Ｃ２ａ，Ｃ２ｂ，Ｃ２ｃ（図１中にて二点鎖線にて示す。）のおよそ一部となり、回転部３１の回転により、第２モジュール３２の面３２７は、ほぼ円筒面Ｃ２ａ，Ｃ２ｂ，Ｃ２ｃ上を移動する。円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃは、ドラム２の外周面２１０と接している。面３２７の幅方向の両外側には、面３２７から離れるに従って、図５の下側へと傾斜する傾斜面３２４が設けられる。傾斜面３２４は、例えば、第２モジュール３２の製造の際における、曲面加工（いわゆるＲ面取り加工等）により形成される。
【００３０】
第２モジュール３２には長手方向に伸びる貫通孔３２５が形成されており、棒状のヒータ３６が、貫通孔３２５に挿入されることにより、第２モジュール３２が加熱される。第２モジュール３２の長手方向の長さは、図３の第１モジュール２３の長手方向の長さとほぼ等しく、第２モジュール３２の上部３２２の幅方向の幅は、図２の当接ブロック２５１の幅とほぼ等しい。
【００３１】
図１のカッターユニット４は、ドラム２の中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ３を中心として回転する回転部４１、回転部４１を回転可能に支持する支持部４５、支持部４５を移動することにより回転部４１とドラム２の外周面２１０との間の距離（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ３との間の距離）を変更するシリンダ機構４３、および、シリンダ機構４３を支持するユニットベース部４４を備える。回転部４１には、中心軸Ｊ３に平行に伸びる板状のカッター部４２が設けられ、回転部４１の回転により、カッター部４２の先端（刃先）が、中心軸Ｊ３を中心とする所定の円筒面Ｃ３（図１中にて二点鎖線にて示す。）の僅かに外側を移動する。円筒面Ｃ３の直径は、円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃの直径と同じである。
【００３２】
図１のヒートシール装置１では、各加工ユニット３ａ〜３ｃにおける円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃの円周の長さが、ドラム２の外周面２１０の円周の長さの１／４となっており、既述のように、ドラム２には、中心軸Ｊ１を中心とする周方向に９０度間隔にて４個の第１モジュール２３が設けられている。また、ドラム２は所定の回転数（単位時間当たりの回転数）にて中心軸Ｊ１を中心として反時計回りに連続的に回転し、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１はドラム２の回転数の４倍にて中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃを中心として時計回りに連続的に回転する。さらに、ドラム２の各第１モジュール２３が、加工ユニット３ａ〜３ｃに対向する位置（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面と、外周面２１０とが交わる位置であり、以下、「シール加工位置」という。）へと到達する際に、第２モジュール３２も当該位置へと到達するように、回転部３１がドラム２の回転に同期して回転する。したがって、シール加工位置の極近傍では、第１モジュール２３の外側の端部と、第２モジュール３２の外側の端部とが、およそ同じ移動方向に同じ移動速度にて移動する。
【００３３】
また、カッターユニット４とドラム２との関係も、加工ユニット３ａ〜３ｃとドラム２との関係と同様となっている。具体的には、カッターユニット４における円筒面Ｃ３の円周の長さは、ドラム２の外周面２１０の円周の長さの１／４であり、回転部４１はドラム２の回転数の４倍にて中心軸Ｊ３を中心として時計回りに回転する。また、ドラム２の各第１モジュール２３が、カッターユニット４に対向する位置（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ３とを結ぶ面と、外周面２１０とが交わる位置であり、以下、「カット位置」という。）へと到達する際に、カッター部４２も当該位置へと到達するように、回転部４１がドラム２の回転に同期して回転する。
【００３４】
図６は、ヒートシール装置１におけるヒートシール加工に係る動作の流れを示す図である。図６では、ヒートシール加工が行われる連続シート９の１つの部位に着目した動作の流れを示している。実際には、ドラム２の回転に伴って、ステップＳ１１〜Ｓ１６の処理が対応する部位に対して並行して行われる。
【００３５】
ここで、ヒートシール装置１にて処理される連続シート９は、長尺の外層シートや内層シート等の積層体であり、おむつの脚部開口に相当する孔部が連続シート９の長手方向に一定の間隔にて形成されている。隣接する２つの孔部間の部位には吸収コアが配置されており、当該部位が１つのおむつとなる予定のものである。実際には、長手方向に沿う２つのエッジを重ねるようにして連続シート９は２つ折りにされている。
【００３６】
ヒートシール装置１へと搬送される連続シート９は、図１中にて符号Ａ１を付す矢印にて示す位置近傍にて、保持部２２（図１中にて二点鎖線にて示す保持部２２参照）によりドラム２の外周面２１０上に保持される（ステップＳ１１）。このとき、長手方向に関して孔部中央とおよそ同位置となる連続シート９の部位（以下、「対象部位」という。）が、保持部２２の２つの爪部２２１間に配置される。詳細には、連続シート９の対象部位は、中心軸Ｊ１に平行に伸びる第１シール加工部２４（図３参照）上に位置する。対象部位は、図１中の最も上側の加工ユニット３ａの近傍へと移動し、加工ユニット３ａにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１２）。
【００３７】
図７は、加工ユニット３ａのシール加工位置近傍における当接ブロック２５１および第２モジュール３２を示す図である。図７では、図示の便宜上、当接ブロック２５１と第２モジュール３２との傾斜を強調している。図８は、加工ユニット３ａのシール加工位置における第１シール加工部２４および第２モジュール３２を示す図であり、図８では、第１シール加工部２４および第２モジュール３２の中心軸Ｊ１，Ｊ２ａに垂直な断面を示している。
【００３８】
既述のように、当接ブロック２５１は、移動方向の前側（図７中の左側）に第１シール加工部２４よりも突出しており、第２モジュール３２の端部の幅は、当接ブロック２５１の幅とほぼ等しい。また、連続シート９は第１シール加工部２４上に位置し、当接ブロック２５１上には存在しない。したがって、シール加工位置近傍では、図７に示すように、当接ブロック２５１の第２モジュール３２側の端面における移動方向前側の部分と、第２モジュール３２の当接ブロック２５１側の端面における移動方向前側の部分とが最初に直接に当接する。より詳細には、当接ブロック２５１および第２モジュール３２には傾斜面２５３，３２４が形成されているため、図１の中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａとを結ぶ面上のシール加工位置近傍において、当接ブロック２５１と第２モジュール３２とが漸次近接して当接することとなる。当接ブロック２５１と第２モジュール３２との間には、ある程度の当接圧力が作用するようにシリンダ機構３３が調整されており、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａとを結ぶ面を当接ブロック２５１が通過する間、当接ブロック２５１と第２モジュール３２とが常時当接している（加工ユニット３ｂ，３ｃにおいて同様）。
【００３９】
続いて、第１シール加工部２４の凹凸パターン２４０において、移動方向に関して前側に位置する先行パターン列２４１ａ（図８参照）が、連続シート９を介して第２モジュール３２と当接する。これにより、２つ折りの連続シート９の重なり合った部位同士が、先行パターン列２４１ａの各線状パターン要素２４２との当接部分にて熱融着し、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンが対象部位に形成される。その後、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列２４１ｂが、連続シート９を介して第２モジュール３２と当接し、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンが、先行パターン列２４１ａによるシールパターンに隣接して形成される。
【００４０】
このとき、図７に示す当接ブロック２５１は、移動方向の後側に関しても第１シール加工部２４よりも突出するため、第１シール加工部２４がシール加工位置を通過する直前から通過完了直後まで、第１シール加工部２４の長手方向両側の当接ブロック２５１と、第２モジュール３２の長手方向の両端部３２６とが継続して当接する。このように、第２モジュール３２の両端部３２６は、ヒートシール加工の間、第１モジュール２３の第１当接部２５と当接する第２当接部となっており、第２モジュール３２において、両端部３２６に挟まれるとともに中心軸Ｊ２ａに平行に伸びる部位は、第１シール加工部２４と連続シート９を介して当接して、連続シート９に対してヒートシール加工を行う第２シール加工部３２０（図８参照）となっている。
【００４１】
図１の加工ユニット３ａにより対象部位に対してヒートシール加工が行われると、対象部位は、加工ユニット３ａに隣接する加工ユニット３ｂの近傍へと移動し、加工ユニット３ｂにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１３）。このとき、加工ユニット３ａにより形成された対象部位上のシールパターンの位置は、第１シール加工部２４の凹凸パターン２４０に対して固定されているため、加工ユニット３ａによりヒートシール加工が行われた対象部位上の位置と同じ位置に、加工ユニット３ｂによりヒートシール加工がさらに行われる（後述の加工ユニット３ｃによるヒートシール加工において同様）。
【００４２】
加工ユニット３ｂにより対象部位に対してヒートシール加工が行われると、対象部位は、加工ユニット３ｂに隣接する加工ユニット３ｃの近傍へと移動し、加工ユニット３ｃにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１４）。このように、ヒートシール装置１では、対象部位に対して複数回のヒートシール加工が行われることにより、ヒートシールの強度（接合強度）が高くなる。その後、対象部位は、カッターユニット４の近傍へと移動し、カッター部４２により外周面２１０上のカット位置にて連続シート９が切断される（ステップＳ１５）。
【００４３】
このとき、カッター部４２の先端は、第１シール加工部２４において２つのパターン列２４１ａ，２４１ｂの間に設けられる溝部２１１の底面にて受けられる（図８参照）。すなわち、２つのパターン列２４１ａ，２４１ｂの間にて中心軸Ｊ１側に凹む溝部２１１が、カッター部４２の先端を底面にて受ける凹状のアンビル部となっている。これにより、連続シート９は、先行パターン列２４１ａによりヒートシール加工が行われた部位と、後続パターン列２４１ｂによりヒートシール加工が行われた部位との間、すなわち、先行パターン列２４１ａにより形成されたシールパターンと、後続パターン列２４１ｂにより形成されたシールパターンとの間にて切断される。その後、保持部２２による対象部位の保持が解除される（ステップＳ１６）。連続シート９から分離された部位は吸引吸着により外周面２１０上にて保持されつつ、図１中にて二点鎖線にて示すローラ９１近傍まで移動してローラ９１の外周面上に受け渡され、当該部位が（必要に応じて後続の処理が行われた後に）１つの使い捨ておむつとなる。
【００４４】
既述のように、ヒートシール装置１では、ドラム２の回転に伴って、ステップＳ１１の処理にて、連続シート９の複数の部位が保持部２２により順次保持され、加工ユニット３ａ〜３ｃ、並びに、カッターユニット４によるステップＳ１２〜Ｓ１５の処理が対応する部位に対して並行して行われる。これにより、連続シート９に対するヒートシール加工および切断処理を高速に行うことが可能となる。ステップＳ１２〜Ｓ１４のそれぞれの処理は、ドラム２の第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間に製造途上の複数の使い捨ておむつを順次挟んで、複数の使い捨ておむつに対するヒートシール加工を行うものとなっている。
【００４５】
上記動作例では、図４の複数の線状パターン要素２４２の端面（すなわち、面２５２に沿う面）と中心軸Ｊ１（図１参照）との間の距離が、当接ブロック２５１の面２５２と中心軸Ｊ１との間の距離に等しいため、シール加工位置における第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅が０となるが、連続シート９の材料等に応じてクリアランスの幅は変更されてもよい。クリアランスの幅を０よりも大きくする場合には、第１モジュール２３に取り付けられている当接ブロック２５１よりも、高さ（すなわち、図３中の面２５５と面２５２との間の距離）が所定値αだけ大きい他の当接ブロックが準備され、当該当接ブロックが当接ブロック２５１に替えて取り付けられる。これにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅をαにしてヒートシール加工が行われる。
【００４６】
ここで、第１モジュール２３において当接ブロック２５１を省略した比較例のヒートシール装置について述べる。比較例のヒートシール装置では、各構成部品の加工誤差等の影響により、第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅（０の場合を含む。）を精度よく調整することが困難となり、大型のドラム２では、クリアランスの幅の調整がより困難となる。仮に、クリアランスの幅を精度よく調整した場合であっても、ヒートシール装置の使用による状態の変化や、構成部品の遊び等の影響により、当該クリアランスの幅にずれが生じてしまい、ヒートシール加工後の使い捨ておむつにおいて、ヒートシールの強度がばらついてしまう。第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接圧力を高くして（いわゆる、あたりを強くして）、ヒートシールの強度のばらつきを抑制することも考えられるが、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との衝突時の衝撃が大きくなり、線状パターン要素２４２の破損等が生じてしまう。
【００４７】
これに対し、図１のヒートシール装置１では、ドラム２に設けられる第１シール加工部２４の長手方向両側に第１当接部２５が配置され、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１に設けられる第２シール加工部３２０の長手方向両側に第２当接部３２６が設けられる。そして、ヒートシール加工の際に、回転部であるドラム２の中心軸Ｊ１と、他の回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面を、第１シール加工部２４および第２シール加工部３２０が通過する直前から通過完了時まで、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接する。これにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅（０の場合を含む。）を一定にして、ヒートシールの強度を安定させることができる。
【００４８】
また、ヒートシール加工の対象物に合わせて、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅を変更する場合であっても、当接ブロック２５１を所望のクリアランスの幅に応じた他の当接ブロックに取り替えることにより（さらに、必要に応じて、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとの間の距離を変更することにより）、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことができる。
【００４９】
ヒートシール装置１では、クリアランスが０である場合においても、第１当接部２５と第２当接部３２６とが当接した後に、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０とが連続シート９を介して当接するため、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接時における衝撃が比較例のヒートシール装置に比べて緩和される。これにより、線状パターン要素２４２の破損等が生じることが抑制され、凹凸パターン２４０の長寿命化を図ることができる。また、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面近傍において、第１当接部２５と第２当接部３２６とが漸次近接して当接することにより、第１当接部２５と第２当接部３２６との衝突時における衝撃を緩和することができ、第１当接部２５および第２当接部３２６の損傷も抑制することができる。
【００５０】
また、当接ブロック２５１が省略される比較例のヒートシール装置において、図４のように２つのパターン列２４１の間にアンビル部となる溝部２１１が形成される場合、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間では、第１シール加工部２４における先行パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突、および、後続パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突が順次発生する。図４の凹凸パターン２４０では、各パターン列２４１において溝部２４３側に、移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素２４２が中心軸Ｊ１に平行に配列されており、後続パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突時に、これらの線状パターン要素２４２の角部に力が集中して、損傷が生じやすくなる。
【００５１】
これに対し、本実施の形態におけるヒートシール装置１では、第１シール加工部２４において、２つのパターン列２４１の間に凹状のアンビル部が形成される場合であっても、連続シート９が第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間に挟まれている間、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接することにより、後続パターン列２４１（図８では、符号２４１ｂを付している。）によるヒートシール加工時に後続パターン列２４１に過度の衝撃が付与されることを防止することができる。その結果、後続パターン列２４１が、移動方向の前側に、中心軸Ｊ１に平行に配列され、移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素２４２を有する場合であっても、これらの線状パターン要素２４２の損傷を抑制することができる。
【００５２】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００５３】
上記実施の形態では、ドラム２の第１シール加工部２４に凹凸パターン２４０が設けられることにより、複数の加工ユニット３ａ〜３ｃによる複数回のヒートシール加工を同じ位置に施すことが容易に可能となるが、１つの加工ユニットのみが設けられる場合等、ヒートシール装置の設計によっては、第２シール加工部、または、第１シール加工部および第２シール加工部の双方に凹凸パターンが設けられてもよい。すなわち、ヒートシール装置では、第１シール加工部および第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられることにより、連続シート９に対して所定のパターンによるヒートシールが可能となる。
【００５４】
ヒートシール装置１では、加工ユニット３ａ〜３ｃ、または、ドラム２および加工ユニット３ａ〜３ｃの双方に取り替え可能な当接ブロックが設けられてもよい。すなわち、ヒートシール装置では、ドラム２に設けられる第１当接部が第１シール加工部２４に対して取り替え可能な当接ブロックとされる、または／および、加工ユニット３ａ〜３ｃに設けられる第２当接部が第２シール加工部３２０に対して取り替え可能な当接ブロックとされる。これにより、第１シール加工部と第２シール加工部との間のクリアランスの幅の変更を容易に行うことが実現される。
【００５５】
図７の当接ブロック２５１は、移動方向の両側に第１シール加工部２４よりも突出しているが、移動方向に関して後側の端部の位置が、当接ブロック２５１と第１シール加工部２４とで一致していてもよい。ヒートシール装置１では、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面を、第１シール加工部２４および第２シール加工部３２０が通過する直前から通過完了時まで、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接することにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接時における衝撃を緩和しつつ、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅を一定にすることが可能となる。
【００５６】
凹凸パターン２４０における線状パターン要素２４２の配列は、使い捨ておむつの設計に応じて適宜変更されてよい。また、凹凸パターンに曲線状のパターン要素が含まれてもよい。
【００５７】
ヒートシール装置１は、パンツタイプの使い捨ておむつ以外の他の使い捨て吸収性物品の製造に用いられてもよい。また、図１のヒートシール装置１では、製造途上の複数の使い捨ておむつが連続シート９としてドラム２と、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１との間に送り込まれるが、分離された吸収性物品が、ヒートシール装置１における処理の対象物とされてもよい。
【００５８】
上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせられてよい。
【符号の説明】
【００５９】
１ ヒートシール装置
２ ドラム
９ 連続シート
２２ 保持部
２４ 第１シール加工部
２５ 第１当接部
３１ 回転部
４２ カッター部
２１０ 外周面
２４０ 凹凸パターン
２４１，２４１ａ，２４１ｂ パターン列
２４２ 線状パターン要素
２４３ 溝部
２５１ 当接ブロック
３２０ 第２シール加工部
３２６ 第２当接部
Ｊ１，Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ 中心軸
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パンツタイプの使い捨ておむつの製造においてヒートシール装置が用いられている。例えば、特許文献１における使い捨ておむつの製造では、長尺の外層シートおよび内層シートの積層体である連続シートにおいて、おむつの脚部開口に相当する孔部を長手方向に一定の間隔にて形成した後（隣接する２つの孔部間の部位が１つのおむつとなる。）、長手方向に沿う２つのエッジを重ねるようにして連続シートが２つ折りにされる。そして、長手方向に関して孔部中央と同位置となる連続シートの部位に対して、ヒートシール装置によりヒートシール加工が行われる。
【０００３】
特許文献１のヒートシール装置は、周面部にヒートシール用の加工部を有する加工ロールと、加工部を受けるアンビル部を有するアンビルロールとを備え、各ロールが回転しているときに、加工部とアンビル部との間に供給された被加工物にヒートシール加工を施す装置となっている。また、加工部およびアンビル部は、ロールの幅方向両側部に位置するベアラー部を備え、ベアラー部はロールの周回りに沿うように張り出すフランジ状の形態に設けられている。そして、加工部およびアンビル部において、被加工物がヒートシール加工されるよりも先に、このフランジ状の形態の部分同士が接触するので、ヒートシール加工の際におけるロール同士の接触時の衝撃の影響が抑えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１３７２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のように、２つの回転部にそれぞれ設けられる２つのシール加工部間に被加工物を挟むことにより、ヒートシール加工を行うヒートシール装置では、各構成部品の加工誤差等の影響により、ヒートシール加工の際の２つのシール加工部間の微小間隙（クリアランス）の幅を精度よく調整することが困難となる。仮に、精度よく調整した場合であっても、ヒートシール装置の使用による状態の変化等の影響により、当該クリアランスの幅にずれが生じてしまい、ヒートシール加工後の使い捨ておむつにおいて、ヒートシールの強度（接合強度）がばらついてしまう。したがって、ヒートシールの強度を安定させるとともに、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことが可能なヒートシール装置が求められている。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、ヒートシールの強度を安定させるとともに、２つのシール加工部間のクリアランスの幅の変更を容易に行うことを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、第１中心軸を中心として回転し、前記第１中心軸に平行に伸びる第１シール加工部、および、前記第１シール加工部の長手方向両側に位置する第１当接部を有する第１回転部と、前記第１中心軸に平行な第２中心軸を中心として回転し、前記第２中心軸に平行に伸びる第２シール加工部、および、前記第２シール加工部の長手方向両側に位置する第２当接部を有する第２回転部とを備え、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられ、前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に製造途上の複数の吸収性物品が順次挟まれて前記複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面を、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部が通過する直前から通過完了時まで、前記第１当接部と前記第２当接部とが継続して当接し、前記第１当接部が前記第１シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである、または、前記第２当接部が前記第２シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヒートシール装置であって、前記第１シール加工部に前記凹凸パターンが設けられ、前記第１回転部が、前記第１中心軸を中心とする外周面上に吸収性物品を保持する保持部をさらに備える。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のヒートシール装置であって、前記複数の吸収性物品が、連続シートとして前記第１回転部と前記第２回転部との間に送り込まれ、前記凹凸パターンが、それぞれが前記第１中心軸に平行に伸びるとともに前記第１中心軸を中心とする周方向に隙間を空けて並ぶ２つのパターン列を有し、前記ヒートシール装置が、ヒートシール加工後の前記連続シートを前記外周面上にて切断するカッター部をさらに備え、前記連続シートが、前記２つのパターン列によりヒートシール加工が行われた２つの部位の間にて前記カッター部により切断され、前記第１シール加工部の前記２つのパターン列の間に位置する部位が前記第１中心軸側に凹んで前記カッター部を受けるアンビル部である。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のヒートシール装置であって、前記２つのパターン列のうち、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列が、前記移動方向の前側に、前記第１中心軸に平行に配列され、前記移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素を有する。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項２ないし４のいずれかに記載のヒートシール装置であって、前記第２回転部と同様の構造を有し、前記第２回転部に隣接するもう１つの第２回転部をさらに備え、前記もう１つの第２回転部により、吸収性物品の前記第２回転部によりヒートシール加工が行われた位置にヒートシール加工がさらに行われる。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載のヒートシール装置であって、前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面近傍において、前記第１当接部と前記第２当接部とが漸次近接して当接する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ヒートシール装置において、第１シール加工部と第２シール加工部との間のクリアランスの幅を一定にしてヒートシールの強度を安定させるとともに、当接ブロックを取り替えることにより、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことができる。
【００１４】
また、請求項３の発明では、第１シール加工部の２つのパターン列の間に凹状のアンビル部が形成される場合であっても、連続シートが第１シール加工部と第２シール加工部との間に挟まれている間、第１当接部と第２当接部とが継続して当接することにより、後続のパターン列によるヒートシール加工時に当該パターン列に過度の衝撃が付与されることを防止することができる。
【００１５】
また、請求項４の発明では、後続パターン列の線状パターン要素の損傷を防止することができ、請求項６の発明では、第１当接部と第２当接部との衝突時における衝撃を緩和することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ヒートシール装置の構成を示す図である。
【図２】第１モジュールを示す図である。
【図３】第１モジュールの断面図である。
【図４】当接ブロックおよび第１シール加工部を示す図である。
【図５】第２モジュールを示す図である。
【図６】ヒートシール加工に係る動作の流れを示す図である。
【図７】当接ブロックおよび第２モジュールを示す図である。
【図８】第１シール加工部および第２モジュールを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１は、本発明の一の実施の形態に係るヒートシール装置１の構成を示す図である。ヒートシール装置１は、図示省略のモータにより所定の中心軸Ｊ１を中心として回転するドラム２を備え、中心軸Ｊ１を中心とするドラム２の外周面２１０上には、製造途上の複数の使い捨ておむつが連続する連続シート９が保持される。また、ドラム２の周囲には、連続シート９に対してヒートシール加工を施す複数の（図１では、３つの）加工ユニット３ａ，３ｂ，３ｃ、および、ヒートシール加工後の連続シート９を外周面２１０上にて切断するカッターユニット４が設けられる。ヒートシール装置１におけるドラム２の直径は、例えば、５００〜１０００ｍｍ（ミリメートル）である。
【００１８】
ドラム２は、連続シート９を保持する複数の（図１では４つの）保持部２２を外周面２１０上に有し、複数の保持部２２は中心軸Ｊ１を中心とする周方向に等間隔にて配置される。各保持部２２は、連続シート９を把持する２つの爪部２２１を有し、２つの爪部２２１は周方向に間隔を空けて配置される。ドラム２において、各保持部２２の２つの爪部２２１の間には中心軸Ｊ１方向に長い溝部２１１が形成されており、溝部２１１内には中心軸Ｊ１に平行に伸びるブロック状の第１モジュール２３が設けられる。中心軸Ｊ１とは反対側を向く第１モジュール２３の表面と、中心軸Ｊ１との間の距離は、ドラム２の半径とほぼ同じであり、第１モジュール２３の外側の表面は、ドラム２の外周面２１０の一部と捉えることができる。
【００１９】
図２は、１つの第１モジュール２３を示す図であり、図３は、図２中の矢印Ａ−Ａの位置における第１モジュール２３の断面図である。第１モジュール２３は中心軸Ｊ１方向（図２の紙面に垂直な方向）に長いブロック状のモジュール本体２３０を有する。モジュール本体２３０において図２中の下側の部位２３１（以下、「下部２３１」という。）が図１のドラム２の中心軸Ｊ１側に配置され、図２中の上側の部位２３２（以下、「上部２３２」という。）がドラム２の外周面２１０側に配置される。以下の第１モジュール２３の説明では、ドラム２に設けられた状態の第１モジュール２３における中心軸Ｊ１側を下側と呼び、外周面２１０側を上側と呼ぶが、ドラム２の回転により、第１モジュール２３も中心軸Ｊ１を中心として回転するため、図２中の下部２３１および上部２３２がそれぞれ鉛直方向の下側および上側に配置される訳ではない（後述する第２モジュール３２の説明において同様）。
【００２０】
モジュール本体２３０の下部２３１には、図２中の横方向（ドラム２に設けられた状態にて周方向におよそ沿う方向であり、以下、「幅方向」という。）に突出するとともに、モジュール本体２３０の長手方向（すなわち、中心軸Ｊ１方向）に伸びるフランジ部２３３が形成される。フランジ部２３３がドラム２の溝部２１１の底面に取り付けられることにより、モジュール本体２３０がドラム２に固定される。
【００２１】
図３に示すように、モジュール本体２３０の上部２３２において、長手方向（図３中の横方向）の両端には２つの切欠き部２３４がそれぞれ設けられる。各切欠き部２３４には、当接ブロック２５１が嵌め込まれ、ボルト２６１によりモジュール本体２３０に固定される。当接ブロック２５１は、ボルト２６１の脱着のみにより、モジュール本体２３０に対して取り替え可能である。第１モジュール２３では、当接ブロック２５１の下側を向く面２５５が、切欠き部２３４内の上側を向く面と当接することにより、図３の上下方向に関して当接ブロック２５１がモジュール本体２３０に対して位置決めされる。２つの当接ブロック２５１は、後述するヒートシール加工の際に、加工ユニット３ａ〜３ｃの一部と当接する第１当接部２５である。当接ブロック２５１は、例えば、ＳＫＨ５１等の高速度工具鋼や、ダイス鋼にて形成される。
【００２２】
図２に示すように、各当接ブロック２５１は、モジュール本体２３０の上部２３２よりも幅方向の両側に突出している。また、当接ブロック２５１の上側を向く面２５２は、第１モジュール２３が図１のドラム２に設けられた状態において、外周面２１０の一部となる。当接ブロック２５１において面２５２の幅方向の両外側には、面２５２から離れるに従って、図２の下側へと傾斜する傾斜面２５３が設けられる。傾斜面２５３は、例えば、当接ブロック２５１の製造の際における、曲面加工（いわゆるＲ面取り加工等）により形成される（後述の傾斜面３２４において同様）。後述するように、図３のモジュール本体２３０の上部２３２において、２つの当接ブロック２５１に挟まれた部位２４が、連続シート９に当接してヒートシール加工を行う部分であるため、以下、当該部位を第１シール加工部２４という。
【００２３】
図４は、図２の上側から下方を向いて見た場合の当接ブロック２５１および第１シール加工部２４を示す図であり、一方の当接ブロック２５１の近傍のみを図示している。図４に示すように、第１シール加工部２４の上側を向く面には、ヒートシール加工用の凹凸パターン２４０が設けられる。凹凸パターン２４０は、それぞれが第１シール加工部２４の長手方向に伸びる２つのパターン列２４１を幅方向（ドラム２に設けられた状態では周方向）に隙間を空けて有し、２つのパターン列２４１の間には、長手方向に長い溝部２４３が形成される。
【００２４】
各パターン列２４１では、第１シール加工部２４の上面から突出する複数の線状パターン要素２４２が配列される。詳細には、各パターン列２４１において溝部２４３側には、２つの線状パターン要素２４２を略Ｖ字状に配置したものが、長手方向に繰り返し配列される。また、パターン列２４１の幅方向の外側（すなわち、溝部２４３とは反対側）には、それぞれが幅方向に伸びる複数の線状パターン要素２４２が、長手方向に配列される。ヒートシール装置１では、複数の線状パターン要素２４２の端面（すなわち、面２５２に沿う面）と中心軸Ｊ１との間の距離が、当接ブロック２５１の面２５２と中心軸Ｊ１との間の距離以下となっている。図１のヒートシール装置１では、両者が等しいものとする。
【００２５】
図３に示すように、モジュール本体２３０には長手方向に伸びる貫通孔２３６が形成されており、棒状のヒータ２７が、一方の当接ブロック２５１に形成された貫通孔２５４を介して貫通孔２３６に挿入される。ヒートシール装置１では、ヒータ２７により、凹凸パターン２４０が加熱される。なお、ヒータ２７は、図示省略のスリップリングを介して外部の電源に電気的に接続される（後述のヒータ３６において同様）。
【００２６】
図１の複数の加工ユニット３ａ〜３ｃは、互いに同様の構造となっており、各加工ユニット３ａ〜３ｃは、ドラム２の中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ２ａ，Ｊ２ｂ，Ｊ２ｃを中心として回転する回転部３１、回転部３１を回転可能に支持する支持部３５、支持部３５を移動することにより回転部３１とドラム２の外周面２１０との間の距離（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとの間の距離）を変更する油圧シリンダ等のシリンダ機構３３、および、シリンダ機構３３を支持するユニットベース部３４を備える。ヒートシール装置１では、加工ユニット３ａ〜３ｃのユニットベース部３４（および、後述のカッターユニット４のユニットベース部４４）は図示省略の本体ベース部に固定され、ドラム２も本体ベース部により回転可能に支持される。回転部３１には、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃに平行に伸びるブロック状の第２モジュール３２が設けられる。
【００２７】
図５は、１つの第２モジュール３２を示す図である。既述のように、第２モジュール３２は中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ方向（図５の紙面に垂直な方向）に長いブロック状であり、図５中の下側の部位３２１（以下、「下部３２１」という。）が、図１の回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ側に配置され、図５中の上側の部位３２２（以下、「上部３２２」という。）が回転部３１の外側に配置される。以下の第２モジュール３２の説明では、回転部３１に設けられた状態の第２モジュール３２における中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ側を下側と呼び、回転部３１の外側を上側と呼ぶ。
【００２８】
第２モジュール３２の下部３２１には、図５中の横方向（以下、「幅方向」という。）に突出するとともに、第２モジュール３２の長手方向（すなわち、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ方向）に伸びるフランジ部３２３が形成されており、フランジ部３２３が図１の回転部３１に取り付けられて、第２モジュール３２が回転部３１に固定される。
【００２９】
図５の第２モジュール３２の上側を向く面３２７は、第２モジュール３２が回転部３１に設けられた状態において、中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃを中心とする所定の円筒面Ｃ２ａ，Ｃ２ｂ，Ｃ２ｃ（図１中にて二点鎖線にて示す。）のおよそ一部となり、回転部３１の回転により、第２モジュール３２の面３２７は、ほぼ円筒面Ｃ２ａ，Ｃ２ｂ，Ｃ２ｃ上を移動する。円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃは、ドラム２の外周面２１０と接している。面３２７の幅方向の両外側には、面３２７から離れるに従って、図５の下側へと傾斜する傾斜面３２４が設けられる。傾斜面３２４は、例えば、第２モジュール３２の製造の際における、曲面加工（いわゆるＲ面取り加工等）により形成される。
【００３０】
第２モジュール３２には長手方向に伸びる貫通孔３２５が形成されており、棒状のヒータ３６が、貫通孔３２５に挿入されることにより、第２モジュール３２が加熱される。第２モジュール３２の長手方向の長さは、図３の第１モジュール２３の長手方向の長さとほぼ等しく、第２モジュール３２の上部３２２の幅方向の幅は、図２の当接ブロック２５１の幅とほぼ等しい。
【００３１】
図１のカッターユニット４は、ドラム２の中心軸Ｊ１に平行な中心軸Ｊ３を中心として回転する回転部４１、回転部４１を回転可能に支持する支持部４５、支持部４５を移動することにより回転部４１とドラム２の外周面２１０との間の距離（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ３との間の距離）を変更するシリンダ機構４３、および、シリンダ機構４３を支持するユニットベース部４４を備える。回転部４１には、中心軸Ｊ３に平行に伸びる板状のカッター部４２が設けられ、回転部４１の回転により、カッター部４２の先端（刃先）が、中心軸Ｊ３を中心とする所定の円筒面Ｃ３（図１中にて二点鎖線にて示す。）の僅かに外側を移動する。円筒面Ｃ３の直径は、円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃの直径と同じである。
【００３２】
図１のヒートシール装置１では、各加工ユニット３ａ〜３ｃにおける円筒面Ｃ２ａ〜Ｃ２ｃの円周の長さが、ドラム２の外周面２１０の円周の長さの１／４となっており、既述のように、ドラム２には、中心軸Ｊ１を中心とする周方向に９０度間隔にて４個の第１モジュール２３が設けられている。また、ドラム２は所定の回転数（単位時間当たりの回転数）にて中心軸Ｊ１を中心として反時計回りに連続的に回転し、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１はドラム２の回転数の４倍にて中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃを中心として時計回りに連続的に回転する。さらに、ドラム２の各第１モジュール２３が、加工ユニット３ａ〜３ｃに対向する位置（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面と、外周面２１０とが交わる位置であり、以下、「シール加工位置」という。）へと到達する際に、第２モジュール３２も当該位置へと到達するように、回転部３１がドラム２の回転に同期して回転する。したがって、シール加工位置の極近傍では、第１モジュール２３の外側の端部と、第２モジュール３２の外側の端部とが、およそ同じ移動方向に同じ移動速度にて移動する。
【００３３】
また、カッターユニット４とドラム２との関係も、加工ユニット３ａ〜３ｃとドラム２との関係と同様となっている。具体的には、カッターユニット４における円筒面Ｃ３の円周の長さは、ドラム２の外周面２１０の円周の長さの１／４であり、回転部４１はドラム２の回転数の４倍にて中心軸Ｊ３を中心として時計回りに回転する。また、ドラム２の各第１モジュール２３が、カッターユニット４に対向する位置（すなわち、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ３とを結ぶ面と、外周面２１０とが交わる位置であり、以下、「カット位置」という。）へと到達する際に、カッター部４２も当該位置へと到達するように、回転部４１がドラム２の回転に同期して回転する。
【００３４】
図６は、ヒートシール装置１におけるヒートシール加工に係る動作の流れを示す図である。図６では、ヒートシール加工が行われる連続シート９の１つの部位に着目した動作の流れを示している。実際には、ドラム２の回転に伴って、ステップＳ１１〜Ｓ１６の処理が対応する部位に対して並行して行われる。
【００３５】
ここで、ヒートシール装置１にて処理される連続シート９は、長尺の外層シートや内層シート等の積層体であり、おむつの脚部開口に相当する孔部が連続シート９の長手方向に一定の間隔にて形成されている。隣接する２つの孔部間の部位には吸収コアが配置されており、当該部位が１つのおむつとなる予定のものである。実際には、長手方向に沿う２つのエッジを重ねるようにして連続シート９は２つ折りにされている。
【００３６】
ヒートシール装置１へと搬送される連続シート９は、図１中にて符号Ａ１を付す矢印にて示す位置近傍にて、保持部２２（図１中にて二点鎖線にて示す保持部２２参照）によりドラム２の外周面２１０上に保持される（ステップＳ１１）。このとき、長手方向に関して孔部中央とおよそ同位置となる連続シート９の部位（以下、「対象部位」という。）が、保持部２２の２つの爪部２２１間に配置される。詳細には、連続シート９の対象部位は、中心軸Ｊ１に平行に伸びる第１シール加工部２４（図３参照）上に位置する。対象部位は、図１中の最も上側の加工ユニット３ａの近傍へと移動し、加工ユニット３ａにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１２）。
【００３７】
図７は、加工ユニット３ａのシール加工位置近傍における当接ブロック２５１および第２モジュール３２を示す図である。図７では、図示の便宜上、当接ブロック２５１と第２モジュール３２との傾斜を強調している。図８は、加工ユニット３ａのシール加工位置における第１シール加工部２４および第２モジュール３２を示す図であり、図８では、第１シール加工部２４および第２モジュール３２の中心軸Ｊ１，Ｊ２ａに垂直な断面を示している。
【００３８】
既述のように、当接ブロック２５１は、移動方向の前側（図７中の左側）に第１シール加工部２４よりも突出しており、第２モジュール３２の端部の幅は、当接ブロック２５１の幅とほぼ等しい。また、連続シート９は第１シール加工部２４上に位置し、当接ブロック２５１上には存在しない。したがって、シール加工位置近傍では、図７に示すように、当接ブロック２５１の第２モジュール３２側の端面における移動方向前側の部分と、第２モジュール３２の当接ブロック２５１側の端面における移動方向前側の部分とが最初に直接に当接する。より詳細には、当接ブロック２５１および第２モジュール３２には傾斜面２５３，３２４が形成されているため、図１の中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａとを結ぶ面上のシール加工位置近傍において、当接ブロック２５１と第２モジュール３２とが漸次近接して当接することとなる。当接ブロック２５１と第２モジュール３２との間には、ある程度の当接圧力が作用するようにシリンダ機構３３が調整されており、中心軸Ｊ１と中心軸Ｊ２ａとを結ぶ面を当接ブロック２５１が通過する間、当接ブロック２５１と第２モジュール３２とが常時当接している（加工ユニット３ｂ，３ｃにおいて同様）。
【００３９】
続いて、第１シール加工部２４の凹凸パターン２４０において、移動方向に関して前側に位置する先行パターン列２４１ａ（図８参照）が、連続シート９を介して第２モジュール３２と当接する。これにより、２つ折りの連続シート９の重なり合った部位同士が、先行パターン列２４１ａの各線状パターン要素２４２との当接部分にて熱融着し、先行パターン列２４１ａに対応するシールパターンが対象部位に形成される。その後、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列２４１ｂが、連続シート９を介して第２モジュール３２と当接し、後続パターン列２４１ｂに対応するシールパターンが、先行パターン列２４１ａによるシールパターンに隣接して形成される。
【００４０】
このとき、図７に示す当接ブロック２５１は、移動方向の後側に関しても第１シール加工部２４よりも突出するため、第１シール加工部２４がシール加工位置を通過する直前から通過完了直後まで、第１シール加工部２４の長手方向両側の当接ブロック２５１と、第２モジュール３２の長手方向の両端部３２６とが継続して当接する。このように、第２モジュール３２の両端部３２６は、ヒートシール加工の間、第１モジュール２３の第１当接部２５と当接する第２当接部となっており、第２モジュール３２において、両端部３２６に挟まれるとともに中心軸Ｊ２ａに平行に伸びる部位は、第１シール加工部２４と連続シート９を介して当接して、連続シート９に対してヒートシール加工を行う第２シール加工部３２０（図８参照）となっている。
【００４１】
図１の加工ユニット３ａにより対象部位に対してヒートシール加工が行われると、対象部位は、加工ユニット３ａに隣接する加工ユニット３ｂの近傍へと移動し、加工ユニット３ｂにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１３）。このとき、加工ユニット３ａにより形成された対象部位上のシールパターンの位置は、第１シール加工部２４の凹凸パターン２４０に対して固定されているため、加工ユニット３ａによりヒートシール加工が行われた対象部位上の位置と同じ位置に、加工ユニット３ｂによりヒートシール加工がさらに行われる（後述の加工ユニット３ｃによるヒートシール加工において同様）。
【００４２】
加工ユニット３ｂにより対象部位に対してヒートシール加工が行われると、対象部位は、加工ユニット３ｂに隣接する加工ユニット３ｃの近傍へと移動し、加工ユニット３ｃにより、対象部位に対してヒートシール加工が行われる（ステップＳ１４）。このように、ヒートシール装置１では、対象部位に対して複数回のヒートシール加工が行われることにより、ヒートシールの強度（接合強度）が高くなる。その後、対象部位は、カッターユニット４の近傍へと移動し、カッター部４２により外周面２１０上のカット位置にて連続シート９が切断される（ステップＳ１５）。
【００４３】
このとき、カッター部４２の先端は、第１シール加工部２４において２つのパターン列２４１ａ，２４１ｂの間に設けられる溝部２１１の底面にて受けられる（図８参照）。すなわち、２つのパターン列２４１ａ，２４１ｂの間にて中心軸Ｊ１側に凹む溝部２１１が、カッター部４２の先端を底面にて受ける凹状のアンビル部となっている。これにより、連続シート９は、先行パターン列２４１ａによりヒートシール加工が行われた部位と、後続パターン列２４１ｂによりヒートシール加工が行われた部位との間、すなわち、先行パターン列２４１ａにより形成されたシールパターンと、後続パターン列２４１ｂにより形成されたシールパターンとの間にて切断される。その後、保持部２２による対象部位の保持が解除される（ステップＳ１６）。連続シート９から分離された部位は吸引吸着により外周面２１０上にて保持されつつ、図１中にて二点鎖線にて示すローラ９１近傍まで移動してローラ９１の外周面上に受け渡され、当該部位が（必要に応じて後続の処理が行われた後に）１つの使い捨ておむつとなる。
【００４４】
既述のように、ヒートシール装置１では、ドラム２の回転に伴って、ステップＳ１１の処理にて、連続シート９の複数の部位が保持部２２により順次保持され、加工ユニット３ａ〜３ｃ、並びに、カッターユニット４によるステップＳ１２〜Ｓ１５の処理が対応する部位に対して並行して行われる。これにより、連続シート９に対するヒートシール加工および切断処理を高速に行うことが可能となる。ステップＳ１２〜Ｓ１４のそれぞれの処理は、ドラム２の第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間に製造途上の複数の使い捨ておむつを順次挟んで、複数の使い捨ておむつに対するヒートシール加工を行うものとなっている。
【００４５】
上記動作例では、図４の複数の線状パターン要素２４２の端面（すなわち、面２５２に沿う面）と中心軸Ｊ１（図１参照）との間の距離が、当接ブロック２５１の面２５２と中心軸Ｊ１との間の距離に等しいため、シール加工位置における第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅が０となるが、連続シート９の材料等に応じてクリアランスの幅は変更されてもよい。クリアランスの幅を０よりも大きくする場合には、第１モジュール２３に取り付けられている当接ブロック２５１よりも、高さ（すなわち、図３中の面２５５と面２５２との間の距離）が所定値αだけ大きい他の当接ブロックが準備され、当該当接ブロックが当接ブロック２５１に替えて取り付けられる。これにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅をαにしてヒートシール加工が行われる。
【００４６】
ここで、第１モジュール２３において当接ブロック２５１を省略した比較例のヒートシール装置について述べる。比較例のヒートシール装置では、各構成部品の加工誤差等の影響により、第１シール加工部２４と加工ユニット３ａ〜３ｃの第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅（０の場合を含む。）を精度よく調整することが困難となり、大型のドラム２では、クリアランスの幅の調整がより困難となる。仮に、クリアランスの幅を精度よく調整した場合であっても、ヒートシール装置の使用による状態の変化や、構成部品の遊び等の影響により、当該クリアランスの幅にずれが生じてしまい、ヒートシール加工後の使い捨ておむつにおいて、ヒートシールの強度がばらついてしまう。第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接圧力を高くして（いわゆる、あたりを強くして）、ヒートシールの強度のばらつきを抑制することも考えられるが、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との衝突時の衝撃が大きくなり、線状パターン要素２４２の破損等が生じてしまう。
【００４７】
これに対し、図１のヒートシール装置１では、ドラム２に設けられる第１シール加工部２４の長手方向両側に第１当接部２５が配置され、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１に設けられる第２シール加工部３２０の長手方向両側に第２当接部３２６が設けられる。そして、ヒートシール加工の際に、回転部であるドラム２の中心軸Ｊ１と、他の回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面を、第１シール加工部２４および第２シール加工部３２０が通過する直前から通過完了時まで、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接する。これにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅（０の場合を含む。）を一定にして、ヒートシールの強度を安定させることができる。
【００４８】
また、ヒートシール加工の対象物に合わせて、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅を変更する場合であっても、当接ブロック２５１を所望のクリアランスの幅に応じた他の当接ブロックに取り替えることにより（さらに、必要に応じて、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとの間の距離を変更することにより）、当該クリアランスの幅の変更を容易に行うことができる。
【００４９】
ヒートシール装置１では、クリアランスが０である場合においても、第１当接部２５と第２当接部３２６とが当接した後に、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０とが連続シート９を介して当接するため、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接時における衝撃が比較例のヒートシール装置に比べて緩和される。これにより、線状パターン要素２４２の破損等が生じることが抑制され、凹凸パターン２４０の長寿命化を図ることができる。また、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面近傍において、第１当接部２５と第２当接部３２６とが漸次近接して当接することにより、第１当接部２５と第２当接部３２６との衝突時における衝撃を緩和することができ、第１当接部２５および第２当接部３２６の損傷も抑制することができる。
【００５０】
また、当接ブロック２５１が省略される比較例のヒートシール装置において、図４のように２つのパターン列２４１の間にアンビル部となる溝部２１１が形成される場合、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間では、第１シール加工部２４における先行パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突、および、後続パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突が順次発生する。図４の凹凸パターン２４０では、各パターン列２４１において溝部２４３側に、移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素２４２が中心軸Ｊ１に平行に配列されており、後続パターン列２４１と第２シール加工部３２０との衝突時に、これらの線状パターン要素２４２の角部に力が集中して、損傷が生じやすくなる。
【００５１】
これに対し、本実施の形態におけるヒートシール装置１では、第１シール加工部２４において、２つのパターン列２４１の間に凹状のアンビル部が形成される場合であっても、連続シート９が第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間に挟まれている間、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接することにより、後続パターン列２４１（図８では、符号２４１ｂを付している。）によるヒートシール加工時に後続パターン列２４１に過度の衝撃が付与されることを防止することができる。その結果、後続パターン列２４１が、移動方向の前側に、中心軸Ｊ１に平行に配列され、移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素２４２を有する場合であっても、これらの線状パターン要素２４２の損傷を抑制することができる。
【００５２】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００５３】
上記実施の形態では、ドラム２の第１シール加工部２４に凹凸パターン２４０が設けられることにより、複数の加工ユニット３ａ〜３ｃによる複数回のヒートシール加工を同じ位置に施すことが容易に可能となるが、１つの加工ユニットのみが設けられる場合等、ヒートシール装置の設計によっては、第２シール加工部、または、第１シール加工部および第２シール加工部の双方に凹凸パターンが設けられてもよい。すなわち、ヒートシール装置では、第１シール加工部および第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられることにより、連続シート９に対して所定のパターンによるヒートシールが可能となる。
【００５４】
ヒートシール装置１では、加工ユニット３ａ〜３ｃ、または、ドラム２および加工ユニット３ａ〜３ｃの双方に取り替え可能な当接ブロックが設けられてもよい。すなわち、ヒートシール装置では、ドラム２に設けられる第１当接部が第１シール加工部２４に対して取り替え可能な当接ブロックとされる、または／および、加工ユニット３ａ〜３ｃに設けられる第２当接部が第２シール加工部３２０に対して取り替え可能な当接ブロックとされる。これにより、第１シール加工部と第２シール加工部との間のクリアランスの幅の変更を容易に行うことが実現される。
【００５５】
図７の当接ブロック２５１は、移動方向の両側に第１シール加工部２４よりも突出しているが、移動方向に関して後側の端部の位置が、当接ブロック２５１と第１シール加工部２４とで一致していてもよい。ヒートシール装置１では、ドラム２の中心軸Ｊ１と回転部３１の中心軸Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃとを結ぶ面を、第１シール加工部２４および第２シール加工部３２０が通過する直前から通過完了時まで、第１当接部２５と第２当接部３２６とが継続して当接することにより、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との当接時における衝撃を緩和しつつ、第１シール加工部２４と第２シール加工部３２０との間のクリアランスの幅を一定にすることが可能となる。
【００５６】
凹凸パターン２４０における線状パターン要素２４２の配列は、使い捨ておむつの設計に応じて適宜変更されてよい。また、凹凸パターンに曲線状のパターン要素が含まれてもよい。
【００５７】
ヒートシール装置１は、パンツタイプの使い捨ておむつ以外の他の使い捨て吸収性物品の製造に用いられてもよい。また、図１のヒートシール装置１では、製造途上の複数の使い捨ておむつが連続シート９としてドラム２と、加工ユニット３ａ〜３ｃの回転部３１との間に送り込まれるが、分離された吸収性物品が、ヒートシール装置１における処理の対象物とされてもよい。
【００５８】
上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせられてよい。
【符号の説明】
【００５９】
１ ヒートシール装置
２ ドラム
９ 連続シート
２２ 保持部
２４ 第１シール加工部
２５ 第１当接部
３１ 回転部
４２ カッター部
２１０ 外周面
２４０ 凹凸パターン
２４１，２４１ａ，２４１ｂ パターン列
２４２ 線状パターン要素
２４３ 溝部
２５１ 当接ブロック
３２０ 第２シール加工部
３２６ 第２当接部
Ｊ１，Ｊ２ａ〜Ｊ２ｃ 中心軸
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、
第１中心軸を中心として回転し、前記第１中心軸に平行に伸びる第１シール加工部、および、前記第１シール加工部の長手方向両側に位置する第１当接部を有する第１回転部と、
前記第１中心軸に平行な第２中心軸を中心として回転し、前記第２中心軸に平行に伸びる第２シール加工部、および、前記第２シール加工部の長手方向両側に位置する第２当接部を有する第２回転部と、
を備え、
前記第１シール加工部および前記第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられ、前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に製造途上の複数の吸収性物品が順次挟まれて前記複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、
前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面を、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部が通過する直前から通過完了時まで、前記第１当接部と前記第２当接部とが継続して当接し、
前記第１当接部が前記第１シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである、または、前記第２当接部が前記第２シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックであることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項２】
請求項１に記載のヒートシール装置であって、
前記第１シール加工部に前記凹凸パターンが設けられ、
前記第１回転部が、前記第１中心軸を中心とする外周面上に吸収性物品を保持する保持部をさらに備えることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項３】
請求項２に記載のヒートシール装置であって、
前記複数の吸収性物品が、連続シートとして前記第１回転部と前記第２回転部との間に送り込まれ、
前記凹凸パターンが、それぞれが前記第１中心軸に平行に伸びるとともに前記第１中心軸を中心とする周方向に隙間を空けて並ぶ２つのパターン列を有し、
前記ヒートシール装置が、ヒートシール加工後の前記連続シートを前記外周面上にて切断するカッター部をさらに備え、
前記連続シートが、前記２つのパターン列によりヒートシール加工が行われた２つの部位の間にて前記カッター部により切断され、
前記第１シール加工部の前記２つのパターン列の間に位置する部位が前記第１中心軸側に凹んで前記カッター部を受けるアンビル部であることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項４】
請求項３に記載のヒートシール装置であって、
前記２つのパターン列のうち、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列が、前記移動方向の前側に、前記第１中心軸に平行に配列され、前記移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素を有することを特徴とするヒートシール装置。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれかに記載のヒートシール装置であって、
前記第２回転部と同様の構造を有し、前記第２回転部に隣接するもう１つの第２回転部をさらに備え、
前記もう１つの第２回転部により、吸収性物品の前記第２回転部によりヒートシール加工が行われた位置にヒートシール加工がさらに行われることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載のヒートシール装置であって、
前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面近傍において、前記第１当接部と前記第２当接部とが漸次近接して当接することを特徴とするヒートシール装置。
【請求項１】
使い捨て吸収性物品の製造に用いられるヒートシール装置であって、
第１中心軸を中心として回転し、前記第１中心軸に平行に伸びる第１シール加工部、および、前記第１シール加工部の長手方向両側に位置する第１当接部を有する第１回転部と、
前記第１中心軸に平行な第２中心軸を中心として回転し、前記第２中心軸に平行に伸びる第２シール加工部、および、前記第２シール加工部の長手方向両側に位置する第２当接部を有する第２回転部と、
を備え、
前記第１シール加工部および前記第２シール加工部の少なくとも一方に、ヒートシール加工用の凹凸パターンが設けられ、前記第２回転部が前記第１回転部の回転に同期して回転することにより、前記第１シール加工部と前記第２シール加工部との間に製造途上の複数の吸収性物品が順次挟まれて前記複数の吸収性物品に対するヒートシール加工が行われ、
前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面を、前記第１シール加工部および前記第２シール加工部が通過する直前から通過完了時まで、前記第１当接部と前記第２当接部とが継続して当接し、
前記第１当接部が前記第１シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックである、または、前記第２当接部が前記第２シール加工部に対して取り替え可能な当接ブロックであることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項２】
請求項１に記載のヒートシール装置であって、
前記第１シール加工部に前記凹凸パターンが設けられ、
前記第１回転部が、前記第１中心軸を中心とする外周面上に吸収性物品を保持する保持部をさらに備えることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項３】
請求項２に記載のヒートシール装置であって、
前記複数の吸収性物品が、連続シートとして前記第１回転部と前記第２回転部との間に送り込まれ、
前記凹凸パターンが、それぞれが前記第１中心軸に平行に伸びるとともに前記第１中心軸を中心とする周方向に隙間を空けて並ぶ２つのパターン列を有し、
前記ヒートシール装置が、ヒートシール加工後の前記連続シートを前記外周面上にて切断するカッター部をさらに備え、
前記連続シートが、前記２つのパターン列によりヒートシール加工が行われた２つの部位の間にて前記カッター部により切断され、
前記第１シール加工部の前記２つのパターン列の間に位置する部位が前記第１中心軸側に凹んで前記カッター部を受けるアンビル部であることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項４】
請求項３に記載のヒートシール装置であって、
前記２つのパターン列のうち、移動方向に関して後側に位置する後続パターン列が、前記移動方向の前側に、前記第１中心軸に平行に配列され、前記移動方向に対して傾斜する複数の線状パターン要素を有することを特徴とするヒートシール装置。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれかに記載のヒートシール装置であって、
前記第２回転部と同様の構造を有し、前記第２回転部に隣接するもう１つの第２回転部をさらに備え、
前記もう１つの第２回転部により、吸収性物品の前記第２回転部によりヒートシール加工が行われた位置にヒートシール加工がさらに行われることを特徴とするヒートシール装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載のヒートシール装置であって、
前記第１中心軸と前記第２中心軸とを結ぶ面近傍において、前記第１当接部と前記第２当接部とが漸次近接して当接することを特徴とするヒートシール装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−１６１７９６（Ｐ２０１１−１６１７９６Ａ）
【公開日】平成２３年８月２５日（２０１１．８．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２７３８２（Ｐ２０１０−２７３８２）
【出願日】平成２２年２月１０日（２０１０．２．１０）
【出願人】（０００１１００４４）株式会社リブドゥコーポレーション (390)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月２５日（２０１１．８．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月１０日（２０１０．２．１０）
【出願人】（０００１１００４４）株式会社リブドゥコーポレーション (390)
【Ｆターム（参考）】
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